CONMINUCIÓN

ETAPA PREVIA A LA
CONCENTRACIÓN DE
MINERALES
CONMINUCIÓN  CHANCADO Y MOLIENDA
* DEFINICIÓN : DEINTEGRACIÓN DE TROZOS MAYORES
PARA OBTENER TROZOS MENORES MEDIANTE LA
APLICACIÓN DE UNA FUERZA MECÁNICA EXTERNA CON
LA INTENSIDAD SUFICIENTE COMO PARA VENCER LA
FUERZA DE COHESIÓN DEL SÓLIDO .

* CONSECUENCIA: ROMPIMIENTOS DE ENLACES QUÍMICOS

QUE MANTIENEN LA ESTRUCTURA CRISTALINA DEL
MINERAL. (QUÍMICOS Y FÍSICOS ).
* ES LA ETAPA PREVIA A LA SEPARACIÓN DE LOS
MINERALES
 OBJETIVOS DE LA CONMINUCIÓN
 LIBERAR MINERALES O METALES ÚTILES DE LOS
MINERALES DE GANGA CONTENIDOS EN LA MENA.
 OBTENER PRODUCTOS QUE CUMPLAN CON LAS
CONDICIONES DE USO Y REQUISITOS DE
COMERCIALIZACIÓN.
- MINERALES PARA PERCOLAR .
- ARIDOS USADOS EN OBRAS CIVILES.
- GRANZAS DE Fe PARA CARGAS DE ALTOS HORNOS
- TERRAPLÉN PARA BASES DE VÍAS FERROVIARIAS.
 OBTENER PRODUCTOS DE GRAN DESARROLLO
SUPERFICIAL. (USO EN LA INDUSTRIA QUÍMICA).

• CLASIFICACIÓN : CHANCADO, TRITURACIÓN Y MOLIENDA.

• CHANCADO: RUN OF MINES (RUN) 5 A 6’ -- ¼ PULG.

• MOLIENDA: ¼ PULG. - ARENAS FINAS A IMPALPABLES.
• MÁQUINAS EMPLEADAS : CHANCADORES, TRITURADORES
IMPACTORES MOLINOS SAG, DE BARRAS Y BOLAS .

• ESFUERZOS EMPLEADOS: COMPRESIÓN , FLEXIÓN,

IMPACTO, FRICCIÓN, CIZALLE.
• COMBINACIONES : COMPRESIÓN- FLEXIÓN- FRICCIÓN.
COMPRESIÓN, CIZALLE, FRICCIÓN.
IMPACTO- ATRICCIÓN.

• SELECCIÓN DEL EQUIPO DEPENDE DE: PROPIEDADES

FÍSICAS DEL SÓLIDO Y DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL
PROCESO POSTERIOR.

• CARACTERÍSTICAS DE UNA MÁQUINA IDEAL:

- GRAN CAPACIDAD.
- ALTO GRADO DE REDUCCIÓN.
 MÍNIMO CONSUMO DE ENERGÍA.
 MÍNIMO DESGASTE DE ACEROS.
 SEGURIDAD DE TRABAJO.
 ENTREGAR EN EL PRODUCTO LA DISTRIBUCIÓN
GRANULOMÉTRICA REQUERIDA POR LA ETAPA POSTERIOR.
 ETAPA DE CHANCADO
 BASICAMENTE EXISTEN CUATRO TIPOS DE MÁQUINAS PARA
LLEVAR LOS TROZOS ROM HASTA APROXIMADAMENTE ¼”.

 CHANCADORES GIRATORIOS Y DE MANDÍBULAS USADOS

EN LA DESINTEGRACIÓN PRIMARIA.
 CHANCADORES DE CONO USADOS EN LA DESINTEGRACIÓN
SEGUNDARIA, TERCIARIA Y CUATERNARIA.
 DIVERSOS TIPOS DE IMPACTORES. USADOS EN CASOS
PARTICULARES.

 TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO DE ESTAS MÁQUINAS: 12

A 16 HORAS, DEBIDO A LOS GRANDES ESFUERZOS A
QUE SON SOMETIDAS.

 POR LO ANTERIOR, EN UNA PLANTA CONCENTRADORA

DEBE INSTALARSE UN ALMACENAMIENTO SEGUNDARIO.
FLOW SHEET CIRCUITO DE CHANCADO
FLOW SHEET CONVENCIONAL
FLOW SHEET MODERNO SAG
 CON LA INSTALACIÓN DE UNA TOLVA SEGUNDARIA O
PILA ALMACENADORA SE ASEGURA LA ALIMENTACIÓN
CONSTANTE , DURANTE 24 HRS. , A LA ETAPA DE
MOLIENDA.

* LOS TIPOS Y NÚMERO DE MÁQUINAS QUE DEBERÁN

EMPLEARSE EN CADA SUB- ETAPA DEPENDE DE:
- VOLUMEN O TONELAJE DE MENAS A DESINTEGRAR.
- TAMAÑOS MÁXIMOS DE LOS TROZOS MAYORES ROM.
- TENACIDAD O FRIABILIDAD DE LA MENA.
- TAMAÑO REQUERIDO PARA EL PRODUCTO FINAL.

• LOS OPEN PIT ENTREGAN TAMAÑO MENORES A 5 o 6`,

POR LO QUE ES GENERAL EL USO DE CHANCADORES
GIRATORIOS.

• LAS MINAS SUBTERRANEAS GENERALMENTE ENTREGAN

TROZOS MENORES A 1 o 1,5 PIES. (30 A 45 CMS).
CHANCADORA GIRATORIA
TRITURADORA GIRATORIA
 DESIGNACIÓN DEL CHANADOR GIRATORIO
 DESIGNADO POR EL ANCHO DE LA BOCA DE ALIMENTACIÓN
Y EL DIÁMETRO DE LA BASE DEL CONO QUEBRADOR. EJ.
A = 42 “ Y D = 70” CHANCADOR 42 70
DESIGNACIÓN DEL CHANCADOR GIRATORIO
CAPACIDAD DE UN CHANCADOR GIRATORIO
ARAÑA : CUERPO BRAZOS
CHANCADOR GIRATORIO
CÁMARA DE CHANCADO.
CHANCADO POR FLEXIÓN Y
COMPRESIÓN
DESPLAZAMIENTO DEL CONO QUEBRADOR.
DESPLAZAMIENTO DEL CONO QUEBRADOR.
 CHANCADORES DE MANDÍBULAS
 TIPOS:
 DE DOBLE EFECTO O DE MOVIMIENTO DE MANDÍBULAS
SIMPLE, O DE DOS EJES. CHANCADORES : BLAKE Y KEU
KEN.
 DE SIMPLE EFECTO, DE MOVIMIENTO DE MANDÍBULAS
COMBINADO, DE UN EJE, O DE UN PUENTE.
CHANCADOR DE ALIMENTACIÓN FORZADA, UNIVERSAL.
Chancador de Mandíbulas de un Eje
CHANCADOR TIPO BLAKE
 CHANCADOR DE MANDÍBULAS BLAKE.
 ESTRUCTURA EXTERIOR PRINCIPAL
 MANDÍBULA FIJA
 MANDÍBULA MÓVIL
 CORAZAS , PLATOS O PLACAS PROTECTORAS.
 EJE DE SUSPENSIÓN DE LA MANDÍBULA MÓVIL.
 BIELA O PENDULÓN (PITMAN).
 EJE EXCÉNTRICO .
 PUENTES DE SEGURIDAD (TOGGLES)
 SUFRIDERAS
 VOLANTES.
 CUÑAS DE AJUSTE.
 BARRA TENSORA Y RESORTE.

 Cámara de chancado : formada por el Gates, ángulo de

Nip y el Setting o reglaje.
 CHANCADOR BLAKE.
 ANGULO DE NIP, DE PELLIZCO O APRIETE DE ≈ 20º,
PARA OBTENER MAYOR CAPACIDAD VARIA ENTRE 18 A
24 º, SEGÚN AJUSTE DEL SETTING. SOBRE 24º , EN EL
CHANCADO, SE PRODUCE MUCHO RESBALAMIENTO Y
PÉRDIDA DE CAPACIDAD.

 THROW : DESPLAZAMIENTO HORIZONTAL O AVANCE DE

LA MANDÍBULA MÓVIL DESDE SU POSICIÓN ABIERTA A
SU POSICIÓN CERRADA.

 FUNCIONAMIENTO: MOTOR  CORREAS  VOLANTES 

EJE EXCÉNTRICO  SUBE BIELA  PUENTES EN
POSICIÓN HORIZONTAL  EMPUJE DE LA MANDÍBULA 
APRIETE DE LAS MENAS UBICADAS EN LA CÁMARA DE
CHANCADO  DESINTEGRACIÓN TROZOS  BAJADA
BIELA  RETROCESO MANDÍBULA  CAIDA Y SALIDA
DE TROZOS DE MENOR TAMAÑO.
 RENDIMIENTO DEL CICLO DE TRABAJO IGUAL A 50 %.
 VELOCIDAD DE GIRO IGUAL A 250 A 300 rpm SEGÚN
TAMAÑO DE LA MÁQUINA.
 ABERTURA DE LA BOCA DE ALIMENTACIÓN ACTIVA ES
IGUAL A 0,8 % DE LA ABERTURA REAL.
 OBJETIVOS DE PUENTES Y CORAZAS
 PUENTES CONSTITUYEN LAS PIEZAS DE SEGURIDAD DE
LA MÁQUINA, DEBEN ROMPERSE O DESARMARSE SI
CAEN TROZOS EXTRAÑOS O VAGABUNDOS AL INTERIOR
DE LA CÁMARA DE CHANCADO (ACEROS).

 LOS PUENTES SON UN ESLABÓN DEL MECANISMO DE

TRASMISIÓN DE MOVIMIENTO DESDE EL EJE
EXCÉNTRICO A LA MANDÍBULA MÓVIL.

 LAS CORAZAS PROTEGEN A LAS MANDÍBULAS DEL

DESGASTE. PIEZAS FÁCILMENTE RECAMBIABLES.

 LAS SUFRIDERAS SON PIEZAS UBICADAS EN LOS

EXTREMOS DE LOS PUENTES PARA ABSORVER EL
DESGASTE PRODUCIDOS.
CORAZAS DE MANDÍBULAS
 OBJETIVOS DE LOS VOLANTES.
 ALMACENAR LA ENERGÍA SOBRANTE DURANTE EL
RETROCESO DE LA MANDÍBULA MÓVIL Y BAJADA DE
LA BIELA.

 LA ENERGÍA SUMINISTRADA A LA MÁQUINA SE

CONSUME EN MOVER LOS VOLANTES, LEVANTAR LA
BIELA Y PUENTES , EMPUJAR LA MANDÍBULA MOVIL Y
PRODUCIR LA DESINTEGRACIÓN DE LOS TROZOS DE
MENAS. DURANTE EL RETROCESO DE LA MANDÍBULA Y
BAJADA DE PUENTES Y BIELA QUEDA UNA CANTIDAD
DE ENERGÍA SIN CONSUMIR LA CUAL ES ALMACENADA
POR LOS VOLANTES.

 EN LOS GRANDES CHANCADORES SE INSTALAN

CONTRAPESOS CON EL OBJETO DE EQUILIBRAR EL
CONSUMO DE ENERGÍA.
 VOLANTES Y CONTRAPESOS
CHANCADOR DE MANDÍBULAS KEU KEN.
 CARACTERÍSTICAS CHANCADOR KEU KEN
 UBICACIÓN DEL EJE DE SUSPENSIÓN DE LA
MANDÍBULA MÓVIL MAS ARRIBA Y CENTRO DE LA
BOCA DE ALIMENTACIÓN, CON ELLO SE PRODUCE:
- LA MANDÍBULA MÓVIL QUEDA BALANCEADA
PRODUCIENDO APRIETES MÁS PERPENDICULARES, POR
LO TANTO, PREDOMINA EL CHANCADO POR
COMPRESIÓN DISMINUYENDO EL DESGASTE DE
CORAZAS.
* TAMAÑO DE LA BIELA MÁS PEQUEÑO, DE MENOR PESO,
LO QUE IMPLICA UN MENOR CONSUMO DE ENERGÍA,
MENOS VIBRACIONES Y FRICCIÓN EN LA MÁQUINA.
- ADEMÁS, PUEDE GIRAR A MAYOR VELOCIDAD (350 a
425 rpm) LO QUE PRODUCE MAYOR CAPACIDAD.
- PUEDE OPERAR CON UN SOLO VOLANTE O 2
PEQUEÑOS.
* POSEE UNA MANDÍBULA SEMI FIJA Y DIFERENTE
SISTEMA DE AJUSTE DEL SETTING.
CHANCADOR DE UN PUENTE.
 CHANCADOR DE MANDÍBULAS SANDVIK
 CHANCADOR DE UN PUENTE O UN EJE
 DIFERENCIAS CON LOS CHANCADORES DE 2 EJES :
- MANDÍBULA MÓVIL MONTADA DIRECTAMENTE SOBRE
EJE EXCÉNTRICO. ESTO ORIGINA UN MOVIMIENTO
COMBINADO DE SUBIDA-BAJADA Y AVANCE- RETROCESO
EL APROVECHAMIENTO DEL CICLO DE TRABAJO ES DE
4/5 (80 %) COMPARADO CON EL BLAKE QUE ES DE 50 %
- POSEE UN SÓLO PUENTE O TOGGLE.
- CARECE DE BIELA, LO QUE IMPLICA TRABAJO MÁS
UNIFORME, POR LO QUE PUEDE GIRAR A MAYOR
VELOCIDAD (350 A 425 rpm), ADEMÁS MENOR PESO DE
LA MÁQUINA.

• LAS VENTAJAS DE MAYOR RENDIMIENTO DEL CICLO DE

TRABAJO, VELOCIDAD, MENOR PESO ORIGINAN MAYOR
CAPACIDAD DE CHANCADO A IGUALDAD DE BOCA DE
ALIMENTACIÓN Y TRATANDO LA MISMA MENA.
ABERTURA DE ALIMENTACIÓN EFECTIVA
ABERTURA DE ALIMENTACIÓN ACTIVA
 GRADO O RAZÓN DE REDUCCIÓN.
 DEFINICIÓN: RAZÓN ENTRE UN TAMAÑO O DIMENSIÓN
ESCOGIDA EN LA ALIMENTACIÓN AL CORRESPONDIENTE
TAMAÑO O DIMENNSIÓN EN EL PRODUCTO.

 LA RAZÓN DE REDUCCIÓN ES UNA MEDIDA DE LA

EFICIENCIA DEL EQUIPO PARA REDUCIR DE TAMAÑO
UNA MENA PARTICULAR CUANDO SE RELACIONA CON
LA CAPACIDAD DE ÉLLA .

 APLICACIONES: a) CONTROL DEL TRABAJO QUE

REALIZA LA CHANCADORA. b) COMO UN FACTOR EN
LA DETERMINACIÓN DEL RENDIMIENTO Y c) COMO UN
ELEMENTO EN LA DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD.

 TIPOS: Ra = G / Sc ; Rl = T máx. A / T máx. P

R 80 = D80 A / D80 P ; Rw = T máx A / Sc
Rm = Dp A / Dp P
 CAPACIDAD DE UN CHANCADOR
 LA CAPACIDAD DEPENDE DE:
- VOLUMEN DE LA ZONA O CÁMARA DE CHANCADO.
- VELOCIDAD DE LA CHANCADORA.
- MÉTODO DE ALIMENTACIÓN.
- CARACTERÍSTICAS DE LA MENA O ROCA A CHANCAR.
+ DENSIDAD DE LA MENA.
+ RAZÓN DE REDUCCIÓN.
+ TENACIDAD O FRIABILIDAD DE LA MENA.
+ HUMEDAD DE LA MENA ( AFECTA AL CHAC. 2 y 3º)

 CAPACIDAD DE CATÁLOGO . ESTÁ DADA EN BASE A :

- PIEDRA CALIZA COMPACTA.
- EXENTA DE SÍLICE Y ARCILLA.
- EXENTA DE PARTÍCULAS FINAS (SCALPADA)
- ALIMENTACIÓN A PLENA CAPACIDAD.
- ALIMENTACIÓN CON TAMAÑOS MÁXIMOS CHANCABLES
 CAPACIDAD CHANCADORAS
 TONELADAS REDUCIDAS: TR= Kc Kh Kf TA = tons/hora
TA = CAPACIDAD DADA EN CATÁLOGO (tons/hora).
Basada en chancado de piedra caliza , ds 2,65 ton/m3

• VALORES DE Kc PARA DIFERENTES ROCAS.

- CALIZA, DOLOMITA 1,00
- GNEISS, SIENITA 0,95
- ANDESITA, PIZARRA Y GRANITO 0,90
- PEDERNAL, CUARCITA , RIOLITA, DIORITA 0,80
- BASALTO 0,75
- DIABASAS 0,65

• MÉTODO DE ALIMENTACIÓN : 0,75 a 0,85 SI EL

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN ES MECÁNICO
CONTROLADO.
• HUMEDAD: CHANC. 1º = 1 ; CHANC. FINO = 0,75
TABLA DE CAPACIDAD
CURVAS GRANULOMETRICAS PRODUCTO
 CHANCADO SEGUNDARIO.
 TRITURADORAS DE CONO STANDARD.
 - SE ALIMENTAN CON EL PRODUCTO DE LA CHANCADORA DE
MANDÍBULAS O DE LA GIRATORIA. TAMAÑOS MENORES A 7
PULGS.
 - ES UNA CHANCADORA GIRATORIA MODIFICADA. LAS
DIFERENCIA PRINCIPALES SON : TAMAÑO MENOR ; FORMA DE
LA CÁMARA DE CHANCADO Y CONJUNTO ARBOL PRINCIPAL –
CABEZA QUEBRADORA SOPORTADO EN LUGAR DE ESTAR
SUSPENDIDO.
 - SE IDENTIFICAN POR EL DIÁMETRO BASAL DE LA CABEZA
QUEBRADORA : EJ. 3, 4, 5, 7 PIES.
 - RAZÓN DE REDUCCIÓN 3 a 7 : 1, DEBIDO A SU RÁPIDA
DESCARGA Y CARACTERÍSTICAS DE NO AHOGAMIENTO.
 - TIPOS MÁS IMPORTANTES : SYMONDS STANDARD (METSO)
Y HIDROCONO (SANDVICK).
 - ZONA DE TRITURACIÓN: DE FORMA ANULAR CONVERGENTE
HACIA ABAJO COMPRENDIDA ENTRE EL CONCAVO PROTECTOR
Y EL MANTO DEL CONO QUEBRADOR.
CHANCADORA DE CONO SYMONS STANDARD
 CONCAVO: PROTECCIÓN DE UNA PIEZA LLAMADA TAZA QUE
SE ATORNILLA A OTRO ANILLO UNIDO POR PERNOS Y
RESORTES A UN REBORDE DE LA ESTRUCTURA PRINCIPAL
EXTERIOR.
 - EL CONO TRITURADOR ES ACCIONADO POR LA MANGA
EXCÉNTRICA CONECTADA MEDIANTE ENGRANAJES (CORONA –
PIÑON) AL EJE IMPULSOR.
 - LA ABERTURA DE SALIDA (SETTING ) SE AJUSTA
ATORNILLANDO O DESATORNILLANDO LA TAZA.
 - EL CONO PRESENTA UNA RELACIÓN H/D MENOR QUE LA
GIRATORIA (ÁNGULO SUPERIOR ≈ 100°).
 CÁMARA DE TRITURACIÓN CONVERGENTE HACIA ABAJO CON
SECCIÓN TRANSVERSAL CRECIENTE DE ARRIBA HACIA ABAJO
LO QUE FACILITA EL AUMENTO DE VOLUMEN QUE ACOMPAÑA
LA REDUCCIÓN DE TAMAÑOS.
 EN LA DESCARGA LA CÁMARA DE TRITURACIÓN PRESENTA
ZONA PARALELA. SU OBJETIVO ES MANTENER CONTROL
SOBRE EL TAMAÑO DEL PRODUCTO. SU LONGITUD ES 2 A 3
VECES EL DESPLAZAMIENTO.
TRITURADORA HIDROCONO SANDVIK
CHANCADO TERCIARIO
IMPACTOR DE RODILLO
IMPACTOR ROTOPACTOR DE LA BARMAC
 RESUMEN
 . Conminución: Desintegración de
trozos mayores de menas para
obtener trozos menores mediante la
aplicación de una fuerza mecánica
externa con la intensidad suficiente
como para vencer la fuerza de
cohesión del sólido.
 Esfuerzos: Aplicados : Flexión ;
compresión ; fricción ; impacto,
cizalle.
 RESUMEN

 Característica máquina ideal:

 - Gran capacidad.
 - Alta razón de reducción.
 - Bajo consumo de energía.
 - Seguridad de trabajo.
 - desgastes mínimo de aceros.
 - Bajo costo de adquisición.
 - Entregar la granulometría requerida por
el proceso posterior.
 RESUMEN
 Capacidades de catálogos: Está basada en los siguientes
considerandos:
 - Se considera el chancado de piedra caliza compacta, de
densidad 2,65 tons/m3,.
 - Exenta de sílice y arcilla.
 - Alimentada a plena capacidad de la cámara de chancado.
 - exenta de partículas finas (scalpada)
 - Alimentada con trozos máximos chancables, de menor
tamaño que el gate (0,85 % G).


 La chancadora giratoria se identifica por el tamaño de la

boca de admisión (Gate) y el diámetro basal de la cabeza o
cono quebrador medidos en pulgadas. ( G x D).
 - La chancadora de mandíbulas se identifica por el tamaño de
la boca de alimentación: ancho y largo, medidas en
pulgadas (G x W ).
 - Las chancadoras de cono se identifican por el diámetro
basal del cono quebrador medido en pies (D).
 RESUMEN
 función que desempeñan los volantes en un
chancador de mandíbulas.
 Los volantes son cuerpos almacenadores de la
energía sobrante durante el retroceso de la
mandíbula móvil.
 La energía suministrada a la máquina se
consume en mover los volantes, levantar la biela
y puentes, empujar la mandíbula móvil y producir
la desintegración de los trozos de menas.
Durante el retroceso de la mandíbula y bajada de
los puentes y biela, queda una cantidad de
energía sin consumir la cual es almacenada por
los volantes los cuales la restituyen en el avance
siguiente. Esta energía se restituye cuando el
sistema se desplaza para desintegrar las menas

 .

 Objetivos de Puentes.
 - Convertir el movimiento vertical de la biela en
horizontal y transmitirlo a la mandíbula móvil para
que produzca chancado por compresión.
 - Proteger al chancador (mecanismo de seguridad)
y evitar quiebres de piezas importantes en el
chancador. Deben quebrarse para soltar la
mandíbula y producir el descargue de la cámara de
chancado cuando caen en élla trozos “extraños”
(trozos de aceros).
 RESUMEN
 La chancadora giratoria se identifica por el
ancho de la abertura de admisión (G) y el
diámetro de la base del cono quebrador
medidos en pulgadas.
 Se utiliza en el chancado primario
rompiendo los trozos ROM para producir
tamaños de aproximadamente 8 pulgadas.
 Los tipos de esfuerzos que aplica
fundamentalmente son flexión y
compresión.

 .

 Los chancadores de cono se utilizan en las etapas

segundarias y terciarias del chancado. Los equipos
empleados son los cono Symons e Hidroconos en
la etapa segundaria y los conos “Cabeza Corta e
Hidrofino en la etapa terciaria. También pueden
usarse chancadores de cono en etapa cuaternaria
para triturar partículas hasta tamaños inferiores a
1/8 de pulgada.
 La diferencia fundamental de diseño que le permite
ser empleado en las etapas indicadas
anteriormente es la forma de la cámara
desintegradora la cual disminuye la abertura de
alimentación a medida que recibe trozos más
pequeños y la prolongación de la zona paralela
ubicada próxima a la abertura de descarga,
 RESUMEN
 La ventaja que se logra en los chancadores de
cono, especialmente los “Cabeza Corta”, al
diseñar la cámara de chancado en forma anular
con aumento de tamaño hacia abajo (Hacia el
Setting ) es absorber el incremento de volumen
aparente que caracteriza a los sólidos cuando son
sometido a desintegración fina.


 La selección del tipo de máquinas depende de:

 - Las propiedades físicas del sólido: tenacidad o
fiabilidad, principalmente.
 - Las características del proceso posterior :
producto con bajo o alto contenido de partículas
finas . El número de máquinas depende de la
capacidad de las máquinas a emplear en las
diferentes etapas de chancado.
 RESUMEN
 Los equipos empleados en la etapa de chancado son:
 Primaria: Giratorio para desintegrar el ROM de Open Pit ≈ 5’ a
8-7 pulgs.
 Primaria: De Mandíbulas para desintegrar el ROM mina
subterránea a tamaños de 5-4”.
 Segundaria: Cono Symons e Hidroconos para reducir
trozos de 8-7 pulgs. a 3-2 pulgs.
 Terciaria: Cono Cabeza Corta e Hidrofine para reducir
trozos de 3-2 pulgs. a ½ -1/4 pulgs.
 Cuartenaria. En algunos flow sheet para reducir trozos
menores a 1/8 pulgs.
 Factores:
 -Volumen o tonelaje de menas a desintegrar.
 - Tamaños máximos de los trozos ROM o que ingresen a la
sub-etapa.
 - Tenacidad o friabilidad de la mena.
 - Tamaño requerido para el producto final de la etapa de
 RESUMEN
 El ángulo de Nip: Es el ángulo que forman
los perfiles del revestimiento de las
mandíbulas de una chancadora, medido
debajo del setting. En una chancadora
de dos ejes el ángulo de apriete varía
entre 18 a 24°. Angulos mayores
producen resbalamiento excesivo de las
menas en la cámara de chancado, lo que
provoca un aumento en el desgaste de
corazas y pérdida de capacidad de la
máquina.
 RESUMEN
 La diferencia de diseño entre la cámara
de desintegración de una chancadora
giratoria y una de cono es :
 La cámara de chancado de una
chancadora giratoria presenta una gran
abertura de alimentación (G), por lo que
permite el ingreso de los trozos ROM. La
chancadora de cono presenta un gate de
menor tamaño debido a que los trozos
que alimentan a las máquinas standard y
cabeza corta son de menor tamaño
(chancado segundario y terciario
respectivamente).

 RESUMEN
 La chancadora de cono standard
tiene una cámara de chancado más
abierta en su parte superior (Gate)
con el objeto de permitir el ingreso de
tamaños intermedios (chancado
segundario).La chancadora “cabeza
corta” presenta una cámara de
chancado formada por paredes más
paralelas puesto que su empleo es
para la trituración terciaria donde
ingresan trozos más pequeños (< a 2”)
 RESUMEN


 El sistema Hidroset instalados en los

chancadores hidroconos consiste en
una columna de aceite inyectada a
presión en un cilindro ubicado en la
parte inferior de un Hidrocono. Esta
columna soporta al árbol principal y
cono quebrador.
 Su función es ajustar la abertura de
descarga de la chancadora y además
constituir el sistema protector del
chancador.
 RESUMEN
 Razón de Reducción . Definición General.
 Razón entre un tamaño o dimensión seleccionada en la
alimentación al correspondiente tamaño o dimensión en el
producto.
 Tipos: Razón Aparente = G/Sc , Razón Límite = T máx. A /T
máx. P ; Razón del 80 % = A80/ P80 ; Razón de Trabajo = T
máx. A / Sc y R media, (cualquier tamaño medio estadístico).
 Mide:
 - El rendimiento del equipo cuando se relaciona con la
capacidad de trabajo.
 -Aplicaciones:
 - Control del trabajo que realiza el chancador en la
desintegración.
 - Como un factor en la medición de la eficiencia o del
rendimiento.
 - Como un factor en la determinación de la capacidad
 RESUMEN
 El concepto “Razón de Reducción Límite” de una
chancadora de mandíbulas:
 Es la razón entre el tamaño máximo presente en
la alimentación y el tamaño máximo presente en
el producto.

 La Razón de Reducción de Trabajo (Rw) es la

razón entre el tamaño máximo de los trozos
alimentados y el tamaño de la abertura de
descarga ( setting).

 R80% : Es la razón entre el tamaño “A80” ,abertura

del harnero que permite el paso del 80 % de la
alimentación y el tamaño “P 80 %” , abertura del
harnero que permite el paso del 80 % del
producto. R80 % = A 80 % / P 80 %.