Tecnolgico Nacional de Mxico

Instituto Tecnolgico de Tuxtla Gutirrez

Administracin De Operaciones II
Unidad 3. Planeacin De Requerimientos De Los Materiales
Integrantes:
Daz Hernndez Emiliano.
Jamangape Velasco Octavio.
Nochebuena Snchez Edilberto.
Snchez Jurez Diego Amaury.
Nombre del profesor:
M. C.: Blanco Gonzlez Lydia M.

Sexto Semestre de Tuxtla Gutirrez, Chiapas. A mircoles, 5 de abril de 2017.

Ingeniera Industrial
3.1. MRP
 Qu es la planeacin de requerimientos de
los materiales (MRP)?
Es la tcnica de demanda dependiente que usa lista de materiales, inventarios,
facturacin esperada y programa maestro de produccin, con la finalidad de
determinar los requerimientos de materiales.
Un sistema de planeacin de requerimientos de materiales (material
requirement planning, MRP) es un ejemplo de sistema de programacin en
retroceso de carga infinita. Con un MRP simple, cada pedido tiene una fecha
de entrega. En este caso, el sistema calcula las necesidades de componentes
mediante programacin en retroceso con respecto al momento en que se
ejecutarn las operaciones para completar los pedidos. El tiempo necesario
para hacer cada pieza (o lote de piezas) se calcula sobre la base de datos
histricos.
 Para qu sirve?

La causa es que MRP es un mtodo lgico y fcil de

entender para abordar el problema de determinar el
nmero de piezas, componentes y materiales necesarios
para producir cada pieza final. MRP tambin proporciona
un programa para especificar cundo hay que producir o
pedir estos materiales, piezas y componentes.
 Dnde se aplica la planeacin de
requerimiento de materiales?

MRP tiene ms provecho en las industrias donde varios productos se hacen en

lotes con el mismo equipo de produccin.
MRP aprovecha ms a las compaas dedicadas a las operaciones de ensamble
y menos a las de fabricacin. Hay que tomar nota de otro punto: MRP no
funciona bien en compaas que producen pocas unidades al ao.
Especialmente en las compaas que fabrican productos caros y complicados
que requieren investigacin y diseo avanzados, la experiencia ha demostrado
que los mrgenes de tiempo son muy tardados e inseguros y la configuracin
de los productos es demasiado compleja. Estas compaas requieren las
caractersticas de control que ofrecen las tcnicas de programacin en red.
 APLICACIONES INDUSTRIALES Y BENEFICIOS ESPERADOS DE MRP

BENEFICIOS
TIPO DE INDUSTRIA EJEMPLOS
ESPERADOS

Combina mltiples partes componentes en un

producto terminado, que se guarda en inventario para
Ensamble a existencias Grandes
satisfacer la demanda de los clientes. Ejemplos: relojes,
herramientas, electrodomsticos.

Los artculos se maquinan, ms que armarse. Son

Fabricacin a existencias generalmente guardadas en anticipacin de
Escasos
existencias la demanda de los clientes. Ejemplos: anillos de
pistones, alternadores elctricos.

Se hace un ensamble final de opciones estndares que

Ensamble a pedidos escoge el cliente. Ejemplos: camiones, generadores, Grandes
motores.

Las piezas se maquinan sobre pedido de los clientes. En

Fabricacin a pedidos general se trata de pedidos industriales. Ejemplos: Escasos
cojinetes, engranes, cinturones.

Las piezas se fabrican o arman completamente segn

Manufactura a pedidos las especificaciones del cliente. Ejemplos: generadores Grandes
de turbinas, mquinas herramientas pesadas.

Incluye industrias como fundiciones, caucho y

Proceso plsticos, papel especial, productos qumicos, pintura, Regulares
medicina y procesadoras de alimentos.
 3.2. ESTRUCTURA Y
FUNCIONAMIENTO DEL
SISTEMA MRP
Para alcanzar los objetivos de produccin eficientemente,
los sistemas para planificar y controlar el flujo de
materiales buscan ordenar: Ajuste de inventarios,
capacidad, mano de obra, costes de produccin, plazos de
fabricacin y cargos de trabajo
El MRP (Material Requirements Planning):
Es un sistema de planeacin de compras y manufactura, de
las necesidades de material y gestin de stocks para saber
cuanto y cuando provisionar materiales sin necesidad de
un inventario excesivo
 Funciones Bsicas Del MRP
MRP trabaja en base a dos parmetros de control de
produccin: Tiempo y Cantidades.
El MRP cumple con cinco funciones bsicas
Calculo de requerimientos netos
Lote por lote
Periodo de orden fijo
Cantidad fija
Otros
Definicin de tamao de lote
Desfase en el tiempo
Ordenes planeadas
Noticias de cambio
Noticias de excepcin
Explosin de materiales
Iteracin
.
 Elementos De Un Sistema MRP Y Su
Procedimiento
El procedimiento del MRP esta basado en dos ideas
esenciales:
Demanda
Necesidades
Los elementos sobre los que acta el MRP:
Plan maestro de produccin (PMP/MPS).
Lista de materiales (BOM:Bill of mterials).
Inventarios.
Elementos De Un Sistema MRP
 Procedimiento De Un MRP
La operacin del MRP cosiste en el calculo de necesidades netas
de los artculos (producto terminado, materia prima, etc.) en
relacin con el plazo de fabricacin o plazo de entrega en la
compra de cada uno de los artculos.
El funcionamiento MRP debe satisfacer las siguientes
condiciones:
Asegurarse de que los materiales y productos solicitados sean repartidos
a los clientes
Mantener el mnimo nivel de inventario
Planear actividades de fabricacin, entregas y compras
Esquema general de un sistema MRP
 Beneficios Del Sistema MRP En Su
Funcionamiento
El sistema MRP realiza los clculos necesarios para
obtener los siguientes resultados:
El plan de produccin especificando las fechas y contenidos a
fabricar.
El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los
proveedores.
Informes de excepcin, retrasos de las ordenes de fabricacin
los cuales repercuten en el plan de produccin y en los plazos
de entrega de produccin final.
 Beneficios E Implicaciones Importantes

Satisfaccin del cliente.

Disminucin del stock.
Reduccin de las horas extras de trabajo.
Incremento de la productividad.
 Menores costos con lo cual aumenta en los beneficios.
Incremento en la rapidez de entrega.
Coordinacin en la programacin de produccin e
inventarios.
Rapidez de deteccin de dificultades en el cumplimiento
de la programacin.
Posibilidadde conocer rpidamente las consecuencias
financieras de nuestra planificacin.
 Deficiencias del sistema MRP

Supuesto de tres grandes problemas:

Capacidad infinita: es necesario el uso de mdulos para
contrarrestar esto, por ejemplo, RCCP (Rough-cut capacity
planning) y el CRP (Capacity requirements planning).
Largos lead times (plazos) planeados: el MRP no esta diseado
para trabajar con variables aleatorias, sino con nmeros fijos y los
planeadores asignan lead times mas largos para cubrirse contra
cualquier retraso, lo cual ocasiona incremento de inventario de
seguridad y en proceso.
 Nerviosismo en el sistema: Dada la estructura del MRP,
es fcil inducir cambios drsticos. Si se modifica
levemente la demanda, puede obtenerse un plan no
factible. Aunque esto se resuelve utilizando periodos
congelados de planeacin.
Sistema MRP VS Sistemas Punto De Reorden
 3.3 ESTRUCTURA Y
FUNCIONAMIENTO DEL
SISTEMA MRP II
 ESTRUCTURA Y FUNCIONAMIENTO DEL
SISTEMA MRP II.
Es una ampliacin del MRP I de forma que, adems de
definir: que, cuanto, y cuando se debe producir; tambin
define que recursos, en que cantidad, y en qu momento
sern necesarios para llevar a cabo dicha produccin
calculada.

EN DEFINITIVA: Sistema MRP II es posible planificar la

organizacin entera.
El MRP II implica la planificacin de todos los
elementos que se necesitan para llevar a cabo
el plan maestro de produccin, no slo de los
materiales a fabricar y vender, sino de las
capacidades de fbrica en mano de obra y
mquinas.

Este sistema de respuesta a las preguntas,

cunto y cundo se va a producir, y a cules
son los recursos disponibles para ello.
 El MRP II aporta un conjunto de soluciones que
proporciona un completo sistema para la planificacin de
las necesidades de recursos productivos, que cubre tanto
el flujo de materiales, como la gestin de cualquier
recurso, que participe en el proceso productivo.

Gestin avanzada de las listas de los materiales.

Gestin optimizada de rutas y centros de
trabajo, con calendarios propios o por grupo.
Gran capacidad de planificacin y
simulacin de los procesos productivos.
Clculo automtico de las necesidades de
producto material.
Algunos de los beneficios que proporciona el MRP II son:

Mejoras en el nivel del servicio al cliente.

Reduccin de horas extras y contrataciones temporales.
Reduccin de los plazos de contratacin.
Incremento de la productividad.
 Diferencias Entre MRP I y MRP II
Planifica las necesidades de Planifica la capacidad de recursos de la
aprovisionarse de materia prima empresa y control de otros
(programar inventarios y produccin). departamentos de la empresa.

Basado en el plan maestro de Basado como principal punto de apoyo

produccin, como principal elemento. en la demanda, y estudios de mercado.

Slo abarca la produccin. Abarca ms departamentos, no slo

produccin si no tambin el de compras,
calidad, financiero.
Surge de la prctica y la experiencia de la Surge del estudio del comportamiento
empresa (no es un mtodo sofisticado). de las empresas (mtodo sofisticado).

Sistema abierto. Sistema de bucle cerrado (permite la

mejora continua en cuanto a la calidad
de los productos) para, en caso de error
re planificar la produccin.
3.4 PLANEACIN DE LOS
RECURSOS DE LA
EMPRESA ERP
El ERP es un sistema integral de gestin empresarial
que est diseado para modelar y automatizar la
mayora de procesos en la empresa (rea de
finanzas, comercial, logstica, produccin, etc.).
Su misin es facilitar la planificacin de todos los
recursos de la empresa.
El software ERP planea y automatiza muchos
procesos con la meta de integrar informacin a lo
largo de la empresa y elimina los complejos enlaces
entre los sistemas de las diferentes reas del
negocio.
 Objetivos Principales De Los Sistemas ERP

Optimizacin de los procesos empresariales.

Acceso a toda la informacin de forma
confiable, precisa y oportuna (integridad de
datos).
La posibilidad de compartir informacin
entre todos los componentes de la
organizacin.
 Eliminacin de datos y operaciones innecesarias
de reingeniera.

El propsito fundamental de un ERP es otorgar

apoyo a los clientes del negocio, tiempos rpidos de
respuesta a sus problemas.

As como un eficiente manejo de informacin que

permita la toma oportuna de decisiones y
disminucin de los costos totales de operacin.
 Caractersticas De Los Sistemas ERP
Base de datos centralizada.

Los componentes del ERP interactan entre s

consolidando todas las operaciones.

En un sistema ERP los datos se ingresan slo una

vez y deben ser consistentes, completos y
comunes.
 Pasos En La Implementacin De Los
Sistemas ERP
A.Organizar el proyecto: Los sistemas ERP se podran
catalogar como sistemas selectos que solo pueden ser
implementados por algunas empresas ya que los costos
que estos representan son muy altos.
se puede decir que se debe de dar el primer paso,
organizar como es que va a funcionar y desarrollar el
proyecto que dar una nueva funcionalidad y visin de los
recursos y procesos de la organizacin a cada rea de la
empresa.
B. Definir las medidas de desempeo: Cuando el proyecto ya se
planteado, se debe definir las actividades que se deben realizar
para poder llevarlo a cabo. Se debe tener en cuenta hasta el
ms minino detalle para la implementacin del sistema ERP.

C. Crear un plan inicial detallado del proyecto: Es de vital

importancia que se planifiquen cada una de las actividades que
se llevan a cabo, que se construya una bitcora que guie cada
uno de los pasos a seguir.

D.Capacitar al equipo para el proyecto: Como los sistemas ERP

son nuevos se debe hacer una capacitacin en la cual se
incluyan cada uno de los empleados que posteriormente ante
este se van a desenvolver.
E. Revisar la integridad de la base de datos: La base de datos de
convierte en el eje central del proceso, es la encargada de
almacenar, distribuir y reportar la informacin que se va a
manejar en los distintos niveles de organizacin.

F. Instalar en nuevo hardware: El hardware o parte dura del

proceso es una de las mayores inversiones de la empresa, se
deben abolir la vieja tecnologa utilizada por la empresa para
instalar nuevos equipos que puedan dar soporte al desarrollo de
un sistema.

G. Instalar el nuevo software: Este se convierte en una sala piloto

o una sala de prueba la cual ser utilizada en todo el proceso de
instalacin del sistema.
H.Capacitar masa crtica: Se refiere al personal de la empresa, se
define como crtica y que refiere al personar que va a estar
directamente relacionado con el nuevo sistema, es decir el que
va a estar en continuo contacto y el encargado de la
manipulacin del mismo.

I. Entrenamiento sala piloto: Una vez instalada la sala piloto, se

debe pasar a la utilizacin de la misma por medio del
entrenamiento que al personal se le dar de ella.

J. Integracin de datos: Consiste en la recopilacin de la

informacin proveniente de diferentes fuentes o reas
organizacionales que hasta el momento han sido organizados,
esto se convierten en la base del funcionamiento del sistema.
K. Ejecucin: Poner en marcha el sistema ERP no es fcil, se debe
pasar por todas las etapas anteriores teniendo en cuenta que el
xito o fracaso en cualquiera de ellas puede limitar la ejecucin
del sistema.

L. Mejoramiento continuo: Tener un registro del desarrollo del

sistema, hacer una continua retroalimentacin de este e
implementar un mejoramiento continuo son las caractersticas
de las compaas que han sido victoriosas en la implementacin
de este tipo de sistemas.
3.5 EVOLUCION DEL MRP A MRP II Y A
ERP
Desde sus comienzos, el objetivo principal de estos sistemas ha sido controlar
el proceso de produccin en empresas cuya actividad se desarrolla en un
entorno de fabricacin. Es decir sin excesos innecesarios o rigideces, que
impidan la educacin a los cambios continuos en el entorno en que acta la
empresa.
 MRP SE ENCARGA DE

Las tcnicas MRP se encargan de controlar y coordinar los materiales para que
se hallen en el lugar y tiempo sin necesidades de tener un excesivo inventario
 EVOLUCION

Inicialmente en las dcadas de los 50 y 60 se usaba el MRP para programar

inventarios y produccin (MRP I) poco despus se fue incluyendo la
planificacin de capacidad de recursos (MRP II).
 PRIMERA ETAPA: LA GESTION INFORMATIZADA
DE LAS LISTAS DE MATERIALES

Antes de los aos 60, para la compra de materiales se basaba en los modelos
tradicionales de punto de pedido y lote econmico de compra.
 LA GESTION DE NECESIDADES DE
MATERIALES: EL MRP

El MRP consiste en una serie de procedimientos, reglas de decisin y registros

diseados para convertir el programa maestro de produccin en necesidades
netas para cada periodo de planificacin.
 EL MRP II: LA GESTION DE RECURSOS DE
FABRICACION

Durante los aos 70 y 80, tras integrar compras con fabricacin, el siguiente
paso fue integrar la informacin financiera. Por lo cual surge el MRP II
encargado de automatizar la toma de decisiones de modo que los conflictos
carga-capacidad fueran resueltos por el ordenador en base a una serie de
criterios preestablecidos.
 ERP: PLANIFICACION DE RECURSOS DE
EMPRESAS

El salto del concepto de MRP II al concepto de ERP no es una ampliacin de

las reas departamentales.
El ERP trata de establecer un sistema de informacin que funcione como
columna vertebral de las decisiones tomadas en la empresa. Es la gestin por
procesos, por lo cual indica como debe de ser cada proceso.
BIBLIOGRAFA
 F. ROBERT JACOBS, R. B. (2011). ADMINISTRACIN DE OPERACIONES,
Produccin y cadena de suministros. Mxico: Pearson.
KRAJEWSKI, L., & RITZMAN, L. (2008). Administracin de operaciones,
Procesos y cadenas de valor. Mxico: PEARSON EDUCACIN.
Render, H. (2004). PRINCIPIOS DE LA ADMINISTRACIN DE
OPERACIONES. Mxico: Pearson.
 GRACIAS
Si el agua es salud, que lo beban los enfermos, yo beber cerveza