TRATAMIENTO

AGUA DE CALDERAS
Expositor :

Ing. Juan Daz Camacho

INTRODUCCION

La caldera es bsicamente un intercambiador

de calor, que transfiere la energa trmica de
los combustibles, como petrleo, bagazo,
carbn, etc., al agua de alimentacin para
convertirla en vapor.

En la industria es usual la generacin de vapor

para usos en procesos qumicos, calentamiento
y generacin de corriente elctrica

Los problemas que se generan en las calderas

se deben fundamentalmente a la calidad de
agua de alimentacin.

Un adecuado tratamiento del agua de

alimentacin , as como el control de las
condiciones de operacin en la caldera
permitir reducir significativamente los
problemas de incrustacin y corrosin.

1.0 OBJETIVOS DEL TRATAMIENTO

1

Prevenir la formacin de incrustaciones y

depsitos en general.

Prevenir la corrosin por gases o ataque

qumico en las calderas y en el sistema de
condensado.

Eliminar el arrastre de slidos con el vapor.

Evitar la fragilidad custica

2. TIPOS DE CALDERAS
2.1 Calderas Pirotubulares
Estas calderas estn dotadas de tubos restos,
rodeados de agua y a travs de cuyo interior
pasan los gases de la combustin.
Los tubos se instalan en la parte inferior de un
tambor sencillo o de un casco, debajo del
nivel de agua.
Se usan principalmente para la produccin de
vapor de baja y mediana presin y cuando la
demanda de vapor no es alta.

2.2 Calderas Acuotubulares

Se componen de tubos y domos. Los
domos van colocados horizontalmente y
estn interconectados mediante los
tubos.
Los tubos contiene en su interior el
vapor o el agua, mientras que el calor
generado por los gases de la combustin
es aplicado en la superficie externas de
los mismos.

CALDERA CON RETORNO DE CONDENSADO

S

VARIABLES DE OPERACIN EN UNA CALDERA

VARIABLES DE OPERACIN
F Flujo msico de agua
de alimentacin, kg/h

Balance de Materiales

B Flujo msico de agua

purgada, kg/h

Flujo msico de vapor,

kg/h

RC Ciclos de concentra cin

RC = CB / CF

F= S + B
F = S x RC / (RC-1)
B (%)
B (%)

= 100 / RC
= Purga en % de F

PROBLEMAS POR IMPUREZAS DEL

AGUA

INCRUSTACIONES

CORROSION

ARRASTE DE IMPUREZAS

FRAGILIDAD CAUSTICA

INCRUSTACIONES
Las sustancias slidas en el agua de una
caldera, tienden a precipitarse cuando se
sobrepasa su lmite de solubilidad, ya sea por el
cambio de temperatura y/o la descomposicin
de dicha sustancia o por su absorcin en un
precipitado ya formado.

Estos precipitados pueden clasificarse en

incrustaciones o lodos , ya
sea que el
precipitado tenga propiedades adherentes o no
a la superficie metlica de los tubos.


Si el agua de alimentacin a las
calderas contiene slidos disueltos y estos
estn en formas de bicarbonato, sulfatos,
etc. de calcio o magnesio; se forma las
incrustaciones
por
las
siguientes
reacciones:

Ca (HCO3)2
CaCO3 + H2O + CO2 (g)

Mg (HCO3)2

MgCO3 + H2O +CO2 (g)

 La gravedad del problema causado por

las incrustaciones reside en su poder
aislante y la consecuente disminucin del
intercambio de calor. La superficie metlica
del tubo se sobrecalienta afectndose sus
propiedades mecnicas.

Otro mecanismo de crecimiento de las

incrustaciones es que como stas no son
totalmente impermeables, el agua puede
filtrarse a travs de ellas y evaporarse
totalmente, formndose incrustaciones de
otras sales (fosfato de calcio y magnesio).

 En el caso de los lodos, estos tienden a

depositarse en la parte inferior de los
calderos
donde
pueden
eliminarse
mediante purgas. Pertenecen a este tipo
los fosfatos de calcio y magnesio.

La
eliminacin
de
sustancias
incrustantes del agua de alimentacin al
caldero se realiza mediante el intercambio
inico, incluyendo la slice si usamos una
resina aninica fuertemente bsica.

Cmo evitar las incrustaciones?

Tratamiento Qumico
Externo
1. Coagulacin, sedi mentacin, filtracin
2. Ablandamiento con
resinas
3. Desmineralizacin
4. Osmosis Inversa

Tratamiento Qumico
Interno
1. Fosfatos inorgnicos
2. Fosfatos coordinados
3. Sales de EDTA
4. Polmeros dispersantes
5. Fosfonatos y pol acrilatos.

Efectos de las Incrustaciones

1.
2.
3.
4.
5.

Disminuye la Conductividad del calor

Recalentamiento y falla en los tubos
Mayor consumo de combustible
Ataque corrosivo bajo los depsitos
Obstruccin total o parcial del agua
circulante

CORROSION

Constituye el segundo problema relacionado con la

calidad del agua de caldera
Las calderas operan a temperaturas muy superiores a la
temperatura ambiente, por lo tanto la cintica de las
reacciones de un proceso de corrosin se ve incrementada
significativamente.
El problema de corrosin se genera principalmente por la
presencia de determinados componentes en el agua de
alimentacin, los cuales deben ser controlados o minimizados a efecto de evitar fallas prematuras.

CAUSAS DE CORROSIN

Presencia de oxgeno disuelto en el

agua de alimentacin
Presencia de alcalinidad en el agua de
alimentacin
Presencia de dixido de carbono en el
condensado

REACCIONES DE CORROSIN EN
CALDERAS

Oxgeno Disuelto
Fe

Fe2+ + 2eEl oxgeno disuelto en el agua de alimentacin

ataca tuberas de entrada, economizadores y a
la caldera misma

Reacciones de corrosin en
calderas

Alcalinidad :

2 NaHCO3 + Calor Na2CO3 + H2O + C02

Na2CO3 + H2O 2 NaOH + CO2
Fe3O4 + 4 NaOH 2 NaFeO2 + Na2FeO2 + 2 H2O
La descomposicin del bicarbonato presente en
el agua de alimentacin, genera la formacin de
NaOH, que causa agrietamiento inter granular
bajo tensin del acero y la disolucin de la capa
protectora de magnetita ( Fe3O4)

REACCIONES DE CORROSIN EN
CALDERAS

Dixido de Carbono
CO2 + H2O
Fe + H2CO3
FeCO3 + H2O

H2CO3
FeC03 + H2
Fe(OH)2 + CO2

El CO2, producto de la descomposicin de la

alcalinidad, en contacto con el condensado baja el
pH al rango cido.
Por lo tanto, se produce la tpica corrosin cida en
las lneas de condensados y depsitos.

DONDE SE PRODUCE CORROSION ?

Sistemas

de alimentacin: bajo
presencia de oxgeno y gas carbnico

pH,

Calderos en operacin y parada: bajo pH,

presencia de oxgeno, sales inestables
(aceleradas por altas presiones y
temperaturas)

 Sistemas de vapor y condensado:

Principalmente gas carbnico.

Supercalentadores,turbinas
economizadores

CMO EVITAR LA CORROSION ?

TRATAMIENTO
EXTERNO

a) Aireacin y desaireacin

a) Sulfitos y Bisulfitos catalizados y/o

hidrazina

b) Tratamiento con inhibidores

TRATAMIENTO QUIMICO
INTERNO

b) Aminas voltiles
c) Mantener pH adecuado
d) Materiales orgnicos coloidales

ARRASTRE

El trmino arrastre se define como la presencia de

humedad y slidos asociados a sta en el vapor
producido por el caldero.

Los slidos presentes en el vapor van a formar

depsitos en las tuberas y vlvulas por donde circula,
as como corrosin y prdidas de eficiencia en otros
equipos, tales como los tubos del sobrecalentador de
vapor, los labes y vlvulas de las turbina que emplean
dicho vapor.

 La composicin de los slidos en el vapor es

generalmente proporcional a la del agua del
caldero, excepto para ciertos compuestos como
cloruros y slice que por las condiciones de
presin y temperatura reinantes en el caldero son
disueltos selectivamente en el vapor y luego
depositndose principalmente en las turbinas.

El arrastre puede ser resultado de causas

mecnicas y qumicas o una combinacin de
ambas.

CAUSAS DEL ARRASTRE

(Priming)

1. Qumicas
2. Mecnicas

Causas Qumicas
Presencia en el agua de alimentacin de
slidos disueltos, alcalinidad, aceites.
Presencia de precipitados de fosfato de
calcio que se forman por el tratamiento
qumico interno.

Causas Mecnicas
Nivel de agua en el recipiente de vapor
demasiado alto
Aumentos
bruscos
de
agua
de
alimentacin a los calderos
Fugas en los sistemas de eliminacin de
humedad del recipiente de vapor
Cmara de vapor reducida

Efectos del Arrastre

Menor eficiencia trmica
Incrustacin y deterioro del economizador,
lneas de vapor, vlvulas, turbinas y
accesorios
Incrustacin y falla de los tubos del
supercalentador

Cmo evitar o atenuar el arrastre?

Tratamiento externo del agua de
alimentacin para eliminar slidos
disueltos, suspendidos, grasa, aceite,
materia orgnica etc.
Bajar nivel de agua.
Aumentar la presin.

 Evitar la cada de presin por sobrecarga

Efectuar purgas
Equipo para purificar vapor
Tratamiento interno con antiespumante

Calidad del Agua en Calderas

El agua que se alimenta a una caldera debe estar
libre de impurezas, sin embargo, esta exigencia se
da en los casos de calderas que se operan a mediana
y alta presin, siendo menor la calidad de
impurezas permitida a mayor presin de trabajo.

La Asociacin Americana de Fabricantes de Calderas

(ABMA) recomienda, por ejemplo, los siguientes
parmetros de calidad de agua de alimentacin para
calderas acuotubulares, ver tabla adjunta:

CALIDAD DE AGUA DE ALIMENTACION, RECOMENDADA

POR ABMA
Presin
PSIG

Slice
ppm

Alcalinidad total
ppm CaCO3

Dureza total

0 -300

150

350

0.300

301 -450

90

300

0.300

451- 600

40

250

0.200

601- 750

30

200

0.200

751 900

20

150

0.100

901 1000

100

0.050

NS

ND

NS

1001
-1500
1501 2000

ND

CALIDAD DE AGUA DE ALIMENTACION, RECOMENDADA

POR ASME (American Society Mechanical Engineers)
Presin
PSIG

Slice
ppm

Alcalinidad total
ppm CaCO3

Conductivida
d especifica
Umho/cm

0 -300

150

350

3500

301 -450

90

300

3000

451- 600

40

250

2500

601- 750

30

200

2000

751 900

20

150

1500

901 1000

100

1000

N.E.

150

N.E.

100

1001
-1500
1501 2000

CALIDAD DE AGUA DE CALDERAS, RECOMENDADOS POR:

Babcock and Wilcox

Presin
Caldera
( psig)

Hierro
ppm Fe

0 - 300

ppm Cu

Dureza total
ppm Ca Co3

Oxigeno
ppm O2

0.100

0.050

0 0 1 max

0.007

301 - 450

0.100

0.050

0 1 max

0.007

451 - 600

0.100

0.050

0 1 max

0.007

601 - 750

0.050

0.030

0 1 max

0.007

751 - 900

0.050

0.030

0 1 max

0.007

901 - 1000

0.050

0.030

0 1 max

0.007

1001 - 1500

0.010

0.005

0.007

1501 - 2000

0.010

0.005

0.007

Cobre

CALIDAD DE AGUA DE ALIMENTACION, RECOMENDADA POR:

Babcock and Wilcox
Presin
Tambor

Hierro
ppm Fe

Cobre
ppm Cu

Dureza Total
ppm CaCO3

0 -300

0.100

0.050

0.300

301 -450

0.050

0.025

0.300

451- 600

0.030

0.020

0.200

601- 750

0.025

0.020

0.200

751 900

0.020

0.015

0.100

901 1000

0.020

0.015

0.050

0.010

0.010

No detectable

0.010

0.010

No detectable

1001
-1500
1501 2000

CALIDAD DE AGUA DE CALDERA, RECOMENDADA POR:

ASME
Presin
Caldera

Silice
ppm Fe

Alcalinidad Total
ppm CaCO3

Conductividad
mho/cm

0 -300

150

700

7000

301 -450

90

600

6000

451- 600

40

500

5000

601- 750

30

400

4000

751 900

20

300

3000

901 1000

200

2000

0 (2)

150

0 (2)

100

1001
-1500
1501 2000

CALIDAD DE AGUA DE CALDERAS, RECOMENDADOS POR:

ABMA (Americam Boiler Manufacturers Association)

Presin
Caldera
( psig)

Slidos
Totales
ppm

Alcalinidad
Total
ppm
CaCO3

Slidos
Suspendidos

Silice
Ppm
SiO2

0 - 300

3500

700

300

125

301 - 450

3000

600

250

90

451 - 600

2500

500

150

50

601 - 750

2000

400

100

35

751 - 900

1500

300

60

20

901 - 1000

1250

250

40

1001 - 1500

1000

200

20

2.5

1501 - 2000

750

150

10

1.0

pH recomendados para agua de calderas

Baja Presin ( < 250 PSI ) pH = 11,0 11.5

Mediana Presin ( Hasta 900 PSI )
pH = 10,5 11.0

Alta Presin ( > 900 PSI ) pH =9.0 10.2

Control de pH

En la mayora de las calderas, se controlan

estos valores de pH indirectamente, a travs de
la alcalinidad, manteniendo la alcalinidad,
debido al in OH- en valores de 100-500 ppm
como CaCO3

Para el caso de calderas de presin a 1200 PSI,

se utiliza agua de alta pureza y el pH es
especficamente controlado.

PURGAS
OBJETIVO :

Disminuir los slidos disueltos y

suspendidos dentro de la caldera
hasta llegar a las concentraciones
permisibles de acuerdo a la
presin, diseo y capacidad a la
que opera.

TIPOS DE PURGA

Purga intermitente ( Barrido

de fondo)

Purga continua de nivel

( slidos disueltos)

CALCULO DE LA PURGA
% PURGA =

A X 100
B-A

A : Slidos en el Agua de alimentacin

B : Slidos Mximos Permisibles en la Purga

CALCULOS DE PORCENTAJES DE PURGAS

EN CALDERAS
1.0. Ejemplo Bsico :

VAPOR
875 TM/da
0 ppm
Agua de
Alimentacin
1000 TM /da
100 ppm
SDT : 100 kg/da
RC = 8
800 ppm

PURGA
125 TM/da
800 ppm
12.5 %
STD : 100 kg/da

Ciclos de Concentracin :
RC = STD purga / STD Alim

= 800 / 100 = 8

Caudal de Purga :
Caudal de Alimentacin / RC = 1000 /8 = 125 TM/da
% Purga :
(Caudal de Purga / Caudal de Alimentacin ) x 100 = 125 / 1000 x
100 = 12.5
Slidos Agregados por da :
( Caudal x ppm ) / 1000 = 1000 x 100 / 1000 = 100 kg / da

2.0

Caldera 100 BHP - Norma ASME

VAPOR
34.285 TM/da
0 ppm

RC = 7
3500
ppm
Agua de
Alimentacin
40 TM/da
500 ppm
SDT : 20 kg/da

PURGA
5.715 TM/da
3500 ppm
14.2 %
STD : 20 kg/da

Ciclos de Concentracin :
RC = STD purga / STD Alim

= 3500/ 500 = 7

Caudal de Purga :
Caudal de Alimentacin / RC = 40 /7 = 5.715 TM/da
% Purga :
(Caudal de Purga / Caudal de Alimentacin ) x 100 = 5.715 /
40 x 100 = 14.2
Slidos Agregados por da :
( Caudal x ppm ) / 1000 = 40 x 500 / 1000 = 20 kg / da

3.0

CALDERA 100 BHP Norma ASME

VAPOR
32.80 TM/da
0 ppm
Agua de
Alimentacin
40 TM/da
900 ppm
SDT : 36 kg/da
RC = 5.5
5000 ppm

PURGA
7.20kg/da
5000ppm
18 %
STD : 36 kg/da

Ciclos de Concentracin :
RC = STD purga / STD Alim

= 5000/ 900 = 5,55

Caudal de Purga :
Caudal de Alimentacin / RC = 40 /5,5 = 7,20 TM/da
% Purga :
(Caudal de Purga / Caudal de Alimentacin ) x 100 = 7,20 / 40 x
100 = 18 %

Slidos Agregados por da :

( Caudal x ppm ) / 1000 = 40 x 900 / 1000 = 36 kg/da

FRAGILIDAD CAUSTICA
Llamada modernamente agrietamiento por
esfuerzo con corrosin.
Se refiere a la falla del metal que resulta por
interaccin sinergstica de un esfuerzo de tensin
y un medio corrosivo especifico a la cual es
sensible el metal

FACTORES
1.

Esfuerzos de tensin

Presin interna o
residuales
Inducidos por
soldadura

Medio corrosivo

Acero al carbono:
NaOH (ac)
Acero Inoxidable:
NaOH (ac), Cl

Localizacin en Calderas
o
o
o
o

Tubos de Agua
Tubos de los Sobrecalentadores
Tubos de los Recalentadores
Pernos de Colector de Vapor

Identificacin
Las fallas por fragilidad custica siempre
producen grietas de la pared del metal sin
importar su grado de ductilidad.
Con frecuencia vienen asociadas
ramificaciones con estas grietas.

Difcil de ver a simple vista, pues las grietas

tienden a ser muy finas y apretadas.
En ocasiones en el sitio de la grieta se puede
observar la presencia de NaOH como
depsitos ligeramente blancos o la presencia
de magnetita cristalina.

El uso de tintes penetrantes.

Por inspecciones con partculas magnticas.
Pruebas ultrasnicas en las regiones
sospechosas.
Para evitar confusiones de dao por hidrgeno,
fatiga con corrosin, rotura por flujo plstico,
etc. el diagnstico de la fragilidad custica
requiere el examen metalogrfico

Cmo prevenir la Fragilidad

Custica?
Reduccin o eliminacin de los esfuerzos
aplicados.
Nuevos diseos de los componentes atacados.
Evitar la existencia de medios corrosivos
concentrados.
Conservar la superficies internas libres de
depsitos.

Eliminar las infiltraciones de sales productoras

de alcalinidad a travs de los Condensadores,
Intercambiadores de Calor,
Desmineralizadores custicamente
regenerados.
Evitar el arrastre por parte del agua de la
caldera.
Uso de Inhibidores (Nitrato de sodio y
productos orgnicos seleccionados)

PROGRAMA TRATAMIENTO
QUIMICO INTERNO
I.- PROGRAMA ANTICORROSIVO
Reacciones de corrosin por oxigeno disuelto:
4 Fe + 3 O2 2 Fe2 O3 (xido no
protector )

La corrosin por O2 disuelto y CO2

libre, no se logra evitar aun con el
uso de equipos sofisticados, que
dejan remanentes hasta de 0,007
ppm de O2 disuelto, suficiente
concentracin para iniciar procesos
corrosivos en la caldera.

REDUCTORES MAS COMUNES

A. Sulfitos de Sodio Catalizado
2 Na2 SO3 + O2 +

Catalizad
or

2 Na2 SO4

Na2 SO3 + 3 Fe2 O3 2 Fe3 O4 + Na2

SO4

B. Bisulfito de Sodio Catalizado

2NaHSO3+O2+2NaOH

Catalizad
or
2 Na

2SO4

+ 2H2O

NaHSO3 + 3Fe2O3 +NaOH

Na2SO4 +2Fe3 O4 +H2O

C. Hidrazina
N2H4 + O2

N2H4 + 6 Fe2O3

N2 + 2H2O

4 Fe3O4+ N2 + 2 H2O

II. PROGRAMA ANTIINCRUSTANTE

Los procesos de desmineralizacin,

smosis inversa, cal sosa, ablandamiento
con resinas catinicas y retornos de
condensado contienen cantidades pequeas
de sales de Ca y Mg.

La eliminacin de la dureza total del

agua de alimentacin se logra por medio
de aditivos qumicos inorgnicos y
orgnicos.

1) TRATAMIENTO POR FOSFATO

3Ca 2 + 2 Na3PO4
+
Alcalinid
Ca3 (PO4)2 +ad
convenie
nte

4Mg

3
+ 2OH +2 PO-4

2+

Ca3 (PO4 )2

+ 6 Na +

3 Ca3(PO4)2 .Ca (OH)2

Hidroxiapatita
( eliminado por
purgas)

2Mg3 (PO4)2 . Mg (OH)2

Fosfato bsico de
magnesio

Ortofosfatos ms usados

Fosfato Trisdico

Na3 PO4

Fosfato Disdico

Na2 H PO4

Tripolifosfato de Sodio

Na5 P3 O10

Hexametafosfato de Sodio

Na16 P14 O43

Pirofosfato de Sodio

Na 4 P2 O7

Metafosfato de Sodio

( Na PO 3 ) n

2) Tratamientos con Quelantes

El desarrollo de calderas mas
compactas y el mayor empleo de
retorno de condensados, determin la
necesidad de usar inhibidores de
depsitos mas eficientes que eviten los
taponamientos de tubos y operar con
niveles mas altos de hierro en el agua
de alimentacin

 Qu son los Quelantes ?

Son agentes qumicos orgnicos de

bajo peso molecular como: EDTA,
NTA (nitrilo triactico)

Actan con secuestrante de la dureza y

no como reaccionantes
estequiomtricos.

Forman complejos estables con el

calcio y magnesio.

EDTA

La estabilidad trmica de los quelantes depende de

la temperatura, del pH del agua, agentes oxidantes,
concentracin de sales y tiempo de residencia.

EDTA
NTA

hasta 75 kg/cm
hasta 60 kg/cm

2
2

mayor presin
pierden su
capacidad
quelante

Quelantes

Ventajas
- Elimina eficazmente las incrustaciones y
depsitos de fangos.
- Las purgas pueden ser mnimas.
Desventajas
- Sobredosis de quelantes remueven los xidos
protectores (magnetita), que protegen al hierro
estructural.
- Su programa de aplicacin es mas costoso.
- Requieren de agua de alimentacin, libre de O2
disuelto.
- Se descomponen en calderos de media y alta presin.