Gestin de Operaciones II Unidad I: Distribucin Fsica

Tipos de layout Layout de oficinas Layout de comercios. Layout de almacenes Layout orientado al producto Layout orientado al proceso Layout de posicin fija o de proyecto Clulas de trabajo Distribucin por proceso: Matriz de recorrido y plano de bloques Distribucin por productos Equilibrado de la lnea de montaje (Balance de lnea) Distribucin hibrida

Distribucin en planta
Que es la distribucin en planta?

La distribucin en plantas, es la ubicacin de equipos, instalaciones, reas, accesos, oficinas, almacenes, etc., que permiten ejecutar las operaciones diseadas a travs del sistema productivo (diseo del producto y el diseo del procesos).
Es la ordenacin fsica de los elementos industriales (obras civiles de produccin, accesos, caminos, bodegas, estanques, piping, lneas de energa elctrica, agua, aire, comunicaciones, red hmeda, etc.) La problemtica de la distribucin en planta. Para llevar a cabo una adecuada distribucin en planta hay que tener presente cules son los objetivos estratgicos y tcticos que la distribucin en planta deber apoyar. As podran surgir posibles conflictos, por ejemplo: necesidad de espacio versus costos en centros comerciales, accesibilidad versus privacidad en reas de oficinas.

Consideraciones generales

El layout dentro de una planta es una decisin fundamental para el normal y fluido desarrollo del sistema de fabricacin. El objetivo general del diseo de layout es ayudar a los procesos de la organizacin, a travs de la mejora del flujo de recursos: flujo de materiales, personas e informacin El layout es una decisin de carcter estratgica, que forma parte del sistema logstico interno Los recursos involucrados y el tiempo de impacto asociado a sus decisiones es de largo plazo. El layout busca determinar las rutas de procesos.

Concepto de layout en plantas

Comprende la disposicin fsica de las opciones industriales. Consiste en la distribucin o configuracin de las reas, estaciones de trabajo, y equipos que conforman el proceso de produccin. Es la distribucin espacial de los recursos fsicos previstos para elaborar el producto. Incluye los espacios necesarios para movimientos de material, mano de obra directa e indirecta, almacenaje, y toda otra actividad auxiliar o de servicios Una buena disposicin influye en los costos El xito de las operaciones (productividad y costos), depende de la distribucin fsica de las instalaciones

Introduccin.
La planificacin de la distribucin en planta incluye decisiones acerca de la disposicin fsica de los centros de actividad econmica dentro de una instalacin.
Un centro de actividad econmica es cualquier entidad que ocupe espacio: una persona o grupo de personas, la ventanilla de un cajero, una mquina, un banco de trabajo o una estacin de trabajo, un departamento, una escalera o un pasillo, etc.. El objetivo de la planificacin de la distribucin en planta consiste en permitir que los empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia. Antes de tomar decisiones sobre la distribucin en planta es conveniente responder a cuatro preguntas: Qu centros debern incluirse en la distribucin? Cunto espacio y capacidad necesita cada centro? Cmo se debe configurar el espacio de cada centro? Dnde debe localizarse cada centro?

Qu centros debern incluirse en la distribucin?

Los centros debern reflejar las decisiones del proceso y maximizar la productividad. Por ejemplo, un rea central de almacenamiento de herramientas es ms eficaz (costos, control, asignacin) para ciertos procesos, pero guardar las herramientas en cada una de las estaciones de trabajo resulta ms practico, pero mas costoso (inversin y espacio).

Cunto espacio y capacidad necesita cada centro?

Cuando el espacio es insuficiente, se reduce la productividad, y se generen riesgos para la salud y seguridad. Sin embargo, el espacio excesivo es costoso,.

Cmo se debe configurar el espacio de cada centro?

La cantidad de espacio, su forma y los elementos que integran un centro de trabajo, depender del proceso productivo. Por ejemplo, la colocacin de una maquina y su relacin con otros equipos est determinada tanto por el tamao y la forma del taller como por el proceso u operacin. Proveer un ambiente agradable es tambin parte de las decisiones sobre la configuracin de la distribucin, en especial en instalaciones de atencin de clientes.

Dnde debe localizarse cada centro?

La localizacin puede afectar la productividad. Por ejemplo, los empleados que deben interactuar con frecuencia, deben trabajar en una ubicacin central, y no en lugares separados y distantes (se reduce la prdida de tiempo en desplazamientos).

Proceso de distribucin y redistribucin en planta

El proceso distribucin empieza manejando unidades agregadas o departamentos, haciendo, la distribucin interna de cada uno de ellos y luego se va bajando a niveles de mayor detalle. Cuando la distribucin inicial se vuelve compleja o ineficiente, se hace necesario la redistribucin. Los motivos de las redistribuciones:

Cambio en el volumen de produccin (mayor aprovechamiento del espacio). Cambio en la tecnologa y en los procesos (cambio en recorridos de materiales y hombres y disposicin relativa a equipos e instalaciones, cambio de equipos obsoletos o ineficientes, o costosos). Cambio en el producto (modificaciones similares a las requeridas por un cambio en la tecnologa).
Ejemplos de ajustes y cambios: cambios menores en los modelos en la fabricacin de automviles.

Sntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la redistribucin: Congestin y deficiente utilizacin del espacio. Acumulacin excesiva de materiales en proceso. Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo. Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo. Trabajadores cualificados realizando demasiadas operaciones poco complejas. Ansiedad y malestar de la mano de obra. Accidentes laborales. Dificultad de control de las operaciones y del personal.

Objetivos de la distribucin en planta

El objetivo del diseo y distribucin en planta es encontrar el ordenamiento de las reas de trabajo y del equipo, que sea la ms productiva y econmica para el trabajo y al mismo tiempo que sea la ms segura y satisfactoria para los empleados.
De forma ms detallada, se podra decir que este objetivo general se alcanza a travs de la consecucin de hechos como: No todos estos aspectos pueden ser alcanzadas al mismo tiempo y la mejor solucin es un equilibrio en la consecucin de los mismos.

Objetivos especficos del diseo de layout

Circulacin fluida de materiales, personas e informacin Empleo ptimo en el uso del espacio Proveer flexibilidad para modificaciones Proveer seguridad a materiales y personas Brindar un ambiente de trabajo agradable Facilitar el proceso de produccin. Incrementar la produccin. Minimizar el rea ocupada. Minimizar el manejo de materiales. Mantener la flexibilidad del proceso. Optimizar el uso de los equipos, la mano de obra y de los servicios. Reducir el material en el proceso. Lograr una supervisin mejor y ms fcil. Reducir el congestionamiento. Disminuir el dao del material y producto terminado Proporcionar seguridad y satisfaccin a los trabajadores Facilitar las operaciones de mantenimiento.

Principios bsicos presentes en la distribucin en planta.

Una buena distribucin en planta debe buscar: Unidad. Se debe buscar la integracin de conjunto de tareas especializadas (maquinas, equipos, personas, procesos, materiales, etc.) y que integre todas las actividades (productivas, servicios, administrativas, auxiliares). Circulacin mnima y espacio. Se debe minimizar el movimiento de materiales, productos, personas o informacin (distancia y frecuencia), que el diseo contemple el mismo orden o secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales y que se use todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal. Seguridad. Se debe buscar la mayor seguridad en el movimiento y el trabajo de personas y materiales y equipos (trabajo satisfactorio y seguro). Flexibilidad. Se debe contemplar la necesidad de disear atendiendo a los cambios que ocurrirn en el corto y medio plazo en volumen y en los procesos (produccin, ventas) y que se puede ajustar a nuevos requerimientos al menor costo y tiempo posible

Elementos bsicos presentes en la distribucin en planta.

Principios generales de layout de planta Mover los materiales a una distancia mnima Evitar o minimizar el movimientos de los materiales Planificar para un mnimo el manejo de materiales Utilizar el espacio de manufactura econmicamente Permitir toda la flexibilidad posible Tener como posible una expansin de planta

Beneficios o ventajas de tener una buena distribucin de planta: Ahorro de rea ocupada (costos) Reduccin del material en proceso (costos) Disminucin de los tiempos de fabricacin Disminucin en atrasos de la produccin. Incremento de la produccin Aumento de la productividad Reduccin de distancias a recorrer por los materiales, herramientas y operarios Adecuada circulacin de personal, equipos mviles y productos en proceso Mejorar el servicio y atencin al cliente Disminucin de prdidas de material Disminucin de la congestin o confusin Mejoramiento de las condiciones de trabajo Reduccin del riesgos en el trabajo para los trabajadores (costos y motivacion) Supresin de reas ocupadas innecesariamente. Mejora de la supervisin y el control. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. Mayor y mejor utilizacin de la mano de obra, la maquinaria y los servicios. Reduccin de las mantenciones y del material en proceso

reas de estudio en el diseo de instalaciones Transporte Recepcin y Almacenamiento Produccin y desechos Embalaje y despacho Seguridad Embarque y distribucin Oficinas Instalaciones Externas Edificios Terreno Manejo de Materiales Servicios al Personal

1ra clase.

Factores que influyen el la seleccin de distribucin en planta.

Para realizar una buena distribucin, es necesario conocer la totalidad de los factores implicados y sus interrelaciones. La solucin adoptada para la distribucin en planta debe conseguir un equilibrio entre las caractersticas y consideraciones de todos los factores, de forma que se obtengan en el total, el mximo de ventajas. De manera agregada, los factores que tienen influencia sobre cualquier distribucin son:

Materiales Maquinaria Mano de Obra Movimiento Esperas (tiempos muertos) Servicios auxiliares Edificios Cambios (flexibilidad)

Materiales
La distribucin de los factores productivos depender de las caractersticas del proceso y de los materiales a procesar. Son factores fundamentales a considerar: Tamao Forma Volumen Peso Caractersticas fsicas y qumicas Especificaciones del producto (diseo sencillo o complejo Fabricacin fcil) Problemas de almacenamiento y manejo de materiales Cantidad y variedad (un slo producto distribucin por producto; variedad de productos distribucin por procesos)

Todos estos factores influyen los procesos de produccin, almacenamiento y ventas y por lo tanto en el diseo de distribucin.
La secuencia y frecuencia de las operaciones, definir el ordenamiento de las reas de trabajo y de los equipos, y de la disposicin relativa de las reas.

Maquinaria
Incluye todo el equipo que se necesita para ejecutar el proceso (maquinas, herramientas, repuestos, equipos de medicin, etc..) Para lograr una distribucin adecuada es indispensable tener informacin de: Los procesos (flujos) La maquinaria y equipos Frecuencia de uso y tiempo (horas)

Los procesos determinan directamente los equipos y mquinas a utilizar y ordenar.

El estudio y mejora de mtodos de proceso incide en la distribucin en planta y limitar la redistribucin de los elementos.

Para las maquinas y equipos se debe considerar: tamao, forma, altura, peso, consumo, capacidad, mantenciones, equipos de servicios auxiliares, alimentacin, riesgos para los trabajadores.
El nmero de maquinas se determina con anlisis de la demanda y la capacidad de los equipos.

Mano de obra
La mano de obra (directa y supervisin y servicios auxiliares) tambin debe ser ordenada en el proceso de distribucin. Debe considerarse la seguridad de los empleados, luminosidad, ventilacin, temperatura, ruidos, pisos libres de obstculos, uso de mquinas debidamente resguardadas, partes mviles protegidas, salidas de emergencias sealizadas, etc.. Tambin se estudia la cualificacin (cualidades, polifuncionalidad) y flexibilidad del personal requerido, as como el nmero de trabajadores necesarios. El concepto estudio de movimientos y tiempos es importante para una buena distribucin de los puestos de trabajo. Tambin es importante el anlisis y clculo de tiempo y esfuerzos (productividad, HH / unidad).

Movimiento
Dentro del movimiento se incluyen todas las operaciones de traslado (no son de produccin y por lo tanto no agregan valor y hay que minimizar su uso):
Traslados de materiales Mantenciones Es importante estudiar la forma de trasladar el material porque: Es costoso Genera un alto porcentaje de riesgo de accidente y daos al producto. El material se debe trasladar continuamente hasta su destino (producto terminado), es decir evitar las demoras y los reprocesos (Anlisis de los Diagramas de recorrido)

El mantenimiento
El mantenimiento no es una operacin productiva, pues no le agrega valor al producto.

Hay que intentar que las mantenciones sean mnimas (tiempo de detencin, frecuencia, duracin, MTTR, MTBF, tasa de disponibilidad) y que su realizacin se combine con otras operaciones.

Las esperas
Ocurre cuando el material tiene que esperar en el rea de produccin para luego ser traslado a la siguiente operacin. La distribucin en planta busca minimizar la el tiempo de circulacin de los materiales, productos en proceso, productos terminados y personal (fluidez a lo largo del proceso). Se debe evitar los tiempos de espera o las disminuciones del flujo (costos de detencin). En algunos casos los tiempos de espera son parte del proceso, como en entregas programadas, preparacin de lotes de entrega, etc.

Almacenamiento
El almacenamiento es relevante en el anlisis, ya que permite pulmones para los procesos productivos y de ventas. Por otra parte tambin puede permitir economas de escala en la compra de materiales y en la produccin de productos terminados.

Servicios auxiliares
Los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad principal que se desarrolla en una planta. Los servicios relativos al personal (vas de acceso, proteccin contra incendios, primeros auxilios, supervisin, seguridad, etc.), Los relativos al material (inspeccin y control de calidad) Los relativos a la maquinaria (mantenimiento y distribucin de lneas de servicios auxiliares).

Estos servicios aparecen ligados a todos los factores de la distribucin en planta y las estimaciones indican que aproximadamente un 30% de los recursos de una instalacin estn dedicados a prestar estos servicios.
El espacio dedicado a labores no productivas es considerado un gasto innecesario, aunque los servicios de apoyo sean esenciales para la ejecucin de la actividad principal. Por ello, es especialmente importante que el espacio ocupado por dichos servicios asegure su eficiencia y que sus costos indirectos sean mnimos.

El edificio
Edificio es un factor fundamental en el diseo de la distribucin, pero si este ya existe, es un factor limitante y restrictivo en el diseo de la distribucin. Cuando el edificio ya existe en el proyecto, la disposicin espacial y dems caractersticas (por ejemplo: nmero de pisos, forma de la planta, localizacin de ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de techos, emplazamiento de columnas, escaleras, montacargas, desages, tomas de corriente, etc.) pasa a ser una limitacin y restriccin a la distribucin del resto de los factores.

Cambios
Uno de los objetivos que se persiguen con la distribucin en planta es su flexibilidad. Hay que prever las variaciones futuras para evitar que los posibles cambios en los factores, transformen una distribucin en planta eficiente en otra ineficiente. Hay que identificar los posibles cambios y su magnitud (demanda), buscando una distribucin capaz de adaptarse dentro de unos lmites razonables y realistas. La flexibilidad se logra manteniendo la distribucin original tan libre como sea posible de caractersticas fijas, permanentes o especiales (permite adaptacin ante cambios del proceso). Hay que tener en cuenta las posibles ampliaciones futuras de la distribucin y sus distintos elementos, considerando que durante la eventual redistribucin, sea posible seguir realizando el proceso productivo normal.

Limitaciones tpicas de la configuracin de layout

La configuracin de la distribucin en planta, podr generar limitaciones y restricciones a los beneficios que se obtendran de un buen diseo (minimizacin de tiempos de espera, uso adecuado de espacio, disminucin de costos, etc..)

Limitaciones del Layout de Procesos

Fenmeno del Espagueti

Limitaciones del Layout de Producto

Cuellos de Botella

Errores tpicos al configurar layouts

Una mala configuracin de la distribucin en planta resultara en mayores costos de proceso, de supervisin, de traslados de materiales, de tiempos de espera, etc..

Fenmeno del Espagueti: Muchas rutas de proceso, rutas muy largas, que consumen muchos recursos y no agregan valor. Las prdidas son crnicas

Cuellos de Botella:
Etapas de proceso ms lentas, donde se acumula un gran flujo de recursos, ya que la tasa de llegada de los recursos excede a la tasa de salida de los recursos

Resultados del diseo de instalaciones

Un buen diseo de un layout en planta obtiene: Menores tiempos en los ciclos de produccin Menor tamao del inventario en proceso Menores detenciones Volmenes de produccin ms grandes Tiempos menores en manejo de materiales Costos reducidos de manejo de materiales Nmero reducido de operaciones cuello de botella

Tipos de distribucin en planta

La forma de organizacin del proceso productivo resulta determinante para la eleccin del tipo de distribucin en planta. Este criterio se sigue para la clasificacin de las distintas distribuciones en planta y se identifican 3 formas bsicas de distribucin en planta: Orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o repetitivas Orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes Por posicin fija, correspondientes a las configuraciones por proyecto. Hibridas (clulas)

Distribucin en planta por producto

Caractersticas de la distribucin en planta por producto La distribucin en planta por producto es la adoptada cuando la produccin est organizada: Proceso continua Para produccin continua (refineras, celulosas, centrales elctricas, etc..), la correcta interrelacin de las operaciones se consigue a travs del diseo de la distribucin y las especificaciones de los equipos. Proceso repetitivo (lneas de montaje). Para producciones repetitivas (electrodomsticos, vehculos de traccin mecnica, cadenas de lavado de vehculos, etc.), el aspecto crucial de las interrelaciones pasar por el balance de la lnea (tasa de entrada = tasa salida), con objeto de evitar los problemas de los cuellos de botella.

Distribucin por producto

Es aquella donde se disponen el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios para la fabricacin de un producto. Si el equipo se dedica a la produccin continua de una pequea lnea de productos, por lo general se le llama Lnea de Produccin o Lnea de Montaje. Ejemplo: Manufactura de pequeos aparatos elctricos: tostadoras, planchas, batidoras. Manufactura de aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas. Equipo electrnico: computadoras, equipos de sonido. Automviles.

Distribucin por producto (lneas de produccin)

El producto se desplaza en forma continua y uniforme. Los equipos se disponen de acuerdo con la secuencia de las operaciones necesarias para la fabricacin de un producto (procesos de trabajo), en vez de compartir recursos, para muchos tipos distintos de productos. Se denomina lnea de produccin, lnea de montaje o produccin en serie (la lnea tiene todas las secciones necesarias para la fabricacin y termino de cada tipo de producto). Las mquinas se sitan a lo largo de una lnea, en la secuencia ordenada en la forma en que cada una de ellas se usa. El producto sobre el que se trabaja recorre la lnea de produccin de una estacin a otra a medida que sufre las operaciones necesarias.

Los puestos de trabajo se ubican segn el orden establecido, el producto se desplaza de un puesto a otro, para su montaje o ensamble (cada puesto tiene los materiales y los equipos para la operacin de ensamble).

Distribucin por producto

Distribucin ideal para la fabricacin en serie y con demanda estable (alto volumen, baja variedad de tipos de productos y productos estndares) y facilita la programacin de los puestos de trabajo al mximo de carga posible). Ejemplo: manufactura de elctricos (tostadoras, planchas, batidoras), lnea blanca (lavadoras, refrigeradoras, cocinas), equipos electrnicos, computadoras. La caracterstica es que los productos salen terminados directamente de la lnea de produccin en forma ntegra (solo podran haber ciertos procesos finales que permitan diferenciacin, como colores). Este proceso permite una mayor fluidez en produccin y salida de productos de la lnea, en general el proceso esta balanceado y no existen cuellos de botella. El criterio de distribucin es la secuencia de operaciones, por lo tanto el diseo se limita a colocar una mquina tan cerca como sea posible de su predecesora. Las mquinas se sitan unas junto a otras a lo largo de una lnea, en la secuencia en que cada una de ellas ser usada. Las distintas partes de la planta se especializan en familias de productos diferentes.

Tasa de utilizacin en el layout de producto

El desafo de la distribucin por producto es lograr la tasa de produccin y productividad deseada a lo largo de toda la lnea (balance de carga y no cuellos de botella).
Se busca que todos los equipos tengan la misma o similar tasa de utilizacin (balance). Si algn equipo presenta un cuello de botella, entonces la tasa de utilizacin del sistema productivo queda determinada por la tasa de utilizacin del equipo con cuello de botella.

Sistema en Serie:

Layout de producto (flow shop)

L P T

F T P

Entrada
S L F P T

Salida

Esquema de distribucin por producto

Distribucin por producto (lneas de produccin)

Sistemas de Flujo
Establecen la circulacin dependiendo de la forma fsica del local (espacio, accesos, conexiones, alimentacin, etc..) de una planta o taller. Flujo en lnea Flujo en L Flujo en U Flujo en S

Flujo en lnea: representa el flujo mas limpio, pero requiere un mayor espacio lineal

Flujo en L: presenta algunos problemas de acceso a las estaciones de las esquinas y su uso es cuando el sector central se usa de acopio de materiales

Flujo en U: se usa en espacios reducidos, pero presenta mayores problemas de acceso a las estaciones que se enfrentan

Flujo en S: amplifica el problema del flujo en U

2 1

4 2

6 3

8 4

10 5

11

12 6

13

14 7

15

16 8

17

18 9

19 1 2 3 57

2 1 2 3 4 5 6 7

7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 105

4 9

5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 55

1 2 3 4

8 7 6 5

2 1 6 9

4 2 5 8

6 3 4 7

7 1 2 3 4 5 6 7 49

Distribucin por producto

Ventajas y desventajas

Ventajas: Manejo de materiales reducido Escasa existencia de trabajos en curso Mnimos tiempos de fabricacin Simplificacin de los sistemas de planificacin y control de la produccin Simplificacin de tareas.
Desventajas: Ausencia de flexibilidad en el proceso (un simple cambio en el producto puede requerir cambios importantes en las instalaciones) Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacin Inversin muy elevada (duplicidad de equipos) Todos dependen de todos (la parada de alguna mquina o la falta de personal de en alguna de las estaciones de trabajo afecta a la cadena completa) Trabajos muy montonos.

Distribucin por proceso (funcional)

Se agrupan por tipo de funcin (equipos y mano de obra), el producto pasa de un proceso a otro (no por todos) de acuerdo con la secuencia de operaciones establecida. Ejemplo: Hospitales: pediatra, maternidad, cuidados intensivos.

Distribucin en planta por proceso (funcional)

La distribucin por proceso se adopta cuando la produccin se organiza de acuerdo alas funciones de los talleres o secciones (pintura, soldadura, torno, etc.) El personal y los equipos que realizan una misma funcin general se agrupan en una misma rea. Los distintos productos tienen que moverse, de un rea a otra, de acuerdo con la secuencia de operaciones establecida para su obtencin del producto final. La variedad (tipologa) de productos fabricados supone diversas secuencias de operaciones y eso significa diversidad de los flujos de materiales entre talleres. Adems hay una variabilidad en la demanda, lo que obliga a una gran flexibilidad en el diseo de la distribucin. Estas distribuciones presentan baja eficiencia de las operaciones y del transporte de los materiales versus las distribuciones en planta por producto. Se aplica cuando hay una variedad de productos y demanda baja o intermitente de cada uno de ellos y cuando hay amplias variaciones en los tiempos requeridos por las diversas operaciones.

Distribucin por proceso (funcional)

Este diseo de distribucin se usa cuando existen ms de una lnea de produccin de productos que requieren diferentes grados de terminacin y que la centralizacin de estas secciones permite una mayor especializacin y menores costos por concentracin de equipos y personal (servicio a las diferentes lneas de produccin). Ejemplos: Maestranzas (centro de fresado, torno, esmeriladora, pintura). Textil (seccin estampado, que tiene maquinas de estampado y personal especializado y realiza todos los estampados para todas las lneas de produccin o productos en proceso. Servicios especializados en los hospitales, como: pediatra, maternidad, cuidados intensivos, laboratorio, que agrupan equipos y personal que realiza funciones similares. Estos procesos requieren una mayor y mejor planificacin y existe el riesgo de trabajar con cuellos de botella. Esta agrupacin da lugar a talleres en los que se realiza determinado tipo de operaciones sobre los materiales, que van recorriendo los diferentes talleres en funcin de la secuencia de operaciones necesaria.

Distribucin por proceso (funcional)

Ventajas Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de demanda. Fabricacin de gran variedad de productos diferentes. Menor inversin (concentracin de equipos) Alto incentivo para los trabajadores de elevar su rendimiento. Existe acumulacin local de experiencia en el proceso. Es ms fcil de mantener la continuidad de la produccin en caso de mquinas o equipos averiados, falta de material, trabajadores ausentes

Desventajas: Bajo volumen de produccin Bajo uso del equipamiento Mayores perdidas de tiempo en traslado de productos. Poseen mayor tiempo de produccin total, mayores tiempos muertos. Altos niveles de inventarios de trabajo en proceso y mayores costos de almacenamiento. Se requiere mano de obra ms calificada

Layout de proceso (job shop)

B
B Entrada

B
B

B
B

S S

S S

S S

Salida
C C C C C C P P P P P P

B : Biblioteca S : Salas de Clases

P : Oficinas de Profesores C : Salas de Computadores

Esquema de distribucin en planta por proceso

Distribucin por posicin fija

Este tipo de distribucin es apropiada cuando no es posible mover el producto debido a su peso, tamao, forma, volumen o alguna caracterstica particular que lo impida. El producto, material o componente permanece en un lugar fijo (por tamao, volumen o peso) y el personal y maquinas se trasladan donde esta el producto. La distribucin por posicin fija se emplea fundamentalmente en proyectos de gran envergadura en los que el material permanece esttico, mientras que tanto los operarios como la maquinaria y equipos se trasladan a los puntos de operacin.

Todas las herramientas, maquinarias, hombres y otras piezas del material se desplazan hacia donde est el producto.

Distribucin por posicin fija

Ventajas: Se logra una mejor utilizacin de la maquinaria Se adapta a gran variedad de productos Se adapta fcilmente a una demanda intermitente Presenta un mejor incentivo al trabajador Se mantiene ms fcil la continuidad en la produccin

Ejemplo: edificios, estanques, puentes, navos, aviones.

Aspecto del Proceso

Orientacin Producto

Orientacin Proceso

Posicin - fija

Distribucin fsica en funcion a la Caractersticas produccin de un producto del producto estandarizado, en gran volumen, en ritmos normales de produccin. Lnea recta de productos; la misma Patrn del flujo secuencia de operaciones de produccin estandarizados en cada unidad. Tolerancia para llevar a cabo Requerimiento actividades rutinarias y repetitivas a de habilidades un ritmo impuesto, capacidad de humanas trabajo altamente especializada.

Distribucin fsica para productos diversificados,con operaciones Bajo volumen, cada unidad es unica comunes, e volmenes variables con diferentes ritmos de produccin. Patrones de flujo diversificados; cada Muy poco o ningn flujo de productos, orden (producto) puede requerir de los equipos y recursos humanos se una secuencia de operaciones nica. llevan a medida que se requieren. Artesanos altamente especializados; pueden desempear trabajos sin supervisin meticulosa y con cierto grado de adaptabilidad. Baja rotacin de materia prima e inventarios de trabajo en proceso; inventario detallado de materias primas. Alto grado de flexibilidad en los trabajos cuanto esto se requiere; las asignaciones especficas de trabajo y las ubicaciones varan. Inventario variable debido a un ciclo de produccin largo puede dar como resultado inventarios sin movimientos durante largos perodos.

Requerimiento Alta rotacin de materia prima e s de inventario inventarios de trabajos en proceso.

Las clulas de trabajo (sistemas de manufactura sensible, FMS)

Agrupa mquinas diferentes en centros de trabajo (o celdas), para trabajar sobre productos que tienen formas y necesidades de procesamiento similares. Consiste en la agrupacin (familias) de outputs con las mismas caractersticas , asignando grupos de mquinas y trabajadores para la produccin de cada familia. Los outputs son productos o servicios finales o componentes para integracin en un producto final, donde las clulas que los fabrican debern estar situadas junto a la lnea principal de ensamble para facilitar la inmediata incorporacin del componente en el momento y lugar en que se necesita. Es una agrupacin de mquinas y trabajadores que elaboran una sucesin de operaciones sobre mltiples unidades de un tem o familia(s) de tems (caractersticas similares). Ejemplo: manufactura de circuitos para PC, confecciones de piezas.

Las clulas de trabajo (sistemas de manufactura sensible, FMS)

Una clula es un conjunto de 2 o mas estaciones de trabajo no similares, localizadas conjuntamente, a travs de se procesa un numero limitado de partes con flujo de lnea. Se parece a la distribucin por proceso, ya que se disean las celdas para realizar un conjunto de trabajos especficos. Tambin es semejante a la distribucin por producto, pues las celdas se dedican a una gama limitada de productos. La distribucin y fabricacin celular busca poder beneficiarse simultneamente de las ventajas de las distribuciones por producto y de las distribuciones por proceso, aprovechando la eficiencia de las primeras y de la flexibilidad de las segundas. Es necesario la identificacin de las familias de productos y agrupacin de equipos, y deber abordarse la distribucin interna de las clulas (por producto, por proceso, o mezcla). El concepto de clulas residuales, se refiere cuando existe algn tem que no puede ser asociado a ninguna familia o cuando alguna maquinaria especializada no puede incluirse en ninguna clula debido a su uso general.

Las clulas de trabajo (sistemas de manufactura sensible, FMS)

Las ventajas son un menor costo de produccin y una mejora en los tiempos de suministro, en el servicio al cliente y en la calidad. La aplicacin distribucin en planta celular, supone seguir tres pasos bsicos. Seleccionar las familias de productos Determinar las clulas Detallar el ordenamiento de las clulas

Las cuatro aproximaciones utilizadas generalmente para identificar familias y clulas son:
Clasificacin y codificacin de todos los tems y comparacin de los mismos entre s para determinar las familias. Identificacin de las clulas y equipos que para la produccin de los temes. Formacin de las clulas por agrupacin de mquinas(queda pendiente la formacin de las familias). Formacin de familias por similitud de rutas de fabricacin (queda pendiente la identificacin de las clulas). Identificacin simultnea de familias y clulas fundamentada en la similitud entre productos en funcin de sus necesidades de equipos/mquinas (o viceversa).

Las clulas de trabajo (sistemas de manufactura sensible, FMS) Un componente puede no usar todas las mquinas del bloque en el que ha quedado englobado, as como que una mquina no procese todos los componentes de su grupo. Hay que evitar que algn componente o mquina interacte, con una mquina o componente fuera de la clula asignada (ello implicara que en la matriz, una vez reordenada, quedase algn uno fuera de algn bloque). Cuando no es posible evitar esa situacin habr que recurrir a la duplicacin del equipo (si ello es factible), o a la necesidad de tener que procesar el componente en cuestin en ms de una clula para su terminacin.

En general, las lneas a seguir para reordenar la matriz son las siguientes: Las mquinas incompatibles deberan quedar en clulas separadas. Cada componente debera ser producido en una sola clula. Cada tipo de mquina debera estar situada en una sola clula. Las inversiones por duplicacin de maquinaria deberan ser minimizadas. Las clulas deberan limitarse a un tamao razonable.

Distribucin funcional antes del diseo de clulas

Hay operaciones que usan Torno, Fresa, Taladro, otras que solo usan Torno y Fresa

Distribucin funcional despus del diseo de clulas

Se definen clulas que usan Torno y Fresa y la operacin Taladro es otra clula.

Distribucin por clulas

Ahorros de espacio, movimientos, EE, mejora de asistencia, especializacin y polifuncionalidad

Distribuciones Hbridas
Un trabajador, mltiples mquinas
Maq 1

Maq 2

Operario

Maq 3

Maq 4

No hay filas de espera Operaciones automatizadas Mejora de la pericia de los operarios Simplificacin de la planificacin Se facilita la supervision

HASTA AQU

Distribucin en plantas
Fases del diseo de distribucin en planta Definicin del problema

Localizacin (Terreno)

Distribucin de los sectores de la empresa

Distribucin de los departamentos o secciones

Distribucin del detalle

Planteamiento del problema de layout

El problema de Layout est definido por dos elementos: Producto Fabricado (P) (tipologa y caractersticas del productos y su proceso) Cantidad o Volumen de Produccin (Q) El problema puede ser resuelto por: Diseo: Nueva instalacin Rediseo: Modificaciones debido al cambio de condiciones

Causas del diseo / rediseo

Variacin en la cartera de productos Cambio de proceso o tecnologa Cambios en el volumen de produccin Peridicos Continuos Espordicos - Circunstanciales

Factores relacionados con el layout

Localizacin De acuerdo al terreno disponible, varan las condiciones del layout Mantencin (del diseo) Ubicacin de equipos, facilidad de mover maquinarias, inspecciones, reparaciones y sistemas de control de calidad. Edificios Tamao, nmero de pisos, distancia entre columnas y pasillos Manejo y Flujo de Materiales Facilitar trfico, control, mayor flexibilidad y evitar accidentes o dao de materiales Riesgo Pinturas, solventes, espumas, combustibles, medidas de seguridad Status Factores cualitativos decoracin, ambiente, visual

Factores relacionados con el layout

En el layout hay restricciones positivas y negativas
Restricciones Positivas: Dos secciones necesariamente deben quedar juntos, adyacentes

Restricciones Negativas: Dos secciones no deben estar en forma conjunta o adyacente, por alguna razn de riesgo. (soldadura con combustibles)

Criterios y Anlisis de la distribucin por proceso

La decisin clave a tomar es la disposicin relativa de los talleres, maquinas y equipos. Para adoptar dicha decisin se toman en cuenta los criterios: Distancias a recorrer (materiales, productos, clientes) Costo del manejo de materiales Eficiencia de las operaciones Aspectos como, limitaran o modificaran el diseo de la distribucin en planta: La superficie y forma de la planta del edificio (taller) La seguridad e higiene en el trabajo Los lmites de carga La localizacin fija de determinados elementos

Criterios y Anlisis de la distribucin por proceso Si existiese un flujo de materiales y productos claramente dominante sobre el resto, la distribucin de los talleres podra estar basado en los equipos usados en ese procesos de produccin. Uno de los factores mas recurridos para el anlisis es el costo de la manipulacin y transporte de materiales entre los distintos centros de trabajo. El costo depender del movimiento de materiales y del personal (fabricacin, supervisin, inspeccin, trabajo directo, comunicacin). El costo es funcin de las distancias a recorrer de los materiales, productos y personal. El proceso de anlisis se compone de 3 fases: Obtencin de informacin Desarrollo de un plan de bloque Diseo detallado de la distribucin.

ANLISIS
Datos sobre: Productos (P), Cantidades (Q), Proceso y Recorridos, Servicios (S)

BSQUEDA / INVESTIGACIN
6. Diagrama de relacin de espacios

SELECCIN

10. Evaluacin y seleccin

1. Flujo de materiales

2. Relacin entre actividades

7. Factores influyentes

8. Limitaciones prcticas

3. Diagrama de relaciones

9. Desarrollo de alternativas de soluciones

4. Necesidades de espacio

5. Espacios disponibles

Obtencin de informacin Identificacin de los requerimientos de espacio de cada rea de trabajo.

Clculo previo y dimensionamiento de los recursos que participan en la operacin: Previsin de demanda Plan de produccin Estimacin horas de trabajo necesarias para producir (HH, HM, turnos) Nmero de trabajadores por rea de trabajo Numero de mquinas necesario por reas de trabajo. Consideraciones de variabilidad de la demanda y la produccin.

Tipo de informacin requerida para el diseo de planta e instalaciones (P, Q, R, S, T) Producto (P). Es la especificacin de requerimientos del producto. Lista de materiales, insumos (matriz insumo / producto), partes y piezas que conforman el producto (planos, dibujos, rendimiento de maquinas, etc.) Volumen a producir (Q). Definicin de los niveles y escalas de produccin de producto final, partes y piezas, insumos (materiales, HH, HM, servicios) Ruta de Proceso (R). Diagrama de flujo de operaciones (secuencia del proceso y diagramas de flujo) y detalle de maquinarias, equipos e instalaciones requeridas y su participacin en el proceso.

Tipo de informacin requerida para el diseo de planta e instalaciones (P, Q, R, S, T) Servicios requeridos (S). Necesidades servicios auxiliares y actividades para las operaciones (energa, combustibles, personal, mantenimiento, almacenamiento, comunicaciones, transportes, reas de recepcin y despachos, baos, seguridad, etc.) Programa de Produccin (T). Definicin del plan de produccin (cuanto, cuando y como). Se define tambin el tipo de sistema de produccin, tamaos de lotes, tiempo y frecuencia de procesos, plazos. Con esta informacin se puede disear el layout de planta, instalaciones y ubicacin de maquinarias y equipos.

Modelo de carga y distancia Las mquinas y puestos de trabajo de los operarios necesitan un cierto espacio fsico, denominado superficie esttica (superficie de maquina), Se. Los operarios, materiales y herramientas necesitan un espacio fsico para desarrollar la operacin, denominado superficie de gravitacin (superficie de circulacin), Sg.

Los recursos (operacin y materiales) necesitan una superficie para efectuar los recorridos (pasillos, transporte) en la operacin, denominada superficie de evolucin, Sv.
La superficie total necesaria, ST, de un departamento o seccin se calcula como:

ST = Se + Sg + Sv.
Sg = Se*n n es el nmero de lados accesibles de las mquinas al trabajo. Sv = (Se + Sg)* k k un coeficiente que vara entre 1 y 3, segn el tipo de industria.

Criterios cuantitativos: El costo del transporte. Con la informacin recogida en las tres matrices descritas en el apartado anterior, se trata de minimizar el coste de desplazamiento de materiales entre secciones. Para una distribucin dada, el costo total del transporte sera:

CTT =tijdijcij

tij es el nmero de movimientos (viajes) que salen de la actividad hacia la actividad j, dij es la distancia existente desde la actividad ia la actividad j (localizacin) cij es el costo por unidad de distancia y movimiento de la actividad ia la actividad j.

Informacin bsica
Hay que conocer cul es la superficie total de la planta (espacio disponible), para que en una primera aproximacin, cuadricular y estimar la disponibilidad para cada seccin. La distribucin detallada se obtiene considerando elementos cuantitativos (costos, distancias) y cualitativos (necesidad de relacionamiento) de las secciones. Para ello, es indispensable conocer el flujo de materiales entre departamentos, las distancias entre los mismos y la forma en la que los materiales son transportados.

La informacin (datos histricos de hojas de ruta, programas de produccin) permitir construir una Matriz de Intensidades de Trfico (tij), nmero de viajes, distancias y frecuencias entre departamentos por perodo de tiempo.
Las distancias entre las diversas reas donde podran localizarse los distintos talleres quedarn recogidas en la Matriz de Distancias (dij ). El costo del transporte del material, depender del equipo utilizado para ello y quedara reflejado en la Matriz de Costos (cij).

CTT =tijdijcij

Plan de bloque
Determinado el tamao de las secciones se procede a su ordenamiento dentro de la estructura existente (espacio fsico) . Esta fase de la distribucin presenta un nmero extremadamente elevado de posibles soluciones de ordenamiento. Cuando la informacin cuantitativa no est disponible, o cuando la importancia de la cercana o lejana entre departamentos sea de carcter subjetivo, se recurre a asignacin de puntaje a la cercana de las reas. Por ejemplo: puede ser conveniente que la sala de rayos X de un hospital se site cerca de traumatologa. Esta informacin cualitativa sobre prioridades de cercana se refleja en un cuadro de interrelaciones, SLP (Systematic Layout Planning).

Algoritmo bsico de transposicin (permutacin base). Permutaciones =

A C B D
(1) 2
AB AC AD BC BD CD 6

Calculo del costo de cada una de las permutaciones generadas. Este proceso iterativo ser repetido hasta que en alguna de las iteraciones no aparezca ninguna distribucin con costo inferior (se elige la distribucin de menor costo) Hay que considerar que la solucin obtenida puede ser la ms satisfactoria en base al criterio de minimizar el coste del transporte, pero que, en la prctica, sta puede ser inviable por determinadas restricciones y circunstancias que deben ser consideradas.

Criterios cualitativos Las prioridades de cercana

Normalmente las relaciones entre las reas son expresadas en trminos cuantitativos (distancia, costos de transporte), sin considerar los factores cualitativos.

Puede ocurrir que la distribucin en planta deba realizarse teniendo en cuenta factores cualitativos (cercana, proximidad de relaciones, supervisin).
La tcnica usada es la denominada SLP (Systematic Layout Planning).

Las prioridades de cercana entre reas se identifican con un cdigo de letras, siguiendo una escala que decrece con el orden de las cinco vocales:
A: Absolutamente necesaria E: Especialmente importante I : Importante O : Importancia ordinaria (corriente) U : No importante (irrelevante) X : No deseable XX : Imposible

Matriz REL
La matriz de relacin de actividades REL, se aplica considerando los factores cuantitativos y los factores cualitativos. Identifica la importancia relativa que tienen entre s cada pareja de reas (determina la eventual ubicacin contigua). La matriz REL es una metodologa que condensa la informacin respecto a la importancia relativa de las ubicaciones entre cada pareja de secciones (reas) Las relaciones entre reas se clasifican por factores cualitativos de puntuacin (A,E,...XX) Dentro de un mismo factor de puntuacin, se asignan cdigos (distintos nmeros) para identificar la relacin particular de cercana Todas las relaciones se evalan, para n actividades, se realizan

Permutaciones =

(1) 2

Matriz REL
Valor A E I O U X
Cd 1 2 3 4 5 6 7

Prioridad de cercana Abs ol uta mente Es peci a l mente Importa nte Importa nci a Indi ferente Indes ea bl e
Razn Fl ujo de tra ba jo Es pa ci os y/o equi pos Seguri da d e hi gi ene Pers ona l comn Fa ci l i da d s upervi s i n Conta cto neces a ri o Ps i col oga

Cdigo de lneas

Matriz REL Evaluacin (puntaje) de relaciones entre pares de secciones

S1 S1 S2 S3 S4 S5 S6

S2 X 3

S3 U A 2 U E

S4 U 1 U

S5 3 O

S6 1

X 3 U U

U 5 U A 1 A 4

Grafica de relaciones Presentacin de la serie de recuadros que representan a las secciones en el mismo orden en que aparecen en el cuadro de interrelaciones (1 a n), los que se unen con los smbolos de la nomenclatura (muestra las prioridades de cercana de las relaciones).

Diagrama inicial

Primera iteracion

S1 no puede estar cerca de S2 S2 no puede estar cerca de S5 S4 debe estar cerca de S6 S5 debe estar cerca de S6

Ajuste de diagrama
El diagrama se va ajustando por prueba y error, comenzando por situar las secciones relacionados con arcos A juntos entre s y los relacionados con arcos X lo ms alejados posible. Luego se sigue con las secciones relacionados con arcos E y as sucesivamente.

Obtenida la disposicin relativa, se procede a dar forma al diseo, considerando las superficies y restricciones de espacio con que cuenta cada seccin.

Obtenida la disposicin relativa, se procede a dar forma al diseo considerando las superficies y restricciones de espacio con que cuenta cada seccin.

Simbologa en la matriz REL

Letra

Lneas

Adyacencia

A
E I

Absolutamente Necesaria
Especialmente Importante Importante

O
U X XX

Ordinaria (Corriente)
Irrelevante No Deseable Imposible

Cdigos de la matriz REL

Cdigo 1 2 3 4 5 6 7 Razn (Subjetiva) Flujo de Materiales Fcil de Supervisar Personal Comn Contacto Necesario Conveniencia Seguridad Etc.

Por ejemplo: Un par de secciones (seccin A con seccin B) tiene una relacin cdigo A (relacin absolutamente necesaria) y tipo de relacin cdigo 1 (flujo de materiales). A1: relacin absolutamente necesaria y con flujo de materiales. Estas secciones deben quedar contiguos.

Cdigos de la matriz REL Por Ejemplo : Numero de Secciones : 10 Total evaluaciones = 10 x (10 1 ) / 2 = 90 / 2 = 45
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9

S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10

9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 45

Matriz REL

1) Oficinas 2) Director 3) Saln 4) Compras

O4 I5 U U U E3

E5 O4 U O4 U U E3 A1

O3 I2 U U U U I2 U I2 U U U

5) Despacho
6) Repuestos 7) Servicios 8) Recepcin 9) Pruebas 10) Almacn

U I2 U

U
U U U

O2
U U

U I2

U
U E3

I4
U

A1

Puntaje de adyacencia
Cada relacin de ubicacin contigua entre reas, departamentos, secciones, maquinas, etc.., (cuando comparten una superficie en comn) se le asigna un puntaje cualitativo, ordenado en una escala que va en el siguiente orden: Escala de puntuacin Asignacin de valores a criterio de adyacencia Construccin de diseo de bloques

Escala: 3 x
Adyacencia:

ij

V (r )
81 27 9 3 1 34 33 32 31 30

ij

A E I O U

-243

-3

Diagrama REL

5
Departamentos

8 9 2

7 6
Relaciones

10 4

3 1

Este diagrama es adimensional, muestra una disposicin relativa aceptable

Distribucin detallada Ordenamiento final de los equipos y mquinas dentro de cada rea. En la obtencin de esta distribucin pueden surgir determinados problemas (por ejemplo: escaleras, montacargas, columnas, resistencia de suelos, altura de techos, etc.,) no considerados en etapas previas, que pueden hacer necesaria la revisin de la solucin obtenida en la etapa anterior.

Distribucin de planta de servicios Las empresas de servicios cuentan con una relacin ms directa con el cliente (el cliente debe estar presente para que se de entregue el servicio). Esto hace que la distribucin en planta tenga un nfasis en la satisfaccin y comodidad (reas atractivas) del cliente y en el desarrollo de las operaciones del proceso. Otra caracterstica es que el cliente con su presencia, regula el flujo de trabajo (no puede hacerse una previsin de la carga de trabajo y una programacin de actividades tan exacta como en una empresa de manufactura). Las colas son casi exclusivas de los servicios, dado que la demanda es estacional y heterognea, por lo que los tiempos de ejecucin pueden ser muy variables Los servicios son intangibles (el ajuste entre demanda y produccin no puede hacerse a travs de la gestin de inventarios) y las colas en los servicios son el regulador de la demanda.

Distribucin en planta de oficinas

El material trasladado entre departamentos y puestos de trabajo es documentacin, informacin y trabajadores.
Dicho traslado puede hacerse a travs de:

Conversaciones individuales y personales Conversaciones individuales por telfono o PC. Correo y otros documentos fsicos. Correo electrnico. Reuniones y grupos de discusin.

La distribucin depender del proceso que se desarrolla y de las relaciones entre los EE y el tipo de trabajo definir la distribucin de superficie, equipamiento, espacio y privacidad. Algunas opciones como: mesas agrupadas en reas abiertas frente a despachos privados, separacin de puestos de trabajo por estanteras, plantas o archivadores, separaciones a media altura o hasta el techo, etc., son elementos a considerar en la distribucin de instalaciones, donde aspectos como el trabajo en equipo, la autoridad, la imagen y el estatus son tambin prioritarios.

Distribucin de comercios
El objetivo es encontrar la relacin ptima entre el costo del espacio usado en exhibicin de los productos y la cantidad de productos exhibidos al cliente (maximizar el beneficio neto por metro cuadrado de estanteras con exhibicin de productos)
La superficie de venta y almacenamiento se debe aprovechar al mximo (costo). En el retail, las ventas son proporcionales a la exposicin de los productos al cliente, el objetivo de la distribucin se exponer al cliente tantos productos como sea posible en el espacio disponible, considerando la comodidad, acceso, desplazamiento, esperas, etc.

Algunas formas de optimizar los espacios y el costo:

Colocar los productos de consumo diario alrededor de la periferia. Colocar en lugares vistosos los productos de compra impulsiva y con altos mrgenes. Suprimir los pasillos que permitan pasar de unos a otros sin recorrerla la tienda(tratar que los clientes solo sigan un camino a lo largo de toda la tienda). Distribuir los productos reclamo a ambos lados de una calle y dispersarlos para incrementar la exposicin de los artculos adyacentes. Usar como expositores los finales de los pasillos. Transmitir la imagen del negocio con una seleccin, de la primera seccin a la que se accede.

Distribucin en planta de almacenes

El objetivo es encontrar la relacin ptima entre el costo del manejo de materiales y el espacio.
Son aspectos fundamentales a considerar: Utilizacin del espacio cbico Equipos y mtodos de almacenamiento Proteccin de los materiales Localizacin y ubicacin de los materiales La distribucin de los almacenes se complica cuando los pedidos contienen muchos tipos de productos distintos o cuando se piden muchas veces, pocas unidades de un producto (alta frecuencia), donde el costo por manejo de materiales por desplazamiento de ida y vuelta para cada pedido sera excesivamente elevado. Una solucin de este problema es definir rutas ptimas para cada pedido (software de picking). Los productos pueden ubicarse de forma dispersa, aprovechando el primer espacio disponible, y el picking se hace a travs de rutas por las distintas ubicaciones del material en la bodega.

Diagrama de actividades y procesos relacionados El objetivo de este diagrama visualizar las relaciones entre el flujo de material y la localizacin de las actividades de servicio relacionadas a la actividad de produccin. Este diagrama en forma de bloques que indica las relaciones de actividad o proceso, mostrando todo como una sola gran actividad. Si el flujo de los materiales se considera el factor ms importante para el diseo de distribucin de la planta, las dems actividades o reas se distribuyen alrededor del flujo o forman parte integrante del flujo (servicios, supervisin, mantenimiento, control).

Razones de cercana de un rea de servicio Flujo de materiales. Frecuencia de contacto personal. Urgencia de servicio. Utilizar mismo equipo. Costo de distribucin de servicios. Usar informacin comn. Utilizar mismos servicios. Compartir personal. Grado de intercomunicacin. Supervisin o control.

Construccin del plano o layout

El plano o layout es el ordenamiento fsico de los elementos de la produccin, tomando en cuenta sus caractersticas y todos aquellos factores que inciden en su funcionamiento (flujo de materiales, flujo de operarios, supervisin, transporte, circulacin, almacenamiento, etc.) y las necesidades de espacio requeridas

Diagrama planta (layout) primer piso

Diagrama planta (layout) segundo piso

Diagrama de flujo y procesos Detalle del flujo lgico del sistema Detalle de los procesos y operaciones Identificacin de los rendimiento y flujos de salidas de cada proceso (maquinas) Determinacin de los cuellos de botella

Descripcin del proceso Agua potable, despus de ser calentada en un intercambiador de calor, es bombeada hacia un tanque donde se agrega azcar para su mezcla. Esta agua azucarada es bombeada a travs de un filtro y colocada en el tanque homogeneizador. Jugo de fruta concentrado, sabores surtidos, aditivos varios, y si se desea, pulpa de fruta son agregados al agua azucarada y mezclados completamente. Esta solucin bien mezclada es bombeada a travs de un cambiador tubular de calor para su pasteurizacin. Despus de ser enfriado, el jugo es bombeado dentro de un tanque de almacenamiento temporal, luego es bombeado a la mquina llenadora, y posteriormente a las cajas de cartn. Las cajas de cartn son selladas y colocadas en un almacn refrigerador hasta su comercializacin.

Descripcin de la planta Producto Cualquier tipo de jugo de fruta deseado, puede ser producido con o sin pulpa. Capacidad de produccin (2 turnos de 8 horas/dia, por 25 das / mes) 875.000 cajas de cartn por mes, 236 cc / caja. 875.000 cajas por mes, 946 cc / caja. Materias primas Azcar Jugo de fruta concentrado. Pulpa de fruta(opcional) Aditivos.

Requerimientos de Mano de Obra Administrador :1 Supervisor :1 Operadores : 22 Control de calidad :1 Mecnico :1 Electricista :1 Bodeguero :1

Descripcin de la planta Maquinaria y equipo. Plataforma cambiadora de calor Tanque disolvente de azcar Bomba de transferencia solucin de azcar Bomba de fusin Filtro Tanque homogeneizador Bomba de transferencia Cambiador tubular de calor Tanque del producto Mquina llenadora Transportador de ensamblaje Equipos de utilidad Servicios Planta Agua Aire Vapor Potencia

:1 :2 :2 :1 :2 :4 :1 :2 :6 :3 :3 :1

: 100 ton / hora. : 600 m3 / hora. : 3 ton / hora. : 850 Kw.

Distribucin por producto

Una empresa fabricante de vlvulas tiene la siguiente informacin histrica de su proceso de fabricacin y se acaba de ganar un contrato para abastecer de 2.400 vlvulas/ semana y solo se dispone de 40 horas/ semana.
activ A B C D E F G H I tpo (s) 40 30 50 40 6 25 15 20 18 244 predec A A B B C C D, E F, G

Determine la red, secuencia de actividades, tiempos de cada ruta, holguras y ruta critica. Cual es el plazo calendario para la fabricacin de una y dos vlvulas? Cual es el tiempo en segundos de operacin para la fabricacin de una y dos vlvulas? Cul es el tiempo de ciclo de la lnea actual y considerando las 40 horas/semana? Cul es el menor numero de estaciones de trabajo? Cul es la eficiencia de la lnea? Encuentre una solucin de balance de la lnea

Distribucin por producto

30 40

40

B
30 40 50

H E F
25 50 6

20

X
18

I
15

Rutas R1 R2 R3 R4

tiempo (S) 130 96 133 123

La ruta critica tiene una duracin de 133 (s), para hacer un producto

El tiempo de fabricacin de una vlvula es 244 (s), para hacer un producto

Distribucin por producto

Demanda : 2400 unid /sem Disponibilidad : 40 horas / sem
Tasa produccin (hora) = 2.400 / 40 = 60 u/ hora

Tasa produccin (seg) = 60 / 3.600 = 0,0167 u/ seg

Tiempo de ciclo = 1 / tasa = 1 / 0,0167 = 60 seg / u Nm. terico de estaciones = total tiempo (HH) / tpo ciclo = 244 / 60 = 4,067 (aprox 5) Eficiencia uso = nm. estaciones terico / nm. estaciones real = 4,067/ 5 = 81,3% Eficiencia uso = total tiempo (HH) /(nm. estaciones real x tpo ciclo) = 244 / 300 = 81,3% El diseo de distribucin consiste en encontrar 5 estaciones de trabajo (agrupacin de actividades, considerando la red) cuyo tiempo de proceso no exceda de 60 seg.

Distribucin por producto

Diseo de distribucin
tiempo activ (s) predec A 40 B 30 A C 50 A D 40 B E 6 B F 25 C G 15 C H 20 D, E I 18 F, G total estacion tiempo de ciclo tiempo ocioso estac 1 A estac 2 estac 3 B C D E F G H I 44 60 16 estac 4 estac 4 total

40 60 20

50 60 10

55 60 5

55 60 5

244 300 56

La estacin 1, esta formada solo por la actividad A. La actividad B no podra una estacin porque su tiempo ocioso (30 seg) supera el tiempo ocioso de la actividad A (20 seg).

Como hay un tiempo ocioso mnimo de 5 seg, se podra disminuir el tpo ciclo a 55 seg., con ello disminuir ale tiempo total de 40 horas a 36,67 horas (55 x 2400 / 3600)

Distribucin por proceso Matriz de recorrido Representa los viajes (distancia) de una seccin, maquina, rea a otra) y sirve disear una distribucin a base del menor costo total (nmeros de viajes ponderados). Se pondera con valor 1 los centros contiguos y con valor 2 los centros distantes
MATRIZ DE RECORRIDOS (num viajes) BC BE A13 A2 MA ME SL 383 346 41 0 0 0 0 0 879 426 240 727 484 197 531 174 16 0 0 86 0 0 0 0 0 0 110

BR BR BC BE A13 A2 MA ME SL PI

PI 0 0 74 0 207 46 167 0

Distribucin por proceso Matriz de recorrido Se busca que aquellos centros que tienen mas interaccin (viajes) se encuentren contiguos. La puntuacin es solo en la direccin de las flechas (no diagonal)

BR A13 ME

BC A2 SL

BE MA PI

Distribucin por proceso El valor ponderado para la distribucin indicada:

BR A13 ME BR BR BR BC BC BC BC BE BE BE BE BE BE A13 A2 MA ME ME BC A2 SL BC BE A13 A13 A2 ME SL A13 A2 MA ME SL PI ME PI PI SL PI BE MA PI 383 346 41 879 426 240 727 484 197 531 174 16 74 86 207 46 110 167 5134 1 2 1 2 1 2 2 2 2 1 2 2 2 1 2 1 1 2 383 692 41 1758 426 480 1454 968 394 531 348 32 148 86 414 46 110 334 8645

Distribucin por proceso El valor ponderado para la distribucin indicada:

BR A2 PI BR BR BR BC BC BC BC BE BE BE BE BE BE A13 A2 MA ME ME A13 BC ME BC BE A13 A13 A2 ME SL A13 A2 MA ME SL PI ME PI PI SL PI BE SL MA 383 346 41 879 426 240 727 484 197 531 174 16 74 86 207 46 110 167 5134 2 2 1 1 1 1 1 2 2 2 2 1 2 2 2 2 2 1 766 692 41 879 426 240 727 968 394 1062 348 16 148 172 414 92 220 167 7772

Distribucin por proceso El valor ponderado para la distribucin indicada:

BR BE MA BR BR BR BC BC BC BC BE BE BE BE BE BE A13 A2 MA ME ME BC A13 A2 BC BE A13 A13 A2 ME SL A13 A2 MA ME SL PI ME PI PI SL PI SL ME PI 383 346 41 879 426 240 727 484 197 531 174 16 74 86 207 46 110 167 5134 1 1 2 1 2 2 1 1 2 1 2 2 2 1 1 2 1 1 383 346 82 879 852 480 727 484 394 531 348 32 148 86 207 92 110 167 6348