Clase Distribucion en Planta

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Objetivos Objetivo General Considerando que la meta de las organizaciones es crear riqueza ahora y en el futuro de modo efectivo, suministrando bienes y servicios de calidad en concordancia con el respeto por el hombre y el medio ambiente, se pone de manifiesto que las exigencias van orientadas hacia una visin global de la organizacin y un enfoque de procesos de valor agregado que determinan la Gestin de Operaciones como funcin vital para el desempeo exitoso de una empresa; por la cual se requiere que el Ingeniero Industrial est preparado para enfrentar este reto y propiciar en nuestro pas un entorno industrial de clase mundial. Objetivos Especficos Disear la distribucin de planta para lograr sistemas ms efectivos de produccin Crear flujos de proceso eficientes que hagan ms racional el recurso fsico. Formular ndices de gestin que permitan calificar el desempeo de los sistemas Ponderar la conveniencia de localizacin de una empresa a partir de varias alternativas. Metodologa Justificacin El rea de produccin interviene de forma coordinada la alta direccin y todas las reas funcionales de la organizacin, puesto que aqu se toman las decisiones que en el largo plazo van a afectar el funcionamiento de la organizacin. Adems, esta rea es la encargada de estudiar la problemtica derivada de la seleccin y diseo de los productos y servicios y los procesos necesarios para desarrollarlos, incluyendo el diseo, medicin y compensacin el trabajo. Tambin, se estudian las decisiones sobre capacidad, la tecnologa y la fabricacin asistida por computador , adems cubren los conceptos bsicos, criterios, tcnicas y herramientas para la correcta administracin de los recursos necesarios para la produccin. Adicionalmente se resalta la importancia del uso de la planeacin y programacin as como el control efectivo y econmico de un determinado sistema de produccin. Bibliografa Texto Gua Fundamentos de distribucin en Planta. R. Mutter, Textos Complementarios Diseo de plantas industriales. KONTZ, Steffan. Administracin de operaciones. EVERETH, Adams Administracin de operaciones y produccin. Calidad total y respuesta sensible rpida. HAMID, Noori. RUSSELL, Radford.
Contenido Ttulo: CONTENIDO Descripcin: 1.1. Definicin. Objetivos. Importancia. Desventajas. Alcances y limitaciones. Resea histrica 1.2. Distribucin sistemtica de planta. Anlisis en espiral y lnea recta
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 2 de 51 1.3. 1.4. 1.5. 1.6. 1.7. 1.8. Diez Factores que influyen en la distribucin en planta Hombre, Material, Edificio, Movimiento, Servicio, Demora. Localizacin de las instalaciones. Manejo de materiales. Edificios industriales. Evaluacin de la distribucin en planta. Mtodos de jerarquizacin, costos, objetivos, por puntos. Distribucin de los recursos en la planta. Modelos cuantitativos para la toma de decisiones. Aplicacin de Reglas heursticas. Distribucin en almacenes, depsitos, oficinas.
DISTRIBUCIONES DE PLANTA (LAYOUT) UNIDAD 1. INTRODUCCION La distribucin en planta es tan antigua como el hombre mismo, las primeras distribuciones las llevaban a cabo los hombres que hacan el trabajo o la persona que proyectaba el edificio; los documentos histricos que se han encontrado muestran el rea de trabajo para un servicio especfico, pero no se refleja la aplicacin de ningn principio bsico. Con la Revolucin Industrial, se transform en objetivo econmico el estudio de las plantas, como se sabe, las primeras mejoras fueron dirigidas hacia la mecanizacin del equipo, tambin se pudo ver que un taller limpio y ordenado era una ayuda econmica tangible. El principal motivo del arreglo de la planta es optimizar la distribucin de mquinas, recursos humanos, materiales y servicios auxiliares, de manera que el valor creado por el sistema de produccin sea elevado al mximo. El trmino de fbrica o de una manera ms general, planta fabril, significa un edificio o grupo de edificios provistos de equipo mecnico, herramientas y otros medios materiales necesarios para la produccin de mercancas y servicios. El tamao ms favorable de una fbrica una unidad industrial, puede examinarse desde varios puntos de vista, ya que esto es posible, aunque puede variar mucho de una industria a otra. Una manera de averiguar este tamao es hallar cul es la magnitud de la organizacin que utilizando los recursos, las tcnicas de fabricacin y la habilidad organizadora existentes, produce un costo unitario de produccin mnimo, cuando se incluyen todos los costos que estn comprendidos a lo largo de la operacin. El crecimiento, ya sea gradual o explosivo y el cambio, son elementos esenciales en cualquier negocio, tanto las instalaciones dedicadas a produccin, como los edificios en que se encuentran. Nunca debe darse por sentado que se tiene la mejor distribucin ptima, puesto que los mtodos, el manejo de los materiales y la ubicacin de las mquinas siempre son susceptibles de mejoras. 1. Conceptos Bsicos - Definicin:
La distribucin de planta es un concepto relacionado con la mejor disposicin de las mquinas, departamentos, estaciones de trabajo, reas de almacenamiento, pasillos y los espacios comunes dentro de una instalacin productiva propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de la distribucin en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e informacin a travs del sistema productivo. 1.1. Objetivos de una adecuada Distribucin de Planta: Determinar la disposicin de una fbrica, existente en proyecto, es colocar las mquinas y dems equipo de la manera que permita a los materiales avanzar con mayor facilidad, al costo ms bajo y con el mnimo de manipulacin desde
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 4 de 51 que se reciben las materias primas hasta que se despachan los productos terminados. Es as como entre los objetivos podemos citar los siguientes:

Minimizar los costos de manipulacin de materiales. Utilizar el espacio eficientemente. Utilizar la mano de obra eficientemente. Eliminar los cuellos de botella. Facilitar la comunicacin y la interaccin entre los propios trabajadores, con los supervisores y con los clientes. Reducir la duracin del ciclo de fabricacin o del tiempo de servicio al cliente. Eliminar los movimientos intiles o redundantes. Facilitar la entrada, salida y ubicacin de los materiales, productos o personas. Incorporar medidas de seguridad. Promover las actividades de mantenimiento necesarias. Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades. Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes. Eliminar los desperdicios Permitir el reciclaje
1.2.
Principios y parmetros para la eleccin de una adecuada Distribucin de Planta: Principios bsicos de la distribucin en planta. 1. Principio de la satisfaccin y de la seguridad. A igualdad de condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que haga el trabajo ms satisfactorio y seguro para los trabajadores. 2. Principio de la integracin de conjunto. La mejor distribucin es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes. 3. Principio de la mnima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible. 4. Principio de la circulacin o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucin que ordene las reas de trabajo de modo que cada operacin o proceso est en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales. 5. Principio del espacio cbico. La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical. 6. Principio de la flexibilidad.
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 5 de 51 A igualdad de condiciones ser siempre ms efectiva la distribucin que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o Inconvenientes. El tipo de distribucin elegida vendr determinado por:

La eleccin del proceso. La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar. El grado de interaccin con el consumidor. La cantidad y tipo de maquinaria. El nivel de automatizacin. El papel de los trabajadores. La disponibilidad de espacio. La estabilidad del sistema y los objetivos que ste persigue.
Las decisiones de distribucin en planta pueden afectar significativamente la eficiencia con que los operarios desempean sus tareas, la velocidad a la que se pueden elaborar los productos, la dificultad de automatizar el sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los cambios en el diseo de los productos, en la gama de productos elaborada o en el volumen de la demanda
1.3.
Necesidad de una nueva distribucin
Existen una serie de signos o indicaciones que nos sealan si una distribucin es deficiente: entrega de mercancas con demora, confusin o deformidad general de la planta, accidentalidad, prdidas de tiempo y recursos, son sntomas que indican la posibilidad de unas economas en potencia susceptibles de ser actualizados a travs de una mejor distribucin en planta. El momento ms lgico para un cambio en la distribucin, es cuando se estn realizando mejoras en los mtodos o maquinaria. Los cambios de mtodos y las mejoras en el proceso, maquinaria o equipo estn estrechamente relacionados. Las buenas distribuciones se proyectan a partir de la maquinaria y el equipo, los cuales a su vez, estn basadas en los procesos y mtodos, siempre que un proyecto de distribucin est en su inicio, se debern reexaminar los mtodos y procesos y siempre que se vayan a adoptar nuevos mtodos o instalar nueva maquinaria, ser un buen momento para evaluar de nuevo toda la distribucin. Puesto que, al mismo tiempo que se realiza una redistribucin se harn o podrn hacerse cambios en otras actividades y debern tenerse presentes las condiciones siguientes 1.- DEPARTAMENTO DE RECEPCIN. Congestin de materiales. Problemas administrativos en departamento. Demoras de los camiones proveedores.

el
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 6 de 51 Excesivos movimientos con remanipuleo. Necesidad de horas extras.
la
mano
2.- ALMACENES. Demoras en los despachos. Daos a materiales almacenados. reas congestionadas. Prdidas de materiales. Control de inventarios insuficientes. Elevada cantidad de material (no olvidar que es indirecto). Piezas obsoletas en inventarios. Falta de materiales piezas solicitadas por produccin y/o mantenimiento.

3.- DEPARTAMENTO DE PRODUCCIN. Operarios calificados que mueven materiales. Frecuentes re disposiciones parciales de los equipos. Materiales en el piso. Quejas de supervisores por falta de espacio. Congestin en pasillos. Disposicin inadecuada del centro de trabajo.

Tiempos de movimiento de materiales elevados, con respecto al tiempo de procesamiento. Mquinas paradas en espera del material a procesar. Frecuentes interrupciones en la produccin por fallas de algunas mquinas.
4.- EXPEDICIN. Mala comunicacin con el departamento de produccin (problema muy comn). Demoras en los despachos. Roturas o prdidas de materiales, etc.
5.- AMBIENTE. Condiciones inadecuadas ventilacin, ruido, limpieza, etc. Muchos accidentes. Alta rotacin de personal.
de
iluminacin
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 7 de 51 6.- GENERALES.

Programa de produccin desorganizado. Poco inters del personal. Muchos gastos indirectos.
7.- EXPANSIN DE LA PRODUCCIN. Muchas plantas pequeas de la actualidad maana sern sin duda, fbricas de tamao medio. Gran parte de ste crecimiento ser gradual y constante. 8.- NUEVOS MTODOS. Las plantas pequeas estn sujetas a muchos avances tecnolgicos. Si sus mtodos no se mantienen al da, se vuelven sumamente vulnerables. 9.- NUEVOS PRODUCTOS. An en el caso de que para su fabricacin se utilicen las mquinas y los procesos existentes, pueden surgir nuevos problemas de manejo de materiales que, con toda seguridad, aumentarn la presin sobre el espacio para fabricacin con que se cuenta. Es posible lograr una fuerte ventaja, si se emprende la produccin de un nuevo artculo sin tener que invertir una gran cantidad de tiempo y dinero en espacio adicional. 10.- EDIFICIO NUEVO. La funcin principal de un edificio nuevo, es permitir la distribucin ms eficiente de todas las instalaciones. En este caso Usted tiene la oportunidad de eliminar todos aquellos aspectos estructurales y de diseo que le han venido modificando de su edificio actual. Para ello se requiere pensar y planear acuciosamente en las necesidades del futuro. El diseo del nuevo edificio debe facilitar el crecimiento y la expansin que lleguen a ser necesarios, y permitir toda la flexibilidad que se requiera, segn las caractersticas de la industria. 11.- NECESIDAD DE REDUCIR COSTOS. Seguramente sus costos unitarios de produccin subirn durante ste perodo (ya sea por materiales, por mano de obra por ambos), por lo que es imperativo disear mtodos ms eficientes y una mejor distribucin de todos los recursos de produccin. Los beneficios intangibles de costo, derivados de una mejor distribucin y manejo de materiales, pueden ofrecer la ptima, sino la nica solucin donde los procesos de manufactura ya estn bastante refinados y donde sera sumamente difcil y costoso lograr una reduccin adicional en stas reas.
Los sntomas que anteriormente se han mencionado se engloban en posibilidades de obtener beneficios mejorando la distribucin.
1.4- Evaluacin de la necesidad de mejoras para la distribucin en planta

Si un tercio de estos apartados requieren de una respuesta afirmativa SI, existen muchas posibilidades de obtener beneficios mejorando la distribucin. Si son dos tercios los que pueden contestarse SI, los beneficios de una redistribucin son casi ciertos.
FACTOR 1.- MATERIAL a) Alto porcentaje de piezas rechazadas b) Grandes cantidades de piezas averiadas, estropeadas destruidas en proceso, pero no en las operaciones productivas c) Entregas interdepartamentales lentas d) Artculos voluminosos, pesados o costosos, movidos a mayores distancias que otros ms pequeos ms ligeros o menos caros e) Material que se extrava o que pierde su identidad f) Tiempo excesivamente prolongado de permanencia del material en proceso, en comparacin con el tiempo real de operacin
SI
NO
SI FACTOR 2.- MAQUINARIA a) Maquinaria inactiva b) Muchas averas de maquinaria c) Maquinaria anticuada d) Equipo que causa excesiva vibracin, ruido, suciedad, vapores e) Equipo demasiado largo, alto, ancho o pesado para su ubicacin f) Maquinaria y equipo inaccesibles FACTOR SI
NO
NO
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 9 de 51 3.- HOMBRE a) Condiciones de trabajo poco seguras o elevada proporcin de accidentes b) rea que no se ajusta a los reglamentos de seguridad, de edificacin o contra incendios c) Quejas sobre condiciones de trabajo incmodas d) Excesiva rotacin de personal e) Obreros de pie, ociosos o paseando gran parte de su tiempo f) Equvocos entre operarios y personal de servicios g) Trabajadores calificados pasando gran parte de su tiempo realizando operaciones de servicio (mantenimiento) FACTOR
4.- MOVIMIENTO,
SI MANEJO DE MATERIALES
NO
a) Retrocesos y cruces en la circulacin de los materiales b) Operarios calificados operaciones de manejo o altamente pagados realizando
c) Gran proporcin del tiempo invertido en recoger y dejar materiales o piezas d) Frecuentes acarreos y levantamientos a mano e) Frecuentes movimientos de levantamiento y traslado que implican esfuerzo f) Operarios esperando a sincronizarse con el equipo de manejo g) Traslados de larga distancia y demasiado frecuentes h) Equipo de manejo inactivo y/o manipulacin ocioso j ) Congestin en los pasillos y manejo excesivos y transferencias FACTOR 5.- ESPERA. ALMACENAMIENTO a) Se observan grandes cantidades de almacenamiento de todas SI NO
clases b) Gran nmero de pilas de material en proceso esperando c) Confusin, congestin, zonas de almacenaje disformes o muelles de recepcin y embarque atiborrados d) Operarios esperando material en los almacenes o en los puestos de trabajo e) Poco aprovechamiento de la tercera dimensin en las reas de almacenaje f) Materiales averiados almacenamiento o mermados en las reas de
g) Elementos de almacenamiento inseguros o inadecuados h) Manejo excesivo en las reas de almacn o repeticin de las operaciones de almacenamiento j) Frecuentes errores en las cuentas o en los registros de existencias k) Elevados costos en demoras y esperas de los conductores de carretillas FACTOR 6.- SERVICIO a) Personal pasando por los vestuarios, lavabos o entradas y accesos establecidos b) Quejas sobre instalaciones por inadecuadas c) Puntos de inspeccin o control en lugares inadecuados d) Inspectores y elementos de inspeccin y prueba ociosos e) Entregas retrasadas de material a las reas de produccin f) Nmero grande de personal empleado en la recogida de rechazos y desperdicios g) Demoras en las reparaciones h) Costos de mantenimiento indebidamente altos j) Lneas de servicios auxiliares que se rompen o averan SI NO
frecuentemente k) Elevada proporcin de empleados y personal de servicio en relacin con los trabajadores de servicio l) Nmero excesivo de reordenaciones del equipo, precipitadas o de emergencia m) Trabajadores realizando sus propias ampliaciones o modificaciones en el cableado, tuberas, conductos u otras lneas de servicio. FACTOR 7.- EDIFICIO a) Paredes u otras divisiones separando reas con productos, operaciones o equipos similares b) Abarrotamiento de los montacargas o excesiva espera de los mismos d) Pasillos principales, pasos y calles, estrechos o torcidos e) Edificios esparcidos sin seguir ningn patrn f) Edificios atestados, trabajadores interfirindose unos en el camino de otros, almacenamiento o trabajo en los pasillos, reas de trabajo abarrotadas, especialmente si el espacio en las reas colindantes es abierto FACTOR 8.- CAMBIO
a)
SI
NO
SI
NO
Cambios anticipados o corrientes en el diseo del producto, materiales, produccin, variedad de productos b) Cambios anticipados o corrientes en los mtodos, maquinaria o equipo c) Cambios anticipados o corrientes en el horario de trabajo, estructura de la organizacin, escala de pagos o clasificacin del trabajo d) Cambios anticipados o corrientes en los elementos de manejo y de almacenaje, servicios de apoyo a la produccin.
1.5. Causas para una adecuada distribucin de planta
Las situaciones que se presentan en la prctica, pueden englobarse en cuatro grupos: 1.- PROYECTO DE UNA PLANTA COMPLETAMENTE NUEVA Aqu se trata de ordenar todos los medios de produccin e instalaciones para que trabajen como conjunto integrado. En este tipo de proyecto el grupo de especialistas encargados de la distribucin disear el edificio de la empresa desde el principio, considerando todos aquellos elementos que facilitan el flujo de hombres y materiales, tales como entradas y salidas, reas de servicio, almacenes, etc., adems de compaginar sus deseos de economas en la produccin con el valor de reventa de los edificios, instalaciones y maquinaria. Este caso de distribucin en planta se suele dar solamente cuando la compaa inicia un nuevo tipo de produccin o la fabricacin de un nuevo producto o cuando se expansiona o traslada a una nueva rea. Esta clase de misin raramente es realizada por una sola persona y generalmente incluye a varios especialistas. 2.- EXPANSIN O TRASLADO DE UNA PLANTA YA EXISTENTE. En esta caso, el trabajo es tambin de importancia, pero los edificios y servicios ya estn all limitando la libertad de accin del ingeniero. Aqu el problema consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal de una organizacin ya existente en una planta distinta que tambin ya existe. Este es el momento de mejorar mtodos y abandonar viejas prcticas. 3.- REORDENACIN DE UNA DISTRIBUCIN YA EXISTENTE. Es tambin una buena ocasin para adoptar mtodos y equipos nuevos y eficientes y el ingeniero debe tratar de conseguir que la distribucin sea un conjunto integrado. El problema consiste en utilizar el mximo de los elementos existentes compatibles con los nuevos planes y mtodos, aunque en este caso nos vemos limitados por las dimensiones del edificio, su forma y en general todas las instalaciones en servicio. Esta situacin es ms frecuente, sobre todo en los cambios de diseo del producto y en la modernizacin del equipo de produccin. 4.- AJUSTES MENORES EN UNA DISTRIBUCIN YA EXISTENTE. Esta causa es la ms comn, ya que se presenta cuando varan las condiciones de operacin, pero sean de la clase que sean los problemas de distribucin con que se tengan que enfrentar los ingenieros. Lo harn bsicamente del mismo modo, se buscarn los mismos objetivos, an a pesar de que estos y las consideraciones involucradas pueden ser de muy distinto calibre.
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 13 de 51 Diseo de piezas para el producto. Incremento no esperado de ventas. Fabricacin de un producto adicional. Cambio de mtodos. Nuevo equipo de manejo. Etc.
Aqu debemos pensar en introducir diversas mejoras, cambiar el plan de distribucin del conjunto (con un mnimo de costos, interrupcin en la produccin o ajustes en la instalacin) .
1.6.- Beneficios de una buena distribucin

1.- Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo. Se eliminan las herramientas en los pasillos; los pasos peligrosos: La posibilidad de resbalones, los lugares insalubres, la mala ventilacin, etc. 2.- Se mejora la moral y se da mayor satisfaccin al obrero. Se evita el sol de frente; las sombras en el lugar de trabajo. Se muestra a los trabajadores que la Direccin se interesa por sus "pequeos problemas". 3.- Se aumenta la produccin. An cuando sigan existiendo tiempos ociosos, y retrasos, al disminuirse el nmero de horas del proceso, se aumenta la productividad. 4.- Se obtiene un menor nmero de retrasos. Al equilibrar las operaciones se evita que los materiales, los hombres y las mquinas tengan que esperar. Debe buscarse siempre que "la pieza no toque jams el suelo". 5.- Se obtiene un ahorro de espacio. Al disminuirse las distancias de recorrido y distribuir mejor los pasillos, almacenes, equipo y hombres se aprovecha mejor el espacio. Al utilizar varios niveles se obtienen ahorros en las superficies. 6.- Se reduce el manejo de materiales.
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 14 de 51 Al reagrupar el equipo por procesos y operaciones, se acortan las distancias. 7.- Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios. Si la mano de obra es costosa debe emplearse mejor su tiempo, si la mano de obra es barata pero el equipo y los materiales son costosos se debe buscar el mejor aprovechamiento de stos. 8.- Se reduce el material en proceso. Al surgir una secuencia lgica y al disminuir las distancias el material permanece menos tiempo en el proceso, se obtiene tambin una meta: disminucin de las demoras.
9.- Se fabrica ms rpido. Al disminuir las distancias, demoras y almacenamientos innecesarios el producto estar listo para la venta ms rpidamente. Deben procurarse eliminar los almacenamientos intermedios, para obligar el flujo continuo del material. 10.- Se reduce el trabajo de oficina, y se emplea mejor la mano de obra. Al seguir el proceso un flujo bien determinado, se puede reducir la preparacin de rdenes y de programas. Al disminuirse los acarreos y operaciones intiles, se disminuye el trabajo indirecto. 11.- Se obtiene una vigilancia mejor y ms fcil. Se aumenta el rea de visin, necesitando los contramaestros moverse menos para supervisar, se puede determinar fcilmente en que punto del proceso se produce un retardo. 12.- Se obtiene una menor congestin. Al evitar los retrasos y los cruces de procesos. Se elimina la confusin, se tiene el espacio adecuado para cada operacin. 13.- Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la calidad del producto. Al separar las operaciones se reducen las influencias nocivas de unas a otras. Se separan las operaciones delicadas, de las que pueden causar daos; las operaciones que producen vapores, gases, polvos, vibraciones, se separan de las que resisten con estos.
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 15 de 51 14.- Se facilita el ajuste al variar las condiciones. Al prever las ampliaciones, los aumentos de demanda o reducciones del mercado se eliminan los inconvenientes de las expansiones o disminuciones de la planta. 15.- Se obtiene un control de costos mejor y ms fcil. Al reunir procesos similares, se facilitara la contabilidad de costos. 16.- Se facilita el mantenimiento del equipo. Al reunir los equipos similares, y al separarlos de otros que los pueden daar se aumenta la vida del equipo y se facilitan las reparaciones. Por ejemplo, las rotativas de los peridicos. 17.- Se aumenta el nmero de obreros que pueden beneficiarse con sistemas de incentivos. Se les puede aplicar a operaciones que antes estaban desarticuladas. Es ms fcil determinar la eficiencia y efectos de las operaciones de la mano de obra indirecta. 18.- Se obtiene un mejor aspecto de las zonas de trabajo. Mejorando la impresin que reciban los visitantes a la planta y obtenindose un efecto psicolgico muy favorable entre el personal. Por ejemplo. En la fbrica embotelladora que est a la vista del pblico. 19.- Se obtienen mejores condiciones sanitarias. Que son indispensables tanto para la calidad de ciertos productos, como los de la industria alimenticia, como para favorecer la salud de los empleados.
1.7.- Errores ms frecuentes en una distribucin en planta

Sera utpico presumir que pueden obviarse todos los errores en la distribucin, pero tambin es cierto que gran parte de ellos pueden prevenirse, si se meditan suficientemente los problemas de la distribucin, mientras sta se halla todava en fase de planificacin, sobre el papel. Se ha realizado un esfuerzo, para recalcar la importancia de una resolucin analtica que proporcionar primero todos los datos que son de inters y luego sugerir mtodos para resolver los problemas a la luz de dichos datos, cualquier error resultar entonces, sin duda, del olvido de tomar en consideracin, en forma apropiada, todos aquellos datos y apreciar su importancia ms que el hecho de no obtenerlos.
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 16 de 51 El siguiente anlisis de los errores ms frecuentes se ha dispuesto con referencia a ciertos factores principales, algunos de los cuales ampliamente en temas particulares ms adelante. Se destacan los diversos sectores en los que los errores dan por resultado costos de produccin ms elevados, son fcilmente imaginables, al final de estos temas se proporcionar una lista de comprobacin en forma de preguntas que ayudar a cerciorarse de que se ha realizado todo esfuerzo racional para obtener " el mejor camino " en la planificacin de una buena distribucin.
1.7.1.- Aprovechamiento del espacio

El espacio, sea superficie de suelo o espacio cbico, es caro; pero parece ser uno de los puntos que pocas veces se planea cuidadosamente. Si se dispone de amplio espacio y puede planificarse en una distribucin sin dificultades, la postura que probablemente se tomar es de gran comodidad: < Hay abundancia de espacio por qu, pues, procurar ahorrarlo? > Si el espacio es limitado, de modo que la ordenacin de las mquinas se convierte en un problema serio, la reaccin probable es de irritacin, es decir; < Cmo puede el jefe esperar que haga una distribucin satisfactoria si no me concede suficiente espacio? > Ambas actitudes conducirn a un derroche de dinero. El primer costo de espacio, bien en trminos de alquileres o de depreciacin del edificio, es precisamente un factor que interviene en todos los gastos. El espacio tiene que calentarse, iluminarse, limpiarse y estar bien conservado. Al aumentarse la cantidad de espacio por mquina, estos gastos crecen sin aadir valor alguno al producto. Tienden adems a quedar fijos, de modo que una disminucin en el volumen no vendr acompaada por una disminucin en tales gastos, un aumento del espacio concedido a cada mquina significar ciertamente un gasto adicional en el movimiento de materiales, ms tiempo de camino para jefes de turno y empleados y ms tiempo para el personal de produccin. Una asignacin demasiado liberal de espacio alrededor de las mquinas, zonas de trabajo y almacenamiento y puestos de trabajo, implica ineficiencia con respecto a varias funciones importantes, ms importante, quizs, es el hecho de que el espacio no utilizado invita a la falta de aseo del local; el almacenamiento de piezas defectuosas o basura es demasiado cmodo y se convierte en permanente, resultando una acumulacin de chatarra sin valor real y que debe retirarse de cuando en cuando. Un excesivo espacio para almacenamiento para las piezas en proceso conduce algunas veces a una obstruccin de los sistemas de produccin. El hecho de que haya espacio alrededor de cada mquina para el almacenamiento de varios pedidos de fabricacin tienta al encargado a enviar
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 17 de 51 varios de ellos a cada mquina, lo que permite al operario determinar por su propia iniciativa el orden en que ha de efectuar los trabajos. La eficiencia del centro de trabajo puede disminuir como consecuencia del exceso de espacio, el trabajador o el jefe pueden sentirse inclinados a alejar los armarios para herramientas, contenedores de piezas, etc., ms de lo conveniente respecto a la situacin normal del operario, lo que impide la adecuada libertad de movimiento, obligndole de este modo a dar uno o dos pasos ms cada vez que guarda una herramienta o pieza de trabajo. Esto puede aadirse o no al tiempo total de operacin, pero por lo menos aumenta la fatiga del obrero. El puesto de trabajo debe disponerse de manera que permita efectuar la tarea en el mnimo de tiempo, con el mnimo de esfuerzo e independientemente de la cantidad de espacio disponible.
1.7.2.- Situacin de las mquinas

La situacin de una mquina, refirindose a la ubicacin con respecto a las dems, a los pasillos, columnas, lmparas, etc., no se refiere a la colocacin de mquinas con vistas a la serie de operaciones de la cadena de produccin o dentro de una seccin de proceso como tal. Hay cierto nmero de factores de colocacin con los que se consigue la mxima utilidad de las mquinas y un mnimo de interferencias y de resultados objetables; el reconocimiento de dichos factores conducir a una mejor planificacin de la distribucin
1.7.3.- Comodidad de los obreros.

El confort de los obreros es un factor importante en la colocacin de las mquinas. El obrero pasa aproximadamente una cuarta parte de su vida de adulto junto a su mquina, naturalmente, ser un obrero mejor y ms activo si su puesto de trabajo es cmodo, que si es incmodo o desagradable. Este factor viene afectado por muchas consideraciones. La fuente luminosa y su colocacin con respecto a la posicin normal de trabajo debe ser tal que el obrero pueda ver sin forzar su vista ni quedar deslumbrado. Cuando durante parte del da se aprovecha la luz natural, complementada con luz artificial durante todo el tiempo o parte de l, es importante que la posicin normal de trabajo sea tal que reciba por igual la luz de ambas fuentes luminosas. Es bastante fcil colocar la fuente artificial de modo que permita una buena visin, pero la luz natural no puede combinarse fcilmente. Como consecuencia, es corriente hallar obreros de cara a las ventanas en las fachadas este, sur u oeste del edificio de la planta, debido a que se cree que la luz artificial es la ms importante, el resultado es que el obrero se deslumbra cada vez que mira hacia las ventanas durante las horas de luz diurna y para realizar su trabajo necesita entonces disponer de mayor cantidad de luz artificial. La solucin ideal es colocar la mquina de modo que el obrero d la espalda a las ventanas cuando est en la posicin normal de
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 18 de 51 trabajo, formando el plano de su cuerpo un ngulo de 45 grados con ellas. La luz caer sobre sus hombros y sobre su zona de trabajo. La estructura de la mquina, la situacin de los mandos y de las piezas a trabajar que requieran una buena visin y la forma en que se proyecten las sombras del cuerpo del propio obrero y las diversas partes de la mquina, determinarn si la luz debe venir sobre el hombro derecho o el izquierdo. El calor y los ruidos son factores que afectan seriamente la comodidad del obrero, pero con el simple cambio de la disposicin de las mquinas dentro de la seccin slo pueden conseguirse escasas mejoras. Es ms importante la situacin de la seccin o rea con respecto a los procesos que producen ruido o calor. Su proximidad debe tenerse en cuenta al determinar la disposicin general de los departamentos dentro del edificio. La paredes y techos pueden revestirse de materiales absorbentes del sonido para reducir el volumen del ruido, o colocar tabiques o mamparas que reflejen hacia su origen el sonido proveniente de las operaciones ruidosas. Aunque se ha demostrado que las corrientes de aire no son causa de los resfriados, muchos obreros lo creen as, y no deben estar en la corriente directa de los ventiladores. Las corrientes de aire intensas son muy molestas para la mayora del personal y deben evitarse mediante la acertada colocacin de ventiladores, extractores e impulsores.
1.7.4.- Alimentacin y evacuacin de materiales

Los materiales y piezas deben llevarse a las mquinas y retirarse de las mismas; la posicin de stas con respecto a los pasillos o equipo de manejo de materiales afectar a la duracin de aquellas operaciones y a la comodidad con que se efectan. Los tornos revlver y las mquinas de tornillera, por ejemplo, requieren una acumulacin de barras, normalmente largas y poco manejables, si las mquinas de la seccin de tornos revlver se disponen paralelamente a los pasillos, el nmero de mquinas que pueden abastecerse mediante un pasillo de longitud dada es mnimo y el porcentaje de superficie que debe dedicarse a pasillos aumenta, adems, las barras deben moverse lateralmente del pasillo a la mquina. Si los tornos se disponen formando un ngulo recto con los pasillos, deben ensancharse estos ltimos para permitir girar las largas barras, pero pueden alimentarse un nmero de mquinas mximo para una longitud de pasillos dada. La mejor solucin parece ser una posicin intermedia entre stas dos, la ms conveniente es probablemente la de colocar cada torno formando un ngulo de 30 grados con el pasillo. La posicin de una mquina en relacin con los pasillos en cuanto al abastecimiento de materiales y evacuacin de piezas trabajadas, debe determinarse mediante un anlisis de las condiciones de cada mquina, aunque el ejemplo precedente se refiere especficamente a tornos revlver, indica el tipo de anlisis que generalmente debe hacerse. Es imposible decir a
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 19 de 51 priori que una mquina dada debe tener siempre una posicin determinada, o formar cierto ngulo con los pasillos. Los factores ms importantes a considerar son el tamao, la forma, cantidad y peso de los materiales empleados, el nmero de productos distintos que se elaboran en la mquina y el sistema de manejo de materiales. Si los tornos revlver del ejemplo anterior se emplearan para piezas fundidas o forjadas y no necesitaran acumulacin de barras, probablemente sera ms ventajosa una posicin completamente distinta.
1.7.5.- Comparacin entre las distribuciones por producto o por proceso

En la ordenacin de las mquinas para una taller distribuido por proceso, la posicin de aqullas debe ser tal que los diversos tipos de productos o materiales puedan entrar y salir convenientemente, en otras palabras, la flexibilidad es de importancia primordial, en cambio, cuando la mquina es solamente una de tantas en una cadena de produccin y efecta una sola operacin sobre una serie de piezas fija, hay menos necesidad de flexibilidad y debe prestarse ms atencin a la velocidad de produccin, mediante la eliminacin de operaciones y movimientos innecesarios.
1.7.6.- Consideraciones sobre seguridad

La exigencias de la seguridad son otro factor importante en la colocacin de las mquinas, es muy frecuente verlas colocadas tan cerca de los pasillos donde discurren las carretillas, que los obreros corren el peligro de ser atropellados por estas. Los transportadores elevados a menudo trasladan materiales directamente por encima y muy cerca de los obreros, esto debe evitarse en lo posible, una variacin en el tamao de las piezas transportadas puede dar por resultado que las piezas ms grandes pasen a pocas pulgadas de las cabezas de los obreros, la angustia y el sentido de peligro que ello origina puede entorpecerlos y tener probablemente mayores consecuencias que el peligro que envuelve en realidad. Deben protegerse todas las piezas del equipo, mviles o rotativas, que puedan ser origen de accidentes. Los transportadores de rodillos mecnicos y los de cinta son propulsados por correa o cadena y si no tienen proteccin apropiada ponen en peligro a los empleados que circulan a lo largo de ellos o trabajan junto a ellos. Las correas de transmisin, engranajes, ventiladores y bombas son riesgos en potencia y deben protegerse de modo que al pasar cerca de ellos nadie pueda agarrase una mano accidentalmente o cogerse del vestido. Los cuadros de distribucin, generadores de alta frecuencia y transformadores, deben
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 20 de 51 disponerse en cuartos cerrados para prevenir la electrocucin de los curiosos o descuidados. Los mtodos de almacenamiento implican frecuentemente, riesgos de accidentes personales, as como de fuego y explosiones. Referente a las pilas de materiales en paletas, si son muy altas, pueden resultar inestables y derrumbarse; mientras que la colocacin poco apropiada de las paletas puede ser causa de que deslicen bajo la influencia de las vibraciones de la planta. El estibar demasiado alto puede ocasionar que el sistema automtico de extincin de incendios resulte ineficaz y permita entonces que los fuegos se propaguen tan rpidamente que escapen del control. Ciertas clases de trabajo pueden presentar peligro de fuego y explosin, es muy importante que el lugar de realizacin de estas operaciones peligrosas se tengan muy en cuenta en la distribucin de la planta, en todos estos casos, debe hacerse todo lo posible para disponer paredes ignfugas o de proteccin de modo que prevengan los posibles daos a los obreros situados junto a la zona peligrosa. Deben preverse recursos protectores especiales (extintores, alarmas y similares) para evitar la propagacin del fuego.
1.7.7.- Consideraciones sobre personal

Las necesidades del trabajador como individuo son un factor destacado en la planificacin de la disposicin de las mquinas dentro de una seccin. Uno de los primeros puntos a considerar es que el puesto de trabajo sea accesible para el empleado, especialmente en los departamentos por producto, en que se emplea un gran nmero de transportadores de diversos tipos, el obrero est frecuentemente rodeado por ellos y pueden tener dificultad o correr peligro al dirigirse a su puesto o al salir de l. Cuanto ms expuesto sea el trabajo y ms peligrosas sus condiciones, ms importantes es que se hayan previsto fciles accesos. La colocacin de los servicios para el personal con respecto a las zonas de trabajo, afectar a los requerimientos del tiempo individual del trabajador, las distancias desde la zona de trabajo al reloj de control, lavabos, retretes, fuentes, botiqun, vestuario y comedor, deben ser razonablemente cortas. Un trabajador a menudo tiene que recorrer 61 metros para beber un trago de agua o 122 metros para ir al bao. Instalando un gran nmero de estos servicios, de manera que estn poca distancia del personal, se obtendrn beneficios a largo plazo por la reduccin de los tiempos perdidos. Existen pocos datos sobre este problema pero la opinin general en la actualidad, es que el obrero no tenga que andar ms de 61 metros para acudir a servicios tales como lavabos, baos y tomas de agua potable. Es imposible establecer normas apropiadas para todos los tipos de industria; la distancia a partir del cual se ver incrementado el tiempo personal depender de las costumbres laborables de los empleados, tipo de trabajo que realicen, condiciones de la planta y otros muchos factores.
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 21 de 51 Cuando un obrero desea descansar un poco de su trabajo, emplea un cierto intervalo de tiempo que l mismo fija; si puede ir y volver a la fuente o bao en el tiempo por l establecido, no es probable que al disminuir la distancia se reduzca efectivamente el tiempo perdido, por otra parte, si la distancia es tan larga que el obrero no puede ir al bao y regresar en el tiempo previsto, emplear ms tiempo. Esta es la base o hiptesis por la que las empresas procuran que todos los puestos de trabajo de los empleados estn situados, como mximo, a la distancia de unos 61 metros de dichos servicios. El factor ms importante para la determinacin de la disposicin general de los servicios para el personal ha de ser el estudio de la serie de movimientos del obrero antes de iniciar su trabajo y al dejarlo. El trabajador entra en la planta, pulsa el reloj de control, va al vestuario, deja su traje (y su comida) y luego se dirige a su puesto de trabajo. La formacin de grupos entre puerta y puerta y el simple hecho de que los trabajadores van despacio al entrar en la zona de trabajo, indica que la distancia del reloj de control al vestuario y luego al puesto de trabajo ha de reducirse al mnimo. Los armarios deben estar alineados con la entrada de la planta y cerca de ella; ordinariamente el obrero no ir a su armario durante el da, excepto para tomar su comida a la hora del almuerzo, y a la hora de salida para cambiar de indumentaria o vestirse de calle, de esta forma, descentrando los vestbulos y las entradas de la planta, se har posible que cada obrero llegue a su puesto de trabajo en un tiempo mnimo. El obrero ir muchas veces a las fuentes de agua potable y a los baos durante el da; estos departamentos debern tambin estar cerca de las zonas de trabajo. Los obreros quieren lavarse antes de abandonar la planta, la costumbre de la mayora de los obreros industriales es lavarse durante el horario de trabajo, unos minutos antes de que la sirena seale la salida, dicho momento es la hora punta de las aglomeraciones en el cuarto de aseo; debe preverse un amplio nmero de lavados y lavados - fuente para que los hombres no aumenten expresamente el tiempo perdido, en su afn de llegar los primeros a los lavabos para encontrarlos an desocupados. Es recomendable, por razones de higiene, poner lavados junto a las entradas de los comedores, se hace con el objeto de inducir a los empleados a lavarse antes de comer. Puede reducirse la propagacin de enfermedades si se fomenta entre los empleados el aseo personal. Si el reglamento de la empresa exige que el tiempo de lavarse y cambiarse de ropa corra a cargo del obrero, una vez que ha sonado la sirena de salida, ser necesario instalar gran abundancia de lavabos - fuente a fin de conservar buenas relaciones con el personal. Si el empleado ha de hacer larga fila antes de lavarse, pronto se disgustar y surgirn dificultades entre el personal y la empresa.
1.7.8.- Pasillos
Es prcticamente imposible formular ninguna clase de regla en lo referente a la anchura de los pasillos que deben instalarse en las plantas. Los pasillos son los
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 22 de 51 caminos por los que han de desplazarse los materiales y el personal; la anchura de los mismos slo puede determinarse en relacin con la clase y volmenes de materiales y trfico de personal que ha de circular por ellos. El ingeniero ha de conocer, pues, el tamao de las carretillas y cargas que han de recorrerlos, as como la frecuencia de los viajes y el volumen del trnsito pedestre. Cuidar entonces de que el pasillo sea algo ms ancho que el mnimo exigido por el tamao de la carga y la frecuencia del trnsito. Hay otros factores como son el radio de giro de las carretillas y la posicin de las mquinas a lo largo de los pasillos. Cuando las cargas han de colocarse paralelamente al borde del pasillo mediante una carretilla elevadora de horquilla, la longitud y el radio de giro de la carretilla determinarn la anchura mnima del pasillo; pero si emplean tipos de carretillas cargadas a mano, la posicin de la carga con relacin al pasillo no influye en la anchura de este. Un ejemplo de las anchuras de pasillo recomendables para distintas circunstancias, puede representar una gran ayuda al demostrar de qu modo los factores involucrados en el problema pueden servir para determinar la anchura ms ventajosa. En este ejemplo se supone que se trata de un taller con las mquinas dispuestas a ms de 0.305 metros del borde del pasillo, de modo que el personal pueda colocarse fuera del pasillo a fin de permitir que las carretillas pasen con seguridad. En los almacenes en los que se apilan cajas o estuches de cartn en el mismo borde del pasillo, debe concederse un espacio adicional para permitir el frecuente trnsito pedestre a travs de los pasillos. Dichas anchuras se recomiendan para segmentos de pasillos rectos, debindose aumentarse en los tramos curvados y en los cruces. En el trnsito menos intenso de carretillas permitir tambin que el margen o espacio de seguridad se reduzca ligeramente. Si el espacio apremia y se sigue la regla de colocar las mquinas, contenedores, pilas de material y similares a ms de un 0.305 metros de los bordes del pasillo, el espacio de seguridad puede disminuirse poco, debe hacerse notar, sin embargo, que la velocidad de trnsito probablemente tendr que reducirse sensiblemente en los puntos de paso. A los pasillos en los que el trnsito en dos direcciones sea poco frecuente, no es necesario darles una anchura que permita el paso de dos carretillas en todos sus puntos, basta disponer tramos de cruce eventuales cuya longitud sea de 3.05 a 4.5 metros, dependiendo sta de la longitud de la carretilla y la carga, pudindose colocarse tales tramos de 30.5 a 46 metros. Esta solucin al problema de trnsito en dos direcciones no interfiere seriamente la fluidez de la circulacin y disminuye la cantidad de superficie de suelo dedicada a pasillos. Los dos errores ms frecuentes en la disposicin de pasillos son probablemente el exceso de anchura y la exageracin en el nmero de curvas y obstculos en su distribucin. Los pasillos demasiado anchos invitan al almacenamiento temporal de piezas, contenedores de piezas, cajas y similares en los mismos; el operario se da cuenta de que una buena parte del pasillo no se emplea, esta circunstancia tiende a exagerarse, hasta el punto de que sea imposible decir dnde se encuentra el pasillo. Los pasillos slo deben usarse con el fin de mover hombres y materiales, no debe consentirse que se
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 23 de 51 conviertan en reas de almacenamiento temporal, es esencial, que todos los pasillos estn indicados claramente, que sean lo ms rectos posible y que tengan el mnimo posible de curvas. Cuando las curvas son indispensables deben preverse circulares y abiertas, mejor que cerradas o formando un ngulo recto. Las curvas cerradas retardan el trnsito y son responsables de gran cantidad de deterioros producidos en las mquinas y materiales almacenados, al mover las carretillas. El objetivo debe ser instalar pasillos que sean suficientemente anchos para permitir una circulacin fluida y continua del trnsito, con tan pocas interrupciones como sea posible.
1.7.9.- Almacenamiento
El servicio de almacenamiento tiene la finalidad de guardar las herramientas, materiales, piezas y suministros hasta que se necesiten en el proceso de fabricacin. Este objetivo puede enunciarse de forma ms completa como la funcin de proteger las herramientas, materiales, piezas y suministros contra prdidas debido a robo, uso no autorizado y deterioro causado por el clima, humedad, calor, manejo impropio y desuso. Adems, la funcin de almacenamiento cumple el fin adicional de facilitar un medio para recuento de materiales, control de su cantidad, calidad y tipo, en cuanto a la recepcin de los materiales comprados y asegurar mediante el control de materiales que las cantidades requeridas de los mismos se encuentren a mano cuando se necesiten. Probablemente, los mayores errores observados en los almacenamientos son la falta de espacio suficiente y la colocacin de las zonas de almacenamiento temporal demasiado lejos de los puntos en que se utilizan los materiales. La cantidad de espacio que debe destinarse puede calcularse muy fcilmente si se conocen la cuanta de los pedidos y las cantidades mximas en existencia de cada artculo. Si la planta que se proyecta es nueva y no se dispone de datos, deben calcularse de manera estimada las cantidades de cada artculo que se almacenarn y su volumen, la suma de dichos volmenes dar el volumen total de espacio necesario para el almacn; la superficie del suelo puede calcularse determinando la altura a que se apilar cada artculo o el nmero de bandejas o estantes que se utilizarn en sentido vertical. Para calcular el espacio para herramientas y pequeos accesorios que se almacenan en estantes, bandejas o cajas, en general ser suficiente determinar el nmero de artculos que deben almacenarse y destinar una determinada superficie de estantes o cierto nmero de bandejas a cada uno. El rea total de bandeja o estante puede calcularse multiplicando el nmero de artculos por la superficie que corresponde a cada uno. Esta rea, a su vez, puede traducirse en superficie de suelo o nmero de secciones, de estantes o bandejas, el clculo de las exigencia del almacenamiento se completar aadiendo los espacios destinados a pasillos, a la ventanilla de despacho o
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 24 de 51 mostrador, al registro de entrada de materiales y al archivo en que se guardan los datos para contabilidad.
1.7.10.- Almacenamiento centralizado o descentralizado

El problema de la distancia al punto de utilizacin hace aparecer la cuestin de los almacenamientos centralizados como opuestos a los descentralizados. La solucin de este problema debe determinarse mediante numerosos factores, naturalmente, el valor de los materiales o herramientas que se almacenan es importante para su resolucin, los objetos de valor elevado, que pueden venderse o enajenarse fcilmente, son siempre origen de tentaciones para los obreros, aunque el tamao del objeto puede eliminar prcticamente la posibilidad de sustraccin. Generalmente es ms fcil llevar un control cuidadoso de los materiales de valor elevado en un almacn nico centralizado, pero si el tamao del material o de la pieza excluye virtualmente la posibilidad de sustraccin, el almacn descentralizado puede ser una solucin ms econmica. Algunas materias, como las pinturas y aceites, requieren locales de almacenamiento especiales, que pueden tener que construirse fuera de los edificios propios de la planta, conforme a las ordenanzas municipales. En este caso, el almacenamiento descentralizado se convierte en necesidad ms que en materia de eleccin, el tipo de sistema de manejo de materiales a emplear para trasladar los materiales y herramientas al punto de utilizacin es otro factor determinante. Generalmente hablando, un servicio de almacenamiento centralizado cumple las funciones requeridas con un costo ms bajo en cuanto a almacn, pero puede dar lugar a un costo global de produccin ms elevado a causa de la prdida de tiempo y de la mayor longitud de recorridos que implica y por tener que emplear ms gente en el manejo de materiales. El almacenamiento descentralizado consigue reducir al mnimo el manejo de materiales por parte de las secciones de produccin y un suministro de materiales ms accesible, pero corrientemente resulta caro desde el punto de vista de control de la funcin de almacenamiento. A menudo, materiales almacenados en reas cerradas, podan haberse almacenado bien, en el lugar de empleo, en reas de almacenamiento temporal, esto ocurre, especialmente en los casos en que habindose comprado una clase de material para un trabajo especfico, se sabe que ste se iniciar en determinado punto de la planta. Una vez empleado este material y terminadas las operaciones no habr ya necesidad de espacio para almacenar este artculo especial. Ingresando este material en el almacn y dndole salida por los medios regulares, slo se consigue despilfarrar esfuerzos. Esta disposicin de almacenamiento descentralizado temporal eliminar tambin trabajo en cuanto a manejo y control de materiales, un solo movimiento puede llevar el material desde el muelle de carga a la zona de almacenamiento temporal, junto al lugar de empleo, en vez de los dos
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 25 de 51 movimientos, el de entrada y el de salida del almacn, con las operaciones de contabilidad y control inherentes a cada movimiento. Puede instruirse a los empleados para que lleven un registro diario de la cantidad de materiales que emplean si ello es necesario para el control de existencias o el registro de costos.
1.7.11.- Almacenamiento de herramientas

El almacenamiento de herramientas difiere del de materiales, pero ambos problemas pueden resolverse siguiendo el mismo procedimiento. La solucin debe basarse en las necesidades de la planta y no en las ideas preconcebidas de que las estanteras o cuartos de herramientas han de ser todos semejantes. El almacenamiento de herramientas puede ser centralizado o descentralizado, puede estar combinado con el almacenamiento regular o bien operar en forma completamente independiente, existen argumentos de peso a favor de cada una de estas alternativas. El almacenamiento de herramientas precisa ordinariamente un servicio complementario, adems del requerido por un almacenamiento normal de materiales: el entretenimiento de las herramientas. Se distingue tambin del almacenamiento de materiales en que stos raramente se colocan dos veces en la misma rea bajo el mismo estado, mientras que las herramientas se usan y se devuelven muchas veces. El personal del cuarto de herramientas ha de disponer de medios para poder inspeccionarlas con el fin de comprobar si requieren afilado o alguna otra reparacin; en algunas plantas, este personal se encarga de casi todo el trabajo de entretenimiento de las herramientas. Otra labor que se realiza a veces en los cuartos de herramientas es la de construir los tiles, troqueles, plantillas, etc., aunque este sometido normalmente va separado del de dar entrada, salida y recontar las herramientas y requiere mecnicos altamente especializados para su realizacin. La decisin sobre las reas e instalaciones de almacenamiento, ha de tomarse basndose en un cuidadoso anlisis de los factores precedentes, no debe ser resultado de decisiones a la ligera no consistir en aprovechar cualquier espacio que haya quedado libre despus de distribuir las mquinas o las secciones de fabricacin. Cuesta mucho dinero almacenar y manejar materiales, herramientas, piezas y suministros, este costo puede reducirse al mnimo considerando el efecto que tiene la situacin de los almacenes, estanteras de herramientas y almacenamientos temporales, sobre los costos de administracin, de manejo de materiales y del tiempo de mano de obra directa perdido en obtener las herramientas y suministros requeridos. Puede realizarse una anlisis tcnico-econmico para cada alternativa y elegir la que de el costo total ms bajo para las operaciones de recepcin, almacenamiento, salida y manejo de materiales. Puede considerarse el efecto de las distancias sobre el costo resultante, suponiendo que los obreros se desplazan a la velocidad de tres millas por cuando andan, dos millas por hora cuando empujan una carretilla de almacn con carga pesada y cinco o seis
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 26 de 51 millas por hora cuando conducen montados en una carretilla mecnica, de esta forma cada 30 metros adicionales de recorrido de un empleando andando, con una carga ligera, requerir 0.38 minutos, o $0.0095 si su sueldo es de $ 1.50 por hora. Andando dos millas por hora, estos 30 metros requerirn 0.57 minutos, o 0.0142 dlares con el mismo sueldo. La carretilla mecnica, corriendo a la velocidad de seis millas por hora y con un costo horario de $ 5.00 dlares por carretilla y conductor, requerir 0.19 minutos y costar $ 0.0158 dlares. Mediante estos clculos es relativamente fcil hacer una estimacin bastante exacta de la influencia de la colocacin sobre el costo total.
1.7.12.- Servicios
Para una planta industrial deben preverse los materiales y servicios siguientes: vapor para tratamientos y secado, aire comprimido, gases, energa elctrica, manejo de materiales, servicios de limpieza, servicio administrativo, proteccin contra el fuego, servicio de reparacin y entretenimiento y aparatos y equipo de proteccin. Todos ellos son esenciales para el funcionamiento fluido, econmico y eficiente de la planta. El planeamiento previo de estos servicios, antes de la construccin de un nuevo edificio o de la redistribucin de un edificio existente, ser de gran utilidad para evitar graves errores que se cometen en su ordenacin. Es fcil encontrar errores en todas las plantas, cometidos en la instalacin de dichos servicios, muchos de los cuales podan haberse evitado con un estudio previo, otros se podan haber remediado sin gasto excesivo una vez cometidos. La necesidad en cuanto a volumen o capacidad de aire comprimido, vapor, gases, energa elctrica, manejo de materiales y similares deber estimarse sobre el volumen de produccin inmediato. Estas estimaciones pueden servir para el clculo de la capacidad de las calderas, dimetros de tuberas y conductores, nmero de unidades del sistema de manejo de materiales y distribucin de los sistemas. Al mismo tiempo puede tenerse en cuenta la capacidad complementaria deseada para futuras ampliaciones e incluirla en los planes originales. No siempre es necesario prever desde el principio dicha capacidad complementaria, pero es muy conveniente tener prevista su adicin, evitando as ulteriores costos innecesarios, a menudo elevados. Una de las decisiones ms importantes en lo tocante a la instalacin de los servicios de la fbrica, es el referente a dejar cubiertas o descubiertas las tuberas y conducciones. Las tuberas y conductos abiertos por enlucido o albailera, presentan problemas cuando es necesario hacer cambios o ampliaciones y aumentan el costo de conservacin. Los servicios descubiertos hacen ms sencillas las ampliaciones futuras y tienden a reducir al mnimo los gastos de conservacin, sin embargo, a menudo se levantan objeciones fundadas en que perjudican el buen aspecto del servicio. Puede hacerse frente a este problema pintando las tuberas y cables del mismo color que las paredes y techos para disimularlos, cada tubera debe identificarse mediante bandas de colores cada 20 o 30 pies sealando del mismo modo los puntos en que aquella atraviesa las paredes y tabiques. Si el buen aspecto es de importancia primordial, los servicios pueden
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 27 de 51 colocarse dentro de conductos de plancha metlica o correr a lo largo de canalones practicados en los suelos y paredes, cubiertos por placas pintadas del mismo color que las superficies vecinas. Estas placas pueden sacarse muy fcilmente cuando es necesario efectuar cambios, instalar tuberas complementarias o llevar a cabo trabajos de conservacin. La seleccin del equipo de manejo de materiales se trat con anterioridad, por el momento basta enumerar algunos de los errores que se cometen con frecuencia al realizar esta. Uno de los principales consiste en instalar un tipo de equipo de manejo de materiales y piezas que han de moverse, tambin es corriente ver plantas que utilizan un tipo nico de equipo para mover productos muy distintos siendo suficientemente grande el volumen de las distintas clases de productos o materiales para justificar una unidad o equipo especial para cada clase. El ahorro de tiempo que resulta a largo plazo del empleo de un equipo especialmente proyectado, pagar con creces su costo adicional. Otro error consiste en elegir el equipo que cuesta menos desde el punto de vista de compra e instalacin y que exige luego el gasto continuo de grandes sumas de dinero en mano de obra y gastos auxiliares, a menudo, la Direccin de la planta tiene en cuenta el hecho de que el equipo de manejo de materiales posee un alto valor de reventa si es de fabricacin y diseo en serie. El miedo al futuro y el deseo de comenzar con la mnima inversin de capital, induce, a veces, a la Direccin, a elegir un sistema que presenta un costo inicial bajo, pero un costo anual de funcionamiento muy elevado. Para que el sistema de manejo de materiales sea el ms eficiente, debe estar en concordancia con los procesos de produccin, ello requiere una estrecha cooperacin entre la seccin de planeamiento y control de produccin y la de manejo de materiales. Se har directamente responsable, a una sola persona, de la direccin de manejo de materiales, su deber ser comprobar que el movimiento de los materiales se ajusta al programa de produccin, esto se olvida con demasiada frecuencia y al manejo de materiales se efecta al azar, con desastrosos resultados para el programa previsto. El equipo mecnico debe consistir, en cuanto sea posible, en un conjunto de elementos de serie que lleven a cabo la operacin requerida, el empleo de un equipo proyectado especialmente, que deba encargarse al proveedor da por resultado un mayor costo inicial, mayor gasto de reparacin de piezas y mayor prdida de produccin durante los tiempos de paro por averas, pues exige perodos de espera ms amplios para la sustitucin de piezas. El no utilizar el equipo de manejo de materiales a su mxima capacidad da frecuentemente por resultado una excesiva inversin en equipo, as como un costo de funcionamiento elevado. Es corriente ver dos, tres o cuatro lneas de transportadores en un solo departamento, como por ejemplo en secciones de pintura o acabado, cuando una sola lnea podra realizar la misma labor de modo ms satisfactorio, si el sistema transportador se hubiese planeado adecuadamente y la labor se hubiese dividido en tareas de la misma duracin, aproximadamente.
1.7.13.- Servicio administrativo de talleres

En todos los tipos de taller son necesarios servicios administrativos de alguna clase, las necesidades de tales servicios deben preverse al mismo tiempo que la de los dems. Cualquier tipo de trabajo administrativo requiere concentracin mental. Si ha de efectuarse en una mesa situada en una amplia zona abierta, por lo que pasa gente frecuentemente, o donde pueden interrumpir libremente al administrativo con numerosas preguntas, los resultados lgicos sern bajo rendimiento, pequea produccin, retrasos y errores. Siempre que sea necesario que las funciones administrativas se lleven a cabo en o cerca de la zona de produccin, es muy de desear que al menos pueda montarse una cabina u oficina acristalada para reducir el ruido, interrupciones y causas de distraccin. Prcticamente cada encargado ha de llevar registros de alguna clase, y adems estar cerca de sus subordinados. Su mesa puede colocarse en esta misma oficina cristalizada, la cual no ocupar mucho espacio y le proporcionar un lugar en el que podr hablar sin tener que levantar la voz por encima del nivel de ruido de la maquinaria y donde podr guardar sus registros, archivos, planos y otros documentos sin peligro de perderlos o de que los examinen personas no autorizadas a verlos. En muchas plantas es posible disponer un rea central de oficinas, cerrada, para dos o ms contramaestres, los administrativos, los distribuidores y los tcnicos del control de produccin y de calidad responsables del trabajo de la zona. Dicha disposicin no siempre representa ahorro de espacio, pero puede ser aconsejable cuando un solo contramaestre, un administrativo y un especialista en control de calidad regulan el trabajo de varios departamentos contiguos. Esta oficina central se convierte entonces en el centro directivo de aquella rea de la planta, los contramaestres que utilicen la misma oficina tendrn la mxima oportunidad de comunicarse unos con otros y as ser posible coordinar sus actividades con mayor facilidad.
1.7.14.- Servicio de limpieza

El servicio de limpieza se olvida frecuentemente en el planeamiento, la persona dedicada a la limpieza dispone de algunos utensilios y equipo de los que es responsable y que emplear para limpiar la parte de la planta que se le ha asignado. Un buen proyecto de fbrica prever un lugar adecuado para guardarlos, dicho equipo debe elegirse de forma que se adapte a las condiciones que rigen en la planta y que se pueda trasladar el servicio sin interrumpir los procesos de fabricacin con el mnimo de dao o perjuicio de sus efectos. Si el pavimento est expuesto a derrames de cidos, aceites, grasas u otras sustancias que ofrecen peligro o que puedan daar gravemente los materiales en proceso, las personas encargadas de la limpieza han de estar equipadas con mquinas fregadoras que eliminen tales sustancias sin esparcirlas por el aire o proyectarlas sobre el trabajo que se est realizando. Si el polvo que se levanta al barrer es explosivo o perjudicial para la salud, debern utilizarse aspiradores. Han de preverse tomas de corriente convenientes para el equipo mvil.
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 29 de 51 El tamao del equipo ha de ser tal que permita moverlo por entre las mquinas y cuanto mayor sea la superficie que pueda cubrir, menor ser la que tendr que limpiarse a mano. En la eleccin de escobas mecnicas, el factor que ha de servir de gua ser la distancia entre las mquinas, si la separacin de muchas de stas es unos 0.61 metros, no podrn usarse escobas mecnicas de 0.914 metros de ancho, puesto que no se podr barrer fcilmente con ellas. En las plantas que trabajan a base de dos o tres turnos, la interrupcin causada por los servicios de limpieza durante las horas de trabajo puede tener mucha importancia. Se ha de procurar el poder limpiar cada zona del local de una vez (sacando toda la suciedad y basura, antes de empezar con otra), en lugar de barrer grandes superficies, con lo que se estorbara a un mayor nmero de obreros durante ms tiempo. Estas interrupciones quiz parezcan despreciables, pero a lo largo de algunos aos representarn una cantidad de tiempo considerable. Los mtodos de limpieza deben ser el resultado de un estudio tcnico de los procedimientos corrientes y deben explicarse con todo detalle al personal encargado de la misma, una vez establecidos. Con demasiada frecuencia se le da una escoba, una pala y un carretn y se le manda limpiar cierto nmero de pisos; el personal tiene poca o ninguna idea de cmo puede organizar su trabajo para mantener la planta limpia y aseada interrumpiendo lo menos posible los procesos de fabricacin. El personal de limpieza puede desempear un papel importante en la recuperacin de materiales y fragmentos de valor; la mayora de las plantas aprovechan las virutas y briznas de los metales que trabajan. Si los fragmentos de aluminio, latn, cobre, fundicin y otros metales estn mezclados, su valor de recuperacin es escaso, pero si lo recogen por separado y no se mezclan, dicho valor crece grandemente. Las preguntas siguientes proporcionarn un buen repaso de los errores que se cometen frecuentemente en el planeamiento de fbricas y distribucin de las plantas.
1.7.14.1.- Empleo y distribucin del espacio

1. Hay espacio suficiente para que el operario lleve a cabo todas sus tareas junto a la mquina ? 2. Hay espacio suficiente alrededor de la mquina para su fcil mantenimiento? 3. Est la mquina bloqueada por otras, de modo que no puede moverse sin mover antes stas ltimas? 4. Hay espacio para las herramientas, equipo auxiliar, calibres, plantillas, mesas, armarios de herramientas y similares necesarios para el funcionamiento adecuado de la mquina? 5. Hay espacio suficiente para los materiales mecanizados y sin mecanizar ?
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 30 de 51 6. Es la mquina accesible de manera que el obrero pueda llegar a su puesto de trabajo y abandonarlo, sin peligro de lesionarse ? 7. Est la mquina demasiado cerca del pasillo o de los transportadores peligrando la seguridad del operario? 8. Se ha concedido demasiado espacio, de tal forma que el operario resulta ineficiente?
1.7.14.2.- Factores de colocacin de maquinas

9. Est la mquina en la mejor posicin o ngulo para la alimentacin y evacuacin efectivas de materiales, o para el aprovechamiento efectivo del espacio ? 10. Est la mquina en la mejor posicin para recibir la luz natural y artificial ? 11. Somete la posicin de la mquina al operario a un exceso de calor producido por sus operaciones o por otras? 12. Ha de soportar ruido excesivo causado por otras operaciones? 13. Est la mquina en la mejor posicin desde el punto de vista de seguridad, para prevenir accidentes debidos a fuego, explosiones, partculas proyectadas, carretillas y gras en movimiento, transportadores elevados, etc.? 14. Est la mquina colocada en forma adecuada en relacin con la secuencia de operaciones?
1.7.14.3.- Servicios
15. La colocacin de la mquina es tal que puedan adaptrsele los servicios especiales, vapor, fuerza, aire comprimido, gas y similares sin excesivas instalaciones complementarias? 16. Se han previsto aparatos protectores, cubiertas, defensas, pantallas, aisladores y similares, para proteger al operario y que protejan al personal y al equipo? 17. Se han destinado demasiado espacio a los pasillos? 18. Tienen los pasillos gran nmero de curvas y obstrucciones? 19. Sirve cada pasillo el nmero mximo de mquinas? 20. Hay demasiados pasillos? 21. Estn sealados clara y correctamente? 22. Son suficientemente amplios para el volumen de trnsito que se espera? 23. Son suficientemente anchos para facilitar la manipulacin de las carretillas llevando las cargas previstas?
1.7.14.4.- reas de almacenamiento

24. Estn las estanteras de herramientas y reas de almacenamiento en situacin conveniente? 25. Estn las reas de almacenamiento que han de frecuentar los empleados, a excesiva distancia de sus puestos de trabajo?
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 31 de 51 26. Proporcionan proteccin contra el hurto o prdida de los materiales de alto valor? 27. Se han previsto condiciones de almacenamiento especiales para pinturas, aceites, cidos, botellas de gas, productos qumicos, sustancias inflamables o explosivas y otros materiales especiales? 28. Complica la colocacin de las reas de almacenamiento la recepcin y registro de los materiales entrantes? 29. Requiere la colocacin de las reas de almacenamiento, largos recorridos de grandes volmenes de material? 30. Permite el empleo de sistemas de manejo mecnicos? 31. Se ha previsto la inspeccin de los materiales entrantes? 32. Se perder excesivo tiempo en idas y venidas de los empleados al almacn?
1.7.14.5.- Servicios de personal

33. Se ha instalado un nmero suficiente de baos, vestuarios y lavabos? 34. Estn los baos, vestuarios y lavabos a menos de 61 metros de los puestos de trabajo del personal? 35. Estn las entradas del personal demasiado lejos de sus puestos de trabajo? 36. Se han previsto tomas de agua potable a cortos intervalos? 37. Estn colocados los botiquines o dispensarios en la forma conveniente respecto a las zonas de trabajo?
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 32 de 51 UNIDAD 2. 2. TIPOS BASICOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA
Tipos Bsicos de Distribucin en Planta:

Existen cuatro tipos bsicos de distribuciones en planta: 1. 2. 3. 4. 2.1. Distribucin por Procesos Distribucin por Producto o en Lnea Distribucin de Posicin Fija Distribuciones Hbridas: Las clulas de Trabajo. DISTRIBUCION POR PROCESOS
Tambin llamada taller de empleos o distribucin funcional. Agrupa mquinas similares en departamentos o centros de trabajo segn el proceso o la funcin que desempean. Por ejemplo, la organizacin de los grandes almacenes responde a este esquema. El enfoque ms comn para desarrollar una distribucin por procesos es el de arreglar los departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su colocacin relativa. Este sistema de disposicin se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeo de cada producto. Ejemplos : Fbricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e industrias de confeccin.
Caractersticas: Esta distribucin es comn en las operaciones en las que se pretende satisfacer necesidades diversas de clientes muy diferentes entre s. El tamao de cada pedido es pequeo, y la secuencia de operaciones necesarias para fabricarlo vara considerablemente de uno a otro. Las mquinas en una distribucin por proceso son de uso general y los trabajadores estn muy calificados para poder trabajar con ellas. Ventajas: Menor inversin en mquinas debido a que es menor la duplicidad. Slo se necesitan las mquinas suficientes de cada clase para manejar la carga mxima normal. Las sobrecargas se resolvern por lo general, trabajando horas extraordinarias. Pueden mantenerse ocupadas las mquinas la mayor parte del tiempo porque el nmero de ellas (de cada tipo), es generalmente necesario para la produccin normal. Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar tareas a cualquier mquina de la misma clase que est disponible en ese momento. Fcil, adaptable a gran variedad de productos. Cambios fciles cuando hay variaciones frecuentes en los productos en el orden en que se ejecuten las operaciones. Fcilmente adaptable a demandas intermitentes. Los operarios son mucho ms hbiles porque tienen que saber manejar cualquier mquina (grande o pequea) del grupo, como preparar la labor, ejecutar operaciones especiales, calibrar el trabajo, y en realidad, tienen que ser mecnicos ms simples operarios, lo que proporciona mayores incentivos individuales. Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en manejo de sus respectivas clases de mquinas y pueden dirigir la preparacin y ejecucin de todas las tareas en stas mquinas.
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 34 de 51 Los costos de fabricacin pueden mantenerse bajos. Es posible que los de mano de obra sean ms altos por unidad cuando la carga sea mxima, pero sern menores que en una disposicin por producto, cuando la produccin sea baja. Los costos unitarios por gastos generales sern ms bajos con una fabricacin moderna. Por consiguiente, los costos totales pueden ser inferiores cuando la instalacin no est fabricando a su mxima capacidad cerca de ella. Las averas en la maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones. Basta trasladar el trabajo a otra mquina, si est disponible altera ligeramente el programa, si la tarea en cuestin es urgente y no hay ninguna mquina ociosa en ese momento. Desventajas: Falta de eficiencia. Los lotes no fluyen a travs del sistema productivo de una manera ordenada. Es frecuente que se produzcan retrocesos. El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir perodos grandes de tiempo, y tienden a formarse colas. Cada vez que llega un lote a un nuevo centro de trabajo, suele ser necesario configurar las mquinas para adaptarlas a los requerimientos del proceso particular. La carga de trabajo de los operarios flucta con frecuencia, oscilando entre las colas que se forman en algunas ocasiones y el tiempo de espera se produce en otras. Sistemas de control de produccin mucho ms complicados y falta de un control visual. Se necesitan ms instrucciones y entrenamiento para acoplar a los operarios a sus respectivas tareas. A menudo hay que instruir a los operarios en un oficio determinado. Cuando se recomienda: Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fcilmente. Cuando se fabrican productos similares pero no idnticos. Cuando varan notablemente los tiempos de las distintas operaciones. Cuando se tiene una demanda pequea o intermitente. 2.2. DISTRIBUCION POR PRODUCTO
Conocida originalmente como cadena de montaje , organiza los elementos en una lnea de acuerdo con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la elaboracin de un producto concreto. Ejemplos : El embotellado de gaseosas, el montaje de automviles y el enlatado de conservas.
Caractersticas: 1. Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricacin. 2. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno varios productos ms o menos normalizados. Ventajas:
El trabajo se mueve siguiendo rutas mecnicas directas, lo que hace que sean menores los retrasos en la fabricacin. Menos manipulacin de materiales debido a que el recorrido a la labor es ms corto sobre una serie de mquinas sucesivas, contiguas puestos de trabajo adyacentes. Estrecha coordinacin de la fabricacin debido al orden definido de las operaciones sobre mquinas contiguas. Menos probabilidades de que se pierdan materiales o que se produzcan retrasos de fabricacin. Tiempo total de produccin menor. Se evitan las demoras entre mquinas. Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulacin de materiales en las diferentes operaciones y en el trnsito entre stas. Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la concentracin de la fabricacin.
Cantidad limitada de inspeccin, quiz solamente una antes de que el producto entre en la lnea, otra despus que salga de ella y poca inspeccin entre ambos puntos. Control de produccin muy simplificado. El control visual reemplaza a gran parte del trabajo de papeleo. Menos impresos y registros utilizados. La labor se comprueba a la entrada a la lnea de produccin y a su salida. Pocas rdenes de trabajo, pocos boletos de inspeccin, pocas rdenes de movimiento, etc. menos contabilidad y costos administrativos ms bajos. Se obtiene una mejor utilizacin de la mano de obra debido a: que existe mayor especializacin del trabajo. Que es ms fcil adiestrarlo. Que se tiene mayor afluencia de mano de obra ya que se pueden emplear trabajadores especializados y no especializados.
Desventajas:
Elevada inversin en mquinas debido a sus duplicidades en diversas lneas de produccin. Menos flexibilidad en la ejecucin del trabajo porque las tareas no pueden asignarse a otras mquinas similares, como en la disposicin por proceso. Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una mquina determinada o en un puesto que a menudo consiste en mquinas automticas que el operario slo tiene que alimentar. La inspeccin no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo en una serie de mquinas diferentes y no se hacen muy expertos en la labor de ninguna clase de ellas; que implica conocer su preparacin, las velocidades, las alimentaciones, los lmites posibles de su trabajo, etc. Sin embargo, puesto que las mquinas son preparadas para trabajar con operarios expertos en sta labor, la inspeccin, aunque abarca una serie de mquinas diferentes puede esperarse razonablemente que sea tan eficiente como si abarcara solo una clase. Los costos de fabricacin pueden mostrar tendencia a ser ms altos, aunque los de mano de obra por unidad, quizs sean ms bajos debido a los gastos generales elevados en la lnea de produccin. Gastos especialmente altos por unidad cuando las lneas trabajan con poca carga estn ocasionalmente ociosas. Peligro que se pare toda la lnea de produccin si una mquina sufre una avera. A menos de que haya varias mquinas de una misma clase: son necesarias reservas de mquina de reemplazo o que se hagan reparaciones urgentes inmediatas para que el trabajo no se interrumpa.
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 37 de 51 Cuando se recomienda: 1. Cuando se fabrique una pequea variedad de piezas o productos. 2. Cuando difcilmente se vara el diseo del producto. 3. Cuando la demanda es constate y se tiene altos volmenes. 4. Cuando es fcil balancear las operaciones. 2.3. DISTRIBUCION EN PUNTO FIJO
Es tpica de los proyectos en los que el producto elaborado es demasiado frgil, voluminoso o pesado para moverse. Ejemplos : Los barcos, los edificios o las aeronaves. Caractersticas:

El producto permanece esttico durante todo el proceso de produccin. Los trabajadores, las mquinas, los materiales o cualquier otro recurso productivo son llevados hacia el lugar de produccin. La intensidad de utilizacin de los equipos es baja, porque a menudo resulta menos gravoso abandonar el equipo en un lugar determinado. Donde ser necesario de nuevo en pocos das, que trasladarlo de un sitio a otro. Con frecuencia las mquinas, ya que solo se utilizan durante un perodo limitado de tiempo, se alquilan o se subcontratan. Los trabajadores estn especialmente cualificados para desempear las tareas que de ellos se esperan, por este motivo cobran salarios elevados. DISTRIBUCIONES HIBRIDAS
2.4.
Las formas hbridas de distribucin en planta intentan combinar los tres tipos bsicos que acabamos de sealar para aprovechar las ventajas que ofrece cada uno de ellos. Son tres: 1. La Distribucin Celular. 2. Los Sistemas de fabricacin flexible. 3. Las Cadenas de Montaje de Varios Modelo
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 38 de 51 2.4.1 Las Clulas de Trabajo: Aunque en la prctica, el trmino clula se utiliza para denominar diversas y distintas situaciones dentro de una instalacin, sta puede definirse como una agrupacin de mquinas y trabajadores que elaboran una sucesin de operaciones sobre mltiples unidades de un tem o familia de tems . La denominacin de distribucin celular es un trmino relativamente nuevo, sin embargo, el fenmeno no lo es en absoluto. En esencia, la fabricacin celular busca poder beneficiarse simultneamente de las ventajas derivadas de las distribuciones por producto y de la distribuciones por proceso, particularmente de la eficiencia de las primeras y de la flexibilidad de las segundas. Esta consiste en la aplicacin de los principios de la tecnologa de grupos a la produccin, agrupando outputs con las mismas caractersticas en familias y asignando grupos de mquinas y trabajadores para la produccin de cada familia. En ocasiones, estos outputs sern productos o servicios finales, otras veces, sern componentes que habrn de integrarse a un producto final, en cuyo caso, las clulas que los fabrican debern estar situadas junto a la lnea principal de ensamble (para facilitar la inmediata incorporacin del componente en el momento y lugar en que se necesita). Entre otros, se aplica a la fabricacin de componentes metlicos de vehculos y maquinaria pesada en general. Lo normal es que las clulas se creen efectivamente, es decir, que se formen clulas reales en las que la agrupacin fsica de mquinas y trabajadores sea un hecho, en este caso, adems de la necesaria identificacin de las familias de productos y agrupacin de equipos, deber abordarse la distribucin interna de las clulas, que podr hacerse a su vez por producto, por proceso o como mezcla de ambas, aunque lo habitual ser que se establezca de la primera forma. No obstante, en ocasiones, se crean las denominadas clulas nominales o virtuales, identificando y dedicando ciertos equipos a la produccin de determinadas familias de outputs, pero sin llevar a cabo la agrupacin fsica de aquellos dentro de una clula. En este caso no se requiere el anlisis de la distribucin, la organizacin mantiene simplemente la distribucin que tena, limitndose el problema a la identificacin de familias y equipos. Junto a los conceptos anteriores est el de las clulas residuales , a las que se har referencia ms adelante. A estas hay que recurrir cuando existe algn tem que no puede ser asociado a ninguna familia o cuando alguna maquinaria especializada no puede incluirse en ninguna clula debido a su uso general. Las ventajas e inconvenientes de la distribucin celular aparecen a continuacin:
Disminucin del material en proceso (una misma clula engloba varias etapas del proceso de produccin, por lo que el traslado y manejo de materiales a travs de la planta se ve reducido). Disminucin de los tiempos de preparacin (hay que hacer menos cambios de herramientas puesto que el tipo de tems a los que se dedican los equipos est ahora limitado). Disminucin de los tiempos de fabricacin. Simplificacin de la planificacin. Se facilita la supervisin y el control visual.
Inconvenientes
Incremento en el costo y desorganizacin por el cambio de una distribucin por proceso a una distribucin celular. Normalmente, reduccin de la flexibilidad del proceso. Potencial incremento de los tiempos inactivos de las mquinas (stas se encuentran ahora dedicadas a la clula y difcilmente podrn ser utilizadas todo el tiempo). Riesgo de que las clulas queden obsoletas a medida que cambian los productos y/o procesos.
Ventajas Las ventajas se vern reflejadas en un menor costo de produccin y en una mejora en los tiempos y en una mejora en los tiempos de suministro y en el servicio al cliente, incluso, podran conseguirse mejoras en la calidad, aunque ello necesitar de otras actuaciones aparte del cambio en la distribucin. 2.4.2. Clulas piloto: Se da cuando hay alguna familia de tems que se produce completamente en una clula, pero la mayora se procesa de la forma habitual en el resto de la planta, dicha situacin puede tener un triple origen:
Realizacin de una prueba piloto para evaluar los beneficios de la produccin celular. Una clula automatizada (o incluso manual) que produce una familia de tems con alguna caracterstica especial (por ejemplo; elevado volumen de produccin, nivel de calidad determinado, proceso de produccin especfico, etc.).
Una "mini-instalacin", es decir, una parte de las instalaciones normalmente automatizada y completamente dedicada al diseo, produccin y venta de una familia de tems. Al englobar aspectos de ingeniera, marketing, contabilidad y otros servicios de apoyo asociados a la fabricacin y venta de produccin, el concepto de mini- instalacin es ms amplio que el de clula productiva.
Nivel de implantacin autnomo: Representa la situacin ms pura (a la que normalmente se hace referencia cuando se habla de una distribucin celular). Casi la totalidad de las instalaciones estn dedicadas a la produccin celular y las familias de tems necesitan slo su clula dedicada para ser fabricados completamente. Formacin de clulas: La aplicacin de los principios de la tecnologa de grupos a la formacin de las familias de tems y clulas asociadas a las mismas, aspecto fundamental en el estudio de la Distribucin Celular, supone seguir tres pasos bsicos: Seleccionar las familias de productos Determinar las clulas. Detallar la ordenacin de las clulas. Los dos primeros pasos pueden realizarse por separado, pero, es frecuente abordarlos simultneamente. En relacin con la agrupacin de productos para su fabricacin conjunta en una misma clula, habr que determinar primero cual ser la condicin determinante que permita la agrupacin. A veces sta resulta obvia al observar sus similitudes de fabricacin, otras veces no lo es tanto y hay que ver si conviene realizarla en funcin de la similitud en la forma, en el tamao en los materiales que incorporan, en las condiciones medioambientales requeridas, etc. Una vez determinadas las familias de productos, la formacin de una clula para cada familia puede ser la mejor solucin, aunque ello no sea siempre cierto ( a veces es incluso una solucin imposible). Son muchas las ocasiones en las que es difcil definir las clulas sobre la base de idnticos requerimientos en el proceso de produccin de las familias de tems. Las cuatro aproximaciones utilizadas generalmente para identificar familias y clulas son las siguientes:
Clasificacin y codificacin de todos los tems y comparacin de los mismos entre s para determinar las familias, posteriormente, habr que identificar las clulas y equipos que han de producirlas. Formacin de clulas por agrupacin de mquinas, utilizando el anlisis clster o la teora de grafos. En este caso, an habr que solucionar la formacin de las familias.
Formacin de familias por similitud de rutas de fabricacin. De nuevo, queda pendiente la identificacin de las clulas. Identificacin simultnea de familias y clulas fundamentada en la similitud entre productos en funcin de sus necesidades de equipos / mquinas (o viceversa).
Por ltimo, una vez determinadas las clulas y las familias de productos que en ellas se elaborarn, hay que detallar la distribucin interna de las mismas. Dicha distribucin ser, por lo general, muy similar a la de una tpica distribucin por producto. El nmero de mquinas y el cuello de botella determinarn la capacidad de la clula; el manejo de materiales debe minimizarse y se equilibrar la carga de trabajo tanto como sea posible. El siguiente ejemplo muestra una de las formas ms habituales y simples de formar las clulas. EJEMPLO: Determinacin de familias y clulas mediante el anlisis del flujo de produccin. Un proceso productivo elabora quince componentes los cuales requieren para su fabricacin otras tantas mquinas diferentes. Las necesidades de maquinaria por componentes son las que aparecen en la tabla 1.
El objetivo ser reordenar filas y columnas, esto es, mquinas y componentes de forma que lleguen a identificarse "bloques" de unos situados a lo largo de la diagonal, los cuales se correspondern con las clulas formadas. Una forma de intentar reordenar la matriz es mover las filas con unos a la izquierda hacia la parte superior y las columnas con unos arriba hacia la parte izquierda. Repitiendo este proceso iterativamente, los bloques de unos tienden a situarse en la diagonal de la matriz, formando las agrupaciones de familias por clulas.
Pueden darse distintas soluciones, que habrn de estudiarse en funcin de su costo y factibilidad:

Duplicar la mquina e incorporarla a ms de una clula. Situarla sola en una clula residual por la que pasen todos los componentes que lo requieran. Situarla en una de las clulas formadas (en este caso parece que la ms indicada es la III) y que los tems de las otras clulas pasen por esta.
Algo similar ocurre con el componente C7, que necesitan que las mquinas M11 y M13, las cuales quedan fuera de su clula. Una solucin podra hacerlo pasar tambin por las clulas M11 o M13 o ambas a la vez, por lo que una posible solucin sera duplicar M11 en la clula IV y crear una clula residual con M13. Como se desprende del ejemplo puede aceptarse que un componente no utilice todas las mquinas del bloque en el que ha quedado englobado, as como que una mquina no procese todos los componentes de su grupo. Sin embargo, hay que evitar en la medida de lo posible que algn componente o mquina interacte, respectivamente, con una mquina o componente fuera de la clula correspondiente (ello implicara que en la matriz, una vez reordenada, quedase algn un o fuera de algn bloque).
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 44 de 51 Cuando no es posible evitar tal situacin habr que recurrir, bien a la duplicacin del equipo (si ello es factible), bien a la necesidad de tener que procesar el componente en cuestin en ms de una clula para su acabado. En ocasiones extremas, ser necesaria la instalacin de alguna clula residual que fabrique algn componente imposible de encajar en la distribucin resultante o que recoja algn equipo de uso general pero que no puede ser duplicado. En general, las lneas a seguir para reordenar la matriz son las siguientes:

Las mquinas incompatibles deberan quedar en clulas separadas. Cada componente debera ser producido en una clula. Cada tipo de mquina debera estar situada en una sola clula. Las inversiones minimizadas. por duplicacin de maquinaria deberan ser
Las clulas deberan limitarse a un tamao razonable.
2.5.1. LOS SISTEMAS DE FABRICACION FLEXIBLE Representan el intento de disear fbricas que sean capaces de funcionar permanentemente de forma automatizada, sin necesidad de la intervencin de operadores humanos. Se sustentan, por lo tanto, ms en la introduccin de la automatizacin que en la reorganizacin del flujo del proceso. Por sistema de fabricacin flexible se entiende un grupo de mquinasherramientas de control numrico enlazadas entre s mediante un sistema de transporte de piezas comn y un sistema de control centralizado. Para cada pieza a fabricar, se dispone de programas de piezas comprobados y memorizados en una estacin de datos central. Varias mquinasherramientas CN diferentes (complementarias entre s) o similares (redundantes) realizan los mecanizados necesarios en las piezas de una familia, de manera que el proceso de fabricacin tiene lugar de modo automtico.
En lo posible, el desarrollo automtico del mecanizado no debe interrumpirse debido a cambios manuales de herramientas o amarre. Los sistemas sofisticados pueden incluir tambin un almacn de materiales, mquinas de medicin, y gestin automtica de herramientas en los flujos de trabajo e informacin. Un sistema de este tipo responde ampliamente a la imagen de un " sistema trnsfer flexible " para el mecanizado rentable de lotes pequeos y medianos. La utilizacin de mquinas-herramientas de control numrico facilita notablemente la adaptacin continua de modificaciones de diseo o de mecanizado, sin los cambios de equipos, normalmente inevitables y costosos en tiempo, de los sistemas trnsfer tradicionales. Un sistema de fabricacin flexible no est condicionado por un tamao mnimo de lote sino que puede mecanizar incluso piezas nicas en cualquier sucesin, siempre bajo la premisa de la existencia del correspondiente programa de pieza. CLULA DE FABRICACIN FLEXIBLE
Caractersticas: Las caractersticas de una fabricacin flexible son: Flexibilidad. En el producto en cuanto a: forma, dimensiones, materiales, previsin, ... En la produccin en cuanto a cantidad, lotes, programas, ... Automatizacin En el mecanizado, cambio de pieza, cambio de herramienta, transporte, identificacin, limpieza de piezas, verificacin de piezas,... Productividad Debido a la fabricacin desatendida, rapidez de cambio de herramienta, rapidez de cambio de pieza, pocas averas, optimizacin del mecanizado, ... Calidad del producto Asegurada por: la inspeccin de piezas, precisin de las mquinas, estabilidad trmica, rigidez de las mquinas, autocorreccin, ... Fiabilidad del proceso Gracias al: control de desgaste, control de desviaciones, control de condiciones de mecanizado, mantenimiento preventivo,... Eleccin y disposicin de las mquinas El diseo de sistemas de fabricacin flexibles, y especialmente la eleccin de las mquinas que utilizar, se rige por las piezas y las tareas de fabricacin. Es imprescindible que las mquinas dispongan de control numrico, en lo que pueden ser tiles tanto mquinas estndar (p.ej.centros de mecanizado) como mquinas especiales (p.ej.cambiadores de cabezales de taladrado multihusillo o unidades de fresado). La ingeniera encargada de la elaboracin del sistema completo debera ocuparse de encargar las mquinas a los proveedores. De este modo quedar en una sola mano la responsabilidad del funcionamiento futuro del sistema completo. Lo mismo es vlido para las mquinas para operaciones posteriores sobre las piezas producidas, como las lavadoras de piezas, mquinas de medicin, estaciones de inversin, etc. Durante el funcionamiento posterior se ver muy pronto hasta qu punto se ha elegido acertadamente. Segn la experiencia actual, es aconsejable utilizar en lo posible mquinas estandarizadas y no ms de dos o tres tipos de mquinas diferentes. Cuando una mquina no puede utilizarse por avera u otros motivos, las mquinas restantes tienen que estar en situacin
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 47 de 51 de realizar, transitoriamente, las tareas de la misma para evitar el paro total del sistema de fabricacin. Ninguna de las mquinas debera estar orientada a la fabricacin de una pieza concreta: cada mquina debe poderse utilizar universalmente (de modo flexible) una vez cambiadas las herramientas o incorporado el nuevo programa. Slo as es posible adaptar rpidamente la produccin del sistema a las cambiantes exigencias del mercado. Tambin es ms fcil y barata una ampliacin posterior si no hay mquinas especiales que den origen a cuellos de botella difcilmente evitables. Una vez elegidos y establecidos el nmero y el tipo de las mquinas, se determina su disposicin y su enlace mediante el sistema de transporte. Para ello se dispone de tres posibilidades: Disposicin en serie (figura d) Disposicin en paralelo (figura d) Disposicin mixta (figura d) En la disposicin en serie , es decir un conjunto de mquinas dispuestas una tras otra, cada pieza pasa sucesivamente por todas las mquinas de modo similar a la fabricacin en un sistema trnsfer. Fabricacin en mquinas CN y mquinas convencionales
Fabricacin en centros de mecanizado sin transporte automtico de piezas
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 48 de 51 Fabricacin en sistemas y clulas de fabricacin flexible con disposicin en paralelo de mquinas redundantes.
Fabricacin en una lnea trnsfer flexible con disposicin en serie de mquinas complementarias.
A ello corresponde tambin la eleccin de las mquinas utilizadas. Dado que en cada "estacin" se realiza una operacin "complementaria" a la anterior, para la disposicin en serie se utilizan preferentemente mquinas complementarias , de concepcin parcialmente diferente. Esta disposicin tiene notables desventajas, como: El ritmo viene determinado por la mquina ms lenta o por la operacin ms larga, es decir, que las mquinas ms rpidas tienen tiempos muertos. Si falla una estacin se detiene todo el sistema o, para evitarlo, se han de tener. Programas de sustitucin preparados para poder trasladar los trabajos de la unidad problemtica a otras unidades. Ello provoca un considerable gasto de programacin y requiere capacidades de memoria enormes para poder contener los "programas de repuesto". Por ello, los conceptos modernos de fabricacin flexible colocan las mquinas preferentemente en disposicin paralela. Disposicin en paralelo de las mquinas M1 a M6.
ABCD representan mecanizados sobre una pieza, o bien la mecanizacin completa de distintas piezas. Las piezas se conducen, segn sea conveniente, hacia una o varias de estas mquinas hasta completar el mecanizado. Cuando se utilizan centros de mecanizado, todos los mecanizados posibles deberan realizarse en la mquina una vez elegida, en lugar de repartir el mecanizado sobre varias mquinas sucesivas. En funcin del programa o de la pieza, con la disposicin en paralelo de las mquinas-herramientas es posible mecanizar completamente las piezas sobre una mquina o efectuar operaciones complementarias. Ello resulta ventajoso cuando se utilizan, por ejemplo, determinadas mquinas slo para trabajos de precisin y est previsto trasladar las tareas de desbaste a otras mquinas. La transformacin del mercado hacia un mercado de compradores conduce a un aumento de la demanda de productos industriales con una creciente variedad de soluciones. La prefabricacin de grandes series para un perodo de entrega ms largo y su almacenamiento hasta la venta es cada vez ms antieconmico. La demanda de soluciones de automatizacin para series ms pequeas estar por ello en el centro del futuro inters de los compradores. Los sistemas de fabricacin flexible cumplen en gran parte las exigencias planteadas. Dado que, sin embargo, el sistema de fabricacin flexible puro no existe, la rentabilidad ptima slo se puede conseguir mediante sistemas adatados especficamente a cada necesidad. Los grupos constructivos ya existentes, las llamadas clulas de fabricacin, se pueden combinar segn muchas variantes. La mayora de los conceptos de sistemas permiten la introduccin y ampliacin paso a paso. Bajo esta premisa, la elevada inversin requerida
DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 50 de 51 puede repartirse en varios aos y, mediante la experiencia obtenida a lo largo de los mismos, ser ms fcil demostrar la rentabilidad. La utilizacin de sistemas de fabricacin flexible requiere un profundo anlisis de la tarea de produccin, que tenga en cuanta los crecimientos y cambios futuros. Cuando la seleccin y el agrupamiento de las mquinas-herramientas necesarias es todava controlable, al finalizar la planificacin destaca el problema de software para el sistema de control. Las soluciones que sobresalen en exceso del marco estndar y necesitan demasiada asistencia del ordenador suelen fracasar por la carencia de software o por el coste del desarrollo para su elaboracin. Parece por ello absolutamente aconsejable examinar tambin la posibilidad de aplicacin o adaptacin de diseos ya realizados y proceder a una comparacin con respecto a los costes de las soluciones especficas nuevas antes de tomar la decisin final. Slo as puede decidirse segn los criterios de "mxima flexibilidad" o "costes mnimos". 2.4.5. LAS CADENAS DE MONTAJE DE VARIOS MODELOS Son un intento de superar las limitaciones de las cadenas de montaje clsicas, que se centraban en la elaboracin de un nico tipo de producto. Tradicionalmente, este objetivo se lograba elaborando enormes lotes de un tipo de producto, deteniendo la actividad de la cadena, y reconfigurando sus elementos para adaptarlos a la elaboracin del nuevo producto. Esto ocasionaba grandes problemas como consecuencia de los desajustes entre produccin y demanda. Para resolver esta dificultad, las empresas occidentales se centraron en la mejora de las tcnicas de previsin de la demanda, mientras que las japonesas lo hicieron en la mejora de la organizacin y operatividad de las cadenas. Comenzaron reduciendo el tiempo necesario para adaptar la cadena para elaborar distintos tipos de productos. A continuacin, prepararon a los operarios para realizar una variedad mayor de tareas, con el fin de permitirles funcionar en distintas estaciones de trabajo si fuera preciso. Finalmente, modificaron el modo en que estaba organizada y programada la cadena. Las caractersticas de las cadenas de montaje de varios modelos son cuatro:

Equilibrado de la Lnea. Mano de Obra Flexible.

Cadena en forma de U. Secuencia de Modelos.
Equilibrado de la Cadena: Los elementos de trabajo varan de un producto a otro, por lo tanto, al equilibrar la cadena debe tenerse en cuenta esta circunstancia. Se deben disear las estaciones de trabajo teniendo en cuenta los elementos de los distintos productos. Mano de Obra Flexible: Los empleados desempean tareas distintas en la elaboracin de diversos productos, y sus trabajos son bastante flexibles como para que se puedan permitir servir de apoyo a sus compaeros en caso de necesidad. Cadena en Forma de U: Para compensar los requerimientos de trabajo de los distintos productos es necesario disponer de mano de obra flexible, y adems, organizar la cadena de modo que los operarios puedan ayudarse unos a otros. Esta meta la facilita la forma de U. Secuencia de Modelos: Al elaborarse distintos tipos de productos, surge un problema adicional, que es decidir la secuencia en la que recorrern la cadena. La lgica lleva a pensar que deben alternarse distintos tipos de modelos, para asegurar la fluidez de los productos a lo largo de la cadena.

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Necesidad de una nueva distribucin

DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 7 de 51 6.- GENERALES.

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1.4- Evaluacin de la necesidad de mejoras para la distribucin en planta

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1.5. Causas para una adecuada distribucin de planta

1.6.- Beneficios de una buena distribucin

1.7.- Errores ms frecuentes en una distribucin en planta

1.7.1.- Aprovechamiento del espacio

1.7.2.- Situacin de las mquinas

1.7.3.- Comodidad de los obreros.

1.7.4.- Alimentacin y evacuacin de materiales

1.7.5.- Comparacin entre las distribuciones por producto o por proceso

1.7.6.- Consideraciones sobre seguridad

1.7.7.- Consideraciones sobre personal

1.7.10.- Almacenamiento centralizado o descentralizado

1.7.11.- Almacenamiento de herramientas

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1.7.13.- Servicio administrativo de talleres

1.7.14.- Servicio de limpieza

1.7.14.1.- Empleo y distribucin del espacio

1.7.14.2.- Factores de colocacin de maquinas

1.7.14.4.- reas de almacenamiento

1.7.14.5.- Servicios de personal

DISTRIBUCION EN PLANTA Pgina 32 de 51 UNIDAD 2. 2. TIPOS BASICOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA

Tipos Bsicos de Distribucin en Planta:

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Las clulas deberan limitarse a un tamao razonable.

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Fabricacin en centros de mecanizado sin transporte automtico de piezas

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Equilibrado de la Lnea. Mano de Obra Flexible.

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Cadena en forma de U. Secuencia de Modelos.

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