LOGÍSTICA

Concepto: viene del griego que significa saber calcular, implica planificar, estimar y calcular. Mejorar la
cadena de logística va a significar una ventaja competitiva para la empresa, para ganar mercado.
Etapas:

3- Cadena de Producción: fábrica y stocks (materia prima).

4- Cadena de Distribución: entrega al cliente, servicio al cliente post venta.
Servicio de Logística: tercerización logística.
Sistemas Integrados de Información: lanzamiento y seguimiento de compra, control de stock,
registro y seguimiento de ofertas de proveedores y evaluación del rendimiento de los proveedores.
Abastecimiento y Compra: supone mantener existencias de productos que permiten atender la
demanda de los clientes siendo los costos de almacenaje y compra mínimos.
Plan de abastecimiento:
Una buena gestión de abastecimiento fortalece competencias clave relacionadas con la planificación,
control de inventario y optimización de costos. Implica, además, mantener stocks para satisfacer la
demanda, minimizando costos a través de planificación y técnicas de almacenaje.
El plan de abastecimiento implica adquirir, gestionar y comprar materiales de forma estratégica,
integrando abastecimiento, producción y transporte.
Una política de abastecimiento inteligente mejora la competitividad de la empresa al gestionar
eficientemente el stock y reforzar competencias clave.
Las principales funciones de la gestión de abastecimiento son:
• Administrar el almacenaje de los productos, aplicando técnicas que permitan mantener los mínimos
stocks de cada material.
• Adquirir los insumos necesarios para la elaboración o comercialización de los productos.
• Controlar los inventarios y los costos asociados a los mismos, utilizando las técnicas de manejo y
conservación más adecuadas.
Sistema de Gestión: (intercambio de información y formatos estandarizados), incluye orden de
compra, programas de entregas planificadas, precios, costos, ofertas, capacidad de producción del
proveedor, disponibilidad del producto, especificación del producto, información para el servicio post
venta y datos de calidad (certificación de calidad).
Proceso de abastecimiento enmarcado en el proceso logístico:
El enfoque tradicional de la gestión de abastecimiento se centraba en el precio, sin considerar la
calidad o el plazo, funcionando bien en entornos estables.
En crisis y alta competencia, el enfoque aumenta la competencia entre proveedores y clientes, con
compromisos breves, cambios frecuentes de proveedores y separación entre diseño y fabricación. Es
crucial controlar estrictamente los productos de diferentes fuentes para garantizar uniformidad en la
entrada.
Una relación estrecha entre proveedores y clientes resulta en mayor valor añadido, plazos de entrega
más cortos y fiables, menos inventarios, mejor calidad y adaptación a las necesidades específicas de
cada cliente. La tecnología informática es crucial en la gestión de materiales en abastecimientos.
La ayuda informática se traduce en diversas aplicaciones como lanzamiento y seguimiento de órdenes,
control de stocks, registro y seguimiento de ofertas de proveedores, evaluación de rendimientos, uso
de ficheros de proveedores, compradores y órdenes, entre otros.
Entre los tipos de información intercambiada se incluyen órdenes de compras, programas de entregas,
precios, ofertas, capacidad de producción, disponibilidad de productos, especificaciones, información
post-venta y datos de calidad.
La gestión de abastecimiento y stocks:
El abastecimiento de materiales está relacionado con el almacenaje, donde los productos almacenados
no aumentan su valor y generan costos. Los almacenes regulan la distribución de mercancías,
absorben variaciones de la demanda y apoyan el proceso productivo y comercialización de productos.
Tipos de almacenes:
• Almacén de abastecimiento: sirve como puente entre proveedores y producción para mantener el
ritmo de fabricación.
• Almacén de productos terminados: regula el mercado de consumo, equilibrando la oferta y la
demanda en situaciones de desequilibrio temporal entre la producción y el consumo, distancias
geográficas o plazos de abastecimiento prolongados.
La empresa necesita mantener stocks cuando el proceso de producción es continuo y los suministros
están lejos, para evitar la escasez; en fabricación estacional con demanda constante; con centros de
producción alejados de los de consumo; y para anticiparse a los pedidos de los clientes, asegurando
disponibilidad inmediata.
Existen cuatro motivos básicos para los tipos de inventarios que aparecen en el canal logistico:
• Inventario de tránsito: inventarios en transporte entre puntos debido a la falta de instantaneidad en el
transporte.
• Inventario de especulación: inventarios por conveniencia de precios, formando parte del inventario
total a administrar desde la logística.
• Inventario regular o cíclico: stocks para satisfacer la demanda promedio entre reabastecimientos,
influenciados por el espacio de almacenamiento, tiempos entre pedidos y costos de mantenimiento.
• Inventario de seguridad: protección ante variabilidades en la demanda y tiempos de abastecimiento,
determinado por análisis estadísticos de variables aleatorias.
Inconveniente en los stocks:
• Mercaderías: productos almacenados antes de la venta sin transformaciones.
• Materias primas: insumos para fabricar otros productos.
• Elementos incorporables: productos adquiridos para integrar en la producción.
• Combustibles: materias de consumo facilitan el proceso productivo.
• Repuestos: piezas de recambio para máquinas o equipos.
• Embalajes: cubiertas para empaquetar y proteger productos.
• Envases: recipientes para contener y proteger productos.
• Materiales de oficina: utilizados en gestiones administrativas.
• Productos en curso: en proceso de fabricación.
• Productos semiterminados: completaron transformación, pero requieren elementos adicionales.
• Productos terminados: completaron proceso de transformación y esperan distribución o venta.
Estrategia en función de las compras:
La función de compras adquiere materias primas y suministros esenciales para la empresa, lo que
representa una parte significativa del valor de las ventas. Reducciones de costos en compras pueden
tener un gran impacto en los beneficios, por lo que la gestión de compras debe coordinarse con otras
actividades para buscar ventajas competitivas.
Decisiones clave que impactan los costos logísticos incluyen la selección de puntos de compras,
cantidades por pedir, momentos para emitir pedidos, medios de transporte y la forma de adquirir
productos.
• ¿Cuándo y cuánto hay que comprar? Es esencial planificar las compras según los requerimientos de
producción para determinar cantidades y tiempos. Las compras adelantadas pueden prever aumentos
de precios, pero deben equilibrarse con compras según necesidades. Estrategias basadas en ciclos de
precios deben evaluarse por sus efectos en los costos logísticos.
• ¿Dónde comprar? La selección de puntos de origen de materias primas se basa en disponibilidad de
stocks, costos, transporte y políticas de precios. La programación lineal maximiza funciones lineales
sujetas a restricciones en la planificación, eficaz en situaciones con múltiples puntos de origen y
destino.
GESTIÓN DE ALMACENAMIENTO

La gestión de almacenamiento, de los datos técnicos y de la actividad global:

La gestión de almacén dirige la administración, controla pedidos y calidad, autoriza salidas y optimiza
flujos internos y externos. El programa debe cumplir con funcionalidades requeridas y depende de la
dirección de logística o Gerencia General. Además, se requiere un registro detallado de datos técnicos
como artículos, nomenclaturas y familias.
• Configuración del almacén: Configurar el programa para distintas características físicas y asignación
de zonas a tipos de productos.
• Medios: Determinar qué equipos son adecuados para tareas específicas y calcular tiempos de tareas.
• Artículos: Gestionar zonas de almacenamiento, cantidades, ubicaciones, niveles de apilamiento y
fechas de entrada y salida.
• Embalajes: Incluir tipos de embalajes con dimensiones y peso admisible para elegir el formato
correcto.
• Transportistas: Clasificar por zonas, horarios, condiciones tarifarias y prioridades en la preparación de
pedidos.
• Plan de actividad: Tratar pedidos comerciales y acciones de almacén, con tareas prioritarias diarias.
• Estado de progreso: Seguir el avance de tareas en categorías: programadas, en proceso y
finalizadas.
• Grupo de indicadores: Usar indicadores adaptados al almacén, como artículos preparados y pedidos
completados.
• Control de calidad del servicio: Monitorear retrasos en envíos y manejar demoras manualmente.
• Mantenimiento: Contabilizar pausas de equipos y operaciones de mantenimiento.
• Colocación de carteles: Usar carteles electrónicos para anunciar progreso y motivar equipos.
• Función de rastreo: Rastrear entidades y ubicaciones a través de identificaciones según normas ISO
8402.
La gestión de las entradas al almacén, de los emplazamientos y de los movimientos Internos:
La siguiente herramienta es la gestión de las entradas al almacén, que implica registrar los flujos físicosde
entrada de mercancías una vez que el sistema de gestión tiene la base de datos técnicos
establecida.
• Registro de las entradas:
❖ Entradas de producción: Conexión entre el sistema de gestión de almacenes y el sistema de
planificación (GPAO) para anticipar llegadas y tomar previsiones.
❖ Entradas del exterior: Registro necesario para comparar lo esperado con lo entregado y facilitar
los pagos a proveedores.
❖ Devoluciones: Actualización del stock y generación de crédito para el cliente en caso de errores o
productos dañados.
❖ Entregas inmediatas: Posibilidad de pasar productos directamente sin entrar físicamente en stock
en casos de urgencia por agotamiento de existencias.
• Consultas del almacén: Consulta del estado del almacén por zonas o referencias de artículos.
• Análisis estadístico del stock: Realización de controles de stocks de manera sencilla.
• Clasificación ABC de los artículos: Identificación de referencias prioritarias para asignar a zonas
específicas.
• Gestión de pedidos en curso: Reserva de artículos para pedidos activos en direcciones específicas.
• Control de pedidos en curso: Es necesario reconocer y controlar los artículos desde su llegada hastasu
ubicación en el almacén, incluyendo seguimiento en la zona de "picking" y preparación en la zona de
embalaje, todo gestionado por el programa del almacén.
• Gestión de palets prisioneros: En almacenes como el farmacéutico, los palets prisioneros retienen
información variada como fecha de carga, naturaleza y cantidad de carga, número de lote, entre otros
datos, y nunca salen del depósito.
• Los traslados del stock:
❖ Traslados desde los muelles de llegada: El sistema de gestión debe controlar el traslado de
productos desde los muelles hacia el stock para garantizar disponibilidad inmediata si se necesitan
con urgencia.
❖ Traslados desde la zona de control: Etiquetar palets con "control OK" para seguir el proceso de
productos cercanos a los muelles y evitar movimientos largos en caso de auditorías.
❖ Traslados del stock de masa hacia zonas de carga: El programa debe supervisar constantementelos
niveles mínimos de reabastecimiento del stock de consumo y ordenar el reabastecimiento sin demora
en caso de agotamiento de existencias.
• Pequeñas cantidades: Trasladar artículos en cantidades reducidas a zonas con tablas
suplementarias y controlar los volúmenes restantes, ideal para artículos de clase C.
• Contenedores vacíos: Vaciar contenedores durante periodos de baja actividad para optimizar la
operación del almacén con turnos planificados y optimizados.
• Inventarios:
❖ Inventarios intermitentes: Movilizan personal para contar todo el stock, comparando cantidades
físicas con registros y realizando un segundo recuento en caso de discrepancias.
❖ Inventarios permanentes: Contabilizan continuamente entradas y salidas de productos, comunes
en la gestión de stocks.
❖ Inventarios en movimiento: Confrontan el recuento físico con el real a lo largo del año, contando
referencias diaria o semanalmente para un control constante.
La gestión de la preparación de pedidos y de las salidas del almacén:
La organización de la preparación de pedidos es crucial en la gestión de almacenes, especialmente
para atender pedidos individuales y urgentes, que son diferentes a las entradas que suelen ser en
grandes cantidades y con más tiempo.
• Recepción de los pedidos:
❖ Canal de llegada de pedidos: Se aconseja que los pedidos se registren y verifiquen en el
departamento comercial antes de ser aceptados, tanto de clientes externos como internos de
producción.
❖ Plazos de entrega: Reducir el tiempo entre la recepción y el envío de pedidos es fundamental para
cumplir con los plazos requeridos.
❖ Medios de transmisión: Los pedidos pueden llegar por diversos canales como correo, fax, Internet,
correo electrónico o teléfono; es vital contar con medios de transmisión rápidos desde el
departamento comercial, preferiblemente a través de sistemas informáticos interconectados.
• Clasificación de los pedidos: Optimizar rondas de preparación aumenta la productividad al tratar
conjuntos razonables de pedidos simultáneamente en lugar de uno por uno, evitando largas esperas.
• Elección de las direcciones de carga: Seleccionar la dirección adecuada para cada pedido puede ser
crucial, especialmente cuando la referencia solicitada se encuentra en múltiples ubicaciones en el
almacén.
• Constitución y optimización de las rondas: Reagrupar direcciones a visitar por pertenencia de artículos,
misma zona de manipulación, volumen, peso, horas de salida, y transportistas para optimizar la
preparación de pedidos.
• Excepciones en la formación de rondas: A veces, un solo operador debe completar un pedido por
responsabilidad única del almacén, buscando la calidad en la ejecución.
• Determinación de artículos de envase: El programa de gestión del almacén debe definir el tamaño de
envases para artículos que requieren embalaje antes del envío.
• Transmisión de instrucciones de picking: Las instrucciones de las rondas llegan a los preparadores de
pedidos a través de documentos en papel o etiquetas de envío con indicaciones de carga, o mediante
micro terminales locales o terminales de radio para una gestión eficiente y en tiempo real.
• Consolidación de envíos: Requiere tiempo y espacio, algunos clientes prefieren paquetes separados,
mientras que otros prefieren pedidos agrupados para reducir costos de transporte.
• Controles: Menos reagrupamientos simplifican los controles, la automatización y el control de peso son
herramientas útiles.
• Definición de zonas de retención y muelles de salida: Los sistemas de gestión asignan zonas de
preparación y muelles de carga en almacenes grandes.
• Plan de cargas: El sistema puede diseñar planes de carga para camiones, especialmente útil en
múltiples entregas a clientes en una misma ruta.
• Documentos de envío: El sistema genera remitos de envío para los paquetes, recibos de transporte
para firmar por los destinatarios y cartas de porte para el chofer, con opción de grabar condiciones
tarifarias de los transportistas en plataformas personalizadas.

UBICACIÓN Y DISEÑO DE ALMACENES

Ubicación de los almacenes:

La ubicación de almacenes en una red logística es crucial para los costos y el servicio. Implica dos
etapas: localización general y selección de un punto específico considerando diversos factores. Se
utilizan modelos matemáticos como el Método Gráfico de Weber. La elección de almacenes públicos o
de alquiler se basa en tarifas y servicios, mientras que la ubicación de puntos de venta se enfoca en la
demanda y factores de mercado.
Tamaño y diseño del almacén:
• Tamaño del almacén: Es una decisión estratégica crucial que impacta las operaciones a largo plazo,
definiendo la capacidad cúbica total del edificio en longitud, anchura y altura.
• Factores para determinar el tamaño: Incluyen funciones del depósito, evolución del volumen
almacenado, características de los productos, sistema de manejo de la mercancía y análisis de
equipos de almacenamiento y manipulación.
• Clasificaciones importantes: Se dividen en naturaleza, volumen, peso y otros criterios como el valor
económico de los artículos y envases unitarios, esenciales para definir volúmenes de almacenamiento
y equipos necesarios.
• Flujos de entrada, preparación de pedidos y salientes: Considera horarios, número de pedidos,
líneas por pedido, envases diferentes y productos en litigio, críticos para la gestión de los flujos.
• Order picking: Involucra operaciones para preparar y enviar pedidos, incluyendo selección y
agrupamiento de artículos antes del envío.
• Equipos de almacenamiento y manipulación: Planificación de espacios considerando equipos fijos
para almacenaje y equipos móviles para manipulación de la mercancía.
Medios para el manipuleo:
Los equipos fijos y móviles son esenciales para la organización eficiente de un almacén. Los equipos
fijos incluyen estantes para palets y almacenamiento de cargas largas, mientras que los móviles como
carretillas elevadoras y transpaletas facilitan el movimiento de mercancías. Estos equipos garantizan
un flujo eficiente dentro del almacén.
Ratios de control de la gestión del almacén:
Las ratios de control del almacén son indicadores clave para monitorear los tiempos internos de las
actividades, como la descarga y carga de mercancía, preparación de pedidos y paletizado. Ayudan a
optimizar los flujos internos y mejorar la eficiencia operativa.

LA GESTIÓN DE PEDIDOS Y EL FLUJO DE MATERIALES E INFORMACIÓN

Preparación de pedidos:
Cumplir con entregas a tiempo es crucial, pero la percepción de cada cliente varía. Mantener
inventarios para plazos aumenta costos. Fallos en comunicación entre cliente, fábrica y proveedor
afectan lead times. Planificar y gestionar actividades logísticas es fundamental para crear valor al
cliente. Trabajar con previsiones implica aceptar errores, gestionados con inventarios. Mejorar
procesos logísticos es clave para adaptarse a cambios de demanda. Sistemas como MRP, DRP y
Justo a Tiempo optimizan procesos logísticos.
Planificación de requerimiento de materiales (M.R.P.):
La herramienta informática MRP facilita la comunicación de necesidades de materiales a proveedores,
planificación de producción y compras futuras. Proporciona programas de producción, órdenes de
fabricación, abastecimiento, compras y minimiza inventarios, siendo reactivo a cambios y enfocándose
en los requerimientos específicos y el timing adecuado.
Planificación Justo a Tiempo o Just in Time (JAT o JIT):
El Justo a Tiempo (JIT) prioriza al cliente al transformar la producción. Reduce inventarios, acorta
tiempos de fabricación y produce según la demanda. Requiere grandes volúmenes de producción y
demanda estable. Enfoque en aprovisionamientos parte del pedido del cliente, transmitiendo
información a la cadena de suministro. Implementación exitosa requiere relaciones sólidas con
proveedores para entregas constantes, calidad asegurada y comunicación eficaz. Beneficia a ambas
partes con colaboración sólida y duradera. NO HAY STOCK.
Método Just in Case: cantidad de producción grande, a la espera de ser retirada por el consumidor.
Stock determinado por la demanda eventual (moda, tendencia, entre otros)
Proceso de comunicación Red estratégica de suministros:
Es crucial establecer una comunicación efectiva entre los departamentos de la cadena logística para
mejorar continuamente. Designar responsables en cada eslabón garantiza una comunicación fluida.
Reducir stocks optimiza la cadena de abastecimiento. La selección cuidadosa de proveedores es
fundamental para evitar problemas y brindar ventajas a las empresas.
Secuencia lógica de un procedimiento de compras:
Una gestión de abastecimiento eficaz requiere procedimientos claros. Detallar correctamente los
pedidos evita demoras y costos adicionales. La evaluación y selección de proveedores es fundamental
en este proceso.

PROVEEDORES

Selección de proveedores:
Es crucial evaluar y seleccionar proveedores eficientemente. Comienza con la búsqueda en fuentes y
organización de la base de datos. Los proveedores deben demostrar capacidad técnica, financiera y de
producción. La evaluación constante incluye criterios para establecer una relación efectiva. Niveles de
proveedores garantizan calidad y eficiencia en la colaboración (mejores tiempos de entrega, plazos de
finalización, precios, formas de diferenciarse entre los demás).
Obtención de selección de ofertas:
Después de evaluar y seleccionar proveedores, se envía una Solicitud de Cotización detallando la
necesidad. Se reciben las ofertas, se analizan y se compara en una tabla para seleccionar al proveedor
con el que se negociará el contrato de provisión.
Negociación:
La negociación en compras busca beneficios mutuos con los proveedores. Se enfoca en soluciones
ganar-ganar y respetar la cultura empresarial. Es clave tener claros los objetivos, escuchar activamente
y designar un profesional de compras para liderar la negociación.
Contratos u Órdenes de compra:
Los contratos de compra pueden ser cerrados (puntuales) o abiertos (sin límite). Los cerrados se usan
para materiales auxiliares y servicios, los abiertos para material productivo. Compras internacionales
requieren consideraciones adicionales. Se deben desarrollar contratos complementarios y considerar
INCOTERMS para acuerdos internacionales.

MODELO WILSON:
Concepto: Herramienta de gestión de inventarios que determina el tamaño óptimo del pedidopara
minimizar los costos de almacenamiento y pedido en una empresa.
Supuestos del Modelo: Se basa en que el tamaño del pedido es constante, la demanda anual es
estable, el tiempo de entrega es fijo y el costo de almacenamiento varía según el nivel de inventario.
Evolución del Inventario: Los pedidos de inventario se realizan cuando las existencias llegan a un
punto mínimo (punto de pedido) para evitar la falta de productos en el almacén.
Stock de Seguridad: Nivel mínimo de inventario que se mantiene para prevenir interrupciones en caso
de retrasos o imprevistos en el suministro.
Cálculo del Tamaño Óptimo de Pedido (Q): Busca el equilibrio entre el costo de hacer pedidos y el
costo de almacenamiento. Los pedidos grandes aumentan los costos de almacenamiento, pero
disminuyen los costos de pedido, y viceversa.
Coste Anual de Pedido: Se calcula multiplicando el costo de cada pedido por el número de pedidos
anuales. Esto depende de la demanda anual dividida por el tamaño del pedido.
Coste de Almacenamiento: Determinado por el costo de mantener el inventario promedio en almacén,
considerando también el stock de seguridad.
Número de Pedidos Anuales: Determinado dividiendo la demanda anual entre el tamaño óptimo del
pedido.
Tiempo entre Pedidos: Intervalo entre dos pedidos, calculado en función de los días laborables y el
número de pedidos anuales.
Punto de Pedido (Pp): Nivel de inventario que señala el momento en que debe realizarse un nuevo
pedido. Se calcula con la demanda diaria multiplicada por el tiempo de entrega, sumando el stock de
seguridad.

1. Control de los Stocks: El control de los stocks es fundamental para la gestión de una empresa. Es
una herramienta clave para administrar las inversiones en capital de trabajo y controlar el flujo de
materiales en el proceso productivo.
Un buen control de stocks permite:
• Mejorar la eficiencia: Al optimizar la cantidad de materiales en stock, se reduce el desperdicio y se
aumenta la productividad.
• Administrar las inversiones: Se optimizan las inversiones en capital de trabajo al mantener los niveles
de stock adecuados.
• Controlar el flujo de materiales: Se asegura que los materiales estén disponibles en el momento y
lugar adecuados para la producción y la distribución.
Para lograr un buen control de stocks, es importante:
• Planificar: Se debe planificar el flujo de materiales desde el proveedor hasta el cliente, incluyendo el
aprovisionamiento, la producción y la distribución.
• Organizar: Se debe organizar el sistema de almacenamiento y gestión de los stocks.
• Controlar: Se debe controlar el flujo de materiales para evitar excesos o faltantes.
El control de stocks debe estar integrado a los objetivos y metas generales de la empresa.
2- Perjuicios por excesos de existencias: Inconvenientes que pueden surgir cuando una empresa
tiene demasiados productos en stock.
• Disminución de la rentabilidad empresarial: Tener mucho stock significa que la empresa tiene más
dinero invertido en productos que no se están vendiendo, lo que reduce la rentabilidad.
• Aumento de espacios en depósitos y almacenes: Se necesitan más espacio para almacenar todos
los productos, lo que incrementa los costos de almacenamiento.
• Pérdida de flexibilidad en la atención de los pedidos: Si una empresa tiene muchos productos en
stock, puede ser difícil atender rápidamente los pedidos de los clientes, lo que puede generar
insatisfacción y pérdida de ventas.
• Mayores gastos de almacenaje: Mantener un stock grande implica mayores costos de almacenaje,
como el pago de alquileres, seguros, personal, etc.
3- Indicadores de control: Forma de medir la eficiencia de la gestión de inventarios de una empresa.
Para ello, se utiliza la rentabilidad, que se calcula dividiendo el beneficio total por el capital invertido.
La rentabilidad se puede descomponer en dos factores: Margen de venta: Mide el beneficioque se
obtiene por cada peso vendido. Rotación de la inversión: Mide la cantidad de pesos vendidos por cada
peso invertido. Al analizar estos indicadores, se puede identificar las áreas donde se pueden mejorar
la eficiencia de la gestión de inventarios.
4- Clases de Stock: Tipos de existencias que se encuentran en una empresa.
• Materiales recibidos: Son los materiales que acaban de llegar a la empresa y que aún no han sido
inspeccionados ni almacenados.
• Materias primas y materiales directos: Son los materiales que se utilizan directamente en la
producción del producto final.
• Productos en curso de elaboración: Son los productos que se encuentran en proceso de
fabricación, pero que aún no están terminados.
• Piezas, conjuntos y subconjuntos: Son las partes que componen un producto final y que se
ensamblan para formar el producto completo.
• Productos terminados: Son los productos que ya están listos para ser vendidos.
• Materiales indirectos e insumos en general: Son los materiales que no se incorporan al producto
final, pero que son necesarios para la producción, como lubricantes, herramientas, etc.
5- Costo de las Existencias: Costos que se generan por tener existencias en una empresa.
• Costo de agotamiento o ruptura de stock: Son los costos que se generan cuando la empresa no
tiene suficientes existencias para atender la demanda y se ve obligada a comprar o producir más
rápidamente, lo que puede generar retrasos en la entrega, horas extras, etc.
• Costo de fabricación por incremento o disminución: Son los costos que se generan cuando la
empresa tiene que ajustar su producción a cambios en la demanda, lo que puede generar horas
extras, contratación de personal adicional, etc.
• Costo de pedido: Son los costos que se generan por realizar un pedido de compra o por fabricar
unlote de producto. Estos costos incluyen el costo de la gestión de la compra, el transporte, la
inspección, etc.
• Costo de almacenamiento: Son los costos que se generan por mantener las existencias
almacenadas. Estos costos incluyen el alquiler del espacio, la seguridad, el mantenimiento, etc.
6- Lotes económicos de pedido: es la cantidad óptima de productos que se deben solicitar o
producir para minimizar los costos totales. Se busca equilibrar los costos de realizar pedidos o lotes
con los costos de almacenamiento. Calcularlo implica considerar la demanda anual, costo de
pedido, costo unitario del producto y tasa de almacenamiento. Pedir muy poco aumenta los costos
de pedido, mientras que pedir en exceso aumenta los costos de almacenamiento.
7- “Reaprovisionamiento. Punto de pedido”: Explica cómo determinar cuándo se debe realizar un
nuevo pedido de materiales para evitar que se agoten las existencias o que se acumulen en exceso.
• Punto de pedido: Es el nivel de existencias que, al ser alcanzado, activa la necesidad de realizar un
nuevo pedido.
• Demora de reaprovisionamiento (d): Es el tiempo que transcurre entre el momento en que se realiza
el pedido y el momento en que se recibe la mercancía.
• Consumo diario (c): Es la cantidad de material que se consume diariamente.
• Punto de equilibrio: Es el punto donde se cruzan la línea de consumo diario y la línea de stock de
pedido. Este punto representa el momento en que las existencias se agotan justo cuando llega el
nuevo pedido.
• Stock de protección (Sp): Es una cantidad adicional de existencias que se mantiene para evitar la
ruptura de stock en caso de que la demanda sea mayor que lo previsto o que se produzcan retrasos
en la entrega.
• El objetivo del sistema de reaprovisionamiento es mantener un equilibrio entre la demanda y laoferta,
evitando que se agoten las existencias o que se acumulen en exceso.
8- Diagrama ABC: El diagrama ABC es una herramienta de gestión de inventarios que clasifica los
artículos en tres categorías:
• Clase A: Son los artículos que representan una alta proporción del valor total de las existencias, a
pesar de que su volumen sea pequeño. Estos artículos requieren un control estricto y una gestión
precisa, ya que un pequeño error en su gestión puede tener un impacto significativo en la
rentabilidad de la empresa.
• Clase B: Son los artículos que representan una proporción intermedia del valor total de las
existencias. Estos artículos requieren un control moderado, con revisiones periódicas y un
seguimiento regular.
• Clase C: Son los artículos que representan una baja proporción del valor total de las existencias.
Estos artículos requieren un control sencillo, con un seguimiento menos frecuente y un control de
stock más flexible.
• El diagrama ABC ayuda a las empresas a concentrar sus esfuerzos en la gestión de los artículos
más importantes (clase A), dejando los artículos menos importantes (clase C) para un control más
flexible.
9- Aplicación del diagrama ABC: La aplicación del diagrama ABC se basa en la clasificación de los
artículos en las tres categorías mencionadas anteriormente.
• Clase A: Los artículos de clase A se someten a un control estricto con archivos precisos y completos.
Se realizan revisiones periódicas para verificar la exactitud de las cantidades en existencia. Los
pedidos se realizan a frecuencia fija ajustando la cantidad según las variaciones de la demanda.
• Clase B: Los artículos de clase B se controlan de forma regular, con revisiones trimestrales de las
cantidades y un punto de pedido definido. Se utilizan sistemas de control más simples y se permite un
mayor margen de error en el control de stock.
• Clase C: Los artículos de clase C se controlan de forma sencilla, con un seguimiento menos
frecuente y un control de stock más flexible. Se permite un mayor margen de error en el control de
stock, ya que un pequeño error en su gestión tiene un impacto menor en la rentabilidad de la
empresa.
• La aplicación del diagrama ABC permite optimizar la gestión de inventarios, concentrando los
esfuerzos en los artículos más importantes y simplificando la gestión de los artículos menos
importantes.
10- Sistema de justo a tiempo (Just in Time): El sistema de justo a tiempo (JIT) es una filosofía de
gestión que busca eliminar el desperdicio en todos los procesos de la empresa, incluyendo la gestiónde
inventarios.
Los principios del JIT se basan en:
• Justo a tiempo: Los materiales se reciben y se utilizan justo cuando se necesitan, evitando la
acumulación de stock.
• Autonomización: Las máquinas trabajan de forma autónoma, deteniéndose automáticamente
sidetectan cualquier problema.
• Kanban: Se utiliza un sistema de tarjetas o letreros (kanban) para gestionar el flujo de
materiales yevitar la sobreproducción.
El sistema JIT tiene como objetivo:
• Reducir los costos: Al eliminar el desperdicio, se reducen los costos de almacenamiento,
transporte, etc.
• Mejorar la calidad: Al trabajar con lotes más pequeños, se reduce la probabilidad de
errores y semejora la calidad de los productos.
• Aumentar la flexibilidad: Al tener menos stock, la empresa puede adaptarse más
fácilmente a loscambios en la demanda.
El sistema JIT es una filosofía de gestión que busca optimizar todos los procesos de la empresa,
desde la producción hasta la entrega, con el objetivo de eliminar el desperdicio y aumentar la
eficiencia.
11- Gestión de flujo tenso:
• Concepto: Es un sistema de gestión que busca optimizar el flujo de producción, evitando la
acumulación de materiales en cada etapa del proceso.
• Objetivo: Minimizar el tiempo de espera y el desperdicio en la producción.
• Principios: Se basa en la idea de que los materiales deben moverse de forma continua y eficiente,
evitando la acumulación de stock en cada etapa del proceso.
12- Máquinas autónomas
• Concepto: Se refiere a máquinas que trabajan de forma autónoma, deteniéndose automáticamente
si detectan cualquier problema.
• Importancia: Ayudan a prevenir la producción de piezas defectuosas y a evitar la acumulación de
stock.
13- Los Kanban:
• Concepto: Son tarjetas o letreros que se utilizan para gestionar el flujo de materiales en un sistema
de producción justo a tiempo.
• Función: Indican la cantidad de piezas que se deben retirar o fabricar en cada etapa del proceso.
• Importancia: Ayudan a evitar la sobreproducción y a garantizar que los materiales estén
disponibles en el momento y lugar adecuados.