SOLDADURA

​ Concepto. ana
​ Tipos de soldadura: por fusión, en estado sólido. DELFI
​ Soldadura por fusión: Metalurgia de un cordón de soldadura. mara
​ Zona Fundida. luchi
​ TEMA 3.1. Formación de la estructura del cordón de soldadura. Crecimiento
epitaxial.
​ Crecimiento competitivo.
​ pileta líquida. Aron
​ Influencia de la velocidad de soldadura. flor
​ El aporte térmico y el espesor de las piezas. FLOR
​ Zona afectada térmicamente. ana
​ Soldabilidad.Aron

• Apuntes de Cátedra
• Porter, D.A. Phase transformations in metals and alloys (capítulo 4)
• Manufactura, ingeniería y tecnología. Serope Kalpakjian
• Apuntes Tecnología de los Materiales FI UNSJ.
• Web Universidad Tecnológica de Pereira:
https://blog.utp.edu.co/kmetalografia/10-soldadura-10-1-procesos-de-soldadura/
Introducción
La soldadura es el procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por
aplicación de calor, presión o una combinación de ambos, de manera controlada para
obtener un solo sólido. Este proceso se utiliza ampliamente en la fabricación y construcción
de estructuras, piezas de maquinaria y componentes industriales debido a su capacidad
para crear uniones fuertes y duraderas.
La clave para que se de la unión entre los metales es su estructura cristalina y la distancia
interatómica. Si tuviéramos dos superficies metálicas planas, lisas, sin irregularidades,
(ideales) al acercarlas progresivamente los átomos experimentaría una fuerza de atracción
mutua, la cual generaría una resultante capaz de reducir la distancia entre ellos, a tal punto
de encontrarse con la correspondiente a la de equilibrio, lo que llamamos longitud de
enlace.
En la realidad, las irregularidades en las superficies forman valles y picos con alturas desde
100 a 100 diámetros atómicos, distribuidos aleatoriamente que impiden que se dé el
contacto entre los átomos para poder experimentar fuerzas de atracción sensibles. Además,
sobre cualquier superficie metálica siempre se forma una capa de óxido y una capa no
metálica de agua.
De ahí surge la necesidad de recurrir a la soldadura. Este procedimiento nos permite
manipular la estructura cristalina de las piezas y superar la distancia interatómica
necesaria para que los átomos se enlazan. El resultado es una unión duradera, donde los
átomos de ambas piezas pueden reorganizarse en una estructura continua y homogénea
que resiste las tensiones y cargas aplicadas en condiciones industriales y estructurales.

Cuando las piezas del metal base se unen directamente, la soldadura es autogena. Este
tipo de soldadura requiere que las piezas a unir tengan características similares, incluyendo
temperaturas de fusión similares, ya que solo se necesita fundir el propio material base.
También existe la posibilidad de emplear otro metal (metal de aportación), cuya
temperatura de fusión de éste será inferior a la de las piezas que se soldaron. Esto tiene
varias ventajas importantes:
 1.​ Protección del metal base: Al usar un metal de aportación con una temperatura de
fusión más baja, es posible evitar un calor excesivo en las piezas de metal base,
reduciendo el riesgo de deformaciones o debilitamiento estructural en ellas.
2.​ Fluidez del metal de aportación: Al fundirse antes que el metal base, el metal de
aportación puede fluir y llenar espacios en la junta de soldadura, facilitando una
unión más uniforme y reduciendo la aparición de huecos o imperfecciones.
3.​ Optimización de la estructura cristalina: Al solidificarse, el metal de aportación
ayuda a formar una estructura cristalina más controlada y homogénea, con una zona
de fusión de granos refinados. Esto proporciona una mayor resistencia y durabilidad
a la unión.

Tipos de Soldadura
La soldadura permite alcanzar la distancia interatómica y remover la capa de óxido de dos
maneras fundamentales:
●​ Por presión: las fuerzas externas aplicadas juegan un rol importante en la operación
de unión, pudiendo o no ser asistidas con la aplicación de calor.
Se basan en producir la ruptura o dispersión de las películas superficiales
contaminantes y la unión metálica, por la acción de presiones desarrolladas en las
superficies que intervienen en la unión.
Esto permite la presencia de zonas donde el contacto metálico es posible. Mientras
mayor sean las áreas de contacto metálico, mayor será la eficiencia del proceso.
●​ Por fusión: ninguna fuerza externa aplicada juega un rol activo en la producción de
coalescencia.

Tipos de soldaduras por presión:

1)​ En frío: Es un tipo de soldadura donde la unión de metales se produce sin
aportación de calor, utiliza únicamente la presión para soldar dos metales a
temperatura ambiente. A diferencia de la soldadura por fusión, los procesos de
soldadura en frío se realizan, sin que ningún líquido (o fase líquida) esté presente en
la articulación de las dos piezas que se sueldan, y se lleva a cabo en circunstancias
de vacío.
Resulta muy útil en aplicaciones en las que sea fundamental no alterar la estructura
o las propiedades de los materiales que se unen.
Debido a la deformación plástica que tiene lugar, es necesario que al menos una de
las piezas a ensamblar sea dúctil (pero preferiblemente las dos). Antes de la
 soldadura, la interfaz es desgrasada, con cepillo de alambre, y frotada para sacar las
manchas de óxido.
2)​ Fragua: Es el proceso de soldadura original, los metales se calientan en un horno y
se unen a golpes de martillo. Esta técnica se utiliza cada vez menos en la
actualidad.
3)​ Por fricción: El calor generado por el rozamiento, produce un aumento de la
temperatura en las zonas adyacentes al punto de unión, sin llegar a sobrepasar el
punto de fusión. La unión se produce por la acción de la presión, mientras que la
zona calentada se encuentra en el rango de comportamiento plástico.
Es decir, el material se calienta lo suficiente como para volverse maleable o "plástico", pero
no tanto como para fundirse. La unión ocurre debido a la combinación del calor y la presión
aplicados. Al estar en un estado plástico (una fase donde el material es deformable), las
superficies se deforman y eliminan las capas contaminantes, permitiendo que los átomos de
ambas piezas se mezclen y formen enlaces fuertes. Este proceso es similar a la soldadura
en frío en que no se requiere fusión, pero en este caso, el calor ayuda a que la unión sea
más efectiva.
4)​ Ultrasonido: Se realiza aplicando una presión moderada entre las dos partes y un
movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasónicas en una dirección paralela a la
superficie de contacto.
5)​ Por resistencia: Este proceso utiliza una combinación de presión y calor para
obtener la coalescencia. El principio de funcionamiento de este proceso consiste en
hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se
van a unir.
Debido al efecto Joule, se produce un considerable aumento de temperatura, en
fracción de segundos, por ende, es muy rápida. Se usa mucho en procesos
automatizados, para producciones en masa. Dentro de este proceso se pueden
destacar:
-​ Por puntos: se calientan algunos puntos de las piezas a soldar por corriente eléctrica
a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las
mismas.Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas,
donde es conveniente que ambas chapas tengan el mismo grosor.
-​ De costura: Es una adaptación del proceso de soldadura por puntos. La costura se
forma debido a una serie de soldaduras por punto que se superponen mediante el
giro de los electrodos circulares o roldanas, que son los encargados de ejercer
presión y corriente, para formar una unión continua.
-​ A tope: Se emplean para unir barras, tubos, alambres. las piezas a soldar son
tomadas por mordazas y presionadas una contra otra hasta producir el flujo lateral.
 Simultáneamente se hace pasar la corriente, lo que, junto a la presión aplicada,
provoca la unión de los extremos en contacto.

Soldadura por Fusión

La soldadura por fusión es un proceso que puede encontrarse en diversos entornos
industriales y de construcción. Es una técnica que emplea calor para unir dos o más
materiales fundiéndolos en la unión.

El proceso facilita la fusión de materiales con composiciones y puntos de fusión similares,

creando una unión continua una vez que la zona fundida se enfría y solidifica. Dependiendo
de los requisitos específicos del trabajo, es posible que necesite o no utilizar material de
relleno para reforzar la junta o para compensar los espacios entre las piezas de trabajo.
Desde la construcción de maquinaria compleja hasta simples reparaciones residenciales, la
soldadura por fusión es la columna vertebral de muchos procesos de fabricación y
reparación. Garantiza que los componentes estén unidos de forma segura, soportando las
tensiones del uso previsto.

Tipos de soldadura por fusión:

Los tipos de soldadura por fusión se diferencian en la fuente de energía utilizada para
generar el calor, así como en las técnicas para proteger el cordón de soldadura.

1)​ Soldadura por arco: La soldadura por arco utiliza un arco eléctrico para generar el
calor necesario para fundir el metal base y, en algunos casos, el metal de aporte.
Este arco se forma entre un electrodo y el metal base, alcanzando temperaturas muy
altas que permiten la fusión. El tipo de electrodo y la técnica de protección varían
según el tipo específico de soldadura por arco.
2)​ Soldadura por arco con electrodo recubierto: En este proceso, el arco se forma entre
un electrodo recubierto y el metal base. El calor generado funde tanto el metal base
como el electrodo. Al fundirse, el recubrimiento del electrodo libera gases
protectores que protegen el metal fundido de la oxidación y la contaminación por el
aire. Además, el recubrimiento se convierte en una escoria que cubre el cordón de
soldadura y lo protege durante el enfriamiento. Es uno de los métodos más comunes
y versátiles para soldadura manual.
3)​ Soldadura por arco con protección gaseosa: En esta categoría se agrupan varios
tipos de soldadura por arco que utilizan gas protector en lugar de recubrimiento en el
electrodo. Existen dos tipos principales:
 -​ Soldadura MIG (Metal Inert Gas): Utiliza un electrodo de alambre continuo y
un gas inerte (como argón) para proteger el arco y el metal fundido de la
atmósfera. Es ampliamente utilizada por su velocidad y facilidad de uso.
-​ Soldadura TIG (Tungsten Inert Gas): Utiliza un electrodo de tungsteno no
consumible y un gas inerte (normalmente argón o helio). Permite un mayor
control sobre el proceso y genera soldaduras de alta calidad, especialmente
en metales delgados o en materiales difíciles de soldar.
4)​ Soldadura por arco sumergido (SAW): En la soldadura por arco sumergido, el arco
eléctrico se produce bajo una capa de fundente granular, que protege el metal
fundido de la contaminación y reduce la emisión de luz y gases. El fundente se funde
y forma una escoria protectora sobre el cordón de soldadura. Es ideal para
soldaduras largas y rectas en piezas de gran espesor, ya que permite una gran
eficiencia y altos depósitos de material de aporte.
5)​ Soldadura a gas o con soplete: Este tipo de soldadura utiliza una llama producida
por la combustión de un gas (usualmente oxiacetileno, mezcla de oxígeno y
acetileno) para calentar y fundir el metal base y el metal de aporte. Aunque no
requiere electricidad, la temperatura alcanzada es suficiente para soldar muchos
tipos de metales. Este método es versátil y fácil de controlar, pero generalmente es
más lento y se usa en soldaduras de menor espesor o en trabajos de reparación.
6)​ Soldadura aluminotérmica: También conocida como soldadura por termita, este
proceso utiliza una reacción química exotérmica entre óxido de hierro y aluminio
para generar el calor necesario para fundir el metal. La reacción produce hierro
fundido y escoria de óxido de aluminio, que se vierte en un molde alrededor de las
piezas a soldar. Es un método utilizado principalmente para unir rieles de ferrocarril y
otras piezas de gran tamaño que no pueden moverse para otros procesos de
soldadura.
7)​ Soldadura por haz de electrones (EBW): En esta técnica, se usa un haz de
electrones acelerados en un ambiente de vacío para fundir el metal. El haz de
electrones puede penetrar profundamente en el material, permitiendo soldaduras de
gran precisión y alta densidad. Debido a que se realiza en vacío, la soldadura es de
alta pureza, ideal para aplicaciones de alta tecnología como en la industria
aeroespacial y electrónica.
8)​ Soldadura con rayo láser: La soldadura con rayo láser utiliza un rayo láser
concentrado para fundir las superficies de las piezas que se desean unir. La
precisión y el control del rayo láser permiten soldaduras extremadamente delgadas y
profundas. Es un proceso rápido y automatizable, adecuado para soldaduras en
 metales finos o en aplicaciones que requieren alta precisión y mínima distorsión,
como en la industria automotriz y la manufactura de dispositivos médicos.

Fundamentos de la soldadura por fusión:

Al utilizar una fuente de calor elevada, lleva los metales a su punto de fusión para luego
dejar que se solidifiquen en una estructura unificada. Este proceso forma lo que se conoce
como cordón de soldadura.
Durante la solidificación de la zona de fusión, no se requiere nucleación. El sólido
simplemente empieza a crecer en forma columnar a partir de granos existentes. El
crecimiento de los granos sólidos en la zona de fusión a partir de granos
preexistentes se conoce como crecimiento epitaxial.
La estructura y las propiedades de la zona de fusión dependen de muchas de las mismas
variables involucradas en los procesos de fundición de metales. La adición de agentes
inoculantes a la zona de fusión reduce el tamaño del grano. Velocidades rápidas de
enfriamiento o tiempos cortos de solidificación, promueven una microestructura más fina y
mejores propiedades. Los factores que incrementan la velocidad de enfriamiento son un
mayor espesor del material, zonas de fusión más pequeñas, temperatura inicial del metal
baja y ciertos procesos de soldadura.

Formación de la Estructura del Cordón de Soldadura

Cuando se observa una metalografía de la sección transversal de un cordón de soldadura,
se pueden observar distintas zonas.
1. Zona totalmente fundida mezclada (mezcla de material de aporte + metal a unir)
2. Zona totalmente fundida no mezclada (sólo metal a unir)
3. Zona parcialmente fundida (metal a unir)
4. Zona afectada térmicamente ZAT o en inglés HAZ “Heat Afected Zone”

En la siguiente figura, se muestra esquemáticamente cada una de las zonas, las que
pueden o no estar presentes, dependiendo de las características de la aleación a soldar y
del proceso de soldadura adoptado. Por ejemplo, la zona 1 estará presente sólo si se utiliza
metal de aporte en el proceso, lo que no ocurre en la soldadura autógena.
Zona Fundida
La zona fundida en soldadura (ZFS) es el área de material que se funde y luego solidifica
durante el proceso de soldadura. Es una región crítica en una junta soldada, ya que en ella
el metal base y el metal de aporte (si se usa) se fusionan para formar una unión sólida.

el haz muestra un cambio de color en el metal base que nos indica una modificacion de la
estructura cristalina

Crecimiento epitaxial
Como estudiamos anteriormente, el proceso de solidificación típico ocurre por un
mecanismo de nucleación y crecimiento.
La solidificación que se realiza durante el proceso de soldadura tiene una característica
particular. La observación de la micrografía de un cordón de soldadura, permite comprobar
que los bordes de granos son continuos a través de la línea de fusión (intercara
sólido-líquido) y que existe una total ausencia de bordes y granos paralelos a la línea de
fusión.
Los granos sólidos en la intercara líquido-sólido en la soldadura por fusión, sirven
como núcleos ya formados, a partir de los cuales el crecimiento se produce con una
mínima cantidad de sobreenfriamiento del líquido adyacente. Tal proceso se conoce
como crecimiento epitaxial y es común a todos los procesos de soldadura por fusión.
La coherencia entre los nuevos cristales que se forman sobre la superficie cristalina de los
materiales a unir, induce un tamaño de grano mayor en la zona afectada por la soldadura,
pero dicho tamaño dependerá en gran medida de la velocidad de enfriamiento y también del
tamaño del grano original. Así, cuando los materiales base de una soldadura presentan
tamaño de grano por encima de ciertos límites, se produce una estructura de granos
gruesos y basta, mientras que, por el contrario, cuando los materiales a unir poseen
una microestructura fina, en el cordón se formará una estructura de grano fino,
aunque siempre de mayor tamaño que el de los materiales de partida.

Crecimiento competitivo
Analicemos ahora qué ocurre una vez que se ha iniciado el crecimiento en la intercara
sólido-líquido.
Sabemos que los granos en los metales policristalinos están orientados al azar, y, por lo
tanto, los granos parcialmente fundidos en la línea de fusión estarán del mismo modo,
orientados al azar.
De tal manera, al ser crecimiento epitaxial, las condiciones de crecimiento serán más
favorables en aquellos granos con orientaciones tales que sus direcciones preferenciales de
crecimiento sean aproximadamente paralelas a la del gradiente máximo de temperatura.
Tales granos, tienden a crecer hacia el líquido más rápidamente, aumentando su sección
transversal a expensas de sus vecinos menos favorecidos. Este proceso, conocido como
crecimiento competitivo, trae en consecuencia, como resultado, una estructura
columnar en las que prevalece una determinada orientación cristalográfica,
desarrollando así una textura que se va acentuando con el crecimiento de dichos
granos.
Pileta líquida
El baño fundido o pileta líquida, está constituido por la porción de metal que se encuentra en
estado líquido en un instante de tiempo durante el proceso de soldadura. En el caso de
soldaduras realizadas con desplazamiento de una fuente de calor, el baño adquiere
rápidamente una forma dimensional estacionaria, mientras que el movimiento es uniforme.

La estructura granular resultante está condicionada completamente por la geometría del

baño de fusión durante la soldadura. Esta se debe a la influencia que su geometría tiene en
la naturaleza del crecimiento competitivo, por el hecho de que, la dirección del gradiente
máximo de temperatura, tiende siempre a ser perpendicular al frente de solidificación. Esta
dirección es fundamental ya que dicha dirección será también la dirección de extracción del
calor y por lo tanto la dirección en la que crecerán los cristales.

La pileta en forma de gota se logra con velocidades de avance altas y bajo aporte térmico.
Como puede observarse en la figura anterior, la forma del frente de solidificación (que es
una línea prácticamente recta) hace que la dirección del máximo gradiente de temperatura,
(la cual es perpendicular al frente), sea invariante en los distintos puntos a lo largo del frente
de solidificación, desde el borde hasta el eje del cordón. El crecimiento competitivo
favorecerá a pocos granos favorablemente orientados, que serán los únicos con la
capacidad de crecer y expandirse a expensas de sus vecinos orientados menos
favorablemente, alcanzando, así, el centro del cordón, un número pequeño de granos.
La microestructura resultante presentará una marcada anisotropía, entendiendo por
anisotropía a la direccionalidad en las propiedades. Este tipo de estructuras, es, desde el
punto de vista de las propiedades mecánicas, no deseable, ya que dicha anisotropía
favorecerá la propagación de fisuras por los bordes de grano.
En el caso de la pileta con forma elíptica, formada a bajas velocidad de avance y alto
aporte térmico, la dirección del gradiente máximo de temperatura cambia continuamente
desde el borde al centro del cordón, lo que da como resultado que la mayor parte de los
granos, encuentren en algún momento, aunque por poco tiempo, condiciones favorables
para crecer, lo que les permite sobrevivir hasta el centro del cordón.

Influencia de la velocidad de desplazamiento

Debe de ajustarse de tal forma que el arco adelante ligeramente al baño de fusión. Si se
seleccionan adecuadamente las condiciones de operación de la soldadura, se puede
minimizar el efecto de anisotropía en la
estructura final.
Mayores valores de velocidad de desplazamiento, implican menor aporte térmico y ancho
del cordón, por lo tanto, la soldadura se enfriará más rápidamente. Además, la dirección del
gradiente térmico no variará (pileta en forma de gota).
Para algunos parámetros, un aumento de la velocidad también genera cordones de mayor
resistencia mecánica ya que al disminuir el tiempo de exposición del metal a la fuente de
calor, se va a ver limitado el crecimiento de grano.
Pero, si la velocidad es excesiva,se producen mordeduras, lo cual dificulta el retiro de la
escoria y se pueden originar poros debido a que los gases producidos por las reacciones
químicas queden atrapados, por lo cual disminuye la resistencia mecánica.
Por otro lado, si se trabaja con velocidades de desplazamientos bajas, el aporte térmico
será alto, lo cual genera una baja velocidad de extracción de calor, cambiando así la
dirección del gradiente (pileta en forma elíptica).
Además de la velocidad de desplazamiento, tenemos la velocidad de soldadura. Esta ultima
se refiere a la velocidad con la que el proceso de soldadura en sí avanza a lo largo de la
unión. Es la medida de cuánto se avanza en la soldadura en una unidad de tiempo (por
ejemplo, cm por minuto o mm por segundo).

El aporte térmico y el espesor

El aporte térmico en soldadura es la cantidad de calor que se introduce en el material
durante el proceso. Se mide en J/mm (julios por milímetro) y depende de factores como la
corriente, el voltaje y la velocidad de avance del electrodo o del proceso de soldadura. Este
calor afecta la zona afectada térmicamente (ZAT), que es la parte del material que no se
funde pero sufre cambios microestructurales debido al calor.
Un aporte térmico adecuado es esencial para:
●​ Lograr una buena fusión del metal de aporte y las superficies a unir.
●​ Evitar defectos como grietas o deformaciones excesivas.
●​ Controlar la dureza en la zona afectada térmicamente. Un aporte térmico muy alto
puede producir una ZAT amplia y disminuir la resistencia mecánica, mientras que
uno bajo puede resultar en una unión insuficiente.

En cuanto al espesor del material, este influye directamente en la cantidad de calor

necesaria y en la técnica que se debe emplear.
En materiales más gruesos se requiere mayor aporte térmico para garantizar que el calor
penetre suficientemente, logrando una soldadura profunda y completa. Pueden ser
necesarios múltiples pases o capas de soldadura para evitar una ZAT demasiado amplia,
que podría reducir la resistencia del material.
Para materiales delgados, un aporte térmico excesivo puede causar deformaciones o
perforaciones, por lo que se usan técnicas que controlan mejor el calor, como la soldadura
por puntos o el uso de pulsos térmicos controlados.
Se deben tener en cuenta las tensiones residuales debido al espesor, ya que a mayor
espesor hay mayor probabilidad de deformaciones por el calor.

Efectos del espesor y de la geometría de la soldadura

Durante el proceso de soldadura proporcionamos calor que se propaga a lo largo y ancho

de las piezas,
produciéndose:
• Un enfriamiento más o menos rápido de las partes de las piezas en las que la temperatura
ha superado la del punto crítico del acero.
• Contracciones de las zonas calentadas al enfriarse posteriormente.
La velocidad de enfriamiento de la pieza tiene un efecto importante sobre la modificación de
la estructura cristalina del metal, lo cual se traduce en una modificación de sus
características mecánicas y, en especial, en un aumento de su fragilidad.
La velocidad de enfriamiento tiende a aumentar cuando lo hace el espesor de las piezas,
mientras que el tiempo a elevada temperatura tiende a disminuir cuando el espesor de las
piezas aumenta. Esto se debe principalmente a que la mayor extracción de calor es
realizada por conducción hacia el metal sin fundir, entonces, mientras mayor
sea el espesor de las piezas, más rápida será la extracción calórica.
En resumen:
✓ La formación de una pileta líquida en forma de gota se verá favorecida bajo las
siguientes condiciones:
• Alta velocidad de avance
• Bajo aporte térmico
• Piezas de gran espesor (extracción de calor veloz)
Y se caracterizará por:
• Invariancia en la dirección del gradiente térmico
• Granos paralelos
• Anisotropía

✓ La formación de una pileta líquida de forma elíptica será más probable cuando se den las
siguientes
condiciones:
• Baja velocidad de avance
• Alto aporte térmico
• Piezas de poco espesor (extracción de calor lenta)
Y se caracterizará por:
• Cambio en la dirección del gradiente térmico
• Granos sin orientación preferencial
• Isotropía

Zona Afectada Térmicamente

La Zona Afectada Térmicamente (ZAT) es la parte del metal base que rodea la zona de
fusión y que, aunque no se funde, experimenta cambios significativos debido a la alta
temperatura que alcanza durante el proceso. Las porciones del metal base que se
encuentran lo suficientemente alejadas de la fuente de calor, no sufren ningún cambio
estructural durante el soldado debido a que se encontrarán sometidos a una temperatura
inferior.
Esta zona es crucial porque su estructura cristalina y propiedades mecánicas pueden verse
alteradas por el calor, afectando el rendimiento de la soldadura.
Las propiedades y la microestructura de la ZAT dependen de:
• La velocidad de suministro de calor y de enfriamiento
• La temperatura a la que se sometió esta zona
• Factores metalúrgicos: tamaño original y la orientación del grano, y el grado de trabajo en
frío previo
• Coeficiente de difusividad térmica, que depende de la conductividad térmica, la densidad
del material y de su calor específico

Esta figura representa la ZAT en la soldadura de un acero con 0,3% de carbono:

Podemos ver que la ZAT se encuentra en

contacto con el metal base, el cual ha sido
calentado a temperaturas superiores a 2400°F,
con el fin de lograr su fusión.
Por su parte, gran parte de la ZAT, ha visto elevada su temperatura sobre la temperatura A1
pues el calor extraído de la pileta es absorbido, en gran parte, por el metal base (parte es
extraído a través del medio). Así, este último se transforma parcial o totalmente a austenita.
Podemos distinguir distintas zonas dentro de la ZAT en función de la temperatura alcanzada
y sus efectos en la microestructura:
1. Corresponde a la zona que se encuentra más próxima a la pileta líquida, por lo que su
temperatura está próxima a la de solidus, sin llegar a fundirse. La austenita formada es de
grano grueso, ya que estos se encuentran a una elevada temperatura, que favorece el
crecimiento.
2. Esta porción del metal base, alcanza una temperatura menor, unos 1800°F. Continúa
siendo austenita y el tamaño de grano no crece tanto como en el caso anterior (es menor la
temperatura y, por lo tanto, la difusión, fenómeno que promueve el crecimiento de grano.)
3. El metal base alcanza una temperatura aún menor, cercana a A3, manteniéndose en el
rango austenítico, pero con menor tamaño de grano.
4. Esta porción de metal base se encuentra entre las temperaturas críticas A1 y A3, a unos
1400°F, aproximadamente. Por ello su microestructura consistirá en una mezcla de
austenita y ferrita.
5. La temperatura que se alcanza es de unos 1200°F, por debajo de A1, por lo que le
material no habrá sufrido
ninguna transformación.
Dependiendo de los materiales utilizados y de la entrada de calor del proceso de soldadura
seleccionado, la ZAT puede variar en tamaño y microestructura. Cuanto mayor es la
difusividad térmica, más rápido el enfriamiento y la ZAT se reduce. Por el contrario,
coeficientes más bajos significan que el calor no puede ser disipado y la zona afectada por
el calor es más ancha. La difusividad térmica indica qué tan rápido un material transfiere
el calor. Materiales con alta difusividad, como los aceros de construcción (11,72 mm²/s),
enfrían rápidamente y limitan la extensión de la ZAT. En contraste, materiales como el acero
inoxidable 304A, con una difusividad menor (4,2 mm²/s), tienden a enfriarse lentamente, lo
cual amplía la ZAT.
Además, como consecuencia del historial de los ciclos térmicos y los cambios
microestructurales ocurridos, una soldadura puede desarrollar diversas discontinuidades
tales como porosidad, inclusiones, soldaduras incompletas, daño superficial y grietas.

Para minimizar los efectos negativos en la ZAT y conservar la integridad estructural de la

soldadura, se pueden emplear varias técnicas:

●​ Control de la velocidad de enfriamiento: Enfriamientos más lentos ayudan a

prevenir una microestructura frágil en la ZAT, como la martensita en aceros.
●​ Tratamientos térmicos posteriores: Tratamientos como el recocido o el temple
pueden ayudar a refinar la estructura de grano y aliviar tensiones.
●​ Uso de metales de aportación con propiedades adecuadas: Aportar metales con
un punto de fusión más bajo y características adecuadas puede reducir la cantidad
de calor necesario, controlando la extensión de la ZAT.

La ZAT es una de las zonas más vulnerables en una soldadura. Su comportamiento bajo
carga y su resistencia a la fatiga y corrosión son esenciales para la durabilidad de la
soldadura, por lo que el diseño y el control del proceso de soldadura son fundamentales
para obtener una ZAT estable y de alta calidad en las estructuras unidas.

Soldabilidad
Es la capacidad de un metal para ser soldado en una estructura específica que tiene ciertas
propiedades y características, cumpliendo en forma satisfactoria con los requerimientos del
servicio, y sin presentar transformaciones estructurales perjudiciales, tensiones o
deformaciones perjudiciales para la unión.
La soldabilidad comprende un gran número de variables. Son importantes
●​ características del material
●​ los elementos de aleación
●​ las impurezas,
●​ las inclusiones,
●​ la estructura de los granos
 ●​ historia del procesamiento tanto del metal base como del metal de aporte
Por ejemplo, la soldabilidad de los aceros disminuye al aumentar el contenido de aleantes,
en especial el contenido de carbono, debido a la formación de martensita (que es dura y
frágil), lo que reduce, por lo tanto, la resistencia de la soldadura.
La forma de determinar esta disminución de la soldabilidad se utiliza un valor denominado
carbono equivalente, esta es una medida de la tendencia de un acero a fisurarse durante
o después de un proceso de soldadura. Se considera que para que un acero sea soldable,
este valor debe ser menor al 0.43%
El proceso particular de soldadura empleado afecta de manera significativa las
temperaturas desarrolladas y su distribución en la zona de soldadura. Otros factores que
afectan la soldabilidad son:
●​ los gases de protección,
●​ los fundentes
●​ el contenido de humedad de los recubrimientos de los electrodos,
●​ la velocidad de soldado
●​ la posición durante el soldado
●​ la velocidad de enfriamiento
●​ el nivel de precalentamiento
●​ el tratamiento térmico.

Aleaciones de aluminio: éstas son soldables con una alta rapidez en el suministro de calor.
Es importante protegerlas con un escudo de gas inerte y evitar la humedad. Por lo general,
las aleaciones de aluminio que contienen zinc o cobre se consideran no soldables.

Aleaciones de cobre: dependiendo de la composición, en general son soldables con una

alta rapidez en el suministro de calor. Es importante protegerlas con un escudo de gas
inerte y evitar la humedad.
El aumento de la humedad en el gas de protección es directamente proporcional a la
formación de microporos
El HY-80 es un material FCC que permite que el carbono se difunda más fácilmente que en
materiales FCC
No es posible soldar autógenamente el HY-80 debido a la formación de martensita sin
templar