MOLDEO DE

11 METALES
Introducción a la fabricación de piezas
metálicas a partir del vertido de material
fundido en moldes.
ANTES QUE NADA:

Repasemos
conceptos
de Tecno 1
Las fundiciones
Si bien se pueden moldear por colada distintos
tipos de metales, es un error común confundir
el proceso de fundición con los materiales
llamados fundiciones.

Cuando hablamos del proceso: Fundición es el

proceso de fabricación de piezas metálicas
consistente en fundir un material e introducirlo
en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada
molde, donde se solidifica.

Cuando hablamos de los materiales: Las

fundiciones de hierro son un grupo de
aleaciones hierro-carbono con un contenido de
carbono superior al 2%. Tienen una
temperatura de fusión relativamente baja. Los
componentes de la aleación afectan a su color
cuando se fractura: la fundición blanca tiene
impurezas de carburo, la fundición gris tiene
escamas de grafito, y la fundición dúctil tiene
"nódulos" esféricos de grafito.
 Las fundiciones como material

FUNDICIÓN BLANCA FUNDICIÓN NODULAR FUNDICIÓN GRIS

Se caracteriza por su dureza y resistencia al Actualmente se están sustituyendo muchas Una muy buena propiedad de la fundición
desgaste, siendo sumamente quebradiza y piezas de máquinas que tradicionalmente gris es que el grafito libre en su estructura
difícil de mecanizar. Se utiliza en casos en eran de fundición gris o acero por fundición actúa como lubricante. Por este motivo es
que no se quiera ductilidad como en las nodular. Levas, Cigüeñal, sistemas de muy adecuado para aquellas piezas en las
camisas interiores de las hormigoneras, frenos, cajas de engranajes. que se desea un movimiento deslizante.
molinos de bolas, rodillos de laminación y Es de bajo costo, muy maquinable, absorbe
en las boquillas de extrusión. De bajo costo, muy moldeable y excelente vibraciones.
para mecanizar, buena resistencia al
Tiene bajo costo, es muy difícil de desgaste, con gran facilidad para tratar Las aplicaciones típicas del hierro gris
mecanizar, muy frágil y muy resistente al térmicamente y menor peso específico que incluyen: pedestales para máquinas,
desgaste. el acero. herramientas, bloques de motores de
automóvil.
AHORA SI:

Procesos de
moldeo de
metales
¿Qué es el moldeo de metales?

El proceso de moldeo es un procedimiento de

fabricación de objetos metálicos basado en
verter el metal fundido en la cavidad de un
molde, para obtener tras la solidificación y
enfriamiento una pieza que es reproducción de
la cavidad del molde.

▪ Puede utilizarse tanto para formas simples

como complejas

▪ Reduce costos de otros procesos de

fabricación, como el mecanizado

▪ Rentable para bajos y altos volúmenes de

producción en función del método usado

▪ El desperdicio generado en el proceso se

puede volver a fundir
3 Puntos clave del moldeo: MMP

01. 02. 03.

MODELO MOLDE PIEZA

Una vez que se ha realizado A partir del modelo se En muchos casos, y

el diseño es necesario construye el molde, que fundamentalmente cuando
construir un modelo. puede ser de arena o en se requiere precisión, deben
Generalmente se elaboran coquilla; si la pieza es hueca realizarse tratamientos de
en madera o yeso, pero es preciso fabricar también acabado sobre las piezas
actualmente también se los noyos, que son unas obtenidas, por lo que la
imprimen 3D. El modelo es piezas que recubren los pieza obtenida va a ser mas
una copia fiel de la pieza. huecos interiores. Pueden grande que la pieza final
ser permanentes o no. post mecanizado.
Tipos de moldeo de metales

MOLDES NO MOLDES
PERMANENTES
Ensayos y materiales
PERMANENTES
Ensayos y materiales

Moldeo en arena Colada por gravedad

Moldeo en cáscara Colada centrífuga

Moldeo por cera perdida Colada a presión (Cámara fría / caliente)

Moldes no
permanentes
Moldeo en arena
La fundición en arena consiste básicamente, en crear
un modelo de la pieza que deseo obtener. A partir de
ese modelo, se hace un molde en arena compactada.
Se vacía metal fundido en la cavidad, se deja
solidificar y luego se rompe el molde para obtener la
pieza.

Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena,

es uno de los pocos procesos que pueden usarse
para metales con altas temperaturas de fusión.
Permite fundir partes muy pequeñas o muy grandes
en altas o bajas series

Los modelos se pueden realizar con una gran

variedad de materiales, como madera, yeso, resinas
plásticas, impresión 3D.

El proceso del moldeo en arena se realiza de

diferentes formas, en función de la forma de la pieza
a fabricar.

3° / 5mm / Radios amplios / sobredimensión

Moldeo en arena: características de la arena
Los moldes se fabrican con arenas compuestas
fundamentalmente de sílice + agua + arcilla.
▪ Punto de fusión alto para resistir (sin fundirse) las
Características de la arena altas temperaturas de la colada

▪ Plasticidad en estado húmedo, para que pueda ▪ Conductividad térmica adecuada para que el metal o
reproducir detalles la aleación se enfríe a la velocidad deseada

▪ Permeabilidad, para permitir el paso del aire y gases ▪ Deformabilidad adecuada que permita la contracción
durante la colada de la pieza al enfriarse
Moldeo en arena
Al igual que en la inyección, las distintas partes
que conforman el molde tienen su nombre y
función:

▪ Bebedero: conducto en forma de embudo por

donde se vierte el material fundido con objeto
de rellenar el molde.

▪ Mazarota: especie de embudo de pequeñas

dimensiones, que se encuentra en
comunicación con el molde y que asegura su
completo llenado y permite la evacuación de
gases.

▪ Canal de colada: sirve para conducir el metal

fundido desde el bebedero hasta el molde (el
vertido no se puede realizar directamente en el
molde, pues éste podría sufrir alteraciones que
producirían piezas defectuosas).
Moldeo en arena: la caja
Son marcos (de madera, aluminio, fundición o acero)
que contienen la arena del molde. Constan de una
parte superior y de otra inferior o de fondo, provistas
de espigas o clavijas y de orejas, en correspondencia,
para fijar su posición durante el moldeo.

Si hay más de dos, a las otras se les llama

intermedias o aros. Las paredes de las cajas grandes
llevan una serie de agujeros o ranuras que facilitan la
salida de los gases del molde y las aligeran de peso
Moldeo en arena: Pieza simple con molde abierto
MODELO
Se realiza el modelo en madera, yeso, impresión 3D o el material que
01 resulte conveniente. Tiene que considerarse el espacio para la
mazarota. El modelo se divide en 2 mitades.

PREPARACIÓN
02 Se prepara la arena y las cajas.

MOLDE
03 Se colocan las mitades en las cajas y se compacta la arena, formando
los moldes. Se retiran los modelos, y se cierra el molde

MOLDEO
04 Se vierte el material fundido dentro del molde.

ENFRIAMIENTO Y DESMOLDE
05 Se enfría la pieza y se rompe el molde para sacarla.
La mazarota y el bebedero deben cortarse o maquinarse.
Moldeo en arena: Pieza hueca
A las etapas básicas se le agrega el diseño en el modelo
inicial, de soportes para mantener alineado el noyo.

El noyo es un núcleo macizo que se hace en la misma

arena y que genera el hueco interno en las piezas. Una vez
que la pieza se enfría y el molde se rompe, el núcleo
también debe romperse y removerse.

Si bien este hueco puede requerir un mecanizado posterior,

representa un ahorro tanto en tiempo de mecanizado como
en material de fundición.
Moldeo en arena: Multi - caja
Cuando la pieza es muy compleja y no se puede
desmoldar el modelo usando solo dos cajas es
posible usar más de 2.

En ese caso las cajas intermedias van a tener la

forma de anillos o aros (es decir, no tienen fondo)
ensamblados por clavijas y orificios.
Moldeo en arena: Moldeo a la terraja
Permite moldear piezas que se engendran por rotación o
traslación, sin el empleo de modelos. Pero solamente es
económico para obtener un número reducido de piezas (2 ó
3), pero si se necesitan hacer más piezas conviene hacer un
modelo.

Se usa una terraja que consiste en el perfil de la forma a

generar, se construyen las terrajas del perfil exterior e
interior.
Moldeo en arena

VENTAJAS DESVENTAJAS

▪ Admite gran variedad de metales posibles ▪ El molde se rompe en cada colada

▪ Bajo costo. La arena se recicla ▪ No se recomienda para piezas muy grandes

▪ Permite hacer desde pocas unidades a alta ▪ Posibilidad de que las mitades queden
producción desencajadas

▪ Acabado uniforme y semi - liso ▪ Piezas con gran radio y ángulo de desmolde

▪ Proceso flexible y adaptable ▪ No admite formas muy complejas

▪ Requiere terminaciones posteriores

▪ La humedad afecta las cajas de madera

Moldeo en cáscara / cerámica o shell moulding
Se usan modelos metálicos, que se precalientan
a 230/315°C. Sobre ellos se coloca arena
mezclada con resina fenólica, luego se invierte
para que caiga el excedente y se coloca en el
horno para el curado. En ese momento se
acciona la placa expulsora y se retiran del
equipo tanto la placa superior como la inferior.

Las dos placas se pegan para formar el molde.

También se pueden agregar noyos al molde.

Finalmente se vierte el material fundido en su

interior. Para sacar la pieza se rompe la
cáscara.

Las aplicaciones incluyen pequeñas piezas

mecánicas que requieren alta precisión, como
alojamientos para engranajes, cabezas de
cilindros y bielas; el proceso es también
ampliamente utilizado en la producción de
moldeo de alta precisión.
Moldeo en cáscara
VENTAJAS DESVENTAJAS

▪ + precisión y mejor acabado sobre espesores ▪ La arena con aglutinantes es 6 veces más cara
reducidos que el moldeado en arena que la arena normal

▪ Moldes más ligeros, manejables y duraderos ▪ Menor permeabilidad de los moldes

▪ Se fabrican con rapidez y en espacios reducidos ▪ Piezas con un peso máximo de 250kg

▪ Las placas modelo tienen que ser siempre

▪ No hace falta cajas de moldear ni mano de obra
metálicas y con elevada precisión dimensional;
especializada en el moldeo
por ello resultan caras

▪ Materiales limitados a máximo el punto de fusión

▪ Las cascaras no se ven afectadas por la humedad
de la resina

▪ Poco consumo de arena

▪ Moldes estables, adecuados para la fabricación

en serie
Moldeo por cera perdida

Se usa un molde que se elabora a partir de

un prototipo tradicionalmente modelado
en cera.

Este modelo es rodeado de una gruesa

capa de material refractario que se
solidifica y se mete en un horno, que
derrite la cera, que sale por unos orificios
creados para esto.

En su lugar, se inyecta el metal fundido,

que adopta la forma exacta del modelo.
Para extraer la figura es necesario retirar el
molde.

Se utiliza para la fabricación de preseries y

prototipos, pudiendo ser utilizado en
volúmenes de producción bajos. Otra
aplicación muy común es en joyería y en
odontología.
Moldeo por cera perdida: etapas

01. Preparación 03. Armado de 04.

02. Colado en la
canales de
de la mezcla matriz flexible Construcción del
alimentación y salida
de cera /modelado molde cerámico
de gases*

05. 06. 07. 08. Desmolde y

Eliminación Precalentamiento Colada de terminación de la
de la cera del molde metal fundido pieza

*Si se imprime 3D, este paso y el 2 pueden hacerse juntos

Moldeo por cera perdida

VENTAJAS DESVENTAJAS

▪ Resulta sumamente costoso, aunque en

▪ Se pueden fabricar piezas muy complejas con un
ocasiones puede resultar rentable ya que no
buen acabado superficial y una gran precisión
requiere un acabado posterior

▪ Las partes hechas por este método son

▪ Para detalles muy intrincados
normalmente tamaño pequeño

▪ Se tiene un buen acabado superficial (sin líneas Requieren ciclos de producción más largos en
de separación) comparación con otros procesos de fundición

▪ Permite fundir espesores muy delgados (hasta 4

mm)
Moldes
permanentes
Moldes permanentes
Se usan moldes metálicos que se reutilizan
muchas veces. Se fabrican de metales que
mantengan su resistencia a elevadas
temperaturas: acero, bronce, aleaciones de
metales refractarios o grafito. La cavidad,
bebederos, etc. se maquinan en el molde y
forman parte de él.

Los machos y noyos suelen ser de metal

(fundición gris, acero al bajo carbono) o un
compuesto de arenas (semipermanente). Las
matrices incluyen los eyectores mecánicos.

Los metales que usualmente se funden en

moldes permanentes son el estaño, plomo,
zinc, aluminio, cobre y aleaciones ferrosas
cuando se usan moldes refractarios.

Se obtiene buen acabado superficial y control

dimensional estrecho. Las limitaciones son
similares a las de inyección de materiales
plásticos.
Pulvimetalurgia
También conocida como metalurgia de polvos,
es un proceso de fabricación que nos permite
obtener objetos metálicos a partir de
partículas muy finas de metal, es decir, polvo.

1. Mezcla: Se mezclan los polvos metálicos

2. Compactado: Se colocan en un molde y se
somete a una alta presión.
3. Sinterizado: El componente compactado
se calienta a una temperatura elevada,
pero por debajo del punto de fusión del
metal. A esta temperatura, las partículas
de polvo se unen de forma permanente,
formando una pieza sólida. Puede también
inclinarse el molde para facilitar su llenado
(fundición con vuelco).

Al mezclar diferentes tipos de polvos, se

pueden obtener materiales con propiedades
específicas, como alta resistencia, baja
densidad o buena conductividad eléctrica.
Colada por gravedad (sin presión)
SEMI- SEMI-
El metal fundido es vaciado sobre el molde MOLDE MOLDE
BEBEDERO
cayendo por su propio peso. Usa un molde CANAL DE
DESMOLDANTE
metálico construido de dos secciones COLADA

diseñadas para abrir y cerrar con precisión y NOYO

facilidad. La pieza tiene que tener ángulos de

salida.

1. El molde se precalienta para evitar

choques térmicos
2. Se inserta el núcleo o noyo y luego se
cierran las dos mitades
3. Se vierte el metal fundido y se llena el
molde
4. Se enfría, se abren las mitades y extrae la
pieza fundida

Puede también inclinarse el molde para

facilitar su llenado (fundición con vuelco).

Bajo esta tecnología se fabrican piezas de la

industria automotriz, como los componentes
del sistema de freno y la suspensión.
Colada por gravedad (baja presión)

La colada no se realiza solo por gravedad, sino

que se inyecta a presión. La presión es
ejercida por un gas, a veces también hay un
vacío en la cámara. Las superficies resultantes
son limpias y el material resulta más
compacto.

La presión se aplica tanto para llenar el molde

como para mantener el metal en su lugar
dentro el dado hasta que se solidifique.

Utiliza principalmente aleaciones con puntos

de fusión bajos y permite la producción de
componentes de hasta alrededor de 150 kg.

Se usa generalmente para producir piezas de

metal que tienen una forma y un diseño
simétricos, por ejemplo, las llantas de las
ruedas y componentes de motores.
Colada por inyección (alta presión)

Se inyecta el metal fundido en la cavidad de alta

presión, que se mantiene durante la solidificación;
posteriormente, el molde se abre para remover la pieza.

Se emplea para piezas medianas y pequeñas (desde

CÁMARA CALIENTE
unos gramos hasta unos 50 kg) en metales y Ensayos y materiales
aleaciones de bajo punto de fusión, de geometrías
complejas y espesores pequeños (del orden de unos
cuantos mm), en lotes de producción muy grandes
(mínimo del orden de unas 10,000 piezas). CÁMARA FRÍA
Ensayos y materiales
Aplicaciones típicas: componentes de motores,
electrodomésticos, herramientas de mano, juguetes.

Existen dos tipos de máquinas de fundición en alta

presión:
Colada por inyección: cámara caliente

El sistema de inyección se encuentra

sumergido dentro del metal fundido
contenido en el crisol u horno de
fundición, que a su vez también forma
parte de la máquina.

Este tipo de procesos se utilizan para

la inyección de metales de bajo punto
de fusión como el plomo, estaño o
zinc, de forma que en estado líquido
no dañen el acero de la cámara y el
pistón. Excepcionalmente se usan con
aleaciones de aluminio.

La inyección del metal se realiza

empujando el metal por aire
comprimido o por medio de un pistón.
 Colada por inyección: cámara caliente
01. 02. 03.

El molde se cierra, y el pistón se eleva y El pistón sella la entrada de material, El molde se abre y se sacan los noyos. La
abre el canal, lo que permite que el metal empuja el metal fundido a través del cuello pieza fundida se mantiene en una sola
fundido llene el cilindro. de ganso y la boquilla hacia la cavidad de la mitad del molde, en el lado de expulsión. El
inyección donde se mantiene bajo presión pistón vuelve, lo que permite que el metal
hasta que se solidifica. fundido residual fluya de nuevo.
Los expulsores empujan la pieza fundida
fuera del molde.
Colada por inyección: cámara fría
La fundición inyectada en cámara fría es ideal para metales
como aleaciones de aluminio, magnesio y zinc, que tienen un
punto de fusión alto. Durante este proceso, el metal se funde
en un horno a temperaturas extremadamente altas y luego se
dosifica en una cámara fría para ser inyectado en el molde a
presión empujada por un pistón.

1. Se vacía el metal en la cámara con el dado cerrado

2. El pistón fuerza al metal a fluir al molde
3. Se retrae el pistón, se abre el dado y se retira la
solidificación
Moldeo por centrifugado
FUNDICIÓN
CENTRÍFUGA REAL

Cuando hablamos de fundición centrífuga nos

referimos a varios métodos de fundición que
tienen en común que usan un molde que gira a
alta velocidad para que la fuerza centrifuga FUNDICIÓN
distribuya el metal fundido en las cavidades. SEMI - CENTRÍFUGA

Con este método se pueden crear piezas o tubos,

que pueden incluso tener capas de distintos
materiales.

FUNDICIÓN
CENTRÍFUGADA
Moldeo por centrifugado: centrífuga real
El metal fundido se vacía en un molde giratorio para fabricar
una pieza tubular, la alta velocidad genera fuerzas
centrifugas que lo llevan a tomar la forma de la cavidad del
molde.

Por la rotación del molde, la forma exterior de la fundición

puede ser libre, pero la forma interior es perfectamente
redonda (al menos teóricamente), debido a la simetría radial
de las fuerzas que participan.

En este caso, a diferencia de otros tipos, el metal fundido se

vacía en el extremo de un molde rotatorio horizontal.

Ejemplos de partes hechas por este proceso incluyen tubos,

caños, manguitos y anillos.
Moldeo por centrifugado: semi-centrifugado
En este método se usa la fuerza centrífuga para
producir fundiciones sólidas en lugar de partes
tubulares. Los moldes se diseñan con mazarotas
que alimenten metal fundido desde el centro.

La densidad del metal en la fundición final es

mayor en la parte externa que en el centro. Esto
no es un problema generalmente porque el centro
en este tipo de sistemas de fundición se suele
maquinar y sacar.

Por este proceso se suelen hacer volantes,

poleas, etc.
Moldeo por centrifugado: fundición centrifugada
En la fundición centrifugada el molde se
diseña con cavidades parciales ubicadas lejos
del eje de rotación, de manera que la fuerza
centrífuga distribuya la colada del metal entre
estas cavidades.

Las cavidades están ordenadas alrededor del

perímetro del disco o núcleo para permitir el
llenado.

El proceso se usa para piezas pequeñas, la

simetría radial de la parte no es un
requerimiento como en los otros dos métodos
de fundición centrífuga.
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