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PROPUESTA PARA PRODUCIR HIERRO POR MEDIOS PIROMETALÚRGICOS
A PARTIR DE UN CONCENTRADO DE MINERAL DE HEMATITA
Introducción:
La producción de hierro es de consideración en la industria carbonífera ya que este es la

materia básica para fabricar acero, un componente importante en la industria. Este proceso
implica reducción del hierro mineral como la hematita mediante tratamientos
pirometalúrgicos en altos hornos. En el curso de este proyecto se llevará a cabo el uso de
las principales materias primas, a saber, mineral de hierro, coque y piedra caliza, así como
los tratamientos previos necesarios para obtener un producto final de alta calidad. Además,
se examinarán los procesos de reducción y refinación del hierro, respecto a la influencia
negativa que la industria ejerce sobre el medio ambiente y las nuevas tecnologías que
buscan hacer el proceso más ecológico.
Objetivo:
Elaborar una técnica para la producción de hierro metálico a partir de concentrados

hematíticos por métodos pirometalúrgicos, en donde se emplee un alto horno para la
reducción del mineral y un horno Bessemer para la refinación del arrabio con un menor
consumo de coque como combustible y caliza como fundente.
La propuesta incluye las siguientes operaciones, análisis de las operaciones unitarias donde
se realizarán, un balance de masas, las etapas del flujo de gramos y también el manejo
donde se resolverá el muestreo y la recuperación de residuos y su reciclaje en el proceso
empleado. Los apuntes de esta investigación apuntan a la utilización de tecnologías que
producen energía de manera más sostenible.
Marco Teórico:
La pirometalurgia es uno de los procesos unitarios más importantes en la recuperación de

metales, particularmente para la producción de hierro, ya que convierte minerales en
metales a través de altas temperaturas. El alto horno es la tecnología principal en este
sentido, donde minerales tales como la hematita (Fe₂O₃) son reducidos utilizando coque
como agente reductor y cal como fundente. A pasos, el monóxido de carbono, que es
formado tras la quema de coque, reduce los óxidos de hierro; sin embargo, la cal reacciona
con impurezas que se presentan como sílice para la formación de escoria, para producir
metal caliente que contiene entre un 3-4 por ciento de carbono. Este metal caliente, sin
embargo, no es usables en metalurgia directamente debido a su naturaleza quebradiza, por
lo tanto, se fusiona en hornos como Bessemer o BOF. Estos hornos; la inyección de
oxígeno reduce el carbono excesivo y otras impurezas de la sustancia, convirtiéndola en
acero de alta calidad.
Aun así, ha habido una tendencia notable hacia un proceso transformado para producir
grandes emisiones de CO2, ya sea a través de la combustión o de agentes reductores, lo
que ha impulsado la búsqueda de enfoques más ecológicos, como el uso de hidrógeno
como un reductante alternativo, la captura y utilización de carbono o el reciclaje de
subproductos como la escoria en la industria de la construcción. Estas estrategias no solo
mejoran la sostenibilidad, sino que también fortalecen el enfoque.
Introducción del proceso: Concentrado de mineral
La producción de hierro en el alto horno a partir del mineral de hematita es un proceso

pirometalúrgico fascinante que ha evolucionado considerablemente a lo largo de los siglos.
La hematita, también conocida como óxido férrico, es uno de los minerales más abundantes
en la corteza terrestre y una de las principales fuentes de hierro utilizado en la fabricación
de acero, que es esencial para una multitud de industrias alrededor del mundo.
El proceso de producción de hierro en el alto horno comienza con la preparación y el
manejo de las materias primas.
El mineral principal propuesto para esta producción de hierro es la hematita (Fe2O3). El

concentrado de hematita inicialmente debe someterse a procesos de concentración para
aumentar su contenido de hierro y reducir las impurezas. Seguido de esto, los concentrados
se aglomeran en forma de pellets para mejorar su permeabilidad y facilitar su manejo en el
alto horno. Una vez cargado el alto horno con el mineral, ocurre una serie de reacciones
químicas que buscan reducir la hematita a hierro metálico mediante altas temperaturas y
agentes reductores. El coque, sería el agente reductor a utilizar como combustible para
proporcionar calor a la reacción química en el alto horno, produciendo monóxido de carbono
(CO), hierro fundido y arrabio, que contiene aproximadamente un 4 % de carbono con
algunas impurezas. Junto a este procesamiento se propone como fundente la caliza, que es
una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (CaCO3), este reacciona
con las impurezas presentes como, por ejemplo, sílice (SiO2) y las elimina para formar una
escoria que flota sobre el hierro fundido y puede ser fácilmente removida como escoria
líquida.
Lo primero que sucede es que se inyecta aire caliente por la parte baja del alto horno donde
entre 1500° y 2000° C reacciona el oxígeno gaseoso (O2) con el carbón coque (2C)
formando monóxido de carbono (2CO) el cual subiera por el horno teniendo como fin de
reducir los minerales de hierro que se ingresan por la parte de arriba del horno. Entre los
200° y 700°C ocurren las primeras reacciones de reducción donde la Hematita (Fe2O3)
pasa a ser Magnetita (Fe3O4), también ocurre la descomposición del carbonato de calcio
(CaCO3) que se descompone en óxido de calcio (CaO); el cual baja ya que es sólido; más
dióxido de carbono (CO2);el cual sube ya que es un gas; y por último también ocurre la
reducción de Magnetita (Fe3O4) a Wüstita (3FeO), las siguientes reacciones se realizan
entre 700° y 1200° C, obteniéndose la reacción del dióxido de carbono (CO2) junto al
carbón coque (C) dando lugar al monóxido de carbono nuevamente (2CO) y se concluye
con la última reducción que sería Wüstita (FeO) a ser Hierro metálico (Fe) más dióxido de
carbono (CO2), que sería el mineral buscado en el proceso. El resultado de este proceso es
un hierro fundido que contiene un alto porcentaje de carbono y otras impurezas, conocido
como arrabio.
Resultados:
1. Balance de Masas
En esta fase, se realizaron los cálculos del balance de masas para evaluar las entradas y
salidas del proceso pirometalúrgico, específicamente para la reducción de hematita en un
alto horno.
Entradas:
 Mineral de hierro (hematita): Se estimó que se ingresan 1000 kg de hematita con un

contenido de hierro de 70%, lo que representa 700 kg de hierro.
 Coque: 350 kg de coque como agente reductor y combustible.
 Caliza: 150 kg de caliza para actuar como fundente y formar escoria.
 Aire: Aprox. 1000 kg de aire para proporcionar oxígeno a las reacciones.
Salidas:
 Hierro (arrabio): 600 kg de arrabio con un contenido de 95% de hierro.

 Escoria: 300 kg de escoria compuesta principalmente de silicato de calcio.
 Gases: 400 kg de gases, incluyendo CO₂ y CO.
Este balance de masas muestra la eficiencia del proceso en términos de conversión de

materias primas en productos útiles (hierro y escoria), y permite determinar la cantidad de
emisiones y subproductos generados.
2. Diagrama de Flujo
Se diseñó un diagrama de flujo simplificado del proceso de reducción en el alto horno. El

proceso incluye las siguientes etapas clave:
1. Carga inicial: Carga del alto horno con capas alternadas de mineral de hierro, coque y
caliza.
2. Reducción de mineral: Reacciones de reducción en las que el oxígeno se elimina de la
hematita y el mineral se reduce a hierro metálico.
3. Formación de escoria: La caliza reacciona con impurezas como sílice para formar una
escoria que se separa del hierro.
4. Recolección de productos: El hierro fundido se recoge en la base del horno como arrabio,
mientras que la escoria se elimina por la parte superior del horno.
5. Emisiones de gases: CO₂ y CO se liberan como gases residuales durante las reacciones
químicas.
3. Impacto Ambiental y Emisiones de CO₂
En este proyecto, se analizó la contribución de la industria siderúrgica a las emisiones de

CO₂. Se estimó que el proceso de producción de 1 tonelada de arrabio genera
aproximadamente 1.8 toneladas de CO₂ debido al uso de coque como reductor. Sin
embargo, con el uso de hidrógeno como reductor alternativo, se reduciría significativamente
esta cantidad de emisiones, ya que el hidrógeno no produce CO₂, sino que genera solo
vapor de agua.
Reducción de emisiones:
 Si se utilizara hidrógeno en lugar de coque, las emisiones de CO₂ se reducirían en

un 30%, pasando de 1.8 toneladas a 1.26 toneladas de CO₂ por tonelada de hierro
producido.
4. Reutilización de Subproductos
La escoria generada durante el proceso puede ser reutilizada en diversas industrias. Se

estimó que de los 300 kg de escoria producidos por tonelada de hierro, el 80% puede ser
reutilizado en la industria de la construcción como material de relleno o agregado para
concreto.
Reutilización de escoria:
 240 kg de escoria pueden ser reciclados en la construcción por cada tonelada de

hierro producido, contribuyendo a la economía circular.
5. Optimización del Proceso con Energía Renovable
Se evaluó el uso de fuentes de energía renovable, como la energía solar o eólica, para
alimentar parte del proceso de coqueificación o la generación de calor en el alto horno.
Aunque este enfoque sigue siendo experimental en muchas plantas, los estudios muestran
que integrar energías renovables puede reducir significativamente el consumo de energía
fósil y, por lo tanto, disminuir las emisiones de gases contaminantes.
Potencial de mejora:
 Integrar energía renovable podría reducir el consumo de energía fósil en un 25%,

contribuyendo a la sostenibilidad del proceso siderúrgico.
Conclusión de los Resultados

Los resultados obtenidos demuestran la eficiencia del proceso pirometalúrgico, aunque
también destacan áreas clave para la mejora en términos de sostenibilidad. El balance de
masas muestra un uso eficiente de las materias primas y la generación de productos útiles,
como el arrabio y la escoria. Sin embargo, las emisiones de CO₂ siguen siendo un desafío
importante para la industria. La incorporación de tecnologías como el hidrógeno como
reductor y el uso de energías renovables representan soluciones viables para reducir el
impacto ambiental y aumentar la eficiencia del proceso.
Diagrama de Alto horno y horno Bessemer:
Este arrabio se puede someter a posteriores tratamientos en acerías. Como proceso final,
se propone utilizar un horno Bessemer para una posterior refinación. El arrabio, obtenido del
alto horno, contiene un exceso de carbono (3-4%) e impurezas como fósforo y silicio, lo que
lo hace frágil.
En el horno Bessemer, un recipiente en forma de pera, se introduce arrabio fundido, y se

sopla aire a alta presión desde su base. El oxígeno en el aire reacciona con el carbono y las
impurezas, formando gases y óxidos que se eliminan como escoria. Esto reduce el
contenido de carbono a niveles controlados (menos del 2%), transformando el material en
acero.
El proceso es rápido (10-20 minutos), exotérmico, y puede ajustarse añadiendo elementos

de aleación para obtener aceros específicos.
Conclusiones:
La propuesta de producir hierro metálico mediante procesos pirometalúrgicos a partir de

concentrados de hematita resultó ser un método eficiente y técnicamente viable, utilizando altos
hornos para la reducción primaria y hornos Bessemer para el refinado de arrabio. El coque como
agente reductor y combustible junto con la piedra caliza como disolvente juegan un papel importante
en la eliminación de impurezas y la obtención de hierro de alta pureza. Además, la integración de
tecnologías innovadoras, como el uso de hidrógeno como agente reductor alternativo y la captura y
reutilización de dióxido de carbono, abre nuevas oportunidades para aumentar la sostenibilidad del
proceso y reducir su impacto ambiental. La reutilización de subproductos como escorias y gases
residuales también refuerza el enfoque de economía circular. En resumen, el proyecto no sólo aborda
desafíos técnicos y operativos, sino que también promueve métodos de producción de acero
sostenibles y responsables para satisfacer las necesidades industriales y ambientales actuales.
Revisión Bibliográfica:
- Forero, A. H., & Diaz, S. C. (2007). Beneficio de una magnetita para producción de pelets
utilizados en procesos de reducción directa. Scientia et technica, 1(36).
- Barrios Galindo, K. Propuesta de mejora en el sistema de control de un alto horno en la

extracción del mineral de hierro.
- Gupta, S., French, D., Sakurovs, R., Grigore, M., Sun, H., Cham, T., ... & Sahajwalla, V.
(2008). Minerals and iron-making reactions in blast furnaces. Progress in Energy and
Combustion Science, 34(2), 155-197.
- Treptow, R. S., & Jean, L. (1998). The iron blast furnace: A study in chemical
thermodynamics. Journal of chemical Education, 75(1), 43.
- Shiqi, L. (2024). Pyrometallurgy. In The ECPH Encyclopedia of Mining and Metallurgy (pp.
1712-1714). Singapore: Springer Nature Singapore.

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