3560901063219 Ut Fsm

UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MARIA
Repositorio Digital USM https://repositorio.usm.cl

Tesis USM Tesis de Pregrado de Acceso Abierto
2017
PLAN DE MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A
EQUIPO CRITICO EN ÁREA ZONA
INTERMEDIA ENAP REFINERIAS ACONCAGUA.
MUÑOZ LIGETI, FABIÁN ENRIQUE
http://hdl.handle.net/11673/39962
Repositorio Digital USM, UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MARIA
UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
SEDE VIÑA DEL MAR – JOSÉ MIGUÉL CARRERA
PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A

EQUIPO CRÍTICO EN ÁREA ZONA INTERMEDIA ENAP REFINERÍAS
ACONCAGUA
Trabajo de titulación para optar al

título Profesional de Ingeniero de
ejecución en MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
Alumno:
Fabián Enrique Muñoz Ligeti
Profesor Guía:
Ing. Andrés Aranguiz Garrido
2017
RESUMEN
KEYWORDS: ANÁLISIS FMECA- BOMBA CENTIFUGA J3336B- DIAGRAMA

TOMA DE DECISIÓN RCM.
Enap Refinerías Aconcagua es el lugar donde se realiza este plan,

específicamente en el Área de Zona intermedia o Movimiento de Producto, encargada de
distribuir y almacenar tanto los crudos provenientes desde terminal marítimo de
Quintero hacia las plantas de proceso, como los productos derivados de la destilación del
petróleo.
Actualmente en esta área se trabaja con empresas contratistas encargadas del
mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos rotativos, tales como bombas,
agitadores, motores etc. y equipos estáticos tales como estanques, líneas y oleoductos.
Específicamente se centra en equipos rotativos, para lo cual se confecciona un
modelo que lleva a priorizar entre los distintos equipos, basados en el tiempo perdido en
detenciones por falla. Con la información obtenida tanto en SAP como en terreno y
tomando información de los informes de mantenciones anteriores se logra definir los
equipos más críticos.
En muchos casos las fallas de equipos se producen por cambios en las
condiciones de operación por lo cual es muy importante obtener información certera de
los procedimientos y condiciones operacionales, se debe tener en cuenta que muchos
equipos se encuentran en servicio desde la fundación de la refinería por lo que es muy
probable que los productos y condiciones desde ese entonces haya cambiado.
Teniendo claro el sistema priorizado se analizar mediante el proceso de RCM
definiendo la funciones, de qué forma puede fallar la función (falla funcional), que causa
que falle la función (modo de falla), que sucede cuando falla (efectos de falla), que
ocurre si falla (consecuencias de la falla), que se puede hacer para prevenir que falle
(tareas de mantenimiento) y por último que hacer si no se puede prevenir la falla
(Acciones a falta de).
Toda esta información es evaluada en una hoja de decisión, mediante un
diagrama de decisión que guía a través de preguntas que según la respuesta identifica
una tarea o acción a seguir. La hoja de decisión es muy importante a la hora de elaborar
un plan de mantenimiento, pues entrega información precisa de la función, fallas, tareas,
ejecutante de las tareas, intervalos de tiempo y jerarquización.
Por último se realizan procedimientos, formatos de controles, check list e
informes que permiten llevar una base de datos para gestionar el mantenimiento basado
en confiabilidad.
ÍNDICE
RESUMEN
INTRODUCCIÓN 1
OBJETIVOS 2
OBJETIVO GENERAL 2
OBJETIVOS ESPECÍFICOS 2
CAPÍTULO 1: ANTECEDENTES HISTÓRICOS; PROCESOS EN

ESTUDIO Y PRIORIZACION DE EQUIPO CRITICO 3
1.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS Y PROCESOS EN ESTUDIO 5
1.1.1. Enap Refinería Aconcagua (ERA) 5
1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE REFINACIÓN Y DISTRIBUCION
DEL CRUDO 6
1.2.1. Fundamentos 6
1.2.2. Proceso de refinación del crudo 7
1.2.3. Proceso de distribución de crudos y productos terminados 8
1.3. SITUACION ACTUAL DIVISION MECANICA EQUIPOS
ROTATIVOS 10
1.3.1. Generación de un aviso 10
1.3.2. Planificación y programación 10
1.3.3. Ejecución del programa 11
1.3.4. Organigrama división mecánica equipos rotativos 11
1.4. AREA EN ESTUDIO ZONA INTERMEDIA O MOVIMIENTO DE
PRODUCTO 12
1.5. PRIORIZACIÓN POR FAMILIAS 14
1.6. ELABORACIÓN DE DIAGRAMA JACK KNIFE PARA ANÁLISIS Y
PRIORIZACIÓN DE EQUIPO CRÍTICO 14
1.6.1. Recopilación de datos 14
1.6.2. Priorización de equipo crítico 15
CAPÍTULO 2: ANALISIS DE MODOS, EFECTOS Y CRITICIDAD DE

FALLA EN BOMBA J-3336 B DE ZONA INTERMEDIA ENAP
REFINERIAS ACONCAGUA 18
2.1. MANTENIMIENTO 20
2.2. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD RCM 21
2.3. ANALISIS DE MODOS DE FALLA, EFECTOS Y CRITICIDAD
FMECA 23
2.3.1. Contexto operacional 23
2.3.2. Análisis funcional SIPOC 24
2.3.3. Modos de falla en bomba centrifuga J-3336 B 25
2.3.4. Efectos de las fallas 26
2.3.5. Consecuencias de la falla 28
CAPÍTULO 3: DIAGRAMA DE TOMA DE DECISIÓN RCM Y

PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO 30
3.1. EL PROCESO DE DECISIÓN DE RCM 32
3.2. AREAS DE MANTENIMIENTO 34
3.2.1. Tarea a condición 34
3.2.2. Tarea reacondicionamiento o sustitución cíclica 34
3.2.3. Tarea correctiva 35
3.3. TAREAS DE MANTENIMIENTO “A FALTA DE” 35
3.3.1. Tarea de búsqueda de fallas 35
3.3.2. Rediseño en el mantenimiento 36
3.4. CALCULO DE NÚMERO PRIORITARIO DE RIESGO (NPR) 36
3.5. LLENADO DE HOJA DE DECISIONES BOMBA J-3336 B 38
3.6. PLANIFICACIÓN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO 39
3.6.1. Procedimiento para reparación de bomba centrifuga 39
3.6.2. Formato chequeo dimensional 40
3.6.3. Formatos de mantención preventiva 41
CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES 47
BIBLIOGRAFIA 49
ANEXOS 51
ANEXO A: CRITERIOS DE EVALUACIÓN 53
ANEXO B: PROCEDIMIENTO EN MANTENCIÓN 55
ÍNDICE DE DIAGRAMAS
Diagrama 2-1. Proceso de Slop aceite 25

Diagrama 3-1. Diagrama de decisión 35
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1-1. Enap Refinerías Aconcagua 5

Figura 1-2. Planta de procesos ENAP 6
Figura 1-3. Flujo del crudo 9
Figura 1-4. Flujo de la distribución y almacenaje de crudo y productos
terminados 10
Figura 1-5. Flujo de una orden 12
Figura 1-6. Organigrama división mecánica 13
Figura 2-1. Evolución del mantenimiento 22
Figura 2-2. Proceso del RCM 24
Figura 2-3. Primer modo de falla en Bomba J-3336 B 27
Figura 2-4. Segundo modo de falla en Bomba J-3336 B 27
Figura 2-5. Tercer modo de falla en Bomba J-3336 B 27
INDICE DE TABLAS
Tabla 1-1. Datos para elaboración de diagrama Jack knife 16

Tabla 2-1. Relación Función, falla funcional y modo de falla 26
Tabla 2-2. Relación de modos de falla con efectos de falla 28
Tabla 3-1. Hoja de decisión 33
Tabla 3-2. Relación entre hoja de información y hoja de decisión 34
Tabla 3-3. Numero prioritario de riesgo 38
Tabla 3-4. Hoja de decisiones del análisis 39
Tabla 3-5. Chequeo de control dimensional bomba centrifuga 41
Tabla 3-6. Pauta de trabajo Mantención preventiva de bombas centrifugas 43
Tabla 3-7. Formato de informe técnico equipos rotativos 45
INDICE DE GRÁFICOS
Grafico 1-1. Diagrama Jack Knife Bombas Zona Intermedia 18

1
INTRODUCCIÓN
Debido a la gran importancia logística que posee para el funcionamiento de

nuestro país, es que ENAP, debe velar por mantener sus instalaciones en óptimo estado
de servicio para así proveer la energía proporcionada por sus productos para los distintos
rubros de la industria, minería y transporte.
En lo que respecta al presente trabajo se dará una mirada a cómo funciona el
mantenimiento en la división mecánica dependiente del departamento de mantención, en
la cual su responsabilidad, es mantener en óptimo funcionamiento los equipos rotativos
en las distintas áreas de proceso, de almacenamiento y distribución de hidrocarburos.
Estos equipos rotativos son principalmente: bombas centrifugas, bombas reciprocas,
motores eléctricos, turbinas a vapor, compresores centrífugos, compresores recíprocos,
agitadores, Aero refrigerantes, ventiladores, entre otros.
En esta oportunidad se enfocará en un área específica de la planta
correspondiente a la zona intermedia o movimiento de productos, esta área es la
encargada de almacenar los productos crudos y refinados en estanques, así como
también, su distribución a los distintos lugares que se requieran tanto a las áreas de
proceso, como de oleoductos que llevan los distintos productos terminados hasta centros
de distribución.
En esta área se encuentran distintos tipos de equipos rotativos tales como
bombas reciprocas y centrifugas, agitadores, cintas oleofílicas y motores eléctricos. En
la actualidad las labores de mantenimiento a estos equipos son realizadas por personal
contratista a través de contratos que incluyen mantenciones preventivas y correctivas,
bajo la tutela de un equipo de funcionarios de Enap encabezados por un Ingeniero de
apoyo, un supervisor y un técnico inspector.
Si bien este contrato suscrito con empresa contratista da solución a las fallas
que puedan producirse en el proceso, es evidente la falta de gestión de mantenimiento,
pues no se tiene un antecedente duro que indique donde se debe comenzar para realizar
recambio de equipos por horas perdidas en falla. Favorablemente Enap cuenta con una
herramienta muy completa para realizar esta investigación como es el software de
administración SAP. Esto dará las directrices para elaborar un criterio de prioridad, lo
que sumado a distintas herramientas de gestión de mantenimiento llevará a la solución
en cuanto a recambio de equipos se refiere.
Específicamente se definirán prioridades mediante diagrama Jack Knife y se aplicara
FMECA al mal actor y se procederá a mencionar las tareas desprendidas del diagrama
de decisión.
2
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Desarrollar un plan de mantenimiento de equipo crítico centrado en

confiabilidad, para Zona Intermedia, Enap Refinerías Aconcagua mediante RCM.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Recopilar información técnica para identificación de malos actores en área Zona

Intermedia mediante diagrama Jack Knife..
• Realizar un análisis de modos, efectos y criticidad en equipo para la creación de
una matriz de mantención mediante FMECA.
• Generar pautas de mantención para estandarizar la mantención en equipos
críticos como procedimientos, chequeos dimensionales e informes técnicos.
3
CAPÍTULO 1: ANTECEDENTES HISTÓRICOS; PROCESOS EN ESTUDIO

Y PRIORIZACIÓN DE EQUIPO CRÍTICO
4
5
1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS; PROCESOS EN ESTUDIO Y

PRIORIZACIÓN DE EQUIPO CRÍTICO
1.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS Y PROCESOS EN ESTUDIO
1.1.1. Enap Refinería Aconcagua (ERA)
Inaugurada el 12 de noviembre de 1955, esta fue la primera refinería de ENAP

y de Chile. Comenzó a operar sólo cinco años después de que se fundó ENAP, para
procesar el crudo que se extraía en Magallanes. Se ubica en la Comuna de Concón,
Quinta Región del país. Su mercado más importante es el de la Región Metropolitana de
Chile, donde se ubica su capital Santiago.
La refinería Aconcagua es parte de ENAP Refinerías S. A, que nace en enero
del año 2004, tras la fusión de las refinerías Petrox, RPC y EMALCO. Tiene una
capacidad de procesamiento aproximado de 11.000 m³/día, se ubica en la comuna de
Concón, Quinta Región a orillas del Río Aconcagua, desde el cual se extrae la cantidad
de agua necesaria para el enfriamiento de algunas unidades de producción, retornándola
con las mismas características en las cuales se obtuvo del río (Figura 1-1.)
Fuente: Archivos ENAP
Figura 1-1. Enap Refinerías Aconcagua
En la figura 1-1. Se muestra la refinería de petróleo de Aconcagua la que cuenta

actualmente con instalaciones terrestres y marítimas en el Puerto de Quintero, junto con
6
una red de oleoductos entre Quintero y Concón. De este modo, esta refinería abastece el
40 % del mercado nacional con combustibles de alta calidad que responden a los más
exigentes estándares nacionales e internacionales.
Los productos más relevantes que produce Refinería Aconcagua son: Gas
Licuado, Gasolinas, Kerosenes, Petróleos Diésel, Petróleos Combustibles, Productos
Industriales y otros. Estos productos, son consumidos principalmente en el mercado
nacional y también, en el marco del proceso de internacionalización de Enap, parte de
ellos son enviados a los mercados regionales de Sudamérica y Centro América.
1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE REFINACIÓN Y DISTRIBUCIÓN

DEL CRUDO
1.2.1. Fundamentos
El petróleo crudo es un líquido aceitoso, inflamable, cuyo color varía de

incoloro a negro y está formado por una mezcla de hidrocarburos, llamados así por estar
constituidos principalmente por carbono e hidrógeno, con porciones de azufre, oxígeno y
nitrógeno, además de trazas de algunos metales pesados dependiendo de su origen, y que
para ser utilizado en las diferentes ramas de la industria y en los motores de combustión,
debe sufrir una serie de tratamientos diversos en diferentes plantas procesadoras. Se
puede observar, en la figura 1-2 una planta de refinación en la cual se destila el crudo
Fuente: Archivos ENAP
Figura 1-2. Planta de procesos ENAP

7
1.2.2. Proceso de refinación del crudo
Para destilar el petróleo crudo, se le hace circular por haces de tubos dispuestos
en forma de serpentín, colocados en un horno de pared refractaria.
El producto alcanza los 300º C – 400º C y comienza a destilar, sus fracciones ascienden
a lo largo de una alta torre de fraccionamiento.
Las temperaturas de la torre de fraccionamiento, son más elevadas en la parte
inferior que en la superior; en el interior de la torre hay un gradiente térmico, por lo
tanto los hidrocarburos más volátiles y ligeros, de punto de ebullición bajo, se condensan
en los platillos superiores a una temperatura de 37º C – 38º C aproximadamente; la
gasolina se licua o condensa en los platillos cuya temperatura está comprendida entre
70º C y 140º C.
Los productos residuales que no se evaporan se condensan y recogen en el
fondo de la torre.
El residuo de la destilación primaria es calentado en un horno y la mezcla de líquido y
vapor que se forma, se hace pasar por una columna.
Cada uno de los productos refinados, constituye una fracción de aceite
lubricante de la cual se obtienen, mediante refinación, los aceites lubricantes acabados.
El producto no evaporado en el horno, se recoge en el fondo de la columna y puede ser
usado como asfalto.
Las fracciones más ligeras, salen por la parte más alta de la columna en forma
de vapor y pasan a través de un condensador o enfriador.
En el proceso de desintegración térmica, el residuo proveniente de la destilación
primaria del petróleo crudo ligero es sometido a alta temperatura y presión, para
convertir parte del aceite pesado en productos ligeros de más valor, como gasolina y gas-
oíl (diésel). La desintegración térmica se denomina también reformación térmica de la
gasolina.(cracking)
Otro proceso empleado, es la desintegración catalítica para convertir destilados
pesados en gasolina de alta calidad, usando altas temperaturas y un catalizador.
Las ventajas principales del proceso de desintegración catalítica sobre el proceso
térmico, son su mayor rendimiento en gasolina y mejor calidad.
8
Fuente: Archivos de ENAP
Figura 1-3. Flujo del crudo
1.2.3. Proceso de distribución de crudos y productos terminados
El proceso de distribución cuenta con una extensa red logística para traer los
crudos a la refinería y a la vez llevar los productos terminados desde la refinería a los
centros de consumo.
Este proceso de distribución usa instalaciones y vehículos para el transporte y
almacenamiento. El crudo llega a través de los terminales marítimos en buques cisterna
y es almacenado en estanques, desde ahí se distribuye por oleoductos hasta las refinerías.
En las refinerías existe un área en este caso llamada Área de Movimiento de
producto o Zona Intermedia que recibe el crudo en estanques y lo distribuye al área de
proceso mediante estaciones de bombeo por oleoductos.
Una vez refinado el crudo se reciben los combustibles y almacenan en
estanques los cuales están conectados a estaciones de bombeo con poliductos. Los
poliductos son sistemas de cañerías destinados al transporte de hidrocarburos o
productos terminados. A diferencia de los oleoductos convencionales dedicados
exclusivamente al transporte de petróleo crudo.
9
A través de los poliductos pueden trasladarse principalmente kerosene,

combustibles para aviación, gasolinas, diesel y gases. El transporte se realiza en ciclos
sucesivos. Sucede normalmente que un poliducto de grandes dimensiones contenga
cuatro o cinco productos diferentes en distintos puntos de su recorrido, que son
entregados en la terminal de recepción. Para esta operación se programan los envíos: las
presiones y la velocidad de desplazamiento de cada producto son controladas por medio
de centros de computación. A condición de que se cumplan ciertas normas, el nivel de
mezcla de los sucesivos productos que pasan por el poliducto alcanza sólo a pocas
decenas de metros cúbicos. Esto permite recuperar esta mínima fracción que pasó por el
poliducto como producto de menor calidad, sin que se afecte la calidad final del
producto. A continuación en la figura 1-4 se grafica el proceso de distribución y
almacenaje de crudo.
Fuente: Elaboración propia en base a proceso de empresa
Figura 1-4. Flujo de la distribución y almacenaje de crudo y productos terminados

10
1.3. SITUACIÓN ACTUAL DIVISIÓN MECÁNICA EQUIPOS ROTATIVOS
Hoy en día en la división mecánica equipos rotativos se trabaja con un plan de

mantenimiento que incluye mantenciones preventivas, y correctivas.
Como se ve en la figura 1-5 el proceso de la gestión del mantenimiento se
regula a través de órdenes de trabajo que siguen un ciclo, desde su generación a su
cierre, todo esto controlado a través del programa SAP implementado en la
organización.
Estas órdenes pueden ser generadas tanto por una falla imprevista como por el
programa de mantenimiento preventivo.
Existe mantenimiento preventivo mensual, semestral, anual y bianual.(anexo).
Los equipos críticos y más complejos como compresores y bombas de carga son
mantenidos exclusivamente por técnicos Enap, además de la totalidad de equipos de
procesos a excepción de Aero refrigerantes que son mantenidos por empresas
contratistas.
Los equipos de Zona intermedia y terminal Quintero son mantenidos en su
totalidad por empresas contratistas.
Una vez a la semana se realiza una reunión en donde participan los supervisores
y los inspectores de contrato encabezados por el programador de la división y de la
empresa contratista. En esta reunión se programan los trabajos y mantenciones
preventivas de la semana entrante. Las distintas actividades son sacadas del registro de
avisos generados por operaciones mediante el sistema SAP. Dependiendo de la
criticidad del equipo se arma un programa factible de ser cumplido, aquellos avisos que
no revisten gran importancia o son inviables de realizar son enviados a un Backlog.
1.3.1. Generación de un aviso
Cuando se detecta una posible necesidad de mantenimiento o modificación, el

operador efectúa un aviso donde debe constar la fecha del mismo, la descripción de la
necesidad detectada, la ubicación técnica del equipo y una posible causa de la anomalía
en cuestión. Aún en esta etapa no se ha generado una orden de trabajo.
1.3.2. Planificación y programación
Una vez efectuado el aviso, este es tomado por planificación. Acá se traspasa al
programador de la división el cual genera la orden y subórdenes a las distintas
especialidades que puedan ser requeridas para la realización del trabajo.
11
Además, a la orden se le confiere una prioridad dependiendo de la criticidad del

equipo que va desde emergencia inmediata, urgencia en 24 horas hasta normal
programable.
1.3.3. Ejecución del programa
El inspector y supervisor Enap recibe el programa el día lunes y es él quien

coordina con operaciones la entrega del equipo.
Después de cumplir con los protocolos de bloqueo del equipo, se entrega el
permiso de trabajo a quien ejecutará el trabajo, ya sea Técnico Enap o Supervisor
Empresa contratista. Terminada la jornada se realiza el cierre de permiso total o parcial,
en caso de término total se cierra el protocolo de bloqueo y se entrega el equipo a
operaciones, en caso de término parcial se mantiene bloqueo y continúa al día siguiente.
Fuente: Elaboración propia en base a orden de empresa
Figura 1-5. Flujo de una orden
1.3.4. Organigrama división mecánica equipos rotativos
La división está dividida en tres partes cada una responsable de distintas áreas
de la refinería encabezadas todas por un jefe de división. Cada parte tiene un ingeniero
de apoyo, un supervisor, un técnico inspector y 6 técnicos mecánicos todos funcionarios
12
de Enap. Además se cuenta con el apoyo de empresas contratistas para labores de

lubricación, mantención preventiva y mantención correctiva.
Fuente: Elaboración propia en base a organización de división
Figura 1-6. Organigrama división mecánica
1.4. ÁREA EN ESTUDIO ZONA INTERMEDIA O MOVIMIENTO DE

PRODUCTO
El área en estudio corresponde a la Zona Intermedia o de Movimiento de

producto la cual, ha sido postergada en el tiempo, a lo que renovación de equipos y
tecnologías se refiere, y se ha transformado en un verdadero problema el hecho de que
muchos de los equipos en servicio actualmente no cuentan con un stock de repuestos,
esto lleva a tener un tiempo mayor de los equipos en taller, ya que en muchos casos es
necesario fabricar repuestos, recuperar frames y carcasas que no se encuentran el
mercado actualmente.
Otro problema es la inexistencia de un registro de las distintas modificaciones
que se realizan en los equipos intervenidos anteriormente por lo cual muchos se
encuentran fuera de norma o con reparaciones “parche” que revisten una situación
13
subestandar que podría terminar en un incidente con consecuencias importantes tanto

para las instalaciones como para las personas.
Esta obsolescencia provoca muchas fallas que no permiten realizar el programa
de mantenciones preventivas.
En relación al mantenimiento en el área de zona intermedia, esta se realiza de
forma íntegra por el contrato suscrito con la empresa contratista, el cual es programado,
supervisado e inspeccionado por funcionarios Enap. El contrato incluye mantenciones
preventivas periódicas que se van incorporando al programa semanal, cada semana se
programan mantenciones mensuales que consisten en rutas de inspección por el área
realizando observaciones a un grupo de equipos seleccionados de un universo de 850
entre bombas centrifugas y reciprocas, agitadores y cintas oleofílicas. En estas
inspecciones se visualizan posibles fugas de producto o lubricantes, se toman
temperaturas de los distintos componentes del equipo con un pirómetro y en general se
observa cualquier síntoma que pueda estar produciendo una falla que pueda terminar en
la detención del equipo (ruidos, filtraciones, etc.). Toda la información recabada es
pasada a un informe de trabajo el cual es revisado y firmado por el inspector Enap, en
caso de requerir una intervención del equipo, es el mismo inspector quien realiza el
aviso SAP correspondiente al programador, quien coordina las distintas especialidades
para realizar el trabajo en el programa de acuerdo a la necesidad.
También se realiza una mantención preventiva semestral, en este caso se
requiere bloqueo del equipo, por lo cual es importante la coordinación con operaciones
para la entrega del equipo con bloqueo eléctrico y contra válvula con el respectivo
protocolo que es firmado tanto por el inspector Enap como por el supervisor de empresa
contratista. Este trabajo consiste en realizar cambios de aceites; revisión y reparación de
acoples y cubre acoples; ajustes, reaprietes, cambio y alineamiento de componentes tales
como correas, poleas, cadenas, piñones, etc.; limpieza y pintura de componentes;
detección y control de fugas por conectores, tapas, uniones americanas, tapones etc. Una
vez realizado este trabajo se procede a retirar los bloqueos correspondientes y su entrega
a operaciones. Al igual que en las mantenciones preventivas mensuales se elabora un
informe, por parte del técnico responsable, en donde se da a conocer el alcance del
trabajo realizado y se deja constancia de algún trabajo mayor que requiera el desmontaje
del equipo para su programación. Este informe es revisado y firmado por el supervisor
del técnico y el inspector Enap del contrato.
En lo que respecta a las mantenciones correctivas que surgen de fallas
imprevistas en los equipos, estas se gatillan por parte de operaciones a través de un aviso
de emergencia dirigido a división de planificación, acá se derivan las emergencias a los
distintos puesto de trabajos de las distintas divisiones en forma inmediata y programan
para la semana siguiente aquellos trabajos de menor prioridad.
14
1.5. PRIORIZACIÓN POR FAMILIAS
Para encontrar el equipo crítico lo primero que se hace es priorizar por familia
de equipos, en zona intermedia existen distintas familias de equipos y las clasificaremos
de la siguiente manera:
Bombas, Familia de equipos que desplazan fluido en donde se encuentran
bombas centrifugas y bombas reciprocas, entendiendo que este tipo de equipos irá ligado
a su fuente de energía y máquina que le permite hacer el trabajo (motor eléctrico, turbina
a vapor) bajo el mismo TAG .
Agitadores, Familia de equipos cuya función principal es agitar fluido en los
estanques para mantener homogeneidad en la materias primas y productos terminados,
asociado siempre a un motor eléctrico bajo el mismo TAG.
Cinta oleofílica, Equipo consistente en un mecanismo de rodillos accionado por
un motor eléctrico por donde se hace pasar una cinta que tiene la particularidad de
absorber hidrocarburos para almacenarlos en estanques para su reproceso.
Teniendo estas tres familias de equipos se evalúa por importancia en los
procesos, bajo este criterio y considerando que la función principal del área en estudio es
desplazar fluidos, es que se considera y enfoca como equipos críticos a la familia de las
bombas.
1.6. ELABORACIÓN DE DIAGRAMA JACK KNIFE PARA ANÁLISIS Y

PRIORIZACIÓN DE EQUIPO CRÍTICO
1.6.1. Recopilación de datos
Entrando en materia a lo que el presente trabajo se refiere, la recopilación de

datos se obtiene del sistema SAP implementado en ENAP, para esto, se elabora una base
de datos que considera el número de avisos y las notificaciones finales de las ordenes
gatilladas de estos avisos, en un lapso de tiempo que contempla los 10 últimos años,
otros datos que se consideraron fueron la denominación del equipo o TAG.
Es importante mencionar que los avisos en estudio corresponden a una
prioridad M1 que significan solicitudes de trabajos de urgencia y emergencia.
La base de datos se enfoca en TAG de bombas (considerando la importancia de
estos equipos en el proceso por sobre los demás), tomando en cuenta la cantidad de
fallas representada por el número de avisos y la duración de la falla reflejada en la
15
notificación de la orden, con estos datos es posible construir una planilla Excel que
permite realizar los cálculos de MTTR, Tiempo acumulado y Disponibilidad.
A continuación en la figura 1-7 se muestra planilla Excel resultante de la
recopilación de datos.
Tabla 1-1. Datos para elaboración de diagrama Jack knife
-2,23 -1,18
ISO ISO
Disponibilidad disponibilidad MTTR MTTR
Denominación Cant. De Fallas Suma de hh Tiempo % Tiempo Acumulado MTTR (horas) Lim Cant. Lim MTTR 70 % (hh) 90% (hh) (horas) ISO 70% (horas) ISO 90%
BOMBA JB4020 9,00 71,00 9,29 9,29 7,89 6,59 7,02 49,59 50,29 18,67 2,66 0,00
BOMBA JB3213C 6,00 67,00 8,77 18,06 11,17 6,59 7,02 49,59 50,29 14,00 3,54 0,00
BOMBA JB3336B 7,00 59,00 7,72 25,79 8,43 6,59 7,02 49,59 50,29 13,00 3,81 0,00
BOMBA JB3002C 3,00 56,00 7,33 33,12 18,67 6,59 7,02 49,59 50,29 12,50 3,97 0,75 67,06
BOMBA JB4002A 5,00 44,00 5,76 38,87 8,80 6,59 7,02 49,59 50,29 12,00 4,13 1,00 50,29
BOMBA JB5730A 8,00 41,00 5,37 44,24 5,13 6,59 7,02 49,59 50,29 12,00 4,13 1,00 50,29
BOMBA JB3151D 7,00 39,00 5,10 49,35 5,57 6,59 7,02 49,59 50,29 11,17 4,44 1,00 50,29
BOMBA JB 4010 10,00 28,00 3,66 53,01 2,80 6,59 7,02 49,59 50,29 10,00 4,96 1,00 50,29
BOMBA JB3323B 3,00 27,00 3,53 56,54 9,00 6,59 7,02 49,59 50,29 9,00 5,51 1,00 50,29
BOMBA JB3323A 2,00 25,00 3,27 59,82 12,50 6,59 7,02 49,59 50,29 9,00 5,51 1,00 50,29
BOMBA JB4001A 2,00 24,00 3,14 62,96 12,00 6,59 7,02 49,59 50,29 8,80 5,64 1,00 50,29
BOMBA JB3230 3,00 21,00 2,75 65,71 7,00 6,59 7,02 49,59 50,29 8,50 5,83 1,50 33,53
BOMBA JB4011 5,00 18,00 2,36 68,06 3,60 6,59 7,02 49,59 50,29 8,43 5,88 1,50 33,53
BOMBA JB3212A 2,00 17,00 2,23 70,29 8,50 6,59 7,02 49,59 50,29 8,00 6,20 2,00 25,15
BOMBA JB4016 2,00 14,00 1,83 72,12 7,00 6,59 7,02 49,59 50,29 8,00 6,20 2,00 25,15
BOMBA RECIRCULACIÓN DE FANGOS J-3614 B 1,00 14,00 1,83 73,95 14,00 6,59 7,02 49,59 50,29 7,89 6,29 2,00 25,15
BOMBA CENTRIF. SEPARADORA LODOS J-3617 A 4,00 14,00 1,83 75,79 3,50 6,59 7,02 49,59 50,29 7,00 7,08 2,00 25,15
BOMBA JB3325B 4,00 14,00 1,83 77,62 3,50 6,59 7,02 49,59 50,29 7,00 7,08 2,00 25,15
BOMBA JB5733A 1,00 13,00 1,70 79,32 13,00 6,59 7,02 49,59 50,29 7,00 7,08 2,00 25,15
BOMBA JB4004B 1,00 12,00 1,57 80,89 12,00 6,59 7,02 49,59 50,29 6,00 8,26 2,25 22,35
BOMBA JB3303A 3,00 12,00 1,57 82,46 4,00 6,59 7,02 49,59 50,29 6,00 8,26 2,50 20,12
BOMBA JB4010A 4,00 12,00 1,57 84,03 3,00 6,59 7,02 49,59 50,29 6,00 8,26 2,50 20,12
BOMBA JB1102A 3,00 12,00 1,57 85,60 4,00 6,59 7,02 49,59 50,29 6,00 8,26 2,67 18,86
BOMBA JB3325C 1,00 10,00 1,31 86,91 10,00 6,59 7,02 49,59 50,29 5,57 8,90 2,80 17,96
BOMBA TRANSF. SELECTOR AEROBIO J-3609 A 3,00 10,00 1,31 88,22 3,33 6,59 7,02 49,59 50,29 5,13 9,68 3,00 16,76
BOMBA JB4025A 3,00 10,00 1,31 89,53 3,33 6,59 7,02 49,59 50,29 5,00 9,92 3,00 16,76
BOMBA JB3215A 1,00 9,00 1,18 90,71 9,00 6,59 7,02 49,59 50,29 5,00 9,92 3,00 16,76
BOMBA JB4014 3,00 9,00 1,18 91,88 3,00 6,59 7,02 49,59 50,29 5,00 9,92 3,00 16,76
BOMBA JB4013 4,00 9,00 1,18 93,06 2,25 6,59 7,02 49,59 50,29 4,00 12,40 3,00 16,76
BOMBA TRANSF. A FILTROS DE ARENA J-3612B 1,00 8,00 1,05 94,11 8,00 6,59 7,02 49,59 50,29 4,00 12,40 3,00 16,76
BOMBA AUX. 1,00 8,00 1,05 95,16 8,00 6,59 7,02 49,59 50,29 4,00 12,40 3,00 16,76
BOMBA JB5731B 3,00 8,00 1,05 96,20 2,67 6,59 7,02 49,59 50,29 4,00 12,40 3,00 16,76
BOMBA JB4001B 2,00 8,00 1,05 97,25 4,00 6,59 7,02 49,59 50,29 4,00 12,40 3,00 16,76
BOMBA JB3211B 2,00 7,00 0,92 98,17 3,50 6,59 7,02 49,59 50,29 4,00 12,40 3,00 16,76
BOMBA JB5732B 1,00 7,00 0,92 99,08 7,00 6,59 7,02 49,59 50,29 3,60 13,77 3,00 16,76
BOMBA JB3557A 2,00 7,00 0,92 100,00 3,50 6,59 7,02 49,59 50,29 3,50 14,17 3,00 16,76
Tolales 122 764
Fuente: Elaboración propia en base a datos recopilados
1.6.2. Priorización de equipo crítico
Para la selección del equipo crítico es necesario tener en cuenta distintos

criterios que ayuden a determinar con certeza el impacto que pueda producir en el
proceso el mal actor, los criterios empleados generalmente son:
Frecuencia de falla: Son las veces que falla cualquier componente del sistema
que lleve a la detención del equipo.
Impacto operacional: Es el porcentaje de producción que se afecta cuando
ocurre la falla.
Nivel de producción manejado: Es la capacidad que se deja de producir cuando
ocurre la falla.
Tiempo de duración de la falla: es el tiempo para reparar la falla.
Costo de reparación: Costo de la falla
16
Impacto en seguridad: Posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con

daños a personas.
Impacto ambiental: Posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños
al ambiente.
Tomando en cuenta los criterioso citados se deduce que existen por lo menos 6
equipos con una cantidad de fallas importante, que sumado al tiempo de reparación, da
un parámetro para hacer la primera selección, ya que se encuentran en el cuadrante
Crónico Grave graficado en el diagrama Jack Knife representado en la Figura 1-8.
De este grupo de equipos se toma solo uno para confeccionar el plan de
mantenimiento, para llegar a esta selección se consideran el resto de criterios
anteriormente expuestos, entonces se toma cada uno de los equipos en cuestión y se
determina su importancia en el proceso y los impactos que provoca al fallar.
Descripción de función de equipos:
JB-3213 A: Bomba centrifuga vertical cuya función es desplazar gas propano
propileno desde zona intermedia a patio de carga de camiones.
Al existir cuatro equipos disponibles para esta función de los cuales
generalmente se encuentran tres en servicio, es que no reviste un gran problema para
operaciones entregarlo a mantenimiento a causa de alguna falla o mantención
preventiva.
JB-4002 : Bomba centrifuga vertical cuya función es desplazar Slop agua desde
pozo API hacia estanques de reposo y segmentación, de estos estanques se recuperan
hidrocarburos que vuelven a proceso separándolos de aguas toxicas que van a planta de
fenoles para su limpieza y evacuación.
JB-3336 B: Bomba centrifuga horizontal cuya función es desplazar slop aceite
(mezcla de hidrocarburos sin especificación provenientes del proceso) a reproceso.
Existe solo una unidad para realizar este trabajo lo que la convierte en un equipo muy
crítico en caso de falla ya que el Slop proveniente de proceso debe seguir
almacenándose, perdiendo capacidad de almacenar productos terminados.
J 4020: Bomba centrifuga vertical utilizada para evacuar aguas lluvias desde
separador de aceite y evitar así desbordes que puedan terminar en emergencia ambiental,
equipo critico en días de lluvia.
JB-3151 D: Bomba de tornillos cuya función es desplazar crudo desde
estanques de zona intermedia a zonas de proceso, existen cuatro bombas que realizan
esta función por lo cual es muy factible de mantener en caso de falla sin interrumpir el
normal proceso.
JB-5730 A: Bomba centrifuga horizontal que tiene como función principal
adicionar fenolitos al proceso de tratamiento de riles. Esta bomba tiene un impacto
directo en el medio ambiente, ya que los fenolitos son bacterias encargadas de limpiar
17
aguas contaminadas con hidrocarburos para su posterior evacuación. Existen dos

bombas que cumplen esta función disminuyendo el riesgo de emergencia ambiental en
caso de falla.
Considerando los antecedentes anteriormente expuestos se determina como
equipo crítico a la bomba centrifuga denominada con el TAG JB 3336 B, ya que tiene un
impacto en la operación al disminuir el porcentaje de producción en caso de falla y
además la capacidad de producción al verse limitada la capacidad de almacenar
productos terminados.
Fuente: Elaboración propia en base a diagrama realizado
Grafico 1-1. Diagrama Jack Knife Bombas Zona Intermedia

18
CAPITULO 2: ANÁLISIS DE MODOS, EFECTOS Y CRITICIDAD DE

FALLA EN BOMBA J-3336 B DE ZONA INTERMEDIA ENAP REFINERIAS
ACONCAGUA
19
20
2. ANáLISIS DE MODOS, EFECTOS Y CRITICIDAD DE FALLA EN

BOMBA J-3336 B DE ZONA INTERMEDIA ENAP REFINERÍAS
ACONCAGUA
2.1. MANTENIMIENTO
Se pude definir el mantenimiento como la aplicación de técnicas para conservar

equipos e instalaciones, esperando de éstas la máxima disponibilidad.
A través de la historia ha existido una evolución constante de estas técnicas
producto de la industrialización y el aumento en los volúmenes de producción como
muestra la figura 2-1.
En sus comienzos solo se limitaba a la reparación de equipos cuando estos
fallaban, no había una intención de prevenir las fallas sino hasta la próxima generación
post segunda guerra mundial en donde se propone que las fallas pueden ser prevenidas y
se comienza a implementar sistemas de mantenimiento tendientes a maximizar la vida
útil de los activos. No fue hasta la década de los setenta (Tercera generación), en donde
hubo un aumento considerable en los volúmenes de producción donde tomo relevancia
aplicar el mantenimiento a los costos de producción por no disponibilidad de activos y
además el cuidado a las personas y medio ambiente.
En el nuevo milenio se comienza a desarrollar la cuarta generación del
mantenimiento que logra un aumento en la disponibilidad, seguridad, cuidando del
medio ambiente y calidad de los productos debido a factores como la mantención
predictiva que aumento la mantenibilidad, la gestión de activos y la estandarización (ISO
55000).
En la actualidad se puede decir que el mantenimiento posee distintas estrategias
tendientes a minimizar el costo global del mantenimiento. La reactiva es la que no
debería existir y obliga a paradas imprevistas con sus consiguientes costos, tenemos la
mantención preventiva basada en el tiempo, busca bajar tasas de falla a través de
intervenciones periódicas a una frecuencia optima, inspecciones y reemplazo de piezas.
El mantenimiento predictivo muestra una evolución en la condición de la
máquina detectando y diagnosticando problemas que ayudan al análisis de síntomas que
los equipos emiten para así programar el momento preciso en donde intervenir, esto ha
significado un aumento en disponibilidad, tiempo medio entre falla y confiabilidad.
Finalmente se tiene el mantenimiento proactivo en donde se controla la
condición y reevalúa el diseño para eliminar causas raíz y lograr un funcionamiento
óptimo.
21
Fuente: ugmamantenimiento1201
Figura 2-1. Evolución del mantenimiento
2.2. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD RCM
Se define como un proceso que permite identificar aquellos factores que deben
cambiarse para asegurar el correcto desempeño de sus funciones a un elemento físico en
el contexto operacional de un sistema determinado.
La relación entre una organización y los elementos físicos que la componen es
el centro del RCM, tomando especial relevancia la comunicación entre las distintas áreas
para aunar criterios y conseguir la información precisa que determine la función
específica de cada elemento permitiendo continuidad al proceso productivo.
Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento, el RCM
pone gran énfasis en la necesidad de cuantificar los estándares de funcionamiento
extendiéndolos a la producción, calidad del producto, servicio al cliente, cuidado del
medio ambiente, costo operacional y seguridad.
Una vez que las funciones y los estándares de funcionamiento están definidos,
el paso siguiente es identificar como puede fallar cada elemento en la realización de sus
funciones. Esto lleva al concepto de falla funcional, que se define como la incapacidad
de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estándar de
funcionamiento deseado.
Luego es preciso identificar los modos de falla que tienen más posibilidad de
causar la pérdida de una función, cuando se realiza este paso es importante identificar la
causa raíz de cada falla y llevarla a un listado.
22
Los efectos de falla son los síntomas que se evidencian cuando ocurre una falla
y para cada modo de falla puede existir uno o más efectos de falla asociados.
Cuando se hayan determinado todos los factores anteriormente mencionados en
cada elemento del sistema, es necesario cuantificar el impacto de cada falla, la razón es
que las consecuencias de cada falla indican si se necesita o no tratar de prevenirlos y con
qué fuerza debemos tratar de encontrar la falla.
Existen consecuencias no evidentes que si bien no tienen gran impacto exponen
al sistema a fallas de mayor envergadura a menudo catastróficas, por esto el RCM trata
este tipo de fallas con alta prioridad adoptando un acceso simple, practico y coherente
con relación a su mantenimiento. Las consecuencias de seguridad y medio ambiente
ponen a las personas y al medio por sobre la problemática de producción.
Además existen la consecuencias operacionales que afectan directamente a la
producción por lo cual cuestan dinero y lo que cuesten sugiere cuanto gastar en
prevenirlas y están la consecuencias no operacionales que no afectan ni la producción ni
la seguridad por lo que es costo se limita a su reparación.
El RCM considera tres tareas de mantenimiento preventivo tendientes a mejorar
al máximo la disponibilidad de los elementos del sistema, estas son:
Tarea A condición busca encontrar aquellas advertencias que indican que una
falla está por ocurrir a través de técnicas que identifican una falla funcional permitiendo
su intervención programada antes que ocurra una falla funcional, los elementos se dejan
funcionando a condición de que continúen satisfaciendo los estándares de
funcionamiento deseado.
Tareas de reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica se refieren a
aquellas tareas hechas a intervalos fijos independiente del estado del elemento o
componente.
Tarea a la falla obliga a reparar el elemento una vez sufrida una falla, es
solamente justificado si el costo de la falla (directo e indirecto) es menor que el costo de
la prevención, esta acción es solo valida en caso que no tenga consecuencias para
seguridad y medio ambiente en caso contrario es obligatorio hacer algo para reducir o
eliminar la consecuencias de la falla.
En la figura 2-2 se observa cómo se desarrolla el proceso de RCM desde la
priorización de equipo critico pasando por el FMECA, diagrama de decisión, hasta la
selección de tareas de mantenimiento.
23
Fuente: Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 25 núm. 1, 2010 .
Figura 2-2. Proceso del RCM
2.3. ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA, EFECTOS Y CRITICIDAD

FMECA
2.3.1. Contexto operacional
El sistema en estudio se llama retroalimentación de Slop aceite desde Zona

Intermedia a Áreas de Proceso específicamente Toping 2.
Este sistema recibe Slop aceite desde todas las plantas de proceso de refinación,
este producto es acumulado en pozos existentes en las plantas haciendo a la vez de
trampa para estos aceites contenidos generalmente en gases que son quemados en la
antorcha de la refinería, estos productos son derivados del proceso debido a maniobras
operacionales de trasvasije cuando se cambia la producción de un producto a otro,
cuando se necesitan lavar circuitos con productos más livianos o cuando se entrega
algún equipo a mantenimiento debiendo vaciar dicho equipo a estos pozos de
acumulación.
Desde estos acumuladores se desplaza el slop aceite hasta estanques dispuestos
en zona intermedia identificados con el TAG TL-406 para este fin, la cantidad de slop
desplazado a estos estanques puede llegar a los 300 m3 día, una vez ahí es preciso
incorporarlos nuevamente al proceso para esto se ocupa una bomba centrifuga horizontal
denominada con el TAG J-3336B la cual debe inyectar el slop aceite a la alimentación
24
del crudo que llega al horno, el volumen que debe ser adicionado al crudo no supera los
10 m3/hora y la presión del sistema al que entra el slop es de 2 kg/cm2.
2.3.2. Análisis funcional SIPOC
En la el diagrama 2-1. se observa el proceso de retroalimentación de Slop

Aceite, en este diagrama el Cliente es el área de proceso, la cual abastece los estanques
de Zona intermedia identificados con los TAG TL-406 y TL-405 (proveedor)
respectivamente. Estos estanques tienen una capacidad de almacenamiento de SLOP de
300 m3 cada uno y están constantemente recibiendo este producto desde el área de
proceso.
Este producto es necesario volverlo a incorporar como materia prima al proceso
de refinación, para esto es desplazado desde los estanques proveedores J-406 y J-405 por
una bomba centrifuga horizontal denominada con el TAG J-3336 B marca “EBARA” de
origen Japonés cuyo caudal máximo es 2,31 m3/min a una velocidad de 2980 rpm y una
altura de 158,7 m. siendo su función principal inyectar el Slop a la línea de alimentación
de crudo al horno de Toping 2 a razón de entre 5 a 10 m3/Hr. entrando a un sistema cuya
presión es de 2 Kg/cm2. Como función secundaria esta bomba debe contener el líquido
impidiendo el contacto de este con la atmosfera. Vale decir que esta bomba es accionada
por un motor eléctrico trifásico de 150 HP, 2975 RPM y un consumo de 155 A. a una
frecuencia de 50Hz.
Fuente: Elaboración propia en base a proceso
Diagrama 2-1. Proceso de Slop aceite

25
2.3.3. Modos de falla en bomba centrifuga J-3336 B
Modo de falla se define como la incapacidad de un elemento para cumplir su

función y va estrechamente ligado a la falla funcional, para tener una visión clara de esta
relación se confecciona una tabla en donde se identifican los distintos modos de fallas a
partir de una falla funcional.
En la Tabla 2-1 se observa la relación entre la función, la falla funcional y el
modo de falla en sistema de bombeo de Slop Aceite J-3336 B. Más abajo en la figura
2-3, 2-4 y 2-5 se puede ver el daño producido en distintos componentes, ahí se aprecia
un eje y rodamientos fundidos, un impulsor desgastado, y una voluta con desgaste.
Tabla 2-1. Relación Función, falla funcional y modo de falla
Sistema de bombeo de Slop Aceite J-3336 B

Función Falla funcional Modo de falla
1 Desplazar Slop A Incapaz de 1 Eje cortado
Aceite desde desplazar Slop 2 Acoplamiento cortado
estanque Aceite 3 Motor eléctrico quemado
proveedor J-406 4 Rodamientos fundidos
y J-405 a 5 Impulsor atascado con elemento
Topping 2 a extraño
razón de 20 m3/h
B Bomba desplaza 1 Juego excesivo en anillos de desgaste

menos caudal al 2 Impulsor desgastado
requerido 3 Voluta desgastada
4 Impulsor obstruido.
2 Contener el Slop C Incapaz de 1 Ruptura de empaquetadura del sello
Aceite al interior contener el Slop mecánico
de la voluta Aceite al interior 2 Ruptura de caras de sellado en sello
de la voluta mecánico
3 Ruptura de empaquetadura de voluta
4 Ruptura de voluta
Fuente: Elaboración propia en base a fallas
26
Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno
Figura 2-3. Modo de falla en Bomba J-3336 B eje y rodamientos fundidos
Figura 2-4. Modo de falla en Bomba J-3336 B impulsor desgastado
Figura 2-5. Modo de falla en Bomba J-3336 B voluta con desgaste.
2.3.4. Efectos de las fallas
Para cada Modo de falla indicamos los efectos de falla asociados. El efecto de
falla es el síntoma que permite decidir la importancia de cada falla, por lo tanto que nivel
de mantenimiento es necesario aplicar. En definitiva la fallas se hacen notar a través de
distintas formas tales como Altas vibraciones, bajo o alto nivel, alta o baja temperatura,
alto o bajo amperaje en el consumo del motor eléctrico, ruidos, etc.
En la Tabla 2-2 se pueden ver los distintos efectos producidos por los modos de
falla identificados anteriormente en la bomba J-3336 B.
27
Tabla 2-2. Relación de modos de falla con efectos de falla
Sistema de Bomba de Slop Aceite J-3336 B

Modo de falla Efectos de falla
1 Eje cortado 1 Motor alarma bajo consumo
2 Sube nivel de estanque proveedor
2 Acoplamiento cortado 1 Motor alarma bajo consumo

3 Motor eléctrico quemado 1 Motor despide humo y olor a quemado.
4 Rodamientos fundidos 1 Motor opera por alto amperaje y alarma
en sala de operadores
2 Se detecta alta temperatura en caja de
rodamientos por bajo nivel de lubricante
4 Particulado metálico en el lubricante
5 Impulsor atascado con elemento 1 Motor opera por alto amperaje y alarma
extraño en sala de operadores
1 Juego excesivo en anillos de desgaste 1 Aumento de temperatura en voluta por
recirculación de producto
2 Motor opera por alto amperaje y alarma
en sala de operadores
2 Impulsor desgastado 1 Vibración de equipo por desbalanceo
2 Motor alarma bajo consumo
3 Voluta desgastada 1 Aumento de temperatura en voluta por
recirculación de producto
2 Vibración por cavitación producto de la
gasificación del producto
1 Ruptura de empaquetadura del sello 1 Fuga visible de producto Slop
Mecánico
2 Ruptura de caras de sellado en sello 1 Fuga visible de producto Slop
mecánico
3 Ruptura de empaquetadura de voluta 1 Fuga visible de producto Slop
4 Ruptura de voluta 1 Fuga visible de producto Slop

Fuente: Elaboración propia en base a las fallas
28
2.3.5. Consecuencias de la falla
Las consecuencias de cada falla son evaluadas en el siguiente capítulo a través

del “diagrama de decisión”, cada encabezado lleva a preguntas tendientes a evidenciar
las consecuencias y los pasos a seguir dependiendo de la respuesta.
A continuación se describen consecuencias producto de fallas en J-3336 B
Consecuencias a la seguridad y medio ambiente
Daño a las personas en caso de fuga de producto a la atmosfera coincidiendo
con alguna bolsa de gas sulfhídrico contenida en el producto.
El gas sulfhídrico es altamente toxico por lo que dependiendo de su
concentración puede producir mareos y vómitos hasta la muerte por envenenamiento.
Al tratarse de un producto compuesto por una serie de hidrocarburos sin
especificación y con trazas de ácidos sulfhídricos se convierte en un agente
contaminante de alto riesgo en caso de fuga por falla en sello mecánico, sin embargo
existe todo un plan de contingencia tendiente a minimizar los daños conteniéndolos en
las instalaciones y reenviándolos a áreas de proceso.
Fallas ocultas
Para el análisis de las funciones ocultas se requiere al menos de cuatro
elementos de información para determinarlos intervalos de búsqueda de falla, la
evidencia de falla busca determinar si la falla funcional producida por el modo de falla
resulta evidente para el operador en condiciones normales, generalmente en la bomba J-
3336 B la falla no resulta evidente para el operador o no sabe entender por ejemplo el
alza de temperatura en la voluta , en el término circunstancias normales se debe evaluar
de forma sensata las condiciones en que funciona el sistema teniendo claro cuando se
encuentra en condiciones normales, por ejemplo si la voluta esta con alta temperatura
sería sensato parar el equipo y evaluar que sucede, sin embargo, el operador pone una
manguera con agua para mantener “condiciones normales de operación” esto podría
llevar a un modo de falla catastrófico. La probabilidad tolerable de una falla múltiple es
un riesgo que hay que asumir y debe ser establecido por un grupo compuesto por los
involucrados de operaciones y mantenimiento, incluso por representantes de gerencia.
Consecuencias operacionales
Dependiendo del grado de daño en los componentes de la bomba en una falla,
se determinan las consecuencias que puedan traer a la producción de la refinería,
generalmente la bomba resulta bastante dañada llegando a estar un par de días en
reparación lo que para refinería y en específico este equipo es bastante, pues, sube
rápidamente el nivel de los estanques llegando incluso ocupar estanques destinados a
otros productos para recibir el Slop Aceite.
29
30
CAPITULO 3: DIAGRAMA DE TOMA DE DECISIÓN RCM Y

PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO
31
32
3. DIAGRAMA DE TOMA DE DECISIÓN RCM Y PLANIFICACION DEL

MANTENIMIENTO
3.1. EL PROCESO DE DECISIÓN DE RCM
En la Tabla 3-1 se muestra una hoja de decisión de RCM en la cual se registra:

El tipo de mantenimiento que haremos, con qué frecuencia y quien lo ejecutará.
Se identifica las fallas suficientemente serias como para plantear un rediseño.
Además de casos en que deliberadamente se deja que las fallas ocurran.
Para llenar esta hoja se toma en cuenta lo realizado en el capítulo anterior
relacionando la función (F), con la falla funcional (FF) y el modo de falla (MF),
anotando los dígitos o letras que correspondan como se muestra en la Tabla 3-2.
Tabla 3-1. Hoja de decisión
Sistema de retroalimentación Slop aceite A Áreas de proceso

Subsistema de bombeo de Slop Aceite desde Estanque Proveedor a Área de Proceso Top. 2
Referencia Evaluación H1 H2 H3 Acción a falta Tareas Intervalo A
información consecuencias S1 S2 S3 de Propuestas Inicial Realizarse
O1 O2 O3 por
N1 N2 N3
F FF MF H S E O H4 H5 S4
Fuente: elaboración propia en base a decisión
33
Tabla 3-2. Relación entre hoja de información y hoja de decisión
Sistema de bombeo de Slop Aceite J-3336 B

Función Falla funcional Modo de falla
1 Desplazar Slop Aceite A Incapaz de desplazar 1 Eje cortado

desde estanque Slop Aceite
proveedor J-406 y J-405 2 Acoplamiento cortado
a Topping 2 a razón de
20 m3/hr 3 Motor eléctrico quemado
4 Rodamientos fundidos
5 Impulsor atascado con elemento extraño
Sistema de retroalimentación Slop aceite A Áreas de proceso

Subsistema de bombeo de Slop Aceite desde Estanque Proveedor a Área de Proceso Top. 2
Referencia Evaluación H1 H2 H3 Acción a Tareas propuestas Intervalo A
información consecuencias S1 S2 S3 falta de inicial realizarse
O1 O2 O3 por
F FF MF H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4
1 A 1
1 A 2
1 A 3
Fuente: Elaboración propia en base a decisión
Las columnas siguientes se refieren y llenan con las respuestas a las preguntas
del diagrama de decisión RCM de la figura 3-1.
Las columnas tituladas H,S,E,O y N se refieren a las respuestas a las preguntas
que tienen que ver con las consecuencias de cada modo de falla.
Las tres columnas siguientes H1,H2,H3,etc. registran las tareas proactivas que
hayan sido seleccionadas y si así fuese qué tipo de tarea.
Las respuestas a la preguntas “a falta de que” son registradas en las columnas
H4, H5 y S4.
En la columna de “Tarea Propuesta” se registra la tarea seleccionada (si la hay),
también se registran los casos en los que se requiere rediseño y los casos en que el modo
de falla no necesita mantenimiento programado.
En las columnas siguientes se registra el intervalo de tiempo en que se realizara
la tarea y por último en la columna de A realizarse por, se identifica la especialidad
competente que realizará la tarea.
34
Fuente: Reliability-Centered Maintenance RCM II, Jhon Moubray
Diagrama 3-1. Diagrama de decisión
3.2. AREAS DE MANTENIMIENTO
3.2.1. Tarea a condición
Las tareas a condición o mantenimiento correctivo consiste en la búsqueda de

indicios o síntomas que permitan identificar una falla ante que ocurra, en el caso de una
bomba centrifuga, por ejemplo se pueden controlar las vibraciones y temperatura de la
caja de rodamientos para evitar una falla antes que la falla funcional ocurra.
Estas tareas incluyen: inspecciones visuales periódicas (ej. Fugas, desgaste evidente,
etc.), monitoreo (ej. Vibraciones, ultrasonido), chequeos (nivel de lubricante,
temperatura, etc.).
3.2.2. Tarea reacondicionamiento o sustitución cíclica
Estas tareas están enmarcadas en el contexto del mantenimiento preventivo y se

refiere a sustitución o reparaciones hechas a intervalos de tiempo fijos independientes
35
del estado del elemento. Estas tareas son válidas solo si existe un patrón de desgaste, es
decir si la probabilidad de falla aumenta después de cumplida la vida útil del elemento.
Estas tareas deben ser seleccionadas con mucho tino, no confundir “se puede hacer” con
“conviene hacer”, por ejemplo, al evaluar un plan de mantenimiento a realizar sobre el
impulsor de una bomba centrifuga podríamos decidir realizar una tarea preventiva
(sustitución cíclica del impulsor), tarea que en general se puede hacer dado que la falla
responde a un patrón de desgaste, sin embargo quizá convendría realizar una tarea
predictiva o una tarea de búsqueda de fallas.
3.2.3. Tarea correctiva
Este tipo de tarea es válida cuando el costo de la falla es menor que el costo de
la prevención o cuando no puede hacerse ninguna tarea proactiva (preventiva o
predictiva) y no se justifica realizar un rediseño del equipo. Si por el contrario la falla
arrastra consecuencias de seguridad y al medio ambiente se descarta inmediatamente
considerando hacer algo para evitar o eliminar las consecuencias de la falla.
3.3. TAREAS DE MANTENIMIENTO “A FALTA DE”
3.3.1. Tarea de búsqueda de fallas
El mantenimiento detectivo o de búsqueda de fallas consiste en la prueba de

dispositivos de protección bajo condiciones controladas, para asegurar que estos
dispositivos brinden la protección necesaria para el funcionamiento esperado del
sistema.
En el mantenimiento de búsqueda de falla no se previene, repara, ni predice una
falla, acá se realiza una prueba funcional y revisan todos los factores que llevan a un
correcto funcionamiento, identificando por lo general anomalías en la operación que
pueden producir una falla e instalando algún dispositivo que mantenga las condiciones
óptimas o detenga el sistema en caso de operación anómala, por ejemplo podría forzarse
una cavitación en un bomba y esperar a que un dispositivo detenga el sistema o active
una alarma al registrar las vibraciones que produce el fenómeno.
36
3.3.2. Rediseño en el mantenimiento
En la mayoría de las empresas los cambios de diseño suelen sobrepasar la

capacidad de la empresa de llevar a cabo estos cambios. Por lo tanto, debe existir un
filtro que permita distinguir aquellos casos en el que el rediseño es justificado y
recomendado, de aquellos que no lo son. Es por esto que para aquellos casos en que se
requiera un rediseño para evitar la falla, es conveniente evaluar previamente si existe
alguna otra forma de manejar las fallas sin necesidad de realizar cambios en el diseño.
Además debe tenerse en cuenta que los cambios de diseño conllevan costos y tiempos
asociados y no siempre se sabe con certeza si serán eficaces en solucionar las
consecuencias de las fallas. Por ejemplo en una bomba centrifuga podría justificarse si
las consecuencias de las fallas se deben a un sobredimensionamiento o sub
dimensionamiento del equipo que lo hacen primero producir fallas funcionales que
derivan en modos de falla generalmente ocultos.
3.4. CÁLCULO DE NÚMERO PRIORITARIO DE RIESGO (NPR)
El NPR es un número que se calcula basándose en la información que se

obtiene respecto a:
• Los modos de la falla potenciales
• Los efectos
• La capacidad actual del proceso para detectar las fallas antes que se generen.
Se calcula como el producto de tres calificaciones cuantitativas, relacionadas
cada una a los efectos, causas y controles:
o Severidad: es la estimación de la gravedad del efecto del modo de falla.
o Ocurrencia: es la probabilidad de que una causa específica, resulte en un
modo de falla.
o Detección: es un valor para clasificar la probabilidad de encontrar la falla
antes de que ocurra.
En la tabla 3.3 se asignan números 1 a 10 a los distinto modos de falla
dependiendo de su severidad, ocurrencia y detección.
En el anexo A se encuentran tres tablas que describen y aplican estos tres
factores y que se consideran para el cálculo del NPR en el caso de la severidad el
numero uno es más leve y el 10 significa más severidad al igual que en la ocurrencia. En
37
el caso de la detección lo más difícil de detectar es ranqueado con el número 10 y lo

menos con el numero1.
Para la elaboración del NPR es preciso contar con la participación de
mantenedores de las distintas disciplinas, personal de operaciones y prevención de
riesgos.
Tabla 3-3. Numero prioritario de riesgo
Modo de falla S O D NPR

Eje cortado 10 1 3 30
Acoplamiento cortado 6 4 4 96
Motor eléctrico quemado 10 1 3 30
Rodamientos fundidos 8 4 3 96
Impulsor atascado con elemento extraño 2 3 6 36

Juego excesivo en anillos de desgaste 6 6 6 216
Impulsor desgastado 8 6 6 288
Voluta desgastada 8 4 4 160
Impulsor obstruido. 3 3 3 27
Ruptura de empaquetadura del sello mecánico 9 2 3 54
Ruptura de caras de sellado en sello mecánico 10 5 3 150
Ruptura de empaquetadura de voluta 10 2 3 60
Ruptura de voluta 10 3 3 90
Fuente: Elaboración propia en base al riesgo (anexo A)
38
3.5. LLENADO DE HOJA DE DECISIONES BOMBA J-3336 B
Para el llenado de la hoja de decisiones (Tabla 3.4) se consideraron todos los

datos que fue arrojando el estudio FMECA y el Diagrama de decisión. Además cabe
señalar que se mencionan las tareas de mantenimiento y las frecuencias de intervención
para realizar la planificación y programación de éstas.
Tabla 3-4. Hoja de decisiones del análisis
Sistema de retroalimentación Slop aceite A Areas de proceso

Subsistema de bombeo de Slop Aceite desde Estanque Proveedor a Área de Proceso Tag J-3336 B
Top. 2
Referencia Evaluación H1 H2 H3 Acción a Tareas propuestas Intervalo A NPR
información consecuencias S1 S2 S3 falta de inicial realizarse
O1 O2 O3 por
F FF FM H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4
Tareas a condición Ingeniero 30
1 A 1 S N N S S Chequear vibraciones Mensual Mecánico
Chequeo
temperaturas Diaria
Ruta lubricación
Tareas a condición
1 A 2 S N N S S Chequear vibraciones Mensual Mecánico 96
Chequear Lainas de Mensual
acople
Tareas a condición
1 A 3 S N N S S Revisar protección Semestral Eléctrico 30
térmica Mensual Mecánico
Chequeo de
vibraciones
Tareas a condición
1 A 4 S N N S S Chequeo de Mensual Mecánico 96
vibraciones Mensual
Chequeo de Diaria Lubricador
temperatura
Ruta de lubricación
1 A 5 N S Tarea
reacondicionamiento Semanal Operador 36
cíclico
Revisar Filtro de
succión
1 B 1 N N N N S Realizar estudio de Ingeniero 216
búsqueda de fallas procesos
39
Tabla 3-4. Hoja de decisiones del análisis (Continuación)

1 B 4 S N N S S Tarea Operador 27
reacondicionamiento Semanal
cíclico
Limpiar filtro de
succión
2 A 1 S N N N S Tarea sustitución Mecánico 54
cíclica Anual
Cambio de
empaquetadura
2 A 2 S S N N N N Rediseño es Ingeniero 150
obligatorio Mecánico
2 A 3 S S S Tarea a condición 60
Inspección visual en Diaria Operador
busca de fugas
2 A 4 S N S N N N N Rediseño es Ingeniero 90
obligatorio Mecánico
Fuente: Elaboración propia en base a decisión
3.6. PLANIFICACIÓN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO
Para lograr una adecuada planificación de la tareas de mantenimiento surge la

necesidad de diseñar distintos procedimientos y formatos que ayuden a ejecutar una
tarea y al mismo tiempo registrar las condiciones en quedo el equipo intervenido.
Es importante que los formatos diseñados permitan establecer claramente los
pasos a seguir en el caso de procedimientos y registrar la mayor información posible en
formatos de chequeo dimensional y de mantenimientos preventivos para su uso en fallas
futuras.
Estos registros deben quedar archivados en el sistema SAP de manera que
puedan ser usados por toda la organización.
3.6.1. Procedimiento para reparación de bomba centrifuga
Este procedimiento tiene por objeto indicar las pautas a seguir en la reparación
de una bomba centrifuga de una etapa, dejando establecido claramente todos los ítem
40
que se deben revisar o inspeccionar en la reparación de la bomba. En el anexo B se

encuentra un procedimiento completo de las tareas a realizar en una reparación de
bomba centrifuga.
3.6.2. Formato chequeo dimensional
En este formato deben quedar registradas todas las mediciones tomadas al

equipo antes y después de la reparación Tabla 3-5.
Tabla 3-5. Chequeo de control dimensional bomba centrifuga
Controles Dimensionales
Medición de Runout
Lectura L/acople L/sello
1 Inicial
Final
Tolerancia 0.05 mm 0.05 mm
Desplazamiento axial de eje
Inicial Final
2
Lectura
Tolerancia 0.10 mm
Desplazamiento radial de eje
Inicial Final
3
Lectura
Tolerancia 0.05 a 0.10 mm

Perpendicularidad caja de sello
Inicial Final
4 Lectura
Tolerancia 0.025 mm por cada 1" de Ø de caja de sello

Ø de caja de sello
Maximo
Concentricidad caja de sello
Inicial Final
Lectura
5
Tolerancia 0.025 mm por cada 1" de Ø de caja de sello
Ø de caja de sello
Maximo
41
Tabla 3-5. Chequeo de control dimensional bomba centrifuga (Continuación)
1.1 1.2 6.1 6.2
2.3 2.4
3.1 4.1 5.1 2.1 2.2 5.2
1-ANILLOS DESGASTE AL DESARME REPARACION

Cumple ( C ) Juego Cumple ( C )
Medida Inicial Juego Medida Final
No Cumple ( NC ) No Cumple ( NC )
Ø Exterior anillo desgaste rodete L/succion
1,1
Ø Interior anillo desgaste carcaza
Ø Exterior anillo desgaste rodete L/descarga
1,2
Ø Interior anillo desgaste flange tapa
2-Rodamientos AL DESARME REPARACION
Cumple ( C ) Cumple ( C )
Medida Inicial Juego Medida Final Juego
Ø Puño eje rodamiento L/ Libre
2,1
Ø Interior rodamiento L/libre
Ø Puño eje rodamiento L/ acople
2,2
Ø Interior rodamiento L/acople
Ø Exterior rodamiento L/libre
2,3
Ø Interior caja rodamiento L/libre
Ø Exterior rodamiento L/acople
2,4
Ø Interior caja rodamiento L/acople
3-Impulsor AL DESARME REPARACION
Ø Interior impulsor para puño eje
3,1
Ø Puño de eje para impulsor
Ø exterior impulsor
3,2
4-Anillo de fondo AL DESARME REPARACION

Ø Interior anillo fondo flange tapa
4,1
Ø Exterior manga espaciadora impulsor
5-Laberintos AL DESARME REPARACION
Ø Exterior laberinto dinamico L/ libre
5,1
Ø Interior laberinto estatico L/ libre
Ø Exterior laberinto dinamico L/acople
5,2
Ø Interior laberinto estatico L/ acople
6-Guias de ajuste AL DESARME REPARACION
Ø Exterior guias flange tapa
6,1
Ø Interior guia carcaza
Ø Exterior guias flange tapa L/sello
6,2
Ø Interior guia cuerpo bomba
Fuente: Elaboración propia
3.6.3. Formatos de mantención preventiva
En la tabla 3-6 se tiene una pauta con la tarea a realizar en un mantenimiento

preventivo de rutina semestral.
42
En la Tabla 3-7 se observa un formato donde deber quedar registradas todas las
observaciones e intervenciones realizadas al equipo, además de los ejecutantes, número
de orden, tag del equipo, horas empleadas en el trabajo (HH), etc. Luego es importante
archivar el informe en la notificación final de la orden.
Tabla 3-6. Pauta de trabajo Mantención preventiva semestral de bombas centrifugas
PAUTA DE TRABAJO MANTENCION PREVENTIVA BOMBA CENTRIFUGA

Actividad Ejecutor Nombre Firma Fecha HH
1 Bloqueo Equipo (Aplicar PPRE11) Insp. ERA 1
BOMBA 0,5
2 Cambiar aceite de cárter, lavar cárter Contratista 0,5
3 Cambiar aceite de plan API de sello, Contratista 0,5
verificar si está contaminado o presionado.
4 Revisar todos los pernos de fijación de la Contratista 0,3
bomba estos son: voluta, flange bomba,
tapas frame (lado sello y lado acople) pata
de bomba.
5 Revisar posibles fugas en plan API, del Contratista 0,2
sello , de caja de rodamientos (frame),
flange de voluta, si es doble etapa revisar
ambas tapas ( 1ª y 2ª etapa)
6 Revisar estado del enfriador del sello si es Contratista 0,2
que lo tiene.
7 Revisar sistema de refrigeración, verificar Contratista 0,2
que no esté obstruido.
8 Revisar laberintos, lado acople y lado Contratista 0,3
machón, reubicar en caso de estar sueltos.
9 Revisar vaso lubricador (trico) y vaso Contratista 0,1
inferior.
10 Comprobar que el eje gire libremente, Contratista 0,1
poner atención a ruidos o roces extraños.
Total HH 3,7
43
Tabla 3-6. Pauta de trabajo Mantención preventiva de bombas centrifugas

(Continuación)
MOTOR HH
11 Revisar lainas o gomas de acoplamiento, en Contratista 1
caso de estar cortadas , dobladas o en mal
estado , se deben cambiar. Engrasar acople
cuando corresponda.
12 Revisar el apriete de los pernos de base del Contratista 0,2
motor y de las tapas.
13 Revisar tapa lado ventilador, que no este Contratista 0,2
corroída o rejilla ventilador en mal estado.
14 Revisar ventilador, que no tenga aspas Contratista 0,1
rotas o dobladas.
15 Limpiar rejilla de ventilación de la tapa del Contratista 0,1
motor.
16 Engrasar motor en caso de tener graseras, o Contratista 0,3
cambiar aceite ( según corresponda)
17 Revisar anclaje de cubre acople, que no le Contratista 0,3
falten pernos, de lo contrario reponer o
afianzar.
18 Comprobar que el rotor gire libremente, Contratista 0,2
poner atención a ruidos o roces extraños.
Total HH 2,4
Fuente: Elaboración propia en base a pauta
44
Tabla 3-7. Formato de informe técnico equipos rotativos
Informe de Mantención de Equipos

TURBOMAQUINA
Mecánico HH Trab. - Normal
Apoyo Inicio del Trabajo:
HH Trab. - Sobr.
Planta: Equipo: Termino del Trabajo:
Tipo de Equipo Intervenido: ORDEN N°:
Prioridad Tipo Trabajo Descripción OT
Síntomas de fallas Trabajos Ejecutados

1 Perdidas por Prensa 1 Reparar Prensa
2 Perdidas por Sello 2 Reparar Sello
3 Ruido de Rodamientos 3 Revisar Rodamientos
4 Ruido de Válvulas 4 Revisar Alineación
5 Cavitación 5 Reparar Descansos
6 Ruido de Roce 6 Revisar Filtro de succión
7 Alta T° 7 Revisar Filtraciones
8 Regulador Defectuoso 8 Ajustar Juegos internos
9 Sobrecarga Motor 9 Revisar Válvulas y Líneas
10 Bajas Revoluciones 10 Revisar Pistones
11 Baja Presión Descarga 11 Revisar Anillos y Medir Juegos
12 Bajo Flujo 12 Revisar Regulador de Velocidad
13 Correas Sueltas o Cortadas 13 Cambio de Correas
14 14 Revisar Caja de Distribución
15 Reapretar Pernos
Vibraciones 16 Lavado Interno del Equipo
15 Desbalanceo 17 Lubricación
16 Desalineamiento 18 Balancear Rodetes
17 Soltura Mecánica 19 Revisar Motor
18 Resonancia 20 Revisar Engranajes
19 Efectos Hidrodinámicos 21 Revisar Acoplamiento
20 Engranajes Defectuosos 22 Reparar Eje
21 Falla Eléctrica 23 Cambio de Rodamientos
22 24
Descripción N°PZ Descripción N°PZ
Rod. Axial Rod. Lado Machon
Rod. Radial Rod. Lado Libre
Bomba
Motor
N° Etapas Frame
Voltaje / RPM
N° de Alabes 1 Etapa Potencia
N° de Alabes 2 Etapa Amperaje
Modelo Nº de Aspas
Aircooler
RPM Angulo de calaje

Turbina
RPM de TRIP Nº de Correa

Potencia Cantidad
Rodamiento Amperaje
Observaciones:
Cambios Efectuados al
Equipo:
Alineación Final
N° Intervenciones al equipo : Inf. Emitido -

Inf.Completado -
_______________________
MECANICO RESPONSABLE
Fuente: Información otorgada por Enap

45
3.6.4 Costos asociados a la mantención preventiva de bomba centrifuga
Para considerar los costos que significa la mantención preventiva del equipo en
estudio J-3336 B, se comienza por asignar tiempos (HH) a las distintas tareas
encomendadas en la pauta de mantenimiento preventivo semestral de una bomba
centrifuga, luego, se multiplica el total de tiempo empleado en estas tareas por el valor
hora hombre (HH) considerado en Enap Refinerias para sus distintos contratos suscritos
con empresas externas. A este resultado se le debe sumar el costo de los insumos
utilizados para su mantenimiento.
Entonces:
Suma de HH en tareas pauta de mantenimiento preventivo (columna HH de
tabla 3-6.) 6,1 HH.
Valor HH Enap Refinerias Aconcagua: $ 15.700
Técnicos que intervienen: 3
Costo de mano de obra : 6,1 x 15700 x 3 = $ 287.310
Insumos utilizados:
- Paños $ 4000 por kilo (se usa 0.5 kg7mantención) = $ 2.000
- Producto de limpieza (1 litro) $ 3800 por litro = $ 3.800
- Aceite Lubricante (4 litros) $ 5900 por litro = $ 23.600
Costo total de mantención preventiva semestral bomba centrífuga: $ 316.710

46
47
CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
Es evidente el avance y como ha cambiado la forma en que se ve hoy en día el

mantenimiento, el RCM entrega una serie de técnicas que llevan a realizar un estudio
muy preciso del proceso y de las funciones de los elementos en él, obligando a unificar
las miradas tanto de operaciones como de mantención, muchas veces la falla esta oculta
y los operadores tienen información básica que nos pueden llevar a la causa raíz,
partiendo de esta premisa es muy importante involucrar a los operadores y otras
especialidades para comprender el contexto en que funciona un sistema y así identificar
en forma certera los modos, efectos y criticidad de los elementos que lo componen.
Al aplicar el proceso RCM al sistema de bombeo de retroalimentación de Slop
Aceite, se constató la incapacidad que ha existido durante años, de identificar fallas
funcionales, a raíz de la incomunicación que existe entre el departamento de producción
y mantención respectivamente. Esto porque no existen registros de cambios de
condición de operación por parte de producción, ni registros en cambios de diseño por
parte de ingeniería en algunas áreas como Zona Intermedia.
Para comenzar se recopiló información técnica desde sistema SAP tomando los
equipos con mayor cantidad de intervenciones y a través de una herramienta estadística
como el diagrama de dispersión logarítmica “Jack Knife” se logró priorizar un mal actor
en el área al cual se le realizó el estudio FMECA.
El FMECA obliga a realizar un análisis del funcionamiento del sistema donde
está inmerso nuestro mal actor y queda en evidencia la importancia de este método, pues
el SIPOC ayudo a identificar las necesidades del sistema.
El proceso RCM realizado lleva a un análisis de modos, efectos y criticidad de
la bomba centrifuga J-3336 B y finalmente a una toma de decisiones plasmada en la hoja
para ese fin, llaman la atención las tareas propuestas de rediseño ( dos en total) y las
tareas de búsqueda de fallas, pues es evidente que la bomba sufre modos de fallo
atribuibles a fallas funcionales, generalmente con desgastes excesivos, todo parece
indicar que el equipo está sobredimensionado para la función que se le requiere, esto
significa que el cliente no necesita recibir tanto producto como le entrega el proveedor,
por lo cual restringe la entrada a su proceso, esto genera recirculación en la bomba, lo
que se traduce en alza de temperatura en la voluta, gasificación del producto, por
consiguiente cavitación del equipo produciendo una serie de modos de falla con efectos
evidentes que terminan generalmente en falla catastrófica.
En definitiva es obligatorio el rediseño del equipo para lo cual es preciso hacer
un estudio por un profesional competente.
48
Por otro lado, se confeccionan pautas de mantenimiento tendientes a mejorar la

gestión del mantenimiento de bombas centrifugas, esto ayudará a realizar seguimientos a
los distintos equipos permitiendo controlar los stock de repuestos, mantener un historial
del equipo en cuanto a sus intervenciones, realizar las intervenciones en forma
estandarizada por los técnicos siguiendo pautas de trabajo, realizando check list e
informes de trabajo.
En cuanto al futuro y considerando el estudio hecho, cabe destacar el interés de
la empresa para implementar el rediseño sugerido, para lo cual ya se tomaron cartas en
el asunto y se está estudiando la factibilidad de implementar el equipo necesario para
realizar el trabajo, esperando tener el sistema normalizado en un plazo no mayor a un
año.
Considerando la importancia de realizar FMECA en los distintos sistemas de
ENAP, es que se comenzaran a identificar malos actores que lleven a un mejor
funcionamiento de los equipos, lo que lleva a reducir costos de mantenimiento y energía.
Se espera que la organización tome conciencia de la importancia del RCM y se logre la
interacción de los distintos departamentos de Mantención, operación e ingeniería para
lograr los resultados esperados y atacar los problemas desde su raíz, llevando así a tareas
de mantenimiento más efectivas y condiciones de operación óptimas.
49
BIBLIOGRAFIA
• Mantenimiento Centrado en confiabilidad (John Moubray)

• FMECA PAPER.pdf, documento facilitado por profesor guía.
50
51
ANEXOS
52
53
ANEXO A: CRITERIOS DE EVALUACIÓN

54
55
ANEXO B: PROCEDIMIENTO EN MANTENCIÓN
Nº: 1 Fecha
Revisión: 1 vigencia:
Procedimiento en mantención de bombas Página 55

TURBOMAQUINAS
centrifugas horizontales de una o dos etapas de 71
CONTENIDO
OBJETIVO Pág. 1
ALCANCE Pág. 1
TERMINOLOGÍA Pág. 1
RESPONSABILIDADES Pág. 1
REFERENCIAS Pág. 1
DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD Pág. 1-8
ANEXOS Pág. 9
REGISTROS Pág. 9
MODIFICACIONES AL DOCUMENTO Pág. 10
Elaborado por Revisado por Aprobado por

Nombre
Firma
Fecha xx-yy-zz xx-yy-zz xx-yy-zz
OBJETIVO.
Este procedimiento tiene por objeto indicar las pautas a seguir en la reparación
de una bomba centrifuga de una etapa, dejando establecido claramente todos los ítem
que se deben revisar o inspeccionar en la reparación de la bomba.
ALCANCE
Este procedimiento aplica a todas las bombas centrifugas horizontales de una o
dos etapas
56
TERMINOLOGÍA
RESPONSABILIDADES
El jefe de la División mecánica es responsable de asegurar la implementación y
de las actualizaciones futuras de este instructivo
REFERENCIAS
DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD
Cuando sea necesario retirar una bomba por alguna reparación en taller se
deben realizar las siguientes actividades:
Solicitar el equipo a operaciones
Realizar los permisos de trabajo correspondientes, ya sea , en frío, en caliente,
en espacios confinados, para trabajos en altura, etc., como también de ser necesario el
ASR
Una vez que está en terreno asegurar que el equipo este desenergizado,
colocando el candado correspondiente en el Suitch House.
También el mecánico se debe asegurar que operaciones entrego el equipo vacío,
depresionado, de ser necesario lavado y vaporizado, dependiendo del tipo de producto
de la bomba.
El mecánico también debe gestionar los recursos necesarios para el retiro del
equipo, en el caso que sea necesario. (ej: apoyo de pippefiter para desenflanchar,
eléctricos para desconectar motor, electrónicos para retirar sensores de vibración,
operación maquinarias en caso de ser equipos de gran envergadura o que requieran de
maniobras con teclees., o andamios para trabajos en altura o bajo nivel, etc.)
Estos recursos deberán tener su correspondiente suborden con la prioridad que
corresponda
El mecánico será el encargado de coordinar en que momento necesitara estos
recursos avisando con la debida anticipación.
El mecánico también debe informarse de cuál es la razón por lo que el equipo
es solicitado, y realizar pruebas en terreno si es necesario para hacer un diagnóstico más
acertado.
Estas pruebas serán solicitadas al operador de terreno.
Una vez concluida esta etapa y estando claros con el diagnostico el mecánico
procede a retirar el equipo de la siguiente forma:
Retirar carrete acoplamiento.
Sacar líneas de refrigeración acopladas a la bomba
Sacar aceite de plan API y carter de bomba
Sacar líneas del sello y plan API
Solicitar retirar sensores de vibraciones en caso de tenerlos
Soltar flange de bomba
57
Retirar vaso lubricador (trico)

Retirar vaso visor aceite (inferior)
Despegar flange de carcaza con pernos extractores ( no utilizar cuñas)
Dejar a lo menos una tuerca puesta para evitar caídas involuntarias de la bomba
que puedan ocasionar accidentes o daños a las personas o equipos.
Retirar bomba con apoyo de grúa de ser necesario, para esto usar los estrobos o
eslingas, grilletes y cáncamos suministrados en taller, (no hechizos)
Estrobar el equipo desde puntos especialmente dispuestos par estos por el
fabricante de la bomba o bien ubicarlos en el punto más seguro (buscar el centro de
gravedad)
El equipo será trasladado a taller sobre la plataforma de la grúa y no colgando
del gancho.
Una vez en taller el equipo debe ser lavado en patio de lavado con maquina
hidrolavadora
Luego el equipo será montado sobre el banco asegurándolo de tal manera que
este no caiga cuando estemos trabajando en él.
Soltar el impulsor, en caso que este no salga se deberá instalar un extractor
hidráulico o mecánico, pero en ningún caso usar palancas que doblen el rodete o el eje.,
en caso más extremos aplicar temperatura a la pieza agripada ( usar equipo de oxicorte
para calentar)
Retirar anillo de fondo, en caso de estar agripado al eje proceder de la misma
manera del punto anterior
Seguiremos soltando el flange del sello y el de la carcasa.,
Retirar carcaza con el apoyo de tecle, en caso de estar muy apretado no golpear
la carcasa para retirarlo, buscar método más apropiado
Retirar sello, si este es tipo compacto, soltar el collarín y los pernos de fijación
de la manga del sello, luego retirar el sello.
Retirar acoplamiento con extractor
Sacar laberinto lado libre sello y lado acople.
Sacar tapas de caja de rodamientos ambos lados
Retirar eje del frame de la bomba
Soltar tuerca de fijación de rodamiento axial
Sacar rodamiento con prensa o extractor hidráulico
Limpiar eje y enviarlo a control dimensional (deflexiones, juegos, ralladuras,
interferencias, etc.)
Durante el desarme en todo momento se debe ir observando el porqué de la
falla del equipo para así encontrar la causa raíz.
58
Proceso de reparación de la bomba:

El proceso de reparación consiste en realizar todos los ajustes, mecanizados,
cambio y/o reparación de las piezas que presenten problemas, estas pueden ser:
Eje: recuperar zonas fueras de tolerancia o dañadas, enderezar, reparar roscas.
Impulsor: recuperar zonas de anillos de desgaste, agujero de alojamiento del eje,
chavetero, refrentar caras de apoyo,
Eje e impulsor: Se debe revisar el balanceo y corregir en caso de estar fuera de
tolerancia.
Caja de rodamientos: revisar las tolerancias según norma, y recuperar zonas
fueras de medida o de forma.
En el flange de carcaza: Revisar los juegos de los anillos v/s los anillos de los
rodetes y mecanizar en caso de estar fuera de medida y de forma Revisar la
concentricidad y perpendicularidad de la guía de caja de sello, recuperar guías, si están
fuera norma según fabricante de sello. Revisar la cara de sellado donde ajusta la
empaquetadura del flange del sello. Refrentar cara de ser necesario. Revisar el estado de
los hilos y los pernos extractores de carcaza, recuperar con macho el hilo y cambiar los
pernos si estos lo requieren. De no tener estos agujeros con hilos se deberán perforar y
roscar.
Laberintos: Los laberintos o deflectores se deben revisar si tienen sus sellos
estáticos (o’ring) si están en mal estado se deben cambiar, así como también los pernos
allen de fijación al eje.
Las tapas de caja de rodamiento: Se deben revisar el estado de las guías y las
zonas de sellado donde ajusta la empaquetadura, en caso de presentar golpes o
deformaciones se debe mecanizar, para asegurar un correcto sello con la empaquetadura.
También se debe revisar que cuente con los agujeros para pernos extractores, de lo
contrario se deben mecanizar.
Anillos lubricadores: si la bomba posee anillos lubricadores se debe revisar que
estén redondos, sin presentar deformaciones o golpes que impidan el correcto giro.
Proceso de armado del equipo:

Par el proceso de armado debemos contar con todos los repuestos y
reparaciones
Necesarias antes del armar.
Los elementos que necesitamos para armar el equipo serán:
Eje reparado o nuevo
Rodamientos Nuevos
Sello Nuevo o reacondicionado certificado por el proveedor
Kit de empaquetaduras para carcaza y tapas de bomba
59
Laberintos con sellos estáticos nuevos (o’ring)

Aceite lubricante para la bomba y el plan API
Toda la tornillería limpia o nueva
Tuerca y seguro de rodamiento axial
La primera etapa consiste en armar el conjunto eje, impulsor y masa de

acoplamiento y llevarlo a la balanceadora para revisar el balanceo del conjunto y hacer
las correcciones de ser necesario. (Como norma del taller de turbomáquinas , los rotores
deben ser balanceados según la norma ISO con un grado de tolerancia 2.5 para todos los
ejes que giran igual o inferior a 3000 RPM )
Luego se deben montar los rodamientos en el eje, usando el equipo de
inducción magnética. La tuerca que fija el rodamiento axial debe ser apretada una vez
que la temperatura ha bajado a T° ambiente.
Una vez armado el eje con sus rodamientos se montara en el frame de la bomba
ocupando si es necesario una maceta blanda (teflón o similar) para golpear el eje, no
olvidar instalar entre los rodamientos los anillos lubricadores si la bomba dispone de
dichos elementos.
Luego se instalaran las tapas con sus correspondientes empaquetaduras y los
laberintos, fijándolos con sus pernos Allen a una distancia tal que no rocen con la tapa.
(No más de 1/16” de separación)
Una vez armado el frame con el eje y los rodamientos instalados, se deben
realizar los controles dimensionales para determinar los juegos, radiales , axiales,
concentricidades, y perpendiculares de la caja del sello, (todo estos con reloj comparador
en mm). Es importante en este punto respetar las tolerancias indicadas en el informe, ya
que son los valores que establecen los fabricantes de sellos para un correcto
funcionamiento del sello.
Luego debemos instalar el sello, pero sin fijarlo aun al eje, y dejando sus pin de
tensión del sello instaladas ( “chauchas”) .
Luego se instala el flange de carcaza y preocupándose especialmente que el
anillo de fondo de carcaza quede centrado con respecto a su manga. Controlar este juego
con filler.
Después debemos instalar el flange de carcaza, asegurándolo con sus pernos
correspondientes y fijando el flange del sello.
Luego debemos instalar el impulsor, y finalmente apretar el collarín del sello,
retirando los pin de fijación de tensión del sello ( cahuchas).
El equipo luego será trasladado a terreno e instalado según la siguiente pauta:
Pedir los permisos de ingresos a la planta correspondiente
Tener limpia y ordenada el área donde se instalara la bomba
60
Contar con todos los insumos necesarios: aceites, empaquetaduras, carrete

acople, etc.
Instalar la bomba en carcaza y torquearla
Acoplar todas las líneas anexas de refrigeración y lubricación revisando que
estén destapadas y en buen estado
Acoplar bomba motor, teniendo cuidado de instalar el carrete sin que quede
forzado o suelto.
En caso de ser necesario se deberá alinear con sistema laser
Rellenar con aceite todos los depósitos, ( Plan API de sello y frame de bomba)
Instalar vaso lubricador (Trico) y regular nivel de aceite
Habilitar sistema de refrigeración ( vapor y/o agua) y verificar posibles fugas.
Instalar cubre acoplamiento dejándolo fijo a la base
Coordinar con operador para entrega y pruebas finales del equipo
Tomar datos de la partida: Presión descarga, presión succión, temperaturas,
corriente consumida,
ANEXOS
Ver planilla de informes en disco Disco
I:\DATOSRPC\MANTENCI\Turbomaquina\FORMATO HOJA REGISTRO (CHEK
LIST)
REGISTROS
Tiempo
Identificaci Almacenamie Protecci Recuperaci de Disposici Responsa
ón nto ón ón retenci ón ble
ón
61
MODIFICACIONES AL DOCUMENTO
Fecha de Cambios respecto a la revisión anterior

Revisión
Vigencia

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1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE REFINACIÓN Y DISTRIBUCIÓN

El petróleo crudo es un líquido aceitoso, inflamable, cuyo color varía de

Fuente: Archivos ENAP

Figura 1-2. Planta de procesos ENAP

1.2.2. Proceso de refinación del crudo

Fuente: Archivos de ENAP

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1.2.3. Proceso de distribución de crudos y productos terminados

A través de los poliductos pueden trasladarse principalmente kerosene,

Fuente: Elaboración propia en base a proceso de empresa

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1.3. SITUACIÓN ACTUAL DIVISIÓN MECÁNICA EQUIPOS ROTATIVOS

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1.3.2. Planificación y programación

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1.3.3. Ejecución del programa

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1.4. ÁREA EN ESTUDIO ZONA INTERMEDIA O MOVIMIENTO DE

El área en estudio corresponde a la Zona Intermedia o de Movimiento de

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1.6. ELABORACIÓN DE DIAGRAMA JACK KNIFE PARA ANÁLISIS Y

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Entrando en materia a lo que el presente trabajo se refiere, la recopilación de

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1.6.2. Priorización de equipo crítico