INSA: 2.

Corrección de fallas a los

sistemas de refrigeración doméstica.
MANEJO DE BITÁCORA
Propósitos: 2.2 Corrige las fallas del sistema de refrigeración
comercial, mediante la sustitución o reparación del elemento del
sistema
Competencias Genéricas: Piensa, Critica y Reflexivamente

Competencias Disciplinar: Física, Química, Matemáticas y Medio

Ambiente

Recuperación del refrigerante del sistema de refrigeración

doméstica

Analice el siguiente vídeo de reflexión

¿Cómo se hace la recuperación del refrigerante?

Se realiza una lluvia de ideas, para un aprendizaje integral

Existen 4 métodos principales

• Recuperar el refrigerante en fase líquida.

El tipo de recuperación en fase líquida se utiliza cuando los equipos son muy grandes o de volumen
de refrigerante considerable.

Otra forma es extraer el refrigerante del tanque recibidor con bombas centrífugas o bombas
neumáticas y enviarlas directamente a los tanques de recuperación.

En caso de que la máquina de recuperación no tenga un sistema de evaporación, se debe proteger

contra la llegada de refrigerante líquido utilizando el juego de manómetros para ir dosificando,
mediante las válvulas de operación, su ingreso desde el sistema a la máquina (utilizándolas como si
fueran un dispositivo de expansión) durante las etapas iniciales de la recuperación.

El refrigerante líquido puede ser recuperado por técnicas de decantación, separación o push/pull, con
el consiguiente arrastre de aceite.
 • Recuperación en Líquido y Vapor.

Es importante saber el tipo y la cantidad de refrigerante que se va a recuperar. Es un proceso muy

sencillo utilizado en cualquier sistema que no contenga cantidades de refrigerante mayores a los 9
Kg. de carga.

Previamente hay que retirar las válvulas pivote de los puertos de servicio, utilizar mangueras con
válvulas de bola integradas y tratar de retirar primero el líquido del sistema y después el vapor
restante, esta acción acelera la velocidad de recuperación del gas.

Si cuando se empieza a retirar líquido del sistema el compresor suena, es importante saber que eso lo
daña debido a que esto reduce notablemente su vida útil. Siempre debe hacerse la recuperación del
lado de vapor en el tanque recuperador, esto reduce la posibilidad de la presencia de refrigerante
líquido remanente en las líneas, así se garantiza un proceso más limpio. Durante la recuperación de
gas, al momento de terminar y retirar las mangueras, pudiera salir una línea de refrigerante líquido
al terminar.

Se debe tomar en cuenta algunas observaciones en este proceso:

1. El proceso aprobado por la EPA (Agencia de Protección Ambiental), es instalar válvulas del
lado de alta y baja presión, el refrigerante se extrae y se condensa en el cilindro recuperador.

2. Se estima una recuperación del 80% del refrigerante debido que parte del refrigerante se
recupera en fase líquida y otra parte en fase de vapor.

3. Es importante extraer el refrigerante de ambos lados.

• Recuperación en fase de Vapor.

La recuperación de refrigerantes en fase de vapor es un poco más lenta y por consecuencia involucra
un mayor tiempo para evacuar sistemas. Cuando en los sistemas son grandes y en el diseño existen
largos tramos de tubería, la práctica de recuperación en fase de vapor no es recomendada, pero en
sistemas pequeños fraccionarios y hasta de 5 toneladas de refrigeración la recuperación en vapor
puede ser una solución. Para este proceso se requiere que las mangueras tradicionales de ¼” de
diámetro sean sustituidas por mangueras de 3/8” de diámetro que ayudarán al proceso de
 recuperación. En este proceso, se utiliza una máquina recuperadora que absorbe el refrigerante en
fase de vapor y lo condensa para trasladarlo al cilindro de recuperación. Hay dos formas de conectar
la máquina para recuperar vapor, según sea el caso:

1. En el juego de manómetros de los dos lados del compresor (sistemas comerciales medianos).

2. Sólo del lado de baja, donde hay que instalar una válvula pinchadora para extraer el
refrigerante, y la cantidad a recuperar es pequeña (refrigeradores domésticos, aires
acondicionados de baja capacidad).

• Método Push-Pull de recuperación Liquida.

Este proceso es utilizado cuando se tienen equipos de gran tamaño donde la extracción del
refrigerante puede involucrar un tiempo considerable por la cantidad contenida en el sistema. La
operación de “push/pull” se lleva a cabo utilizando el vapor del cilindro para empujar el refrigerante
líquido fuera del sistema. Se conecta una manguera desde el lado del líquido de la unidad cuyo
refrigerante se desea extraer a la válvula del líquido del cilindro de recuperación. Se conecta otra
manguera desde la válvula de vapor del tanque recuperador a la entrada de la succión de la
recuperadora y finalmente, se conecta una tercera manguera desde la salida o la descarga de la
máquina recuperadora al puerto de vapor del equipo. El tanque recuperador succionará el
refrigerante líquido (movimiento pull) de la unidad de climatización desactivada, cuando la máquina
recuperadora haga disminuir la presión del cilindro. El vapor succionado del tanque recuperador por
la máquina recuperadora será empujado de vuelta (movimiento push), comprimido hacia el lado que
corresponde al vapor en la unidad desactivada. Una vez que la mayoría del refrigerante haya sido
cargado del sistema al tanque recuperador, la recuperadora comenzará a ciclar, controlada por su
presostato de baja presión de succión, removiendo el resto del refrigerante en forma de vapor.
Cuando la máquina de recuperación ya no continúe ciclando y se detenga por completo, eso indica
que se ha recuperado todo el refrigerante posible del sistema.
Análisis de vídeo

ACTIVIDAD 1 : REALICE UNA PRESENTACIÓN SOBRE LA

RECUPERACIÓN DE UN REFRIGERANTE?

TIEMPO DE REALIZACIÓN DE LA ACTIVIDAD 1 : 60 MIN

ENVIÓ : PLATAFORMA TEAMS

Corrección de la falla en el sistema de refrigeración doméstica.-

Aplicación de soldadura.

Reparación con soldadura

El fallo más común que encontramos en las soldaduras en sistemas de refrigeración está en que
queremos utilizar el mismo soplete y tipo de soldadura para todas las uniones a realizar. Y esto es
erróneo ya que el tipo de unión va a ser el que nos va a marcar que tipo de soldadura debemos
realizar, por ello vamos a ver en primer lugar que materiales y tipos de uniones vamos a encontrar
en los sistemas de refrigeración.

1.De qué material son las uniones en los sistemas de refrigeración

En primer lugar debemos tener en cuenta que las uniones en los sistemas de refrigeración pueden ser
de tres tipos diferentes:

• Cobre – aluminio

• Cobre – bronce

• Cobre – cobre

2.Qué tipos de uniones hay en los sistemas de refrigeración

Además debemos saber también que en los sistemas de refrigeración hay dos tipos diferentes de
unión;
 • Uniones desmontables o roscadas.

• Uniones no desmontables o soldadas.

• 3.Qué tipo de soldadura elegir en trabajos en sistemas de refrigeración

• En las soldaduras en sistemas de refrigeración es recomendable utilizar equipos de

oxiacetileno , en los que la llama oxiacetilénica va a alcanzar elevadas temperaturas,
llegando a los 3.100 ºC. El oxiacetileno nos va a dar múltiples beneficios como por ejemplo:
Bajo coste inicial. Facilidad de uso para uniones en materiales con poco espesor. Flexibilidad
operacional.

Debemos tener en cuenta que podemos utilizar la plata como material para uniones de cobre con
otros metales o en ciertos lugares que existan vibraciones continuas, mientras en el caso de uniones
cobre-cobre sin vibraciones utilizaremos fósforo, ya que en el caso de existir vibraciones utilizaremos
plata y oxiacetilénico. En resumen: Soldaduras Cobre- Aluminio , Cobre – Bronce y soldaduras con
vibraciones continuas : Utilizaremos plata. Soldaduras Cobre- Cobre sin vibraciones : utilizaremos
fósforo. Soldaduras Cobre- Cobre con vibraciones : utilizaremos plata y oxiacetilénico.

En el caso de los mecheros, utilizaremos tres tipos diferentes en las soldaduras de sistemas de
refrigeración:

• Mecheros de propano

• Mecheros de butano

• Mecheros de acetileno

Además también debemos diferenciar entre soldaduras calientes y frías, ya que en cada una de ellas
utilizaremos un tipo diferente de soplete y de soldadura:

• Soplete de oxiacetileno y soldadura de plata al 45% para soldaduras calientes.

• Soplete de gas Mapp y soldadura Phosco para soldaduras frías.

4. Cómo es el procedimiento para soldar sistemas de refrigeración

 Para conseguir soldar adecuadamente sistemas de refrigeración en primer lugar no debemos olvidar
limpiar las superficies de los tubos ayudándonos de un cepillo metálico, una lija fina o un paño para a
continuación cortar los tubos mediante un corta-tubos en el caso del tubo estirado de menor
diámetro o tubo recocido y mediante una sierra para el tubo estirado que cuenta con mayor
diámetro.

Hay que tener en muy cuenta en soldaduras realizadas con refrigeración la forma de la expansión de
los tubos, ya que si esta no es embonada no podremos soldar las uniones, a continuación vemos un
par de imágenes que lo representan:

Al realizar el corte no debemos olvidar los siguientes puntos:

• Debemos realizar la soldadura por capilaridad, esto lo conseguiremos introduciendo el

fundente entre los dos tubos.

• Tras realizar el corte, no debemos olvidar eliminar la rebaba.

Verificación de la aplicación de soldadura

Comprobación de la calidad de la soldadura.

ACTIVIDAD: 2 realice cuadro sinóptico sobre los tipos de soldadura,
tipo de uniones, ilustrar cada concepto.

TIEMPO DE REALIZACIÓN DE LA ACTIVIDAD 1 : 80 MIN

DETENCIÓN DE FUGAS

Causas de las fugas en una instalación frigorífica

Las instalaciones frigoríficas que funcionan con el ciclo por compresión de vapor, necesitan de un
fluido refrigerante que circula por su interior. Este fluido cambia de estado en el interior de la
máquina frigorífica, pasando de vapor a líquido en el condensador y de líquido a vapor en el
evaporador. Debido a las características necesarias en un refrigerante, se dan las siguientes
circunstancias:

• Los refrigerantes tiene estado gaseoso (vapor) a la presión y las temperaturas ambientes
habituales.

• El refrigerante confinado en la instalación frigorífica (o envase de refrigerante) se encuentra

normalmente a una presión superior a la presión atmosférica. Estas dos circunstancias conducen a
la inexorable conclusión que, ante un fallo, por pequeño que este sea, en la estanqueidad del
sistema frigorífico, se producirá emisión de refrigerante a la atmósfera, lo que llamamos
comúnmente “una fuga”. La estanqueidad total de un sistema frigorífico durante toda su vida útil
es muy difícil de conseguir, ya que existen variaciones de presión y temperatura, vibraciones y
acciones de mantenimiento que pueden alterar la estanqueidad inicial del sistema.

Concretamente, recientes estudios indican que la degradación de la estanqueidad original de la

instalación responde mayoritariamente hasta a nueve causas diferenciadas, entre otras:

• Soldaduras imperfectas

• Aprietes imperfectos (insuficientes o excesivos) de tuercas y tornillos

• Tapones de válvulas no instalados

• Incompatibilidad de elementos mecánicos con los aceites de lubricación (retrofit)

• Vibraciones cerca de los compresores

• Dilataciones térmicas (desescarches)

 • Corrosión con productos alimenticios (muebles, islas, murales refrigerados, etc.)

• Contacto de metales (cobre-hierro) causando abrasión y/o corrosión galvánica

• Mala suportación de tuberías y estrés mecánico

Consecuencias de las fugas de refrigerante en la instalación frigorífica

Las fugas de refrigerante tienen consecuencias en cuatro aspectos diferenciados, aunque

relacionados entre sí: -Funcionamiento frigorífico -Económico -Medioambiental -Seguridad
Consecuencias para el funcionamiento frigorífico Los sistemas frigoríficos de pequeño tamaño con
capilar,sin recipiente de líquido, son sistemas frigoríficos de “carga crítica”, ya que cualquier
pérdida de refrigerante se traduce inmediatamente en una falta de alimentación de refrigerante al
evaporador, disminuyendo inmediatamente la potencia frigorífica, aumentando el consumo del
compresor,y llegando rápidamente a una situación en la que el sistema frigorífico no puede
mantener la temperatura del recinto refrigerado. En los sistemas frigoríficos con recipiente de
líquido y válvula de expansión, los síntomas de la falta de refrigerante no se manifiestan hasta que
se llega a un determinado nivel mínimo de refrigerante en el recipiente. Por debajo de este nivel,
por efecto vórtice, empiezan a entrar burbujas de gas en la línea de líquido y se detectan dichas
burbujas en el visor de líquido. Cuando esto sucede, la eficiencia del sistema empieza a
deteriorarse, ya que las burbujas de gas en la línea de líquido (el llamado flash-gas) disminuyen la
capacidad de las válvulas de expansión, aumentan el recalentamiento de los evaporadores y
aumentan el tiempo de funcionamiento de los compresores para llegar a la consigna de
temperatura. Por tanto, el consumo de energía del sistema aumenta . A partir de ese momento, si
la fuga sigue aumentando, llegará un momento en el que las presiones del sistema disminuirán y
no se alcanzará la temperatura de consigna deseada en los servicios frigoríficos (falta de
refrigeración). En el caso de centrales frigoríficas, típicamente, el servicio más alejado es el que
primero muestra los síntomas de la falta de refrigerante, con una dificultad evidente para llegar a
su temperatura de consigna.
Consecuencias económicas

Como ya se ha visto, las fugas de refrigerante aumentan el consumo energético del sistema
frigorífico, aumentando el coste económico de su funcionamiento. Por ejemplo, un sistema de
refrigeración comercial con un 80% de la carga de refrigerante mínima necesaria consume un 15%
adicional de energía, de media. En la Figura 2 se observa la evolución del aumento de coste de
funcionamiento de la instalación frigorífica con el porcentaje de fuga según.

Otros costes económicos asociados son: • Coste del refrigerante recargado, al que se suman los
posibles impuestos asociados (en España, el Impuestos sobre los Gases Fluorados, que grava ,por
ejemplo, cada kg de R404A recargado con 78 euros)

• Coste de la reparación de fugas

• Coste por posibles pérdidas de mercancía debido a la rotura de la cadena de frío

• Coste de cese (temporal) de actividad económica a causa de falta de refrigeración

Consecuencias medioambientales

En efecto, las moléculas de hidrógeno, flúor y carbono que componen los refrigerantes HFC actúan
en la atmósfera análogamente a moléculas de CO , 2 absorbiendo e irradiando la radiación térmica
de la superficie planetaria de nuevo hacia la Tierra, lo que es conocido como efecto invernadero y
que juega un rol principal en el calentamiento global.

La gran estabilidad de dichas moléculas HFC hace que puedan permanecer en la atmósfera durante
largos o muy largos períodos de tiempo, de órdenes de varias décadas e incluso siglos, significando
un problema de larga duración para el medioambiente. Es por ello que el PCA indica el equivalente
en kgs de CO , en términos de calentamiento global, cuando se 2 libera 1 kg del refrigerante
considerado.

Por ejemplo, 1 kg de R404A emitido a la atmósfera equivale a 3800 kgs de CO2 emitidos. Dicho dato
tiene en cuenta su actividad de absorción e irradiación térmica así como el tiempo de estabilidad en
la atmósfera durante el cual dicha actividad de “efecto invernadero”está presente.

También existe un efecto medioambiental indirecto, debido al aumento del consumo eléctrico, ya
analizado, cuando se produce una fuga. Efectivamente, la generación de electricidad también emite
CO de efecto invernadero.

2 La magnitud llamada TEWI (Total Equivalent Warming Impact) recoge los efectos directo e
indirecto, sobre el calentamiento de la Tierra, producidos por el funcionamiento de un sistema
frigorífico. Por tanto, una fuga en una instalación frigorífica aumenta el TEWI de la misma.
ACTIVIDAD 3: Realice una presentación en Power Point sobre fugas en
sistemas de refrigeración, considerando impacto económico,
ambiental y accidentes (Lunes)

RETROALIMENTACIÓN Y CONCLUSIONES