Proyecto Final

“SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO
INDUSTRIAL”
DIRECCIÓN ZONAL LIMA CALLAO

ESCUELA SENATI
ADMINISTRACIÓN
INDUSTRIAL
Proyecto de Innovación / Mejora / Creatividad Nivel Profesional Técnico
“IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5 S Y EL LAYOUT EN EL
ÁREA DEL ALMACÉN DE LA EMPRESA FERRETERA
ADRIANO E.I.R.L”
Autores
PALOMINO PARIONA KIMBERLY ANGELLI

GUADALUPE FRANCIA BELINDA AYDEE
PINTADO MOSCOSO MILAGROS TATIANA
Asesor : SARA ESPINOZA AVALOS
Lima, Perú
2022
RESUMEN
Este proyecto de mejora ha sido realizado con el objetivo optimizar y proponer
metodologías que permitan administrar los almacenes de la empresa “PRODUCTOS
FERRETERO ADRIANO E.I.R.L”, puesto que una empresa con 10 años de experiencia en el
mercado y en una etapa de crecimiento, necesita mejorar sus niveles internos y así salir al
máximo para la competitividad frente a las empresas locales.
Las alternativas propuestas buscan aumentar la productividad mediante el uso de
métodos de trabajo definidos y documentados en los procesos internos tales como recepción,
movimientos, y la salida de productos, además de la disminución de los tiempos debido a una
mejor distribución, orden y estructuración del espacio en el almacén que permita realizar
controles para evitar errores en el inventario.
El presente proyecto tiene como objetivo principal mejorar el tiempo en la entrega de
los pedidos de la empresa ferretera ADRIANO E.I.R.L, la cual, actualmente, tiene una
eficiencia de entre 81 % y 91 % en un periodo de dos meses y una semana. Para ello se usó
herramientas como el LAYOUT y las 5 S.
Para esto, se propone la implementación del Layout con el fin de optimizar los espacios
y reorganizar las mercaderías e implementar estantes. En la metodología de las 5 S se busca
clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y mantener en el área del almacén; teniendo un costo
de S/ 1272.37 soles. En el beneficio esperado es de S/ 1396.66, obteniendo así un
Beneficio/Costo de 0.15
Respecto a la relación Costo/Beneficio se espera que en 23 días se obtenga un 87 % de
la mejora del proyecto y en 26 días el 100 %.
ÍNDICE
CAPÍTULO I. GENERALIDADES DE LA EMPRESA ........................................................ 10
1.1 Generalidades de la empresa ..................................................................................... 10
1.1.1 Razón social ....................................................................................................... 10
1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa. ................................................... 11
1.2.1 Misión ................................................................................................................ 11

1.2.2 Visión ................................................................................................................. 11
1.2.3 Objetivos ............................................................................................................ 11
1.2.4 Valores de la empresa ........................................................................................ 11
1.3 Productos, mercado y clientes ................................................................................... 11

1.4 Estructura de la Organización ................................................................................... 11
1.4.1 Organigrama ...................................................................................................... 12
1.5 Principales procesos y operaciones ........................................................................... 12
1.5.1 Proveedores ........................................................................................................ 12

1.5.2 Canales de Distribución ..................................................................................... 13
1.5.3 Productos que distribuye la empresa.................................................................. 13
1.5.4 Despacho de productos ...................................................................................... 13
1.6 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto .............. 14
CAPÍTULO II. PLAN DE PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA ....................... 15
2.1 Plan de proyecto de innovación y/o mejora .............................................................. 15
2.1.1 Identificación del problema técnico en la empresa ............................................ 15

2.1.2 Área de almacén de la empresa .......................................................................... 15
2.1.3 Identificación del problema (PARETO) ............................................................ 16
2.1.4 Definición de ponderación ................................................................................. 17
2.1.5 Matriz de priorización ........................................................................................ 17
2.1.6 Interpretación del diagrama de Pareto ............................................................... 19
2.1.7 Problema seleccionado....................................................................................... 20
2.1.8 KPI del tiempo de ciclo de orden interno .......................................................... 20
2.2 Objetivos del proyecto de Innovación y Mejora. ...................................................... 21
2.2.1 Objetivo general ................................................................................................. 21

2.2.2 Objetivo específicos ........................................................................................... 21
2.3 Antecedentes del proyecto de Innovación y Mejora ................................................. 21
2.3.1 Antecedentes nacionales .................................................................................... 22

2.3.2 Antecedentes internacionales ............................................................................. 23
2.4 Justificación del proyecto de Innovación y Mejora .................................................. 24

2.5 Marco Teórico y conceptual ...................................................................................... 25
2.5.1 Fundamento teórico del proyecto de Innovación y Mejora ............................... 25

2.5.2 El Layout ............................................................................................................ 25
2.5.3 Tipos de distribución en planta (Layout) ........................................................... 26
2.5.4 Conceptos y términos utilizados ........................................................................ 28
CAPÍTULO III. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ................................................ 29
3.1 Análisis de la situación actual ................................................................................... 29
3.1.1 Diagrama de procesos, mapa del flujo de valor o diagrama de operación

actual………………. ....................................................................................................... 29
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa .......... 30
3.3 Análisis de las causas raíz que generan el problema ................................................. 31
3.3.1 Descripción de las causas................................................................................... 31
3.4 Priorización de causas raíz ........................................................................................ 32

3.5 Matriz de consistencia ............................................................................................... 37
CAPÍTULO IV. PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA ................................................ 38
4.1 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la

mejora. ................................................................................................................................. 38
4.1.1 Aplicación de la metodología de las 5’S............................................................ 42
4.2 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta ........................................ 50

4.3 Diagrama del proceso, mapa del flujo del valor o diagrama de operación de la
situación mejorada ............................................................................................................... 51
4.4 Cronograma de ejecución de la mejora ..................................................................... 52
4.5 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora. ....................................... 54
CAPÍTULO V. COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA ............................... 55

5.1 Costo de materiales ................................................................................................... 55
5.2 Costo mano de obra ................................................................................................... 58
5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos ............................................................. 58
5.4 Otros costos de la implementación de la mejora ....................................................... 59
5.5 Costo total de la implementación de la mejora ......................................................... 59
CAPÍTULO VI. EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA ............... 60
6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora .......................................... 60

6.2 Relación Beneficio/Costo .......................................................................................... 61
CAPÍTULO VII. CONCLUSIONES ....................................................................................... 62
7.1 Conclusiones ............................................................................................................. 62
CAPÍTULO VIII. RECOMENDACIONES ............................................................................ 64
8.1 Recomendaciones ...................................................................................................... 64
9 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................. 65
10 ANEXOS ......................................................................................................................... 66
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Logo de la empresa .................................................................................................. 11

Figura 2. Organigrama de la ferretería Adriano ..................................................................... 12
Figura 3. Proceso de la orden de despacho ............................................................................. 14
Figura 4. Productos combinados ............................................................................................. 15
Figura 5. Sección pernos .......................................................................................................... 15
Figura 6. Materiales sucios ...................................................................................................... 15
Figura 7. Área de fierros y cemento ......................................................................................... 15
Figura 8. Diagrama de Pareto con respecto a la lluvia de ideas ............................................ 19
Figura 9. Gráfico del KPI para verificar la capacidad de responder a los pedidos ............... 21
Figura 10. Estantes................................................................................................................... 27
Figura 11. Cajones ................................................................................................................... 27
Figura 12. Diagrama de Ishikawa ........................................................................................... 31
Figura 13. Diagrama de Pareto ............................................................................................... 36
Figura 14. Layout actual .......................................................................................................... 40
Figura 15. Layout propuesto .................................................................................................... 41
Figura 16. Tubos pequeños desordenados ............................................................................... 42
Figura 17. Tubos de desagüe desordenados ............................................................................ 42
Figura 18. Tubos grandes mal ubicados .................................................................................. 43
Figura 19. Tubos pequeños mal ubicados ................................................................................ 43
Figura 20. Materiales combinados .......................................................................................... 43
Figura 21. Materiales combinados .......................................................................................... 43
Figura 22. Materiales sucios .................................................................................................... 44
Figura 23. Materiales sucios .................................................................................................... 44
Figura 24. Elaboración de los miembros del comité para ejecutar la mejora ........................ 45
Figura 25. Fotografía de comunicación con dueña de la ferretería. ....................................... 45
Figura 26. Modelo de tarjeta roja a implementar.................................................................... 46
Figura 28. Antes de SEITON .................................................................................................... 47
Figura 27. Antes de SEITON .................................................................................................... 47
Figura 29. Después de ordenar (seiton) ................................................................................... 47
Figura 30. Después de ordenar (seiton) ................................................................................... 47
Figura 31. Limpieza del almacén ............................................................................................. 49
Figura 32. Limpieza del almacén ............................................................................................. 49
Figura 33. Después de la limpieza ........................................................................................... 49
Figura 34. Después de la limpieza ........................................................................................... 49
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Generalidades de la empresa .................................................................................... 10
Tabla 2. Lluvia de ideas ........................................................................................................... 16
Tabla 3. Cuadro de personal del área ..................................................................................... 16
Tabla 4. Cuadro de valoración ................................................................................................ 17
Tabla 5. Encuesta ..................................................................................................................... 17
Tabla 6. Tabla de frecuencia ................................................................................................... 18
Tabla 7. Matriz de priorización ordenada ............................................................................... 18
Tabla 8. Leyenda de tabla n°7 ................................................................................................. 19
Tabla 9. Cuadro resumen de Pareto ........................................................................................ 19
Tabla 10. Indicador de desempeño .......................................................................................... 20
Tabla 11. Datos para el DAP ................................................................................................... 29
Tabla 12. DAP actual ............................................................................................................... 29
Tabla 13. Actividades del DAP ................................................................................................ 30
Tabla 14. Personas encuestadas .............................................................................................. 32
Tabla 15. Criterios de evaluación – causa raíz ....................................................................... 33
Tabla 16. Puntuación de personas encuestadas ....................................................................... 33
Tabla 17. Tabla de priorización de causas .............................................................................. 34
Tabla 18. Tabla matriz ordenada............................................................................................. 35
Tabla 19. Valor mayor en el Pareto......................................................................................... 37
Tabla 20. Matriz de consistencia ............................................................................................. 37
Tabla 21. Plan de acción para la 1 causa ............................................................................... 38
Tabla 22. Plan de acción para la 2 causa ............................................................................... 38
Tabla 23. Lista de materiales para la ejecución de la limpieza en el almacén ....................... 48
Tabla 24. Lista de materiales para implementar el Layout ..................................................... 51
Tabla 25. Lista de materiales para implementar la 5 S ........................................................... 51
Tabla 26. Datos de la actividad ............................................................................................... 51
Tabla 27. DAP mejorado ......................................................................................................... 52
Tabla 28. Cronograma de actividades ..................................................................................... 53
Tabla 29. Costos horas/hombres.............................................................................................. 55
Tabla 30. Costos invertidos en el estudio ................................................................................ 55
Tabla 31. Costos de material para el estudio .......................................................................... 55
Tabla 32. Costo en el tiempo invertido .................................................................................... 56
Tabla 33. Costo de los materiales para la 5 S ......................................................................... 56
Tabla 34. Costo de los materiales para el Layout ................................................................... 57
Tabla 35. Costo del seguimiento .............................................................................................. 57
Tabla 36. Costo total de materiales ......................................................................................... 57
Tabla 37. Costo total de mano de obra .................................................................................... 58
Tabla 38. Costo de la fase de estudio ...................................................................................... 58
Tabla 39. Costo de la fase de la implementación .................................................................... 58
Tabla 40. Costo de la fase del seguimiento.............................................................................. 58
Tabla 41. Otros gastos ............................................................................................................. 59
Tabla 42. Costos total de las fases ........................................................................................... 59
Tabla 43. Costos totales de la implementación ....................................................................... 59
Tabla 44. Comparación de los DAP ........................................................................................ 60
Tabla 45. Optimización de procedimiento del trabajo ............................................................ 60
Tabla 46. Tiempo optimizado ................................................................................................... 60
Tabla 47. Beneficio de la optimización .................................................................................... 60
Tabla 48. Relación beneficio / costo ........................................................................................ 61
Tabla 49. Relación costo/beneficio .......................................................................................... 61
1 CAPÍTULO I. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1 Generalidades de la empresa
1.1.1 Razón social
Tabla 1. Generalidades de la empresa
RAZÓN SOCIAL Productos Ferreteros Adriano E.I.R. L
09/04/2012
FECHA DE INICIO
IMPORTADOR Y DISTRIBUIDOR
ACTIVIDAD COMERCIAL
Mlc. Araoz nro. Sin (entrada a Lunahuaná)

DIRECCIÓN
Lima-Cañete-Lunahuaná
RUC 20491398290
GERENTE GENERAL Cárdenas Chuquispuma Yrma Karina
CORREO [email protected]
Ciiu Actividad económica

Venta al por menor de artículos de ferretería, pinturas y productos de
4752
vidrio en comercios especializados
Venta al por mayor de materiales de construcción, artículos de ferretería
4663
y equipo y materiales de fontanería y calefacción
4923 Transporte de carga por carretera
Nota. Elaboración propia. Datos recopilados de base de datos directos de
la empresa
10
Figura 1. Logo de la empresa
1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.
1.2.1 Misión
Proveer soluciones con materiales y herramientas de ferretería a nuestros clientes.

Somos una pequeña empresa que maneja un surtido completo y permanente que permite llegar
a los clientes con el mejor servicio oportuno de alta calidad a un precio competitivo. Tener
excelencia en materiales y servicios de calidad para la construcción, ofrecer las mejores
soluciones al cliente, tanto con productos y servicios que superen sus expectativas.
1.2.2 Visión
Convertirnos líderes en el distrito y la provincia. Ser reconocidos en los mercados por

la calidad y diversidad de productos y soluciones. Ser la empresa con mayor abasto en el distrito
en materiales de construcción y acabado garantizando el liderazgo y la preferencia de nuestros
clientes.
1.2.3 Objetivos
• La satisfacción de nuestros clientes

• El compromiso social
• El cumplimiento a cabalidad de los parámetros tributarios
1.2.4 Valores de la empresa
• Respeto • Honestidad
• Servicio • Responsabilidad Social
11
1.3 Productos, mercado y clientes
El producto por brindar es la venta al por menor y al por mayor de artículos de ferretería,
pinturas y productos de vidrio, también materiales de construcción, materiales de fontanería y
calefacción y también cuentan con transporte de carga por carretera.
El mercado está conformado tanto por los consumidores, los clientes que adquieren el
servicio, el producto que brinda “PRODUCTOS FERRETERO ADRIANO E.I.R.L.”, las
empresas y las personas que tienen necesidades y la satisfacen con los productos de la empresa
oferente.
1.4 Estructura de la Organización
Gerente General: Cárdenas Chuquispuma Yrma Karina, dueña y propietaria de la

empresa “PRODUCTOS FERRETERO ADRIANO E.I.R.L.” Se dedica a la conducción en
general de la empresa, lo cual implica el manejo de los documentos de gestión, los planes de
la empresa, y, en general, a supervisar, planificar y organizar todas las actividades
desempeñadas en la empresa.
a. Área de Ventas: Esta área cuenta con 2 trabajadores.
b. Área de Transporte: Esta área cuenta con 1 chofer de carga pesada
c. Área de carga: se cuenta con 2 trabajadores
11
1.4.1 Organigrama
Figura 2. Organigrama de la ferretería Adriano
GERENCIA
GENERAL
CONTABILIDAD
ÁREA DE ÁREA DE
VENTAS
ALMACÉN TRANSPORTE
VENDEDORES TRANSPORTISTA
CARGADOR
Nota. Elaboración propia
1.5 Principales procesos y operaciones
• Su principal actividad económica - 4752 – es la venta al por menor de artículos de

ferretería, pinturas y productos de vidrio en comercios especializados.
• SU ACTIVIDAD SECUNDARIA 1- 4663 - es la venta al por mayor de materiales de
construcción, artículos de ferretería y equipos y materiales de fontanería y calefacción.
• Su actividad secundaria 2- 4923- es el transporte de carga por carretera.
1.5.1 Proveedores
Todos los productos de los cuales se abastece PRODUCTOS FERRETERO ADRIANO

E.I.R.L. para realizar su proceso de comercialización son los siguientes:
• FYD EMPAQUES DE PAPEL
• LOSARO
• DISTRIBUIDORA MAYORISTA ANDY
• A Y SAN JOSE
• INVERSIONES FERRETERO AYD
12
• CIA Y SUPERPLASTIC S.R.L.
• CONSORCIO INDUSTRIAL DE LADRILLERAS ÑOÑO
• DAELSA IMPORT EXPORT E.I.R.L.
La mayoría de sus productos son comprados de productos nacionales.
1.5.2 Canales de Distribución
En Lunahuaná los puntos de distribución son en retiro en la misma tienda, o en la

disposición del cliente dependiendo el peso y cantidad de materia comprada.
1.5.3 Productos que distribuye la empresa
La empresa PRODUCTOS FERRETERO ADRIANO E.I.R.L, cuenta con un

registro de productos muy variados que, para explicarlo, se agruparon de la siguiente manera:
• Grupo 1: luces
• Grupo 2: tubos
• Grupo 3: ladrillos
• Grupo 4: fierros
• Grupo 5: cementos
• Grupo 6: utensilios de limpieza
• Grupo 7: ferretería
1.5.4 Despacho de productos
El despacho se realiza de forma manual, sin previa planificación mensual o semanal:
13
Figura 3. Proceso de la orden de despacho
Recibir la Entregar
orden de orden al Buscar los Colocar los
despacho encargado productos productos
del almacén
Verificar la Cargar los

Distribuir al
carga bultos /
cliente
productos
en el
camión
Nota. Elaboración propia. La empresa recibe su orden de despacho y esto pasa por un
proceso desde la entrega al encargado hasta la distribución al cliente.
1.6 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto
La empresa individual de responsabilidad limitada con número de RUC 20491398290

“PRODUCTOS FERRETERO ADRIANO E.I.R.L.” empezó a funcionar el 9 de abril del 2012,
y se encuentra con el estado contribuyente activo, con un domicilio fiscal de Mlc. Araoz nro.
Sn (entrada a Lunahuaná) Lima- cañete- Lunahuaná.
14
2 CAPÍTULO II. PLAN DE PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
2.1 Plan de proyecto de innovación y/o mejora
2.1.1 Identificación del problema técnico en la empresa
Figura 5. Sección Figura 4. Productos combinados

pernos
2.1.2 Área de almacén de la empresa

Figura 7. Área de fierros y Figura 6. Materiales
cemento sucios
Como se observa en las imágenes, los problemas en el área de almacén son los
siguientes:
• La falta de organización y limpieza; tanto así que los productos pequeños y los
productos grandes están siempre propensos a golpearse o caerse en esta área.
• No cuenta con una limpieza para los productos que están en stock en el área de almacén;
hay muchas cajas viejas.
• Algunos productos desordenados.
• La falta de EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL en la recepción y salida de los
productos al almacén.
• Mala distribución de los productos en los estantes.
15
El otro problema técnico en el área de inventario:
• No cuentan con una base de datos, como en la entrada y salida de los productos, todo
es manual y la información no es precisa, por lo que se pueden perder las facturas. (Anexo 1)
• Datos inexactos; al contar con un inventario manual, el conteo de algunos productos no
es preciso.
Lluvia de ideas:
Tabla 2. Lluvia de ideas
N° LLUVIA DE IDEAS
P1 Control deficiente de calidad de orden y limpieza
P2 La falta de EPPS
P3 Mala organización de los productos
P4 Carencia de datos en el almacén
P5 Inventario deficiente
P6 Inventario manual- desactualizado
P7 Retraso en el almacén en la entrega de los pedidos
P8 Mala disposición y utilización de espacio
2.1.3 Identificación del problema (PARETO)
Para priorizar la lluvia de ideas, se procedió a realizar una encuesta al personal

involucrado con el área con el fin de ponderar cada ítem, utilizando la siguiente escala de
puntuación. Evaluadores:
Tabla 3. Cuadro de personal del área
CALIFICADOR CARGO
TRABAJADOR 1 GERENTE
TRABAJADOR 2 CONDUCTOR
TRABAJADOR 3 CARGADOR
TRABAJADOR 4 VENTAS
TRABAJADOR 5 VENTAS
16
CRITERIOS DE PONDERACIÓN:
Para tabular los datos precisamos la ponderación de la siguiente manera:
Tabla 4. Cuadro de valoración
LEVE GRAVE MUY GRAVE
1–4 5-9 10 - 15
Nota. Elaboración propia. En este cuadro se observa el puntaje que se otorga para la
evaluación de la lluvia de ideas plasmadas con el personal del área.
2.1.4 Definición de ponderación
• Muy grave: problema extremo

• Grave: problema relevante bajo
• Leve: problema con menor efecto negativo
Se procedió a realizar una pequeña encuesta a los trabajadores para detectar el problema
con mayor relevancia. Estas fueron sus respuestas:
2.1.5 Matriz de priorización
Tabla 5. Encuesta
TRAB TRAB TRAB TRAB TRAB

N. ° PROBLEMAS TOTAL
1 2 3 4 5
Control deficiente de
P1 calidad de orden y 8 9 8 12 12 49
limpieza
P2 La falta de EPPS 10 13 15 8 8 54
Mala organización de
P3 10 7 7 15 15 54
los productos
Carencia de datos del
P4 12 7 7 11 11 48
almacén
P5 Inventario deficiente 12 8 8 9 9 46
P6 Inventario manual 9 8 8 6 6 37
Retraso en el almacén en
P7 12 13 13 15 15 68
la entrega de los pedidos
Mala disposición y
P8 11 12 12 15 15 65
utilización de espacio
TOTAL 84 78 78 91 91 422
Nota. Elaboración propia. Valoración de la lluvia de ideas por el personal de la empresa.
Luego de las respuestas y el porcentaje de gravedad que los propios trabajadores han
dado, estos se plasmarán en una matriz:
17
MATRIZ DE PRIORIZACIÓN:
Tabla 6. Tabla de frecuencia
PROBLEMAS TOTALES % ACUMULADA
1 2 3 4 5
Control deficiente de
calidad de orden y 8 9 8 12 12 49 12 % 12 %
limpieza
La falta de EPPS 10 13 15 8 8 54 13 % 24 %
Mala organización de
10 7 7 15 15 54 13 % 37 %
los productos
Carencia de datos del
12 7 7 11 11 48 11 % 49 %
almacén
Inventario deficiente 12 8 8 9 9 46 11 % 60 %
Inventario manual 9 8 8 6 6 37 9% 68 %
Retraso en el almacén
en la entrega de los 12 13 13 15 15 68 16 % 85 %
pedidos
Mala disposición y
11 12 12 15 15 65 15 % 100 %
utilización de espacio
TOTAL 421 100%
Tabla 7. Matriz de priorización ordenada
TOTALES % ACUMULADA
1 2 3 4 5
Retraso en el almacén en la
12 13 13 15 15 68 16 % 16 %
entrega de los pedidos
A
Mala disposición y utilización
11 12 12 15 15 65 15 % 32 %
de espacio
Mala organización de los
10 7 7 15 15 54 13 % 44 %
productos
La falta de EPPS 10 13 15 8 8 54 13 % 57 % B
Deficiente control de calidad de

8 9 8 12 12 49 12 % 69 %
orden y limpieza
Carencia de datos del almacén 12 7 7 11 11 48 11 % 80 %
Deficiente inventario 12 8 8 9 9 46 11 % 91 % C
Inventario manual 9 8 8 6 6 37 9% 100 %

100
TOTAL 421
%
18
Tabla 8. Leyenda de tabla n°7
A PROBLEMAS VITALES
B PROBLEMAS IMPORTANTES
C PROBLEMAS TRIVIALES
Figura 8. Diagrama de Pareto con respecto a la lluvia de ideas
DIAGRAMA DE PARETO
80 68 120%
70 65
54 54 100% 100%
60 49 48 91%
80% 46 80%
50 37
69%
40 57% 60%
30 44% 40%
20 32%
10 16%
16% 15% 13% 13% 12% 11% 11% 9% 20%
0 0%
TOTALES % ACUMULADA
2.1.6 Interpretación del diagrama de Pareto
Se observaron dos causas principales que están debilitando a la empresa:

Tabla 9. Cuadro resumen de Pareto
PROBLEMAS PUNTAJE TOTAL
P7 Retraso en el almacén para la entrega de los pedidos 68
P8 Mala disposición y utilización del espacio 65
19
2.1.7 Problema seleccionado
Todos estos problemas se pudieron revelar usando Pareto. La principal causa es el

“RETRASO EN EL ALMACÉN EN LA ENTREGA DE LOS PEDIDOS”, representando un
16 %.
Este problema seleccionado se ha dado a causa de las demoras generadas por no
encontrar el producto a tiempo, dado que el almacén se encuentra desordenado. Además, no se
cuenta con un inventario para conocer todos los productos que hay en el área, y la mala
orientación para encontrarlos, da como resultado este problema.
2.1.8 KPI del tiempo de ciclo de orden interno
Este es el tiempo que pasa desde que llega la orden de pedido al almacén hasta que sale
para su entrega, y permite conocer la capacidad del almacén para responder a la demanda y
detectar retrasos en la preparación de pedidos.
FORMULA:
Tiempo de ciclo de orden interno = Nº de pedidos completos a tiempo X 100
Nº total de pedidos
INDICADOR DEL TIEMPO DE CICLO DE ORDEN INTERNO:

Se procedió a desarrollar el siguiente indicador desde los meses de enero hasta agosto
del 2022.
Tabla 10. Indicador de desempeño
N° DE PEDIDOS
N° TOTAL DE TIEMPO DE CICLO DE
MESES COMPLETOS A DEMORA
PEDIDOS ORDEN INTERNO
TIEMPO
ENERO 135 150 -15 90.00 %

FEBRERO 128 147 -19 87.07 %
MARZO 149 170 -21 87.65 %
ABRIL 125 149 -24 83.89 %
MAYO 123 162 -39 75.93 %
JUNIO 132 149 -17 88.59 %
JULIO 123 148 -25 83.11 %
AGOSTO 130 250 -120 52.00 %
PROMEDIO 81.03 %
20
Figura 9. Gráfico del KPI para verificar la capacidad de responder a los pedidos
KPI DEL TIEMPO DE CICLO DE ORDEN INTERNO

300 100.00%
90.00% 88.59% 250 90.00%
87.07% 87.65%
250 83.89% 83.11%
80.00%
75.93%
70.00%
200
170 60.00%
162
150 147 149 149 149 148
150 135 132 52.00%
50.00%
128 125 123 123 130
40.00%
100
30.00%
20.00%
50
10.00%
0 0.00%
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO
N° DE PEDIDOS COMPLETOS A TIEMPO N° TOTAL DE PEDIDOS

TIEMPO DE CICLO DE ORDEN INTERNO
2.2 Objetivos del proyecto de Innovación y Mejora.
2.2.1 Objetivo general
Mejorar el tiempo en la entrega de los pedidos de la empresa ferretera ADRIANO E.I.R.L. que
actualmente tiene una eficiencia del 81 % al 91% en un periodo de dos meses y una semana.
2.2.2 Objetivo específicos
• Elaborar una distribución física para un aprovechamiento óptimo del espacio, utilizando
la herramienta del LAYOUT.
• Implementar las 5’s en el área de almacén para diseñar un espacio limpio, ordenado y
estandarizado.
2.3 Antecedentes del proyecto de Innovación y Mejora
PRODUCTOS FERRETERO ADRIANO E.I.R.L. es una empresa con más de 10 años

de operación y vigencia. Su actividad económica es la venta al por menor y mayor de artículos
ferreteros y del hogar. Además, presta sus servicios de transporte para productos pesados.
21
La empresa, con el pasar de los años, se ha ido posicionando en el distrito como una de
las más elegidas por los pobladores, debido a los servicios efectuados, los precios y la calidad
de estos. En la actualidad cuenta con cinco trabajadores en general.
Debido a estar laborando ya casi dos meses en la empresa, se pudo invertir un proyecto
de innovación y se propuso el mejoramiento del tiempo de atención al cliente en la empresa.
La metodología 5’s, se refiere a un concepto de negocio en el que el objetivo es
minimizar la cantidad de tiempo y recursos utilizados en los procesos de fabricación y
otras actividades de una empresa, y su énfasis está en eliminar todas las formas de
desperdicio (Piñero et al., 2018, p. 100).
2.3.1 Antecedentes nacionales
La gestión logística, antes de la influencia del diseño de Layout de almacenes en

empresas constructoras en la Banda de Shilcayo, San Martín año 2018, es “Inadecuado”
al 57 %, dado que obtuvo la mayor frecuencia de respuesta. Mientras que el 29 % fue
“Regular”, y solo el 14 % fue “Adecuado”, por lo que es posible afirmar que el diseño
tiene deficiencias respecto a la gestión logística.
Después de la influencia del diseño de Layout de almacenes en empresas constructoras
en la Banda de Shilcayo, San Martín año 2018, se alcanzó un 50 % de “Adecuado”,
dado que obtuvo la mayor frecuencia de respuesta, mientras que el 36 % fue “Regular”,
y solo el 14 % fue “Inadecuado”. En otras palabras, el diseño tiene una fuerte influencia
en la gestión logística (Arias, 2019, p. 45).
Proyecto: implementación de la metodología 5’s para mejorar la productividad en el
taller de confección de una empresa textil de Lima.
Autor: BRANDER ROMARIO TRUJILLO MEZA
Conclusión. “En la investigación realizada se llegó a la conclusión general de que la
implementación de la metodología 5’s mejoró la productividad en el área de confecciones de
la empresa, incrementando la productividad de 8 % en el taller de confección” (Trujillo, 2021,
p. 63).
Se contaba con una productividad de 64 % antes de la implementación, y 72 % después

de la implementación de la metodología 5’s. De igual modo, respecto a los objetivos
específicos, la implementación de la metodología 5’s mejoró la eficacia y el tiempo de
confección en el taller. Por lo tanto, se evidenció que la implementación de la
metodología mejora la eficacia del taller de confección de la empresa, puesto que antes
22
de la implementación de la metodología fue de 85 % y después de la implementación
fue de 95 %, llegando a un incremento de 10 % (Trujillo, 2021, p. 63).
El tiempo confeccionado en el taller antes de la implementación de la metodología fue
del 75 % y después de la implementación de la metodología se mantuvo en este
porcentaje. Los resultados de la investigación confirman la Hipótesis, la cual afirmaba
que la implementación de la metodología 5’s mejora la productividad del taller de
confección. La evaluación Paired test para la comparación de escenarios (pretest y post
test), muestra que la media de producción en un día antes de la implementación de la
metodología 5’s fue de 196,35 chompas y la media después de la implementación de la
metodología 5’s fue de 219,58 chompas. Lo anterior indica que hubo una diferencia de
cantidad de producción media por día de 23,23 chompas, es decir, se confeccionaron,
en promedio, 23,23 chompas más por día después de implementar la metodología 5’s
(Trujillo, 2021, p. 63).
2.3.2 Antecedentes internacionales
Tras la implementación de la metodología de las 5’s se logró reducir en un 95 % el

tiempo de búsqueda de un molde, al mismo tiempo, se creó un mejor ambiente de
trabajo, puesto que se ampliaron las áreas que cada uno de los trabajadores tenía para
trabajar. Con esto se redujo el riesgo de accidentes por golpes o caídas, dado la gran
cantidad de cajas que había en el piso y cercanía entre las estaciones de trabajo. Gracias
a la capacitación y compromiso de los trabajadores, se ha logrado mantener el área en
orden y crear una nueva cultura de trabajo para ellos (Franco et al., 2015, p. 50).
Después de la implementación de la metodología de las 5’s en área de almacén de
refacciones, se obtuvo un gran cambio en la forma de trabajar: se logró incrementar
progresivamente el desempeño y la eficiencia del personal gracias a la responsabilidad
y compromisos de todo el equipo, y se redujo el tiempo de búsqueda del material
(Medrano et al., 2019, p. 1).
Se asignaron responsabilidades, autoridades y tareas a todos los/las colaboradores/as de
la empresa; se capacitó al personal, obteniendo finalmente un resultado significativo
del 93 % en comparación con la prueba inicial (48 %). De esta manera se demostró que
sí es posible generar cultura organizacional a pesar de la resistencia al cambio de
algunos empleados/as.
23
Cada empleado/a de la empresa deba estar dispuesta/o a mejorar sus niveles de calidad,
haciendo bien su trabajo desde la primera vez para evitar reprocesos (Medrano et al.,
2019, p. 1).
Por lo tanto, se considera alcanzado el objetivo del Proyecto, el cual era evaluar de
forma objetiva los aspectos de funcionamiento del almacén, certificándolo como apto
para su funcionamiento y para la consecución de los requisitos establecidos por la ley
y por la compañía propietaria, además de identificar los posibles aspectos de mejora y
proponer soluciones inmediatas que permitan seguir cumpliendo con los objetivos
establecidos en un futuro próximo. Mediante la aplicación del Layout, y las
metodologías propuestas la puntuación global de la Planta en la auditoría del año
siguiente aumentaría en 41 puntos, pasando de un resultado de 627 a 668 puntos, por
encima del crecimiento del 5 % esperado (Valor, 2017, p. 110).
2.4 Justificación del proyecto de Innovación y Mejora
PRODUCTOS FERRETERO ADRIANO E.I.R.L. es una empresa que ha venido

presentando problemas en su área de almacenamiento con una mala organización y
ubicación de los materiales, asimismo la ausencia de lugares definidos para la ubicación
de la mercadería.
Se generan retrasos en la entrega de los productos al cliente, ocasionando un disgusto;
limitando su progreso, lo que puede traer consecuencias como obstaculizar las
oportunidades en el mercado del distrito.
Se presenta este proyecto que busca mejorar la gestión en el área de almacén, tanto
como la entrada, la ubicación de los productos, el espacio utilizado, y la limpieza en
este área, organizando cada materia marcándola o asignando un espacio definido y
número que nos permitan llevar un mejor control de inventario relacionado con el stock
real de estas (tubos-láminas, tampones-alambres, fierros, etc.), optimizando la
capacidad y el aprovechamiento de los recursos, con tal de lograr economizar los
espacios permitiendo la ubicación del material para no tener incomodidad con los
clientes por el desconocimiento del lugar de los productos.
Es importante reorganizar el proceso de la empresa, buscando siempre aprovechar al
máximo sus recursos (materiales- humanos). Po ello, este proyecto se va a caracterizar
por la exploración de propuestas que le permitan implementar un mejor control en el
24
almacén tanto desde su proceso de recepción, almacenamiento y movimiento de las
materias así como el control de las existencias dentro del almacén.
2.5 Marco Teórico y conceptual
2.5.1 Fundamento teórico del proyecto de Innovación y Mejora
Dado la necesidad que existe en la empresa PRODUCTOS FERRETERO ADRIANO E.I.R.L.,

se propuso implementar este proyecto que permitirá observar cómo está la empresa en el área
de almacén con el fin de mejorar los procesos que actualmente causan desperdicio en los
tiempos y aprovechar al máximo a los trabajadores instruyéndolos en lo que deberían de hacer,
lo cual no sucede de un momento a otro, dado que cuando se habla de la pérdida de los tiempos,
el mayor causante es el desorden, el espacio limitado, lugares mal utilizados, entre otros.
Teniendo en cuenta lo anterior, y que la empresa no cuenta con un trabajador en el área de
almacén es esa deficiencia, se implementará herramientas de la mejora continua tales como EL
LAYOUT Y LAS 5´ S. El primer paso es el más importante, dado que es el inicio: se debe
organizar desde los productos más pequeños hasta los más grandes, lo cual permite optimizar
continuamente los espacios, los productos, y la designación de lugares.
2.5.2 El Layout
El LAYOUT o distribución en planta de una empresa, consiste en la organización física

(dónde) de los factores y elementos industriales que participan en el proceso productivo
de la empresa, en la distribución del área (cuánto), en la determinación de las figuras y
formas, (cómo) relativas y en la ubicación de los diferentes departamentos (Ávila y
Malagon, 2012, p. 14).
La Distribución en Planta (Layout) es el proceso de ordenación física de los elementos
de una planta de producción de modo que constituyan un sistema productivo capaz de
alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible (Aguilera,
s.f., p. 26).
La Distribución en Planta (Layout) se ha constituido en uno de los pilares de la industria
debido a que es uno de los factores que determina la eficiencia de la empresa. En
algunos casos, ha logrado la supervivencia de la empresa, puesto que disminuye los
costos de fabricación al tener una clara decisión de la ubicación de los departamentos,
25
de las estaciones de trabajo, de las máquinas y de los puntos de almacenamiento de la
instalación productiva (Chaparro et al., 2014, p. 21).
2.5.3 Tipos de distribución en planta (Layout)
Una distribución efectiva facilita el flujo de materiales, personas e información entre

las áreas. Las decisiones de distribución incluyen la mejor colocación de máquinas (en
situaciones de producción), oficinas y escritorios (en caso de oficinas), o en centros de
servicio (en entornos de hospitales o tiendas departamentales) (Cossio y Ruiz, 2012, p.
23).
Diagrama Causa Efecto: consiste en una herramienta gráfica sencilla en la que puede
verse de manera relacional una especie de línea en plano horizontal, representado por
el problema a analizar, que se escribe a su derecha. Además, el diagrama espina de
pescado es la representación gráfica de las relaciones causa efecto entre las diferentes
variables que intervienen en el proceso. Este diagrama es una fuente de inicio en una
sesión de lluvia de ideas porque permite organizar las ideas que surgen, y los
solucionadores de problemas sacan provecho de este diagrama debido a que les permite
dividir un problema grande en partes manejables (Cossio y Ruiz, 2012, p. 44).
Ventajas de tener una buena distribución:
La solución adoptada para la Distribución en Planta (Layout) debe conseguir un
equilibrio entre las características y consideraciones de todos los factores, de forma que
se obtengan las máximas ventajas para así contribuir a la empresa con la consecución
de sus objetivos primordiales. Entre las ventajas están:
Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y trabajadores.
Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y productos.
Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
Seguridad del personal y disminución de accidentes.
Disminución del tiempo de fabricación.
Mejoramiento de las condiciones de trabajo (Chaparro et al., 2014, p. 25).
26
Figura 11. Estantes Figura 10. Cajones
LAS 5’s:
5’s crea un ambiente para estandarizar el trabajo y proporcionar mejores condiciones
de trabajo, mejorar la calidad, eliminando los residuos, proporcionando seguridad a los
trabajadores, manteniendo limpio el lugar de trabajo, manteniendo los estándares,
garantizando que todos los sigan y haciendo 5’s como cultura para la organización
(Piñero et al., 2018, p. 100).
La estrategia de las 5’s’s es un concepto sencillo que no recibe mayor importancia por
parte de las personas; una fábrica limpia y segura permite orientar la empresa y los
talleres de trabajo a las siguientes metas:
Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, la eliminación de
despilfarro producido por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc.
Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los estándares al tener
el personal la capacidad de participar en la elaboración de procedimientos de limpieza,
lubricación, etc. (Mantenimiento Planificado, s.f., p. 1).
DEFINICIÓN DE LAS TÉCNICAS DE LAS 5’s: las “5’s” son las iniciales de cinco
palabras japonesas que nombran a cada una de las cinco fases que componen el método:
SEIRI – CLASIFICACIÓN. Consiste en identificar y separar los materiales
necesarios de los innecesarios y en desprenderse de estos últimos.
SEITON – ORDEN. Se trata de establecer el modo en que deben ubicarse e
identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido
encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
SEISO – LIMPIEZA. Se basa en identificar y eliminar las fuentes de suciedad,
asegurando que todos los medios se encuentren siempre en perfecto estado.
SEIKETSU – ESTANDARIZACIÓN. El objetivo es distinguir fácilmente una
situación normal de otra anormal mediante normas sencillas y visibles para todos
dando lugar a un control visual.
27
SHITSUKE – DISCIPLINA. Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo
con las normas establecidas (Eurofins, 2020, párr. 3).
2.5.4 Conceptos y términos utilizados
Planificar: elaborar o establecer el plan conforme al que se ha de desarrollar,

especialmente una actividad.
Desempeñar: realizar las labores o las funciones que corresponden a su cargo,
profesión, papel o empleo.
Identificación: reconocer si una persona o una cosa es la misma que se busca, hacer que
dos o más cosas distintas se consideren como una misma, llegar a tener las mismas creencias o
propósitos que otra persona, dar los datos necesarios para ser reconocido.
Organización: una organización es una estructura ordenada donde coexisten e
interactúan personas con diversos roles, responsabilidades o cargos que buscan alcanzar un
objetivo particular.
Distribución: la distribución tiene como objetivo relacionar la producción con el
consumo. Es decir, poner en contacto a productores con consumidores o compradores.
Técnicamente, la distribución es un canal por el que circula un flujo de productos desde su
origen, los productores, hasta su destino, el consumidor.
Carencia: se refiere a la falta o privación de algo.
Deficiente: que no es lo suficientemente capaz o útil, especialmente por carecer de algo.
Almacén: el almacén es una instalación que, junto con los equipos de almacenaje, de
manipulación, medios humanos y de gestión, permite regular las diferencias entre los flujos de
entrada de mercancía (la que se recibe de proveedores, centros de fabricación, etc.).
28
3 CAPÍTULO III. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
3.1 Análisis de la situación actual
3.1.1 Diagrama de procesos, mapa del flujo de valor o diagrama de operación actual
Tabla 11. Datos para el DAP

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESOS
EMPRESA “PRODUCTOS FERRETERO ADRIANO E.I.R.L.”
OPERACIÓN RECEPCIÓN DE MERCADERIAS
ÁREA ALMACÉN
DIAGRAMA N° 1 HOJA N° 1 FECHA 28/09/2022
Tabla 12. DAP actual

SÍMBOLOS
RESPONS N TIEMP OBSERVACI
DESCRIPCIÓN
ABLE ° O (Min) ÓN
Gerente 1 Recepción de los 25

General productos solicitados
2 Descargar los 20
Cargadores
productos
Gerente 3 Ir al almacén 3
General
Gerente 4 Separar los 70
Materiales
General/ materiales nuevos
combinados
Ventas y los antiguos
5 Registrar los 50
Gerente materiales
Demora
General encontrados en
lista de productos
6 Registrar productos 30
Ventas faltantes Demora
Gerente 7 Solicitar los 20
General materiales faltantes
8 Recepción de la 20
Gerente
compra de
General
materiales faltantes
9 Ingreso de 30
Cargadores materiales al
almacén
Gerente 10 Registro de entrada 40
General y salida (hojas)
11 Recepción los 20
Ventas Demora
pedidos del cliente
Cliente 12 Retira de la tienda 20
TOTAL 348
Fuente: elaboración propia
29
Tabla 13. Actividades del DAP
ACTIVIDAD MÉTODO
ACTUAL
OPERACIÓN
8
TRANSPORTE
2
ESPERA
0
INSPECCIÓN 0
ALMACENAMIENTO 1
COMBINADA
1
TOTAL DE ACTIVIDADES 12
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa
EN LA EMPRESA:
• Es la mala gestión del almacén generando demora en la entrega de los productos al
cliente final, y afectando a la empresa mediante costos extras, demora en la entrega del
producto y pérdida de clientes, etc.
EN EL ÁREA DE TRABAJO (TRABAJADORES):

• El desorden existente en el área de almacén produce pérdida de tiempo al momento de
recibir las órdenes de compra y tener la búsqueda de los materiales, debido a que no se hallan
a tiempo, dificultando la entrega en el momento estipulado con el cliente. Además, una mala
búsqueda de productos genera compras innecesarias por y dificulta realizar las entregas.
EN LOS COSTOS:
• Este problema afecta directamente a los costos en las ventas, dado que al no poder
encontrar los productos a tiempo y no contar con una base de datos o un programa informático,
se pueden hacer recompras de productos ya existentes debido a que no se verifica si ya se
cuenta con ellos.
30
3.3 Análisis de las causas raíz que generan el problema
LLUVIA DE IDEAS:
RETRASOS EN EL ALMACÉN EN LA ENTREGA DE LOS PEDIDOS
• Desorden en el almacén
o Cajas organizadoras en mal estado
o Falta de señalización en los productos
• Falta de organización
• Materiales combinados (tubos, llaves)
o Mala ubicación de los productos
o Falta de limpieza
• Falta de coordinación
• Falta de compromiso
• Desconocimiento de productos en stock
• Ausencia de control de inventario
• Falta de espacio
Figura 12. Diagrama de Ishikawa
3.3.1 Descripción de las causas
Las causas se han dado con el tiempo por el descuido y tal vez por la ausencia de
conocimiento en el área, por ejemplo:
31
• Desorden en el almacén: se ha dado con el tiempo por el desconocimiento; las cajas
organizadoras están en mal estado, lo que hace guardar las cosas en distintos lugares y no en el
sitio adecuado.
• Falta de organización: se da por los materiales combinados para ahorrar espacio
• Falta de limpieza: la empresa no cuenta con una empresa o con personal de servicio
interno y los productos como el cemento, los ladrillos, el ripio, aunque se encuentra afuera,
levantan polvo pegándose en algunos productos.
• Falta de coordinación: el no conocer los lugares de ubicación de los productos lleva a
esto.
• Falta de compromiso: la falta de interés laboral se da por la mala comunicación que, en
ocasiones, existe en los trabajadores de la empresa, o a veces la sobrecarga del trabajo.
• Desconocimiento de productos en stock: la falta de información de estos es porque no
se registra la cantidad de productos o todos los productos existentes, no registrar todos los
movimientos y por el mal almacenamiento.
• Ausencia de control de inventario.
• Falta de espacio.
3.4 Priorización de causas raíz
Se procedió a realizar una encuesta en la empresa con el fin de poder identificar los
efectos de las causas vitales, se contó con la ayuda de los colaboradores y encargados de la
planta.
Tabla 14. Personas encuestadas
CALIFICADOR CARGO
TRABAJADOR 1 GERENTE
TRABAJADOR 2 CONDUCTOR
TRABAJADOR 3 CARGADOR
TRABAJADOR 4 VENTAS
TRABAJADOR 5 VENTAS
Criterios de ponderación:
Se pasó a evaluar cuáles son los efectos más reiterativos mediante una ponderación para
realizar el gráfico de Pareto.
32
Tabla 15. Criterios de evaluación – causa raíz
CRITERIOS DE EVALUACIÓN
LEVE GRAVE MUY GRAVE
1-4 5-9 10 - 15
Nota. Elaboración propia. En este cuadro se observa el puntaje que se otorga para la
evaluación de la lluvia de ideas plasmadas con el personal del área.
DEFINICIÓN DE PONDERACIÓN:
• MUY GRAVE: causas extremadamente críticas

• GRAVE: causas relativamente bajas
• LEVE: causas con menor efecto negativo
Se procedió a realizar una pequeña encuesta a los trabajadores para detectar las causas
con mayor relevancia. Estas fueron sus respuestas:
MATRIZ DE PRIORIZACIÓN:
Tabla 16. Puntuación de personas encuestadas

N. ° CAUSAS TRAB TRAB TRAB TRAB TRAB 5 total
1 2 3 4
C1 Desorden en el almacén 13 14 14 13 13 67
C2 Falta de organización 8 9 9 10 8 44
C3 Falta de limpieza 14 13 15 12 14 68
C4 Falta de coordinación 11 10 8 7 7 43
C5 Falta de compromiso 13 10 7 8 8 46
C6 Desconocimiento de
10 12 12 9 8 51
productos en stock
C7 Ausencia de control de
14 10 10 8 8 50
inventario
C8 Falta de espacio 13 12 12 10 10 57
TOTAL 96 90 87 77 68 426
33
MATRIZ DE PRIORIZACIÓN DE CAUSAS:
Tabla 17. Tabla de priorización de causas
PERSONAS ENCUESTADAS
FRECUENCIA
DESCRIPCIÓN DE LAS FRECUENCIA
N° OPERARIO 1 OPERARIO 2 OPERARIO 3 OPERARIO 4 OPERARIO 5 TOTAL RELATIVA
CAUSAS RELATIVA
ACUMULADA
C1 Desorden en el almacén 13 14 14 13 13 67 16 % 16 %
C2 Falta de organización 8 9 9 10 8 44 10 % 26 %
C3 Falta de limpieza 14 13 15 12 14 68 16 % 42 %
C4 Falta de coordinación 11 10 8 7 7 43 10 % 52 %
C5 Falta de compromiso 13 10 7 8 8 46 11 % 63 %
Desconocimiento de
10 12 12 9 8 51 12 % 75 %
C6 productos en stock
Ausencia de control de
14 10 10 8 8 50 12 % 87 %
C7 inventario
C8 Falta de espacio 13 12 12 10 10 57 13 % 100 %
TOTAL 96 90 87 77 76 426 100 %
34
MATRIZ DE PRIORIZACIÓN ORDENADA:
Tabla 18. Tabla matriz ordenada
PERSONAS ENCUESTADAS
FRECUENCIA
DESCRIPCIÓN DE GERENTE OPERARIO OPERARIO OPERARIO OPERARIO FRECUENCIA
N° TOTAL RELATIVA
LAS CAUSAS GENERAL 1 2 3 4 RELATIVA
ACUMULADA
C Desorden en el
13 14 14 13 14 68 16 % 16 %
1 almacén
A
C
14 13 15 12 13 67 16 % 32 %
3 Falta de limpieza
C
13 12 12 10 10 57 13 % 45 %
8 Falta de espacio
C Desconocimiento de
10 12 12 9 8 51 12 % 57 % B
6 productos en stock
C Ausencia de control
14 10 10 8 8 50 12 % 69 %
7 de inventario
C
13 10 7 8 8 46 11 % 80 %
5 Falta de compromiso
C
2 Falta de organización
8 9 9 10 8 44 10 % 90 % C
C Falta de
11 10 8 7 7 43 10 % 100 %
4 coordinación
TOTAL 96 90 87 77 76 426 100 %
35
Figura 13. Diagrama de Pareto
PARETO DE CAUSAS
TOTAL FRECUENCIA RELATIIVA ACUMULADA
80 120%
68 67
70
100% 100%
60 57 90%
51 50 80% 80%
50 46 44
69% 43
40 60%
57%
30 45%
40%
20 32%
20%
10 16%
0 0%
36
Tabla 19. Valor mayor en el Pareto
Desorden en el
C1 13 14 14 13 13 67 16 % 16 %
almacén A
C3 Falta de limpieza 14 13 15 12 14 68 16 % 32 %
Se procederá a planear mejoras a las dos causas vitales que son “Desorden en el almacén
y la falta de limpieza”
3.5 Matriz de consistencia
A continuación, se presenta la matriz de consistencia que ayudará a resumir el

CAPÍTULO II Y III
Tabla 20. Matriz de consistencia
MATRIZ DE CONSISTENCIA
OBJETIVO OBJETIVOS CAUSAS HERRAMIENTAS

PROBLEMA
GENERAL ESPECIFICOS RAÍZ Y MEJORA
Mejorar el Elaborar una

tiempo en la distribución física
entrega de los para un
Desorden
pedidos de la aprovechamiento
en el
empresa óptimo del El Layout
RETRASO EN almacén
ferretera espacio, utilizando
EL
ADRIANO la herramienta del
ALMACÉN
E.I.R.L. la cual LAYOUT.
EN LA
actualmente
ENTREGA
tiene una
DE LOS
eficiencia del Implementar las
PEDIDOS
81 % a un 91 % 5’s en el área de
en un periodo almacén para Falta de
Metodología 5’S
de dos meses y diseñar un espacio limpieza
una semana. limpio, ordenado y
estandarizado.
37
4 CAPÍTULO IV. PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA
Plan de acción de la mejora propuesta

Tabla 21. Plan de acción para la 1 causa
DESORDEN EN EL ALMACÉN
OBJETIVO: implementar y mejorar un Layout para utilizar de manera inteligente y eficiente

el espacio de almacén de la ferretería Adriano para distribuir el espacio de manera adecuada,
aprovechando cada lugar.
HERRAMIENTA RESPONSABLE DURACIÓN OBSERVACIÓN

GERENTE
TRABAJADOR DE EN EVALUACIÓN
LAYOUT 1 SEMANA
VENTA 1 DE JEFATURA
TRABAJADOR DE VENTA 2
Tabla 22. Plan de acción para la 2 causa
FALTA DE LIMPIEZA
OBJETIVO: implementar la metodología 5's para reducir la falta de limpieza, y como
consiguiente desorden y mal estado de productos, con el fin de mantener un ambiente en
óptimas condiciones.
METODOLOGÍA RESPONSABLE DURACIÓN OBSERVACIÓN
GERENTE
TRABAJADOR DE EN EVALUACIÓN
5s 2 MESES
VENTA 1 DE JEFATURA
TRABAJADOR DE VENTA 2
4.1 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la

mejora.
Para la ejecución de mejora se pasará a realizar una reunión o asamblea en donde tendrá
que estar presente todo el personal que labora en la empresa “PRODUCTOS FERRETERO
ADRIANO E.I.R.L.”, en donde se coordinará, respecto a la implementación de las mejoras,
una propuesta para la mejora de la empresa en a que se piensa implementar “el Layout” para
reajustar el desorden en el almacén y “la metodología 5’s” para contrarrestar la falta de
limpieza.
38
PROPUESTA 1: IMPLEMENTACIÓN DE UN LAYOUT
Causa raíz: Desorden en el almacén
En el área de almacén se implementará un Layout que permitirá poder reordenar el
almacén, puesto que se está presentado un desorden en el área, originando un gran problema
para encontrar los materiales. Ante esto, el Layout permitirá hacer separaciones físicas del
espacio en distintos lugares para organizar en dónde se ubicará cada material o estante,
encontrando el espacio adecuado y aprovechar cada metro cuadrado.
Esto permitirá:
• Optimizar al máximo el espacio disponible.
• Reducir el número de movimientos, distancias y tiempo dedicado a la manipulación de
la carga
• Facilitar el acceso a la mercancía.
1. LAYOUT ACTUAL
En el Layout actual se observa que la distribución de los productos en el almacén está

desordenada: hay cajas con materiales buenos y malos estorbando en el pasillo, cajas con
botellas descartables, palos y tubos en el piso, sillas rotas, ventanas de madera, una congeladora
en mal estado, pequeños y medianos cilindros que se usan en construcción.
También se observa que hay cajas de materiales pequeños, neumáticos y productos de
tránsito del personal.
39
Figura 14. Layout actual
ALMACÉN
1. Estante de barniz y
accesorios de cocina ÁREA
2. Tubos desagüe y tapas PRINCIPAL
para cuchillas de luz HABITACIÓN B HABITACIÓN C 8
3. Artículos para instalación

1 17
de luz y agua
PUERTA 2
4. Rodillos y baldes de
GARAGE
pintura
5. Base de pintura y lona BAÑO
COCINA
6. Baldes de pintura y tubos
HABITACIÓN A
PVC 11
7. Herramientas manuales 2
12
10
8. Artículos de plastiquería
7
3
9. Tornillos, pernos y tuercas 9
4
10. Discos de todo tamaño y
cintas adhesivas 8
11. Extensiones, cables y

herramientas eléctricas 6
12. Tubos largos de agua
grande y pequeño
ÁREA PRINCIPAL
PUERTA 1
13. Cemento
14. Tubos largos de agua y
desagüe grandes
15. Tubos cortos de desagüe LEYENDA:
16. Tripley, eterni y calaminas - Productos de plastiquería
17. Fierros de construcción - Materiales pequeños
18. Tubos largos de luz - Neumáticos de carretilla
- Extintores
- Cilindro de escobas
- Escritorio
- Productos grandes de desagüe y agua
- Congeladora
- Sillas
- Cajas de botellas de agua
- Palos y tubos largos
- Ventanas de madera
- Cilindros de metal
40
2. LAYOUT MEJORADO (PROPUESTA)
Para dar solución al problema presentado, se pretende instalar nuevos estantes en el

área del almacén para reorganizar los productos que se encuentran en cajas y los que están
arrimados a un lado, dado que actualmente solo se cuenta con un estante para los productos de
desagüe. Adicionalmente, se eliminarán los objetos que no son necesarios para disponer de más
espacio en esta área, y ubicar los extintores en lugares estratégicos ante alguna amenaza en el
futuro.
Adicional a lo anterior, los fierros de construcción están en el suelo debido a
limitaciones de espacio, por lo que se le complicaba al personal sacar algunos de los postes y
palos del almacén, por lo que se reubicó cerca de la Puerta 2 para mayor facilidad de
manipulación.
Con las acciones presentadas, será posible minimizar desperdicios de movimientos,
manipulación, robos y, por ende, diferencias en la exactitud del inventario; se ahorrará espacio
en esta área, optimizando la tarea de almacenaje y ubicación de los materiales, además de que
se evitará zonas y puntos de congestión, facilitando el libre tránsito del personal.
Figura 15. Layout propuesto
HABITACIÓN B HABITACIÓN C 8
- Estante de tubos de desagüe

1 17
- Estantes de tubos largos
- Estante de materiales GARAGE
pequeños
- Estante de plastiquería BAÑO
COCINA
- Cilindros de metal HABITACIÓN A
11
- Neumáticos de carretilla
2
12
- Extintores 10
7
- Postes y palos 3
9
- Tránsito del personal 4
Fuente: elaboración propia
41
PROPUESTA 2: IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5’s
Causa raíz: Falta de limpieza
En el almacén, se implementará la metodología 5’s, que tiene como finalidad corregir
la falta de limpieza observada. Dicho esto, hay materiales sucios, en mal estado por el daño del
polvo, y por la falta de limpieza. Además, no se encuentran algunos materiales con facilidad,
por ello la implementación de esta metodología ayudará a tener un ambiente ordenado y limpio,
adoptando nuevas formas de trabajo y disminuyendo las malas prácticas que ocasionan la
problemática en la empresa.
4.1.1 Aplicación de la metodología de las 5’S
1. ANTES DE LA APLICACIÓN DE LAS 5 S

Antes de iniciar la implementación de la metodología 5’s en la Ferretería Adriano, fue
necesario observar la situación que estaba presentando el almacén de la ferretería para conocer
las actividades y funciones necesarias que se van a tener en cuenta para solucionar los
problemas observados. De igual manera, se tomó fotografías para tener una idea clara de la
situación a mejorar.
• SEIRI (CLASIFICACIÓN)
o Productos mal clasificados
En el área de almacén de los materiales de la ferretería, se presencia un gran desorden,
debido a que los productos están mezclados como, por ejemplo: un recipiente de tubos están
combinados dos a tres modelos de tubos pequeños, perjudicando la búsqueda rápida de estos.
Figura 16. Tubos de desagüe Figura 17. Tubos pequeños

desordenados desordenados
Nota. Fotografía propia. Nota. Fotografía propia.
42
o Productos en lugares inadecuados
Se observa, mediante las fotografías, que algunos materiales están almacenados o
guardados en lugares no adecuados para su conservación como, por ejemplo: algunos tubos
están en contacto directo con el suelo, el problema es que la superficie no es plana y, en partes,
pedregosa, lo que puede ocasionar son deformaciones y daños en el material.
Figura 19. Tubos pequeños mal Figura 18. Tubos grandes mal
ubicados ubicados
• SEITON (ORDEN)
o Desorden de productos por medidas y tipos
En los estantes se ha presenciado un desorden en la ubicación de materiales como, por
ejemplo: los tubos de desagüe tienen medidas, ya sea 6 a 4, 6 a 6, 2 a 4 o 8 a 8, combinados y
ocasionando retraso al buscar por medida o tipo.
Figura 20. Materiales combinados
Nota. Fotografía propia

Figura 21. Materiales combinados
43
o Productos en el suelo
Hemos presenciado que, en los pasadizos de la estantería de pintura, hay productos de
indumentaria para limpieza, lo cual ocasiona retraso debido a las combinaciones de producto.
• SEISO (LIMPIEZA)
o Estantes no limpios
En la observación de todos los estantes, se pudo identificar que están sucios, con polvo,
telas de araña, pajas, debido al desorden que había y por la falta de planificación para darse el
tiempo de realizar una limpieza, incluyendo el compromiso del trabajador por tener un
ambiente limpio.
Figura 22. Materiales sucios

Figura 23. Materiales sucios
44
1. IMPLEMENTANDO LA METODOLOGÍA 5’S
a. PASO 1: Reunión y anuncio con la jefatura
Se llevará a cabo una reunión con la propietaria de la empresa, donde se presentará un
resumen del plan de mejora, los procedimientos para cada fase, el tiempo para esta
implementación y los resultados esperados.
b. PASO 2: Organización del comité para la implementación
Se definirán delegados que estarán a cargo de esta tarea.
Figura 24. Elaboración de los miembros del comité para ejecutar la mejora
GERENTE
(KARINA CASAS)
COMITÉ DE LAS 5’S

(PRACTICANTES)

c. PASO 3: Planificación de las actividades
Mediante un cronograma de actividades, se definirá cada fase de ejecución del plan de
trabajo, en la cual se especificarán los pasos para la implementación de las 5’S.
d. PASO 4: Desarrollo
Para el desarrollo de esta metodología es de suma importancia que el jefe, en este caso,
gerente general – monitora y trabajadores en el área conozcan el tema, y así puedan ponerlo en
práctica.
Figura 25. Fotografía de comunicación con dueña de la ferretería.
e. PASO 5: Proceso de la implementación de las 5’s
45
Ir al área del almacén lugar donde se implementará la mejora de las 5’s. Este es el punto
de partida donde se pondrá en evidencia el actual proceso y también luego de la
implementación se verán los resultados obtenidos de las 5’S.
• SEIRI – Clasificar
En esta “S” hay que realizar una serie de operaciones para la preparación del proyecto:
IMPLEMENTAR LA TARJETA ROJA
En esta primera fase se va a pasar a implementar la tarjeta roja para identificar lo
necesario y no necesario en el almacén, lo cual origina restricciones en el espacio y, como
consiguiente, ocupación de espacio.
Figura 26. Modelo de tarjeta roja a implementar.

• SEITON – Ordenar
En la empresa se pierde mucho tiempo buscando cosas que están mal ordenadas; esta S
es de mucha utilidad debido a que los pasos a seguir ayudarán a decidir dónde se colocarán las
cosas que son necesarias, y hallar un lugar para cada cosa para facilitar la búsqueda cuando
sean necesarias.
Principio básico de SEITON: “un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio”.
En la implementación se identificaron los artículos innecesarios del área, y los
materiales útiles fueron mantenidos para, posteriormente, ordenarlos. Antes de eso, se
analizaron los productos mayores vendidos, y los desplazamientos que realizaba el personal
durante sus horas de trabajo.
Tareas para realizar:
• Examinar el Layout del almacén.
• Implementación de estantes
• Retirar materiales y fuentes de los estantes
• Reubicar las fuentes de manera adecuada.
46
Figura 28. Antes de SEITON Figura 27. Antes de SEITON

Figura 30. Después de ordenar

Figura 29. Después de ordenar
(seiton)
(seiton)
Nota. Fotografía propia Nota. Fotografía propia

• SEISO – Limpiar
En tanto estuvieron en marcha las dos anteriores S “clasificar y ordenar”, se procedió
con esta tercera S, la cual es la limpieza de los productos y área de trabajo. Esto es importante
puesto que ayuda a mantener los productos en condiciones óptimas, evitando el desorden,
suciedad, polvo, telas de araña y su deterioro. Antes de realizar esta S se observó que algunas
zonas del almacén no eran las adecuadas debido a que había ambientes con basura y lugares
desordenados así que, ya detectado las zonas con suciedad, se planteó el objetivo de solucionar
este problema mediante la limpieza ya sea total o parcial, pero lo importante es eliminar la
mayor fuente de polvo.
47
Tabla 23. Lista de materiales para la ejecución de la limpieza en el almacén
MATERIALES
Guantes Bolsas de basura
Detergente Ambientador
Trapos lejía
Escoba
Recogedor
Plumon indeleble Tijera
Cinta de embalaje
Nota. Elaboración propia.
48
Figura 31. Limpieza del Figura 32. Limpieza del
almacén almacén
Nota. Fotografía propia Nota. Fotografía propia

Figura 33. Después de la limpieza

Figura 34. Después de la limpieza
49
• SEIKETSU – Estandarizar
Esta S es clave al proceso de mantener las tres primeras S. Si no se llega a realizar una
estandarización correcta, las implementación y logros obtenidos con las tres primeras S no
serán duraderos y, con el paso del tiempo, volverán a su punto de partida (Anexo 6).
• SHITSUKE – Disciplina
El objetivo de este último paso es crear un hábito en los trabajadores, por lo que se debe
realizar lo siguiente:
o Formar a todos los trabajadores con la implementación de las 5 S.
o Hacer respetar las 4 primeras S tales como Clasificación, Orden, Limpieza y
Verificación.
o Cumplir y corroborar de manera continua los estándares establecidos.
o Proveer recursos.
o Promover el concepto de cada uno de ellos y los beneficios que traen a la empresa con
el resto de los trabajadores.
o Auditar regularmente.
4.2 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta
Técnicas y herramientas utilizadas:

• Elaboración de un Layout • Metodología 5’s
En el desarrollo de la propuesta de innovación y/o mejora, se utilizan los siguientes
recursos clasificándolos de la siguiente manera:
Información
o Generalidades de o Organigrama de la o Plano de la
la empresa. empresa. empresa.
Herramientas electrónicas
o Microsoft Word. o Microsoft Excel. o PowerPoint
Recursos humanos
o Gerente. o Vendedores o Cargador

o Practicante. o Transportista
50
Tabla 24. Lista de materiales para implementar el Layout
HERRAMIENTA LAYOUT
Borrador 1 sol
Lápiz 1 sol
Papel 1 sol
Tabla 25. Lista de materiales para implementar la 5 S

METODOLOGÍA 5 S
3 guantes 30 soles
1 paq. Bolsas de basura 2 soles
1 detergente 1.20 soles
Ambientador 12.00 soles
1 recogedor 10 soles
3 escoba 36 soles
6 trapos 24 soles
legía 2 soles
Plumón indeleble 2.5 soles
lapicero 1 sol
Cinta de embalaje 3.5 soles
copias 3 soles
folder 2.5 soles
4.3 Diagrama del proceso, mapa del flujo del valor o diagrama de operación de la
situación mejorada
Tabla 26. Datos de la actividad
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESOS (DAP) MEJORADO

EMPRESA “PRODUCTOS FERRETERO ADRIANO E.I.R.L.”
OPERACIÓN RECEPCIÓN DE MERCADERÍAS
ÁREA ALMACÉN
DIAGRAMA N° 1 HOJA N°01 FECHA 28/09/2022
51
Tabla 27. DAP mejorado
RESPONSABLE N° DESCRIPCIÓN SÍMBOLOS TIEMPO OBSERVACIÓN

(Min)
Gerente General 1 Recepción de los 25
productos solicitados
Cargadores 2 Descargar los 20
productos
Gerente General 3 Ir al almacén 3
Gerente 4 Separar los 55 Con la 5´S
General/ Ventas materiales nuevos y implementada es
más fácil ordenar
los antiguos los productos
Gerente General 5 Registrar los 38 Facilidad de
materiales registrarlos
encontrados en lista
de productos
Ventas 6 Registrar productos 25 Facilidad de
faltantes registrarlos
Gerente General 7 Solicitar los 20
materiales faltantes
Gerente General 8 Recepción de la 20
compra de materiales
faltantes
Cargadores 9 Ingreso de materiales 30
al almacén
Gerente General 10 Registro de entrada y 40
salida (hojas)
Ventas 11 Recepción de los 10 Rapidez de la
pedidos del cliente atención dada con la
implementación
Cliente 12 Retiro de la tienda 20
TOTAL 306
52
4.4 Cronograma de ejecución de la mejora
Tabla 28. Cronograma de actividades
53
4.5 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora.
Se ha presentado en todo el desarrollo a un personal comprometido con la mejora

propuesta a la Ferretería Adriano en el hecho de tratar de conservar su área limpia y ordenada,
aunque dada la empresa y el movimiento que hay en ella, se presentan limitaciones debido a lo
siguiente:
• Los trabajadores no trabajan todo el día
• Los trabajadores tienen distintos horarios, por tal motivo no se puede llegar a todos de
tal manera.
• Otra limitación es la totalidad de ejecutar la mejora propuesta en el Layout, de
reacomodar el área, debido a que la empresa no quiere ceder en la remodelación del área por
falta económica, el cual no se quiere entrar en detalles y, por no perder tiempo en ello, se
plantea el Layout como una propuesta para que la empresa lo considere para mejorar su
almacén y se tenga una mejor distribución de materiales y ahorro de tiempos.
54
5 CAPÍTULO V. COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
Antes de detallar los costos de los materiales que se usarán en el presente proyecto, se
mencionará los costos de las horas hombre de los involucrados.
Tabla 29. Costos horas/hombres
COSTOS HORAS/HOMBRE
INVOLUCRADOS SUELDO SUELDO/DÍA SUELDO/HORA
SUPERVISOR S/ 2,300.00 S/ 76.67 S/ 8.52
PRACTICANTE S/ 1,025.00 S/ 34.17 S/ 4.27
TOTAL MANO DE OBRA S/ 12.79
5.1 Costo de materiales
Tabla 30. Costos invertidos en el estudio
TIEMPO INVERTIDO EN ESTUDIO DEL PROYECTO

COSTO
COSTO
DÍA DE TOTAL TOTAL DE
ESTUDIO DEL HORAS TOTAL DE
LA DE DE HORAS
PROYECTO DIARIAS HORAS
SEMANA SEMANA HORAS HOMBRE
HOMBRE
POR DÍA
SUPERVISOR 2 2 2 8 S/ 8.52 S/ 68.15
PRACTICANTE 3 3 2 18 S/ 4.27 S/ 76.88
TOTAL S/ 145.02
Tabla 31. Costos de material para el estudio
COSTO DE MATERIALES DE ESTUDIO

MATERIALES CANTIDAD UNIDAD COSTO UNIT. COSTO TOTAL
CUADERNO 1 Paquete S/ 4.00 S/ 4.00
LAPICEROS 5 Unidades S/ 5.00 S/ 5.00
TOTAL DE MANO DE OBRA S/ 9.00
55
Tabla 32. Costo en el tiempo invertido
TIEMPO INVERTIDO EN EL PROYECTO
COSTO
COSTO
DÍA DE TOTAL DE
HORAS TOTAL
DÍA DE LA DE TOTAL HORAS
DIARIA DE
PROYECTO SEMAN SEMAN HORAS HOMBR
S HORAS
A A E POR
HOMBRE
HORA
SUPERVISOR 2 1 3 6 S/ 8.52 S/ 51.11
PRACTICANT
2 3 4 24 S/ 4.27 S/ 102.50
E
TOTAL S/ 153.61
Tabla 33. Costo de los materiales para la 5’S
COSTO DE MATERIALES DE IMPLEMENTACIÓN PARA LAS 5’s

Guantes 3 Uni. S/ 6.00 S/ 18.00
Bolsas de basura 1 Paquete S/ 2.00 S/ 2.00
Detergente 1 Uni. S/ 1.20 S/ 1.20
Ambientador 1 galón S/ 10.00 S/ 10.00
Recogedor 1 Uni. S/ 10.00 S/ 10.00
Escoba 3 Uni. S/ 12.00 S/ 36.00
Trapos 6 Uni. S/ 4.00 S/ 24.00
Lejía 1 Uni. S/ 2.00 S/ 2.00
Plumón indeleble 1 Uni. S/ 2.50 S/ 2.50
Lapicero 5 Uni. S/ 1.00 S/ 5.00
Cinta de embalaje 1 Uni. S/ 3.50 S/ 3.50
Hojas de colores 5 Uni. S/ 0.20 S/ 1.00
Folder 1 Uni. S/ 2.50 S/ 2.50
Borrador 1 Uni. S/ 1.00 S/ 1.00
Lápiz 5 Uni. S/ 1.00 S/ 5.00
Hoja bond ½ Paquete S/ 8.00 S/ 8.00
TOTAL S/ 131.70
56
Tabla 34. Costo de los materiales para el Layout
COSTO DE MATERIALES DE IMPLEMENTACIÓN PARA EL LAYOUT

Estantes 3 Uni. S/ 150.00 S/ 450.00
Organizadores 1 Paq. S/ 40.00 S/ 40.00
Señalizaciones 5 Uni. S/ 1.00 S/ 5.00
Guantes 3 Uni. S/ 13.00 S/ 39.00
Casco 3 Uni. S/ 35.00 S/ 105.00
TOTAL S/ 639.00
Tabla 35. Costo del seguimiento
TIEMPO INVERTIDO EN SEGUIMIENTO DEL PROYECTO

COSTO DE COSTO
ESTUDIO DE HORAS DÍA DE LA TOTAL TOTAL HORAS TOTAL
PROYECTO DIARIAS SEMANA SEMANA HORAS HOMBRE HORAS
POR HORA HOMBRE
SUPERVISOR 1 1 2 2 S/ 8.52 S/ 17.04
TOTAL S/ 17.04

En el siguiente cuadro se puede visualizar la suma costo total de materiales de estudio,
implementación y capacitación.
Tabla 36. Costo total de materiales
COSTO MATERIAL
COSTO DE MATERIAL DE
S/ 21.00
ESTUDIO
COSTO DE MATERIALES DE LA
IMPLEMENTACIÓN PARA LA 5 S Y S/ 770.70
LAYOUT
TOTAL S/ 791.70
57
5.2 Costo mano de obra
Tabla 37. Costo total de mano de obra
COSTO DE MANO DE OBRA

ESTUDIO DEL PROYECTO S/ 145.02
TIEMPO INVERTIDO S/ 153.61
SEGUIMIENTO S/ 17.04
TOTAL S/ 315.67
5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos
Tabla 38. Costo de la fase de estudio

COSTO
FASE DEL
ESTUDIO
MAQUINA/HERRAMIENTA/ HORAS/MAQ. COSTO

POR
EQUIPO EMPLEADAS TOTAL
HORAS
computadora 7 S/ 1.50 S/ 10.50
TOTAL S/ 10.50
Tabla 39. Costo de la fase de la implementación

IMPLEMENTACIÓN
MAQUINA/HERRAMIENTA/ HORAS/MAQ. COSTO COSTO

EQUIPO EMPLEADAS POR TOTAL
FASE DE
HORAS
Computadora 12 S/ 1.50 S/ 18.00
Impresora 2 S/ 10.00 S/ 20.00
TOTAL S/ 38.00
Tabla 40. Costo de la fase del seguimiento
MAQUINA/HERRAMIENTA/ HORAS/MAQ. COSTO COSTO
SEGUIMIENTO
EQUIPO EMPLEADAS POR TOTAL

HORAS
FASE DE
Computadora 1 S/ 1.50 S/ 1.50
TOTAL S/ 1.50
58
5.4 Otros costos de la implementación de la mejora
Tabla 41. Otros gastos
DESCRICIÓN COSTO TOTAL

ENERGÍA ELÉCTRICA S/ 60.00
TOTAL S/ 60.00
Tabla 42. Costo total de las fases
FASES COSTO TOTAL

ESTUDIO S/ 10.50
IMPLEMENTACIÓN S/ 38.00
SEGUIMIENTO S/ 1.50
ENERGIA ELECTRICA S/ 60.00
TOTAL S/ 110.00
5.5 Costo total de la implementación de la mejora
Tabla 43. Costos totales de la implementación
DESCRIPCIÓN COSTO
COSTO DE MATERIALES S/ 791.70
COSTO DE MANO DE OBRA S/ 315.67
COSTO DE MAQUINA / S/ 110.00
HERRAMIENTA / EQUIPO
TOTAL S/ 1, 217.37
59
6 CAPÍTULO VI. EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA
6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora
• Comparación de los diagramas de procesos

Tabla 44. Comparación de los DAP
BENEFICIO DEL DAP TIEMPO(MIN)
DAP ACTUAL 348

DAP PROPUESTO 306
BENEFICIO 42
• Ejecutando la mejora se obtiene una reducción de los tiempos.
Tabla 45. Optimización de procedimiento del trabajo
OPTIMIZACIÓN DEL TIEMPO EN EL
PROCEDIMIENTO DEL TRABAJO
MINUTOS POR PROCESO 42 min
NÚMERO DE VECES EN EL DÍA 1
OPTIMIZACIÓN POR DÍA 42 min
El proceso se repetirá 1 vez aproximadamente.
Teniendo una optimización de 42 minutos.
El formato de minutas se pasará a horas teniendo como resultado:
Tabla 46. Tiempo optimizado
TIEMPO HORAS
AL DÍA 0.7
A LA
4.2
SEMANA
AL MES 109.2
• Con el proceso mejorado se obtiene dos encargados principales.
Tabla 47. Beneficio de la optimización
RESPONSABLE OPTIMIZACIÓN
DESCRIPCIÓN HORAS/HOMBRE HORAS BENEFICIO

SUPERVISOR 50 % S/ 8.52 109.2 S/ 930.38
PRACTICANTE 80 % S/ 4.27 109.2 S/ 466.28
TOTAL AL MES S/ 1,396.66
TOTAL ANUAL S/ 16,759.92
60
6.2 Relación Beneficio/Costo
• RELACIÓN BENEFICIO/COSTO
Tabla 48. Relación beneficio / costo

RELACIÓN BENEFICIO / COSTO
BENEFICIO S/ 1,396.66 = 1.15

COSTO S/ 1, 217.37
Interpretación: Por cada S/. 1.00 sol que se invierte en la implementación de la mejora
se genera un beneficio de S/ 0.15
• RELACIÓN COSTO /BENEFICIO
Tabla 49. Relación costo/beneficio
RELACIÓN COSTO / BENEFICIO
COSTO S/ 1,217.37 = 0.87

BENEFICIO S/ 1396.66
26 días = 1 mes → 100 %

23 días = 0.87 mes → 87 %
61
7 CAPÍTULO VII. CONCLUSIONES
7.1 Conclusiones
Se concluye que el diseño e implementación de la metodología 5’s y Layout mejora la

gestión de almacén, logrando así contrarrestar los problemas vitales que acontecían a la
empresa, dado que antes de la implementación se observó un nivel bajo de 81.00 % y después
de la implementación un nivel alto de 91.00 %, mejorando notablemente la gestión de almacén
en la Organización. También es posible afirmar lo siguiente:
• Este proyecto de mejora logró el propósito de reducir el tiempo en almacén, tanto la
búsqueda de productos como la distribución de ellos, por medio de la implementación de la
herramienta del Layout y las 5 S.
• Este proyecto logró la mejora en dos meses y una semana, con un resultado del 10 %
de mejora.
• En el proyecto elaborado, se compararon los dos Diagramas de Procesos y como
resultado se ahorró un total de 42 minutos, lo cual indica que se obtuvo mejoras de tiempo en
el almacén.
• En el beneficio/costo se obtendrá una ganancia de S/ 0.15 por cada sol que se invierte,
lo cual significa que lo invertido será recuperado, y aun así queda una pequeña ganancia.
• Poniendo en práctica lo propuesto, se tendría una relación costo/beneficio de 87 % que
se recuperaría en 23 días.
La metodología de las 5’s es un concepto sencillo que no obtiene la suficiente
importancia. Sin embargo, una unidad operativa limpia y segura permite orientar a la Empresa
y lugares de trabajo hacia las siguientes metas:
• Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo y evitar demoras o
insatisfacción de la empresa hacia el cliente.
• Reducir las pérdidas por problemas de calidad, tiempos de respuesta y costos, con la
intervención del personal en el cuidado de su sitio de trabajo.
• Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento del modelo, y que el
personal tenga la posibilidad de participar en la elaboración de procedimientos.
• Utilizar elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener ordenados
todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso operacional sin dejar atrás a
la herramienta Layout que es conocido como distribución de planta y hace referencia a los
planos en los que se disponen las diferentes áreas de una empresa o compañía.
62
• Al implementarlo se aprovecha espacios
• Reajusta de manera adecuada y eficiente el área para un mejor manejo de despacho
• Evita demoras por traslados innecesarios.
63
8 CAPÍTULO VIII. RECOMENDACIONES
8.1 Recomendaciones
Se recomienda que la alta gerencia debe estar comprometida con la implementación de

la metodología 5’s y Layout, dado que incentiva al compromiso de los colaboradores. Si se
observa el involucramiento por parte de ella, dándole seguimiento a la implementación 5’s y
Layout, los colaboradores serán motivados. Además, se recomienda aplicar la mejora y
brindarle un seguimiento continuo para que su aplicación y resultado sean eficientes, así
obtener disminución en el tiempo del que nos presenta el problema.
Por otro lado, se recomienda a la empresa, como primer plan de acción, ejecutar la
propuesta de mejora sobre el Layout debido a que con ello logrará una estructuración adecuada
para los materiales que brinda la empresa.
Como consiguiente, implementar la metodología 5’s, ataca al problema del desorden
en el almacén que se está presentando, recordarle, asimismo que implementar la herramienta
de Layout, se le será más fácil el orden y limpieza.
Realizar capacitaciones al personal para que conozcan y concienticen sobre los
beneficios y la importancia de aplicar este plan de mejora, se deberá tener un hábito estricto
para que los trabajadores logren la propuesta planteada
Se recomienda implantar cualquier programa de mejora continua para fortalecer la
Implementación 5’s.
64
9 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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empresas constructoras en la Banda de Shilcayo, San Martín, 2018.
https://bit.ly/3YfCBNx
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fabrica de muebles metalicos. Corporacion Universitaria Minuto de Dios:
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Chaparro, K., Sánchez, G., & Valencia, G. (2014). Propuesta de diseño y distribucion de planta
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Cossio, H., & Ruiz, J. (2012). Propuesta de diseño y distribución de planta para la empresa
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las 5S’s en el área de corte de una empresa productora de calzado. Instituto Politécnico
Nacional: https://bit.ly/3Fb7Mk4
Mantenimiento Planificado. (s.f.). ¿Por que se llama estrategia de las cinco "s"?
https://bit.ly/3h9obOk
Medrano, F., Hinojosa, V., Basilio, B., & Becerril, V. (2019). Implementación de la
metodología 5S en un almacén de refacciones. e https://bit.ly/3FE5Z8O
Piñero, E., Vivas, F., & Flores, L. (2018). Programa 5S´s para el mejoramiento continuo de la
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Valor, J. (2017). Análisis y auditoría del layout y proceso productivo de un almacén industrial.
Universidad Politécnica de Madrid: https://bit.ly/3PkQ4j4
65
10 ANEXOS
Anexo 1. Documentos del inventario
66
Anexo 2. Área del almacén
Anexo 3. Productos sucios y mal ubicados.
Anexo 4. Desarrollo de la metodología 5 S

SEIRI SEISO SEITON
SEIKETSU (DISCIPLINA)
67
68

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“SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

DIRECCIÓN ZONAL LIMA CALLAO

PALOMINO PARIONA KIMBERLY ANGELLI

Asesor : SARA ESPINOZA AVALOS

1.1 Generalidades de la empresa ..................................................................................... 10

1.1.1 Razón social ....................................................................................................... 10

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa. ................................................... 11

1.2.1 Misión ................................................................................................................ 11

1.3 Productos, mercado y clientes ................................................................................... 11

1.4.1 Organigrama ...................................................................................................... 12

1.5 Principales procesos y operaciones ........................................................................... 12

1.5.1 Proveedores ........................................................................................................ 12

1.6 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto .............. 14

CAPÍTULO II. PLAN DE PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA ....................... 15

2.1 Plan de proyecto de innovación y/o mejora .............................................................. 15

2.1.1 Identificación del problema técnico en la empresa ............................................ 15

2.2 Objetivos del proyecto de Innovación y Mejora. ...................................................... 21

2.2.1 Objetivo general ................................................................................................. 21

2.3 Antecedentes del proyecto de Innovación y Mejora ................................................. 21

2.3.1 Antecedentes nacionales .................................................................................... 22

2.4 Justificación del proyecto de Innovación y Mejora .................................................. 24

2.5.1 Fundamento teórico del proyecto de Innovación y Mejora ............................... 25

CAPÍTULO III. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ................................................ 29

3.1 Análisis de la situación actual ................................................................................... 29

3.1.1 Diagrama de procesos, mapa del flujo de valor o diagrama de operación

3.3.1 Descripción de las causas................................................................................... 31

3.4 Priorización de causas raíz ........................................................................................ 32

CAPÍTULO IV. PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA ................................................ 38

4.1 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la

4.1.1 Aplicación de la metodología de las 5’S............................................................ 42

4.2 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta ........................................ 50

CAPÍTULO V. COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA ............................... 55

CAPÍTULO VI. EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA ............... 60

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora .......................................... 60

CAPÍTULO VII. CONCLUSIONES ....................................................................................... 62

7.1 Conclusiones ............................................................................................................. 62

CAPÍTULO VIII. RECOMENDACIONES ............................................................................ 64

8.1 Recomendaciones ...................................................................................................... 64

Figura 1. Logo de la empresa .................................................................................................. 11

1.1 Generalidades de la empresa

1.1.1 Razón social

Tabla 1. Generalidades de la empresa

RAZÓN SOCIAL Productos Ferreteros Adriano E.I.R. L

Mlc. Araoz nro. Sin (entrada a Lunahuaná)

GERENTE GENERAL Cárdenas Chuquispuma Yrma Karina

Ciiu Actividad económica

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.

Proveer soluciones con materiales y herramientas de ferretería a nuestros clientes.

Convertirnos líderes en el distrito y la provincia. Ser reconocidos en los mercados por

• La satisfacción de nuestros clientes

1.2.4 Valores de la empresa

1.4 Estructura de la Organización

Gerente General: Cárdenas Chuquispuma Yrma Karina, dueña y propietaria de la

Figura 2. Organigrama de la ferretería Adriano

Nota. Elaboración propia

1.5 Principales procesos y operaciones

• Su principal actividad económica - 4752 – es la venta al por menor de artículos de

Todos los productos de los cuales se abastece PRODUCTOS FERRETERO ADRIANO

1.5.2 Canales de Distribución