FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

INGENIERÍA DE MINAS

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
APRENDIZAJE BASADO EN RETOS

DISEÑO DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN APLICANDO LA

METODOLOGIA DE NICHOLAS PARA EXPLOTACIÓN DEL
TAJEO 450SW, UNIDAD MINERA SANTA LUCIA

ASIGNATURA
MINERIA SUBTERRANEA

DOCENTE
Ing. JULIO FREDY PORRAS MAYTA

PRESENTADO POR:
Casallo Vera, Efrain Carlos
Diaz Barrientos, Nataly Kiara
Rojas Perez, Yadira

HUANCAYO – PERÚ
2024 - 10

1
2
 AGRADECIMIENTO

El presente trabajo de investigación lo

dedicamos principalmente a Dios, por ser
el inspirador y darnos fuerza para
continuar en este proceso de obtener uno
de los anhelos más deseados. A nuestros
padres, por su amor, trabajo y sacrificio en
todos estos años, gracias a ustedes
hemos logrado llegar hasta aquí y
convertirnos en lo que somos. Ha sido el
orgullo y el privilegio de ser sus hijos, son
los mejores padres. A nuestras hermanas
(os) por estar siempre presentes,
acompañándonos y por el apoyo moral
que nos brindaron a lo largo de esta etapa
de nuestras vidas. A todas las personas
que nos han apoyado y han hecho que el
trabajo se realice con éxito en especial a
aquellos que nos abrieron las puertas y
compartieron sus conocimientos.

ÍNDICE

AGRADECIMIENTO..........................................................................................2
ÍNDICE...............................................................................................................3
INTRODUCCIÓN...............................................................................................7
CAPÍTULO I.......................................................................................................8
1.1 Planteamiento y formulación del problema...........................................8
1.2 Objetivos...............................................................................................9
1.2.1 Objetivo general..............................................................................9
1.2.2 Objetivos específicos......................................................................9
CAPÍTULO II....................................................................................................10
3
2.1 Evaluación geomecánica....................................................................10
2.1.1 Evaluación de la fuerza de compresión unidimensional para las
cajas de la veta (Martillo de Schmidt)...........................................10
2.1.2 Evaluación de la fuerza de compresión unidimensional en veta
(Martillo de Schmidt).....................................................................11
2.1.3 Cálculo del RQD...........................................................................13
2.1.4 Cálculo de la rugosidad................................................................15
2.1.5 Resistencia de la roca intacta.......................................................19
2.2 Evaluación de los aspectos geotécnicos.............................................21
2.2.1 Evaluación de parámetros para elección del método de
explotación según Nicholas..........................................................22
2.3 Geoestadística del porcentaje de ley..................................................26
2.4 Evaluación de los aspectos económicos.............................................29
2.5 Evaluación de los aspectos seguridad y medio ambiente...................30
2.5.1 Seguridad.....................................................................................30
2.6 Descripción del método de explotación...............................................31
2.6.1Corte y relleno ascendente.................................................................31
2.6.2Características generales del método de explotación.........................32
2.6.3Preparación minera.............................................................................33
2.6.4Dimensiones (largo, ancho, alto), dilución..........................................34
2.6.5Plan de producción.............................................................................34
2.6.6Equipos carguío de explosivo.............................................................36
2.6.7Equipos acarreo – transporte..............................................................37
2.6.8Equipo de sostenimiento (Robot Shotcrete)........................................39
2.6.9Voladura..............................................................................................41
2.6.10 Relleno..........................................................................................41
2.6.11 Desate de rocas (manual con equipo)..........................................43
2.6.12 Ventilación....................................................................................47
2.6.13 Fortificación temporal...................................................................47
2.6.14 Fortificación definitiva...................................................................48
2.6.15 Servicios auxiliares.......................................................................48
2.6.16 Flexibilidad operacional................................................................50
2.6.17 Costos de operación.....................................................................50
4
 2.6.18 Inversiones...................................................................................50
2.6.19 Ritmos potenciales.......................................................................51
2.6.20 Recuperación de reservas............................................................51
2.6.21 Selectividad..................................................................................51
2.6.22 Rendimiento y productividad.........................................................51
2.6.23 Seguridad.....................................................................................51
CONCLUSIONES............................................................................................53
RECOMENDACIONES....................................................................................54
REFERENCIAS............................................................................................... 55

5
 INDICE DE TABLAS

Tabla 1. Número de rebotes muestra N°1...........................................................9

Tabla 2. Número de rebotes muestra N°2.........................................................10
Tabla 3. Número de rebotes muestra N°3.........................................................10
Tabla 4. Número de rebotes muestra N°1.........................................................10
Tabla 5. Número de rebotes muestra N°2.........................................................11
Tabla 6. Número de rebotes muestra N°3.........................................................11
Tabla 7. RQD en función # Fracturas/ml...........................................................12
Tabla 8. Profundidad de rugosidad/longitud del perfil muestra N°1..................14
Tabla 9. Profundidad de rugosidad/longitud del perfil muestra N°2..................15
Tabla 10. Profundidad de rugosidad/longitud del perfil muestra N°3................16
Tabla 11. Profundidad de rugosidad/longitud del perfil muestra N°1................16
Tabla 12. Profundidad de rugosidad/longitud del perfil muestra N°2................17
Tabla 13. Profundidad de rugosidad/longitud del perfil muestra N°3................18
Tabla 14. Parámetros de muestreo de las cajas de la veta...............................20
Tabla 15. Valoración del macizo rocoso (R.M.R) Parte de la veta (mineral).....20
Tabla 16. Parámetros de muestreo de cajas.....................................................21
Tabla 17. Valoración del macizo rocoso (R.M.R) Parte de la veta....................21
Tabla 18. Parámetros del yacimiento (forma general, ancho y distribución de
leyes del yacimiento).........................................................................................23
Tabla 19. Parámetros del mineral (competencia macizo rocoso, espaciamiento
de fracturas y condición de estructuras)............................................................23
Tabla 20. Parámetros de la pared colgante (competencia macizo rocoso,
espaciamiento de fracturas y condición de estructuras)....................................23
Tabla 21. Parámetros de la pared pendiente (competencia macizo rocoso,
espaciamiento de fracturas y condición de estructuras)....................................24
Tabla 22. Parámetros para el ranking para la selección del método de
explotación (yacimiento, mineral, pared colgante y pared yacente)..................24
Tabla 23. Coordenadas.....................................................................................25
Tabla 24. Solución.............................................................................................26
Tabla 25. Costos del proyecto...........................................................................28
Tabla 26. Costos del proyecto...........................................................................28

6
Tabla 27. Evaluación económica.......................................................................49
INDICE DE FIGURAS

Figura 1. Ábaco para determinar la resistencia a compresión uniaxial...............9

Figura 2. Ábaco para determinar la resistencia a compresión uniaxial.............11
Figura 3. Correlación RDQ/espaciamiento de discontinuidades.......................13
Figura 4. Ábaco de rugosidad: profundidad de rugosidad/longitud del perfil.....14
Figura 5. Ábaco de rugosidad: profundidad de rugosidad/longitud del perfil.....15
Figura 6. Ábaco de rugosidad: profundidad de rugosidad/longitud del perfil.....16
Figura 7. Ábaco de rugosidad: profundidad de rugosidad/longitud del perfil.....17
Figura 8. Correlación RQD y espaciamiento de discontinuidad........................19
Figura 9. Gráfico de coordenadas.....................................................................25
Figura 10. Método de explotación subterránea.................................................30
Figura 11. Labores de preparación...................................................................32
Figura 12. Fotografía de un Stopper.................................................................33
Figura 13. Fotografía de una Jack leg...............................................................34
Figura 14. Fotografía de una perforación inclinada...........................................35
Figura 15. Fotografía de un camión mixer de explosivos..................................35
Figura 16. Fotografía de un cargador de ANFO AC2 y AC3 de la serie -
MacLean Engineering........................................................................................36
Figura 17. Fotografía de un cargador de emulsión EC3 de la serie - Maclean
engineering........................................................................................................36
Figura 18. Fotografía de un Jumbo...................................................................38
Figura 19. Carguío de explosivos......................................................................40
Figura 20. Relleno detrítico en C.R. Ascendente convencional........................41
Figura 21. Procedimiento para desate de rocas................................................45

7
 INTRODUCCIÓN

El proyecto de investigación titulado: “Elección del método de explotación

aplicando el método de Nicholas para explotación del tajeo 450SW, unidad
minera Santa Lucia”, se plantea resolver la problemática; en la unidad minera
Santa Lucia se tiene la presencia de vetas que varían de potencia y leyes y
calidad de la resistencia del macizo rocoso y del mineral; ante esta
problemática la gerencia general ha ordenado al departamento de planificación
que se encuentra a cargo de los estudiantes: Casallo Vera Efrain, Diaz
Barrientos Nataly, Rojas Perez Yadira, para el estudio técnico económico de la
elección del método de explotación que deberá aplicarse en el tajeo 450SW.

Producto de la investigación se logra seleccionar el método de explotación

Open Pit como primera opción con un valor de 31.57 puntos, en segunda
alternativa es el Square Set con un valor de 27.25 puntos y en tercera
posibilidad Cut and Fill Stoping con 26.25 puntos. La primera opción se
descarta ya que no se aplica a vetas, la segunda opción no aplica por el
excesivo uso de madera, por lo tanto, elegimos el tercer método ya que aplica
por las condiciones analizadas para la unidad minera Santa Lucia según la
metodología de Nicholas.

Los estudiantes.

8
 CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Planteamiento y formulación del problema
La unidad minera Santa Lucia enfrenta el desafío de seleccionar el método
de explotación más adecuado para el tajeo 450SW, un yacimiento que
presenta características geológicas y geotécnicas complejas. La elección del
método de explotación adecuado es crucial para asegurar la rentabilidad de las
operaciones, garantizar la seguridad de los trabajadores, y minimizar el impacto
ambiental. Hasta la fecha, las evaluaciones preliminares han revelado
variaciones significativas en la estabilidad del terreno, así como en la
distribución y calidad del mineral, lo que complica la toma de decisiones.

A lo largo de los años, la mina ha probado diversos métodos de

explotación, pero ninguno ha logrado equilibrar eficazmente los factores
económicos, de seguridad, y medioambientales. Con el método de Nicholas, se
busca realizar una evaluación integral que permita seleccionar el método de
explotación óptimo para el tajeo 450SW. Este método implica una serie de
análisis detallados de los factores geométricos del yacimiento, los aspectos
geotécnicos, los costos económicos, y las medidas de seguridad y medio
ambiente. La implementación exitosa de este método no solo garantizará una
operación más segura y rentable, sino que también contribuirá a la
sostenibilidad a largo plazo de la unidad minera Santa Lucia.

9
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo general
Efectuar la elección del método de explotación aplicando el método de
Nicholas para explotación del tajeo 450SW, unidad minera Santa Lucia”, 2024

1.2.2 Objetivos específicos

a) Explicar el resultado de la evaluación de los factores geométricos del
yacimiento para la elección del método de explotación.

b) Realizar la evaluación de los aspectos geotécnicos para la elección del

método de explotación.

c) Realizar la evaluación de los aspectos económicos para la elección del

método de explotación.

d) Realizar la evaluación de los aspectos seguridad y medio ambiente para la

elección del método de explotación.

10
 CAPÍTULO II
RESULTADOS
2.1 Evaluación geomecánica
2.1.1 Evaluación de la fuerza de compresión unidimensional para las
cajas de la veta (Martillo de Schmidt)
A) Muestra N°1
Tabla 1. Número de rebotes muestra N°1
40 38 39
41 37 39
40 41 38

Datos para el cálculo de la resistencia a la compresión uniaxial

 Promedio de rebotes = 39.22 ~ 39
 Dirección de golpe = horizontal
 Densidad de la roca = 2.7 t/m3

Figura 1. Ábaco para determinar la resistencia a compresión uniaxial

 Fuerza de compresión unidimensional 90 Mpa

11
B) Muestra N°2
Tabla 2. Número de rebotes muestra N°2
40 38 39
41 37 39
40 41 38

Datos para el cálculo de la resistencia a la compresión uniaxial

 Promedio de rebotes = 39.22 ~ 39
 Dirección de golpe = horizontal
 Densidad de la roca = 2.7 t/m3
 Fuerza de compresión unidimensional 90 Mpa

Muestra N°3
Tabla 3. Número de rebotes muestra N°3
42 40 40
38 40 39
37 38 37
Datos para el cálculo de la resistencia a la compresión uniaxial
 Promedio de rebotes = 39
 Dirección de golpe = horizontal
 Densidad de la roca = 2.7 t/m3
 Fuerza de compresión unidimensional 90 Mpa

2.1.2 Evaluación de la fuerza de compresión unidimensional en veta

(Martillo de Schmidt)
A) Muestra N°1
Tabla 4. Número de rebotes muestra N°1
44 42 43
43 41 44
44 43 44

Datos para el cálculo de la resistencia a la compresión uniaxial

 Promedio de rebotes = 43.11 ~ 43
 Dirección de golpe = vertical hacia arriba
 Densidad de la roca = 3.0 t/m3
12
 Figura 2. Ábaco para determinar la resistencia a compresión uniaxial

 Fuerza de compresión unidimensional 135 MPa

B) Muestra N°2
Tabla 5. Número de rebotes muestra N°2
44 43 44
44 42 43
44 43 44

Datos para el cálculo de la resistencia a la compresión uniaxial

 Promedio de rebotes = 43.11 ~ 43
 Dirección de golpe = vertical hacia arriba
 Densidad de la roca = 3.0 t/m3
 Fuerza de compresión unidimensional 135 MPa

C) Muestra N°3
Tabla 6. Número de rebotes muestra N°3
42 43 44
43 44 44
43 43 44

Datos para el cálculo de la resistencia a la compresión uniaxial

13
 Promedio de rebotes = 43.11 ~ 43
 Dirección de golpe = vertical hacia arriba
 Densidad de la roca = 3.0 t/m3
 Fuerza de compresión unidimensional 135 Mpa

2.1.3 Cálculo del RQD

A) Método de muestreo lineal
Fórmula:
RQD = 100e^-0.1λ x ((0.1λ) +1) Priest y Hudson, 1976

Tabla 7. RQD en función # Fracturas/ml

# Fracturas/ml RQD
1 99.5
2 98.3
3 96.3
4 93.9
5 91.0
6 87.8
7 84.4
8 80.9
9 77.3
10 73.6
11 69.9
12 66.3
13 62.7
14 59.2
15 55.8
16 52.5
17 49.4
18 46.3
19 43.4
20 40.6

14
 Figura 3. Correlación RDQ/espaciamiento de discontinuidades

B) RQD para las cajas de la veta

⮚ Muestra N° 1
● # Fracturas/ml= 10
● RQD = 60
⮚ Muestra N° 2
● # Fracturas/ml= 8
● RQD = 59
⮚ Muestra N° 3
● # Fracturas/ml= 9
● RQD = 57

C) RQD para la veta (mineral)

⮚ Muestra N° 1
● # Fracturas/ml= 12
● RQD = 58
⮚ Muestra N° 2
● # Fracturas/ml= 9
● RQD = 57

15
⮚ Muestra N° 3
● # Fracturas/ml= 10
● RQD = 60

2.1.4 Cálculo de la rugosidad

A) Rugosidad de las cajas de la veta
 Muestra Nº1
Tabla 8. Profundidad de rugosidad/longitud del perfil muestra N°1
Profundidad del perfil Longitud de muestreo
fractura (mm) fractura (m)
17 0.3
19 0.3
18 0.3
17 0.3
16 0.1
Total 1.3

Figura 4. Ábaco de rugosidad: profundidad de rugosidad/longitud del perfil

 Profundidad del perfil fractura (mm) = 18

 Longitud de muestreo fractura (m) = 1.3

16
 JRC = 6

Figura 5. Ábaco de rugosidad: profundidad de rugosidad/longitud del perfil

 Rugosidad = Lisa

 Muestra Nº2
Tabla 9. Profundidad de rugosidad/longitud del perfil muestra N°2
Profundidad del perfil Longitud de muestreo
fractura (mm) fractura (m)
16 0.3
17 0.3
16 0.3
15 0.3
14 0.2
Total 1.4

Aplicando el mismo procedimiento se determinó la rugosidad

 Profundidad del perfil fractura (mm) = 16
 Longitud de muestreo fractura (m) = 1.4
 JRC = 5
 Rugosidad = lisa

17
 Muestra Nº3
Tabla 10. Profundidad de rugosidad/longitud del perfil muestra N°3
Profundidad del perfil Longitud de muestreo
fractura (mm) fractura (m)
17 0.3
13 0.3
16 0.3
15 0.3
Total 1.2

Aplicando el mismo procedimiento se determinó la rugosidad

 Profundidad del perfil fractura (mm) = 17
 Longitud de muestreo fractura (m) = 1.2
 JRC = 5.8
 Rugosidad = lisa

B) Rugosidad de la veta
 Muestra Nº1
Tabla 11. Profundidad de rugosidad/longitud del perfil muestra N°1
Profundidad del perfil Longitud de muestreo
fractura (mm) fractura (m)
15 0.3
14 0.3
14 0.3
13 0.3
15 0.3
15 0.3
14 0.3
13 0.2
Total 2.3

18
 Figura 6. Ábaco de rugosidad: profundidad de rugosidad/longitud del perfil
 Profundidad del perfil fractura (mm) = 15
 Longitud de muestreo fractura (m) = 2.3
 JRC = 2.5

Figura 7. Ábaco de rugosidad: profundidad de rugosidad/longitud del perfil

 Rugosidad = lisa

 Muestra Nº2
Tabla 12. Profundidad de rugosidad/longitud del perfil muestra N°2
Profundidad del perfil Longitud de muestreo
fractura (mm) fractura (m)
14 0.3
13 0.3
12 0.3
13 0.3
12 0.3
13 0.3
Total 1.8

Aplicando el mismo procedimiento se determinó la rugosidad

 Profundidad del perfil fractura (mm) = 14
 Longitud de muestreo fractura (m) = 1.8
 JRC = 3.8
 Rugosidad = lisa

19
 Muestra Nº3
Tabla 13. Profundidad de rugosidad/longitud del perfil muestra N°3
Profundidad del perfil Longitud de muestreo
fractura (mm) fractura (m)
14 0.3
16 0.3
16 0.3
15 0.3
13 0.3
12 0.2
Total 1.7

Aplicando el mismo procedimiento se determinó la rugosidad

 Profundidad del perfil fractura (mm) = 16
 Longitud de muestreo fractura (m) = 1.7
 JRC = 4.5
 Rugosidad = lisa

2.1.5 Resistencia de la roca intacta

A) Cálculo del esfuerzo vertical
Fórmula: sv = 0.027*H
Datos
Densidad = 2.7 t/m3
Profundidad = 200 m
sv = 2.7 t/m3 * 200 m
sv = 540 t/m2
sv = 5,400 MPa

20
 Figura 8. Correlación RQD y espaciamiento de discontinuidad

B) Cálculo del esfuerzo horizontal

100
k =0.3+
z
100
k =0.3+
200
k =0.3+0.5
k =0.8

Fórmula = sh = sv * k
Datos
 k = 0.8
 sv = 5,400 MPa
Remplazando valores
 sh = 5,400 MPa * 0.8
 sh = 4,32 Mpa

C) Cálculo de la resistencia de la roca intacta

Fórmula = UCS/sv
Datos
 UCS = 90 MPa
 sv = 5,400 Mpa
Reemplazando valores
 UCS/sv
21
 90 MPa/5,400 MPa = 16.667 (Competencia alta: UCS/sv > 15)
2.2 Evaluación de los aspectos geotécnicos
Tabla 14. Parámetros de muestreo de las cajas de la veta
Muestreo
Parámetros Promedio
1er 2do 3er
R. Comp. Uniaxial (MPa) 90 90 90 90
RQD % 60 59 57 58.67
Espaciamiento (m) 0.16 0.17 0.14 0.16
Persistencia (m) 1.3 1.4 1.2 1.30
Apertura (mm) 4 5 5 4.75
Rugosidad Lisa Lisa Lisa Lisa
Relleno Limpio Limpio Limpio Limpio
Ligera Ligera Ligera
Ligera
Intemperización alteració alteración alteración
alteración
n
Agua subterránea Mojado Mojado Mojado Mojado
Ajuste por orientación
Rumbo N35ºE N35ºE N35ºE N35ºE
Buzamiento 70º 70º 71º 70º
Avance = Perpendicular al rumbo y con el buzamiento

Tabla 15. Valoración del macizo rocoso (R.M.R) Parte de la veta (mineral)

Puntuación = 52
Descripción = III regular
RMR = 41 – 60

22
 Tabla 16. Parámetros de muestreo de cajas
Muestreo
Parámetros Promedio
1er 2do 3er
R. Comp. Uniaxial (MPa) 135 135 135 135
RQD % 58 57 60 58.33
Espaciamiento (m) 0.15 0.19 0.18 0.17
Persistencia (m) 2.3 1.8 1.7 1.93
Apertura (mm) 2 2 3 2.33
Rugosidad Lisa Lisa Lisa Lisa
Relleno Limpio Limpio Limpio Limpio
Ligera Ligera Ligera Ligera
Intemperización alteració alteració alteració alteración
n n n
Agua subterránea Mojado Mojado Mojado Mojado
Ajuste por orientación
Rumbo N35ºE N35ºE N35ºE N35ºE
Buzamiento 70º 70º 71º 70º
Avance = Perpendicular con el buzamiento

Tabla 17. Valoración del macizo rocoso (R.M.R) Parte de la veta

Puntuación = 57
Descripción = III regular
RMR = 41 - 60

2.2.1 Evaluación de parámetros para elección del método de explotación

según Nicholas
A) Yacimiento
Mineral = Oro (Au)
23
Ley = 49 gr/t (Au)
Recuperación 90%
Ancho de veta = 1.00 m (Baja potencia)
Forma general del yacimiento = Vetas irregular
Orientación = 70° (Vertical: > 55°)
Distribución de las leyes = Errática

B) Características geotécnicas mineral

UCS = 135 MPa
Profundidad = 200 m
P.E. = 3.0 t/m3
RQD = 58.33%
Espaciamiento = 9.5 ff/m (Poco fracturado ff/m: 3 - 10 ff/m)
Condición estructuras = Competencia alta
Superficie = Lisa

C) Características geotécnicas pared colgante (Hanging Wall)

UCS = 90 MPa
Encampane = 200 m
P.E. = 2.7 t/m3
RQD = 58.67 %
Espaciamiento: 12 ff/m (Fracturado: ff/m: 10-16 ff/m
Condición estructuras: Competencia alta
Superficie = Lisa

D) Características geotécnicas pared pendiente (Foot Wall)

UCS = 90 MPa
Encampane = 200 m
P.E. = 2.7 t/m3
RQD = 58.67 %
Espaciamiento: 12 ff/m (Fracturado: ff/m: 10-16 ff/m
Condición estructuras: Competencia alta
Superficie = Lisa
24
Evaluación de parámetros para la elección del método de explotación
 Yacimiento
Tabla 18. Parámetros del yacimiento (forma general, ancho y distribución de leyes del
yacimiento)

 Mineral
Tabla 19. Parámetros del mineral (competencia macizo rocoso, espaciamiento de fracturas y
condición de estructuras)

 Pared colgante
Tabla 20. Parámetros de la pared colgante (competencia macizo rocoso, espaciamiento de
fracturas y condición de estructuras)

25
 Pared pendiente
Tabla 21. Parámetros de la pared pendiente (competencia macizo rocoso, espaciamiento de
fracturas y condición de estructuras)

 Ranking para la selección del método de explotación

Tabla 22. Parámetros para el ranking para la selección del método de explotación (yacimiento,
mineral, pared colgante y pared yacente)

 Tajo abierto = Primer lugar (No aplica a vetas)

 Square Set = Segundo lugar (No aplica por el excesivo uso de madera)
 Cut and Fill Stoping = Tercer lugar (Si aplica por las condiciones
analizadas)

26
2.3 Geoestadística del porcentaje de ley
Se presenta la tabla para realizar el semivariograma para hallar la ley del
punto cero la cual se ajusta a un modelo tipo esférico para hallar mediante el
método de krigeaje la cual se presentará a continuación.

Coordenadas de los puntos marcados.

Tabla 23. Coordenadas

Punto Coordenada norte Coordenada este
0 4500 1250
1 4600 1250
2 4500 1400
3 4400 1300
4 4400 1100

Figura 9. Gráfico de coordenadas

27
Tabla 24. Solución

28
La respuesta:

 K1=0.431
 K2=0.096
 K3=0.318
 K4=0.154

X1= 12%, X2=10%, X3=7% y X4=11%.

GXO = (K1*X1) + (K2*X2) + (K3*X3) + (K4*X4)
GXO = (0.431*12) + (0.096*10) + (0.318*7) + (0.154*11)
GXO = (5.172) + (0.960) + (2.226) + (1.694)
GXO = 10.052%

Ley del punto medio = 10.052%

29
2.4 Evaluación de los aspectos económicos
Tabla 25. Costos del proyecto
COSTO 1
COSTOS DIRECTOS MINA
Costo de Perforación 0,08 US$/Ton material
Costo de Tronadura 0,09 US$/Ton material
Costo de Carguío 0,13 US$/Ton material
Costo de Transporte 0,4 US$/Ton material
Costo de Servicio 0,17 US$/Ton material
Costos de Administración mina , Prevención
de Riesgos , Recursos Humanos ,
Administrativos , Servicios Médicos , etc. 0,2 US$/Ton material
TOTAL COSTO MINA 1,07 US$/Ton material
Depreciación de los Equipos 0,6 US$/Ton material
TOTAL COSTO 1 1,67 US$/Ton material
COSTO 2
Costo de Tratamiento de Mineral 4,1 US$/Ton material
Costo de Administración Central 0,8 US$/Ton material
TOTAL COSTO 2 4,9 US$/Ton material
COSTO 3

Costo Transporte , Puerto , Crédito , seguros ,

Tratamientos por Fusión y/o Refino, etc.
0,4 US$/Lb Cu
TOTAL COSTO 3 0,4 US$/Lb Cu

Tabla 26. Costos del proyecto

DATOS
Precio (US $/lb) 8,02
Costo mina (US$/ton) 1,07
Costo planta (US S/ton) 4,9
Costo venta (US $/lb) 0,4
Recup. Metal (%) 85%
Densd. Mineral 3
Dend. Desmonte 2,8
Factor convers. (lb/ton) 2204,62

Ley de corte 0.04%

2.5 Evaluación de los aspectos seguridad y medio ambiente
2.5.1 Seguridad
30
A) Estabilidad de las excavaciones
 Fortificación: El uso de relleno cementado y otras técnicas de fortificación
proporciona soporte estructural a las excavaciones, minimizando el riesgo de
colapsos y desprendimientos.

 Monitoreo geotécnico: Implementación de sistemas de monitoreo

continuo, como sensores de desplazamiento y tensiómetros, para detectar
movimientos y cambios en las condiciones del macizo rocoso.

B) Control de gases y ventilación

 Sistemas de ventilación: Instalación de ventiladores y conductos que
aseguren la circulación adecuada de aire fresco y la eliminación de gases
nocivos y polvo.

 Monitoreo de calidad del aire: Uso de dispositivos de monitoreo de gases

(CO, NO2, metano, etc.) para garantizar que los niveles de contaminantes se
mantengan dentro de los límites seguros.

C) Iluminación
 Sistemas de iluminación: Implementación de iluminación adecuada en
todas las áreas de trabajo subterráneas para asegurar buena visibilidad y
reducir el riesgo de accidentes.

D) Planificación de emergencias
 Protocolos de rescate: Establecimiento de planes de emergencia y
rescate, incluyendo simulacros regulares y formación del personal en
procedimientos de evacuación y rescate.

 Equipos de rescate: Disponibilidad de equipos de rescate y primeros

auxilios en puntos estratégicos dentro de la mina.

31
E) Capacitación y formación
 Entrenamiento del personal: Programas de formación continua para
trabajadores en prácticas seguras de trabajo, manejo de equipos y respuesta a
emergencias.

 Conciencia sobre seguridad: Campañas de concienciación sobre

seguridad para promover una cultura de seguridad en la mina.

2.6 Descripción del método de explotación

2.6.1 Corte y relleno ascendente
En este método de explotación el mineral es cortado en tajadas
horizontales, comenzando de la parte baja y avanzando hacia arriba. El mineral
roto es cargado y extraído completamente del tajo. Cuando se ha excavado
una tajada completa, el vacío dejado se rellena con material exógeno que
permite sostener las paredes y sirve como piso de trabajo para el arranque y
extracción de la tajada siguiente. Como relleno, se utiliza el material estéril
proveniente de los desarrollos subterráneos o de la superficie, también relaves
o ripios de las plantas de beneficio, e incluso, mezclas pobres de material
particulado y cemento para darle mayor resistencia.

Figura 10. Método de explotación subterránea

32
 En el Perú se viene utilizando el Corte y Relleno Ascendente en minas
pequeñas y de mediana dimensión como lo son:

● Minsur: Unidad Minera San Rafael (Puno).

● Orcopampa, Buenaventura, Perú, 1100 TPD.
● Cobriza, Run Perú.
● Mina Esperanza de caravelí, minera Titan, Perú.
● Compañía minera la Poderosa.
● Compañía minera Caylloma

2.6.2 Características generales del método de explotación

 Posibilidades de aplicación: Este método tiene posibilidades de
aplicación bastante amplias, se aconseja especialmente en aquellos
yacimientos donde las cajas no son seguras y las características mecánicas de
la roca no son satisfactorias. Como se trabaja con una altura máxima
equivalente a la altura de dos tajadas (2,5 m – 4,0 m.) dependiendo al sistema
que se aplique ya sea convencional o mecanizado, es posible controlar
mediante apernado o acuñadora cualquier indicio de derrumbe.

 Seguridad: Este método ofrece bastante seguridad en todo a lo que refiere

al obrero contra desprendimiento de roca ya sea del techo o las paredes.

 Recuperación: En general es bastante buena, siempre que se tome la

precaución de evitar pérdidas de mineral en el relleno. Cabe agregar, que este
método permite seguir cualquier irregularidad de la mineralización.

 Dilución de la ley: Puede existir una pequeña dilución de la ley en el

momento de cargar los últimos restos de mineral arrancado que quede en
contacto con el relleno. Esto se puede evitar estableciendo una separación
artificial entre el mineral y el relleno, solución que en casos excepcionales
(mineral de gran ley) resulta antieconómico. Entonces se debe aceptar que
algo de mineral se mezcle con el relleno.

33
 Rendimientos: Sus rendimientos se pueden considerar satisfactorios. En
tajeos sin mecanización, se alcanzan normalmente rendimientos del orden 4 - 8
ton/hombre, según el ancho del tajeo. En tajeos mecanizados, este rendimiento
es duplicado, es decir se alcanza una cifra decente del orden de 14
ton/hombre, sin tomar en cuenta el abastecimiento del relleno.

Si se trata de relleno hidráulico, con tajeos mecanizados, se obtienen

rendimientos netamente superiores.

2.6.3 Preparación minera

● Galerías. Una galería principal(inferior) de transporte emplazada a lo largo
de la base del tajo y una galería superior ambas conectadas entre ellas por dos
chimeneas.

● Chimeneas. En los extremos del tajo se llevan los caminos pegados a los
Chuts (Chut y camino); que sirven para el acceso de material, personal y
Ventilación, al mismo tiempo delimita el tajo mineralizado o si no se corre una
chimenea en la parte central del block que servirá para la ventilación y acceso
de relleno a utilizar.

● Subnivel: De corte inicial (under cut): A partir de donde se inicia la rotura

del mineral en sentido ascendente, hasta llegar al nivel superior donde se deja
un puente de 3 o 4 metros. El sub-nivel se construye dejando a 3m de la
galería principal (nivel de transporte) un puente sobre la galería (Chut y
caminó) hasta comunicar a las chimeneas de bloqueo. En la parte central se
construye una chimenea que va a servir para la ventilación y como echadero de
relleno

34
 Figura 11. Labores de preparación

2.6.4 Dimensiones (largo, ancho, alto), dilución

El Yacimiento Minero Santa Lucia, presenta dimensiones de 1500 metros
de largo, 500 metros de ancho y 300 metros de alto. Además, se ha calculado
una dilución del 10%.

2.6.5 Plan de producción

A) Labores de explotación (extracción)
a) Perforación: La perforación se realiza con máquinas Jack-Leg y Stopper,
haciendo un promedio de 20 taladros por día, con barrenos de 5 pies (juego),
cabe mencionar que tenemos 3 tipos de perforación que son:

 Verticales: Será necesario una perforación con pasadura (sub drilling), lo

que disminuye el rendimiento por metro barrenado aumentando el uso de
explosivos. La ventaja que posee es que deja suficiente área de trabajo al
perforista asegurando buena utilización del tiempo.

 Stopper: Esta máquina está diseñada para hacer perforaciones verticales

o muy cerca de la verticalidad; en chimeneas esta máquina es insustituible.

35
 Figura 12. Fotografía de un Stopper

 Horizontales. El rendimiento por metro barrenado y uso de explosivos será

mucho mejor. El inconveniente de la perforación horizontal reside en el hecho
de que en las cajas sean estrechos, el perforista no puede disponer de muchos
lugares de trabajo.

 Inclinadas: Es más ventajosa que la perforación vertical, pues el

empotramiento que tiene que vencer es más fácil, disminuyendo consigo la
pasadura y trayendo consigo las ventajas ya mencionadas anteriormente.

 Jack leg: Para perforaciones horizontales y como tienen un dispositivo de

empuje o sea la pala neumática permite inclinar la máquina hasta un ángulo
bastante pronunciado, el 50% utilizamos en tajeos y el 10% en chimeneas.

Figura 13. Fotografía de una Jack leg

Son usados dos sistemas diferentes de perforación, siendo en el minado

más común la perforación vertical o inclinada hacia el techo y la otra es la
perforación horizontal. El inconveniente en la perforación vertical es que la
altura del tajeo se va aumentando en promedio a 7.5m cuando el mineral es
extraído. La voladura crea un techo escabroso y esto dificulta el control del
36
techo y es potencialmente peligroso para el operador minero. A menos que la
superficie escabrosa esté recortada con voladura controlada.

Una alternativa de la voladura vertical son los taladros horizontales, el

mineral es perforado con la técnica “brea Sting”, el tajeo es rellenado en lo
posible con relleno hidráulico y solamente una franja angosta de corte vertical
entre el techo y la superficie de relleno. La perforación se puede desarrollar con
jumbos, el tamaño del área es limitado para que pueda ser perforado desde la
cara libre y esto es mucho más pequeño que el área resultante de los taladros
verticales. La pequeña área influye sobre la eficiencia de los equipos en
perforación horizontal, la cara de perforación ofrece varias ventajas sobre la
perforación vertical entre ellos:

Los taladros son horizontales y el techo volado deja una superficie llana o
lisa, además se puede controlar fácilmente el techo. La cara frontal permite una
perforación selectiva donde los materiales de baja ley pueden ser dejados en el
tajeo como relleno. Permite ajustar el plan general del tajeo, así para extraer la
mineralización existente en las cajas irregulares.

Figura 14. Fotografía de una perforación inclinada

2.6.6 Equipos carguío de explosivo

A) Camiones mixer de explosivos
Vehículos equipados con mezcladores y sistemas de bombeo para la
preparación y carga de explosivos a base de emulsiones o ANFO directamente
en los barrenos.

37
 Figura 15. Fotografía de un camión mixer de explosivos

B) Equipos de carga de ANFO

Equipos portátiles o montados en vehículos diseñados
específicamente para cargar ANFO en los barrenos, incluyendo sistemas
de almacenamiento, transporte y carga de ANFO.

Figura 16. Fotografía de un cargador de ANFO AC2 y AC3 de la serie - MacLean Engineering

C) Equipos de carga de emulsiones

Dispositivos que cargan emulsiones explosivas en los barrenos, que
pueden ser sistemas portátiles o montados en vehículos, diseñados para
mezclar y bombear emulsiones explosivas.

38
 Figura 17. Fotografía de un cargador de emulsión EC3 de la serie - Maclean engineering

2.6.7 Equipos acarreo – transporte

A) Acarreo y transporte: El transporte en el tajo de método de corte y
relleno ascendente es una de las operaciones unitarias más importantes. La
forma del tajeo condiciona la limpieza que de hecho conforma dos operaciones
de acarreo y transporte. En general las distancias son de acuerdo con el radio
de rendimiento de equipo de acarreo y transporte en muchas minas.

a) Puede ser de dos tipos, según cómo se realice:

❖ Evacuación por gravedad: No es más que un método en regresión aún
en vía de desaparición. Los minerales aprovechan la gravedad y resbalan. Por
consecuencia de la pendiente dada al tajeo hacia el echadero, este método es
muy simple y bastante empleado en minas pequeñas.

❖ Transporte mecanizado: En el método mecanizado se usan equipos

LHD eléctricos o Diésel para acarreo hacia “ore pass”, luego pueden emplearse
para la extracción volquetes de bajo perfil y evacuarse por medio de piques
hacia la superficie.

b) Según el instrumento que se utilice, se divide en:

❖ Lampeo directo a mano: Al armar las tolvas los “ore pass”, echaderos
simples y en gran número se puede suprimir todo el transporte y lampear el
mineral a mano, directamente a echaderos, esto se puede admitir en potencias

39
horizontales de 2-5m, echaderos cada 5-7m, colocados al centro del tajeo en
caso de método convencional.

❖ Carro minero a mano o mecánico: Es interesante instalar una vía de riel,

poner el mineral en carro y llevar este vagón hasta el echadero más próximo
pudiendo acarrear hasta 40 metros en promedio. La introducción de una pala
mecánica sobre vía mejora la velocidad de carguío.

❖ Pala con tolva o pala auto vagón sin vía: El interés de este
procedimiento es la ausencia de vías, cables; estos equipos son
particularmente usados en el transporte y son bien adaptados a los tajos de
corte y relleno.

❖ Rastrillaje: Los winches son usados dependiendo del volumen del mineral.
Los equipos de 3 tambores son usados en tajeos de gran dimensión. Para
potencias de 2-6 m se usan tambores de 2 tambores. La geometría de los
tajeos limita el uso para el rastrillaje, pero este sobre relleno no satisface su
uso ya que hay que tener bastante cuidado de no diluir el mineral

Figura 18. Fotografía de un Jumbo

2.6.8 Equipo de sostenimiento (robot shotcrete)

En un método de explotación por corte y relleno, el sostenimiento de las
excavaciones es crucial para garantizar la seguridad y estabilidad de la mina.
Uno de los equipos utilizados para este propósito es el Robot Shotcrete, una
máquina automatizada que aplica concreto proyectado (shotcrete) a las

40
paredes y techos de las excavaciones subterráneas. A continuación, se
detallan algunas características y ventajas del Robot Shotcrete.

a) Características:
Automatización: El Robot Shotcrete está controlado de manera remota o
mediante programación automática, lo que permite una aplicación precisa y
uniforme del shotcrete.

❖ Brazo articulado: Equipado con un brazo robótico que puede moverse

en múltiples direcciones, facilitando el acceso a áreas difíciles de alcanzar.

❖ Capacidad de bombeo: Posee un sistema de bombeo de alta

capacidad para mezclar y proyectar el shotcrete a altas presiones.

❖ Control de Espesor: Permite ajustar el espesor del concreto proyectado

de acuerdo a las especificaciones de diseño y necesidades del sostenimiento.

❖ Sistema de Mezclado: Algunos modelos incluyen un mezclador

incorporado que asegura una mezcla homogénea del shotcrete.

b) Ventajas
❖ Mejora en la Seguridad: Al reducir la necesidad de que los trabajadores
estén directamente en contacto con las zonas inestables, se disminuye el
riesgo de accidentes.

❖ Eficiencia Operativa: La automatización y precisión del robot permiten

un trabajo más rápido y eficiente en comparación con los métodos manuales.

❖ Calidad del Sostenimiento: La aplicación controlada y uniforme del

shotcrete asegura una cobertura más consistente, mejorando la estabilidad y
durabilidad del sostenimiento.

41
❖ Reducción de Costos: Aunque la inversión inicial puede ser alta, el uso
de Robot Shotcrete puede reducir los costos a largo plazo debido a la mayor
eficiencia y menor necesidad de reparaciones.

❖ Versatilidad: Puede ser utilizado en una variedad de condiciones y

geometrías de mina, adaptándose a diferentes requerimientos operativos.

c) Aplicación en el Método de Corte y Relleno

En el método de explotación corte y relleno, el Robot Shotcrete se utiliza
para:

❖ Sostenimiento Primario: Inmediatamente después de la excavación, se

aplica shotcrete para estabilizar las paredes y techos de las galerías.

❖ Preparación de superficies: Antes del relleno con material estéril o

mineral, se asegura que las superficies excavadas estén adecuadamente
sostenidas para prevenir colapsos.

❖ Mantenimiento: En zonas ya explotadas, el Robot Shotcrete puede ser

utilizado para reforzar áreas que muestren signos de debilitamiento o daño.
2.6.9 Voladura
La voladura controlada es fundamental en todo el corte ejecutado y el trazo
de la malla de perforación influye en la fragmentación del mineral, así como la
densidad de la carga explosiva, secuencia de iniciación y otros parámetros, que
son deducidos en base a experiencias de los supervisores y algunas teorías
existentes en nuestro medio.

Como explosivo se viene usando dinamitas de diferentes fábricas, ANFO,

emulsiones, etc.; como accesorios de voladura son utilizados fanel, nonel,
mecha lenta, cordón detonante, fulminantes, conectores, etc.

42
 Figura 19. Carguío de explosivos
2.6.10 Relleno
El relleno se comporta como un soporte. Es una necesidad en los tajeos
explotados, el objetivo es que no afecte a otras áreas del trabajo, evitando el
hundimiento, inestabilidad de las paredes del tajo y otros efectos tectónicos. En
minería subterránea existen tres tipos de relleno que son:

a) Relleno Convencional
Es usando gravas de superficie, pero en minas profundas y con gran
extensión es muy costosa, por la incidencia de la mano de obra, maquinaria,
energía y construcción de labores. El relleno para las labores excavadas
proviene generalmente de:
 Material estéril de labores de desarrollo. Se estima en 40 %
aproximadamente.
 Depósitos naturales de grava de superficie 60 %

Figura 20. Relleno detrítico en C.R. Ascendente convencional

Corte convencional con relleno de material estéril Se usan con fines de

relleno: los materiales de labores en estéril y labores horizontales en desarrollo,
así como de las estocadas en caja techo y/o piso dependiendo de la estructura

43
de los tajeos. La distribución en los tajeos es muy laboriosa, llegando a
consumir hasta un 30% del tiempo del personal del tajeo, en muchos casos el
piso no es uniforme, como consecuencia existe pérdida de mineral por dilución,
en algunos casos se subsana con el entablado del piso, pero es conocida que
esta técnica es costosa, rara vez cumple su función, pues es difícil manejar un
rastrillo sin mover las tablas de su lugar. Es muy difícil compactar el relleno de
grava en todos los rincones del tajeo debido al esponjamiento del material y la
incomodidad dentro del tajeo

b) Relleno Hidráulico: El relleno hidráulico es una mezcla de relave

combinado con agua y la pulpa es transportada mediante tuberías accionadas
por bombas o por gravedad a las labores.
Ofrece muchas ventajas como:

❖ El relave como material se halla en forma gratuita.

❖ Es mucho más eficiente, económico y veloz.
❖ La adición de cemento en la capa superior reduce la capa del mineral
con el relleno.
❖ Flexibilidad en las técnicas mineras permitiendo transformar el método
de baja eficiencia a métodos eficientes.
❖ Así como también las siguientes limitaciones:
❖ Alta inversión inicial
❖ Mayor volumen de agua es introducido a la mina, requiriéndose la
evaluación de bombeo o por gravedad.
❖ Si la percolación no es adecuada crea el fenómeno del embudo,
ocasionando derrumbes en los posteriores días.
❖ Problemas de tubería, desgastadas, cambio de válvulas ocasiona
paradas en la bomba hidráulica.
❖ Cuando en el relave exista gran cantidad de pirita se elevará la
temperatura y produce anhídrido sulfuroso, pudiéndose provocar incendios.

c) Relleno Hidroneumático: Es similar al relleno hidráulico, usándose

para el transporte tuberías de metal. Puede mezclarse con cemento y agua
44
preparadas para este fin, la carga pasa por la tubería con un diámetro
apropiado la misma que da paso a una bomba neumática para enviar a los
tajeos con alta presión de aire para rellenar los espacios vacíos

2.6.11 Desate de rocas (manual con equipo)

Entre las herramientas utilizadas para el desatado de rocas están las
barretas de fierro y su longitud varía desde 1,20 m hasta aproximadamente
3,70 m. Uno de sus extremos termina en punta para golpear los planchones y
hacerlos caer. El otro extremo es en forma de uña, el cual permite hacer
palanca a la roca y desprenderla con mayor facilidad y seguridad.

El equipo humano encargado del desatado de rocas debe estar

conformado por personas responsables. Asimismo, deben poseer excelente
condición física, con la debida capacitación y experiencia para desatar
correctamente. El personal deberá ingresar a las labores con su equipo de
protección personal completo:

 Casco con su portalámparas.

 Lámpara a batería para interior mina.
 Cinturón minero.
 Protector respiratorio.
 Mameluco con cinta reflectiva.
 Guantes de cuero.
 Botas de seguridad.
 Anteojos de seguridad.
 Protector auditivo.

a) Procedimiento para desatar

❖ Instrucciones del supervisor:
Debe orientar y dirigir en forma precisa el desate de rocas. Para lo cual,
resulta necesario hacer énfasis en las medidas preventivas de seguridad y el
uso correcto de los equipos de protección personal. Asimismo, en el empleo
adecuado de las barretillas, remarcando los detalles importantes sobre el área
45
de trabajo y finalmente verificar en la propia labor el cumplimiento de las
instrucciones.

❖ Verificación de las condiciones generales de seguridad

● Ventilación: Verificar la calidad del aire: Si se detecta la presencia de
gases en la zona a desatar, habrá que retirarse y proceder a ventilar desde un
área segura.
● Visibilidad: Antes de desatar proceder a regar: De esa manera, se
busca eliminar el polvo para poder ver mejor las rocas sueltas o fisuras. Si
fuera posible, usar reflectores.

❖ Ubicación de la zona a desatar

El encargado del desatado de rocas deberá ubicarse en un lugar seguro,
donde no existan rocas sueltas o contar con sostenimiento. Enseguida, debe
observar cuidadosamente la zona para encontrar toda roca suelta o floja. Bajo
ninguna circunstancia deberá transitar en una zona sin desatar.

❖ Posición y dirección al desatar

Se elegirá la barretilla adecuada, según la sección de la labor, altura y
facilidad de movimiento. Deberá colocarla a un costado del cuerpo y maniobrar
a no más de 45º con respecto a la horizontal. Este procedimiento se aplica
tanto para golpear o palanquear la roca suelta.

El encargado del desatado deberá tener en cuenta el punto donde caerá el

planchón. Se debe situar fuera de la trayectoria de caída del mismo y
ejecutando el desatado avanzando hacia el frente. También, se recomienda
revisar los tramos anteriores, los que pueden haber sido afectados por efectos
de la voladura.

En todo instante debe trabajar con equilibrio. Para ello, los pies tienen que
estar firmes apoyados sobre el piso, ligeramente separados, manteniendo un
pie más adelante que el otro. Siempre estar alerta para escapar a una zona
segura en caso de planchón.
46
❖ Detección y anulación de los planchones
En primer lugar, se debe desatar el techo, dejándolo tan liso y estable
como sea posible, enseguida continuar con las cajas. Un trabajo ordenado y
sistemático evitará riesgos de accidentes. Para detectar las rocas sueltas se
tienen dos reglas prácticas:

Si al golpear la roca con el extremo en punta de la barretilla, se escucha un

sonido hueco, entonces se procederá inmediatamente a hacerlas caer.

Si al golpear la roca con el extremo en punta de la barretilla, se escucha un

sonido metálico, significa entonces que se trata de roca firme.

Si en caso un planchón no puede ser desprendido, informar al supervisor

para proceder al uso de explosivos, sostenimiento o cierre del área. En el caso
que se tenga que ingresar a una labor que ha sido paralizada y que deba
reanudarse, ubicar las posibles rocas sueltas y proceder a desatarlas. Es
imprescindible estar, en todo momento, concentrado en el trabajo. Escuchar los
crujidos y el chispeo de rocas permitirá un trabajo seguro. La colocación de
avisos de peligro es muy importante para advertir a los demás de una zona sin
desatar.

47
❖ Desatados especiales
En algunos casos se presentan algunas condiciones especiales propias de
una labor específica, donde el desatado de rocas requiere de una minuciosa
planificación y supervisión.

❖ Desatado en zonas de gran altura:

Deberá contar con superficies adecuadas, ya sea con andamios portátiles o
plataformas estables. Usar barretillas largas. No arrimar las piedras ni utilizar
escaleras como superficies de trabajo. No desatar parado sobre equipos o
maquinarias.

❖ Desatado múltiple
Si la labor es amplia, el desatado lo podrán realizar dos o más
trabajadores. Tendrán que contar con amplia experiencia en desatado múltiple.
El trabajo se realizará con estrecha coordinación.

❖ Desatado en terreno muy suelto

Debe ser efectuada por, al menos, dos trabajadores en forma alternada.
Uno de ellos procederá al desatado y el compañero observará detenidamente
la zona para alertar sobre el peligro.

❖ Desatado en piques
En estas labores el desatado deberá ejecutarse desde la parte superior. El
desatador debe ubicarse por encima del punto que va a desatar y deberá portar
los implementos de seguridad necesarios para esta labor. Se contará,
principalmente, con el arnés de seguridad y la línea de vida.

Figura 21. Procedimiento para desate de rocas

48
2.6.12 Ventilación
● La ventilación se efectúa por medio de chimeneas conectadas al nivel
superior o al exterior o por la rampa.

● Por lo general, el aire es inyectado a los caserones desde el nivel de

transporte a través de chimeneas de acceso o también por la rampa.

● En los frentes de trabajo, al interior del caserón, se utiliza ventilación

secundaria mediante ventiladores auxiliares y ductos.

● El aire viciado se extrae por las chimeneas de ventilación y/o de acceso,

o rampa hacia el nivel superior, y luego es evacuado incorporándose en el
circuito general de ventilación de la mina.

2.6.13 Fortificación temporal

La fortificación temporal se refiere a las medidas de soporte inmediato y
provisional que se utilizan durante la fase activa de extracción del mineral.
Estas medidas son necesarias para asegurar la estabilidad de las paredes y
techos de las galerías subterráneas mientras se lleva a cabo la operación
minera. Algunos ejemplos comunes de fortificación temporal incluyen:

A) Mallas de Sostenimiento: Instalación de mallas metálicas o de

polímeros que se fijan a las paredes y techos con pernos. Estas mallas
proporcionan un soporte temporal y ayudan a prevenir la caída de rocas
pequeñas.

B) Cableado y anclajes: Uso de cables de acero y anclajes que se

insertan en el macizo rocoso para mejorar la estabilidad temporal de las
excavaciones.

C) Shotcrete: Aplicación de concreto proyectado (shotcrete) como una

capa temporal para estabilizar las superficies excavadas y protegerlas
temporalmente contra el desprendimiento de rocas.
49
50
2.6.14 Fortificación definitiva
La fortificación definitiva se implementa una vez que se ha completado la
extracción de mineral en una zona específica y antes del relleno final del
espacio excavado. Su propósito principal es proporcionar un soporte estructural
duradero y seguro que permita la estabilidad a largo plazo de las excavaciones
subterráneas. Algunas técnicas comunes de fortificación definitiva incluyen:

A) Shotcrete reforzado con malla: Aplicación de shotcrete reforzado con

malla metálica para formar una estructura resistente que soporte el techo y las
paredes de la excavación.

B) Perforación y anclaje: Uso de pernos de anclaje de alta resistencia que

se insertan en el macizo rocoso y se rellena con cemento para proporcionar un
soporte estructural sólido y permanente.

C) Bóvedas de concreto: Construcción de bóvedas de concreto armado o

prefabricado que cubren y protegen las excavaciones, proporcionando un
soporte definitivo contra el colapso y la inestabilidad.

D) Pilares de relleno: Colocación de pilares de relleno (relleno cementado)

estratégicamente dentro de las excavaciones para reforzar la estructura y
mejorar la estabilidad.

2.6.15 Servicios auxiliares

A) Ventilación: La ventilación es crucial para controlar la calidad del aire
dentro de la mina, asegurando niveles adecuados de oxígeno y la eliminación
de contaminantes como gases nocivos y polvo generado por la operación.

B) Iluminación: Sistemas de iluminación adecuados son necesarios para

proporcionar visibilidad suficiente en las galerías subterráneas, mejorando la
seguridad y la eficiencia del trabajo.

51
C) Energía eléctrica: Suministro de energía eléctrica para alimentar
equipos de perforación, maquinaria de carga y transporte, sistemas de
ventilación y otras instalaciones esenciales.

D) Suministro de agua: Abastecimiento de agua para las operaciones

mineras, que se utiliza para la perforación, control de polvo, enfriamiento de
equipos y, en algunos casos, para consumo humano.

E) Transporte: Sistemas de transporte para mover materiales, equipos y

personal dentro de la mina, incluyendo locomotoras, carros mineros y sistemas
de elevación como montacargas y ascensores.

F) Comunicaciones: Establecimiento de sistemas de comunicación

confiables, como radios, teléfonos y redes de fibra óptica, para facilitar la
coordinación entre equipos y la respuesta rápida a emergencias.

G) Drenaje y Bombeo: Instalación y mantenimiento de sistemas de drenaje

para gestionar el agua subterránea y las aguas residuales, así como bombas
para mantener los niveles de agua controlados dentro de la mina.

H) Servicios de Emergencia y Rescate: Planificación y equipamiento

adecuados para responder eficazmente a situaciones de emergencia,
incluyendo equipos de rescate, refugios de seguridad y protocolos de
evacuación.

I) Mantenimiento de Infraestructura: Mantenimiento regular de las

instalaciones y estructuras subterráneas, incluyendo vías de acceso, sistemas
de ventilación, equipos de fortificación y sistemas de apoyo.

J) Almacenamiento y manejo de explosivos: Instalaciones y

procedimientos seguros para el almacenamiento y manejo de explosivos y
detonadores, asegurando el cumplimiento de las normativas de seguridad.

52
K) Control de Polvo: Implementación de medidas para controlar la
generación y dispersión de polvo dentro de la mina, lo cual es crucial para la
salud de los trabajadores y para mantener la visibilidad.

2.6.16 Flexibilidad operacional

El método de corte y relleno es altamente flexible, permitiendo adaptarse
a diferentes condiciones geológicas y geometrías del yacimiento. Esto se debe
a la capacidad de soportar y rellenar los vacíos creados por las excavaciones
de manera secuencial, lo que facilita el ajuste del diseño minero según las
características del cuerpo mineral y las condiciones geomecánicas.

2.6.17 Costos de operación

Tabla 27. Evaluación económica.

En la tabla 25 se observa que con el método de corte y relleno ascendente

semimecanizado (CRASM) el costo del tajo es de 432,918.00 dólares y con el
método de corte y relleno ascendente convencional (CRAC) el costo es de
182,295.00 dólares. Por lo que, se concluye que con el método CRASM
incrementa el costo del tajo en 250,623.00 dólares

2.6.18 Inversiones
La inversión inicial en infraestructura para el método de corte y relleno es
significativa. Incluye el desarrollo de galerías de acceso, estaciones de
bombeo, sistemas de ventilación, y equipos de manejo de material de relleno. A
pesar de la alta inversión inicial, el método puede ser económicamente viable a
largo plazo debido a su alta recuperación de reservas y eficiencia operativa.

53
2.6.19 Ritmos potenciales
El método de corte y relleno puede alcanzar ritmos de producción
moderados a altos dependiendo de la planificación y coordinación de las
actividades de extracción y relleno. La necesidad de alternar entre la extracción
y el relleno puede limitar la continuidad de la producción, pero con una
adecuada planificación, se pueden mantener ritmos de producción sostenibles.

2.6.20 Recuperación de reservas

Este método permite una alta recuperación de reservas, cercana al 95-
95%, debido a la capacidad de extraer el mineral de manera sistemática y
rellenar los vacíos para mantener la estabilidad de la mina. Esto es
especialmente importante en yacimientos con geometrías complejas o en
zonas donde la estabilidad geotécnica es crítica.

2.6.21 Selectividad
El corte y relleno ofrece una alta selectividad, permitiendo extraer zonas de
alta ley y dejando el material estéril in situ. La capacidad de trabajar en frentes
reducidos y controlados facilita la extracción precisa del mineral, optimizando la
ley del material procesado.

2.6.22 Rendimiento y productividad

El rendimiento y productividad en este método pueden ser elevados si se
gestionan adecuadamente los ciclos de extracción y relleno. La automatización
y el uso de tecnologías avanzadas, como robots shotcrete y sistemas de
monitoreo, pueden mejorar significativamente la productividad y reducir el
tiempo de inactividad.

2.6.23 Seguridad
La seguridad es una de las principales ventajas del método de corte y
relleno. El relleno de los vacíos creados por la extracción proporciona soporte
inmediato al terreno, reduciendo el riesgo de colapsos y mejorando la
estabilidad de las excavaciones. Además, la implementación de sistemas de

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ventilación eficientes el uso de equipos automatizados contribuye a un entorno
de trabajo más seguro para los mineros.

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 CONCLUSIONES
● En conclusión, el diseño del método de explotación aplicado al tajeo
450SW de la Unidad Minera Santa Lucía ha permitido una evaluación integral y
detallada de los diversos factores críticos involucrados en la explotación
minera.
● El análisis ha considerado aspectos geométricos, geotécnicos,
económicos, de seguridad y medio ambiente, así como una descripción
exhaustiva de los procesos y equipos necesarios para la operación.
● La implementación del método de nichos en el diseño de explotación del
tajeo 450SW ha demostrado ser altamente eficiente en la optimización de
recursos mineros. Mediante la secuenciación estratégica de la extracción en
bloques pequeños
● Se ha logrado maximizar la recuperación de mineral, reduciendo al
mismo tiempo el desperdicio y mejorando la eficiencia del proceso de
extracción
● La capacidad de dividir el frente de explotación en sectores pequeños ha
facilitado una gestión más eficiente de los recursos disponibles, optimizando
así el tiempo y los costos asociados con la extracción y el transporte de minera

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 RECOMENDACIONES
● Monitoreo Continuo: Implementar sistemas de monitoreo geotécnico en
tiempo real para detectar cualquier cambio en la estabilidad del macizo rocoso,
permitiendo una respuesta rápida y eficaz.

● Optimización de Ventilación: Mejorar y mantener los sistemas de

ventilación para asegurar la calidad del aire, reduciendo la exposición de los
trabajadores a gases nocivos y polvo.

● Capacitación Constante: Realizar programas de capacitación continua

para el personal en el manejo de equipos de alta tecnología y en prácticas de
seguridad y respuesta a emergencias.

● Evaluación Económica Regular: Realizar análisis económicos periódicos

para ajustar el plan de producción y los costos operativos en función de las
fluctuaciones del mercado y los costos de insumos.

● Innovación Tecnológica: Investigar e incorporar nuevas tecnologías y

métodos que puedan aumentar la eficiencia y seguridad de las operaciones
mineras.

● Gestión Ambiental: Continuar con prácticas ambientales sostenibles,

como la gestión adecuada de residuos y el tratamiento de aguas, y evaluar
constantemente el impacto ambiental de las operaciones mineras.

● Mejoras en la Infraestructura: Asegurar que todas las infraestructuras

temporales y definitivas, como la fortificación, se mantengan y mejoren
regularmente para garantizar la seguridad y la operatividad.

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 REFERENCIAS
● Ing. Estanislao de la Cruz Carrasco, “Revista Scielo Perú” (publicada en
internet en la página www.scielo.org.pe) Universidad Nacional Mayor de San
Marcos.

● EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEA métodos y casos prácticos, Instituto de

Ingenieros de Minas del Perú y la Facultad de Minas de la Universidad
Nacional del Altiplano, Puno 1999.

● Hartman, Howard L., Mutmansky, Jan M.; “Introductory Mining

Engineering”, Secon Edition, JHON WILLEY y SONS, INC, USA, 2002.

● Bustillo, M / López, C. Manual de evaluación y diseño de explotaciones

mineras. España 1997.

● Novitzky, A. Métodos de Explotación Subterránea y Planificación de

Minas. Argentina 1975.

● HARTMAN HOWARD L., 1992, Society for Mining, Metallurgy and

Exploration, Inc., “SME Mining Engineering Handbook”. David E. Nicholas
“Applications of underground mining methods”, pag. 2093.

● INSTITUTO GEOLOGICO, MINERO Y METALURGICO (1999): Análisis

del estado tecnológico de los métodos de explotación subterránea aplicadas en
las minas del Perú convenio INGEMMET-KFW-OIM.

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