ALIMENTACIÓN DE LOS ANIMLES DOMÉSTICOS

Métodos de procesamiento de insumos

y sus efectos en la digestibilidad:

M. C. Víctor Hugo Franco Olivares

 Métodos de Procesamiento de
Insumos y sus Efectos Sobre la
Digestibilidad:

DIGESTIBILIDAD:
 DIGESTIBILIDAD

La composición química de un
alimento es solamente indicativa del
contenido de nutrientes del mismo, más
no de su disponibilidad para el animal,
por lo que es necesario contar además
con los datos de “DIGESTIBILIDAD”. Esta
se define como:
 DIGESTIBILIDAD

 Porcentaje de un nutriente dado que se

digiere (desaparece) a su paso por el
tracto gastrointestinal (TGI).
 Grado de asimilación de los alimentos por
los organismos vivos.
MEDIDA DE LA DIGESTIBILIDAD:

 Una prueba de digestibilidad, implica

cuantificar los nutrientes consumidos y las
cantidades eliminadas en las excretas. Es
importante que las heces recolectadas
representen en forma cuantitativa el residuo
no digerido del alimento consumido
previamente medido.
 FACTORES QUE AFECTAN LA
DIGESTIBILIDAD:

 La digestibilidad varía de acuerdo con factores

propios del alimento y/o por efecto de los animales que lo
consumen. En general, la digestibilidad de los granos de
cereales y otras fuentes de azúcares o almidones es
elevada para todas las especies de animales, las pastas
proteicas y las harinas de carne y pescado son también de
digestibilidad alta para todas las especies, no así las
harinas de sangre, de pluma y de pelo.
 Los alimentos que más varían en su digestibilidad son
los forrajes, siendo el estado de madurez el principal
causante de dicha variabilidad.
 FACTORES QUE AFECTAN LA
DIGESTIBILIDAD:

1. Estado fenológico de los forrajes.

2. Presentación (procesado).
3. Tamaño partícula.
4. Tasa de paso.
5. Niveles de consumo.
6. Especie animal.
7. Edad.
8. Disponibilidad y calidad del agua.
METODOS PARA LA MEDICIÓN DE LA
DIGESTIBILIDAD:

 Aunque existen varios métodos para la medición de la

digestibilidad, estos en general consisten en proporcionar
a un animal cantidades predeterminadas de un alimento de
composición conocida, y medir y analizar las heces
(digestibilidad in vivo), aunque este método implica, como
ya se dijo, el empleo de animales, y por lo tanto resultan
costosos en cuanto a tiempo, mano de obra calificada y
número de análisis químicos, son los más confiables; es
por esto que se han desarrollado métodos alternos
(digestibilidad in Vitro) que son más rápidos, fáciles de
efectuar y más baratos, aunque tienen más posibilidades
de error, por lo que no se deben sustituir totalmente el
empleo de animales vivos.
METODOS PARA LA MEDICIÓN DE LA
DIGESTIBILIDAD:

 Generalmente los métodos para digestibilidad in

vivo son realizados con equipos especializados
para tal efecto. Estos métodos, por lo general
implican la recolección de heces (libres de
contaminación urinaria) y orín.
 En aves, se utiliza una técnica especial, debido a
que el orín y las heces son evacuadas al mismo
tiempo, se mezcla nitrógeno urinario con
nitrógeno fecal, las dos formas de nitrógeno son
evaluadas por separado, una como amoniaco y
otra como ácido úrico de la orina.
 MÉTODOS PARA DIGETIBILIDAD IN
VIVO:

1. Jaulas metabólicas.
2. Saco recolector.
3. Tubo especial para el orín.
4. Fístula ruminal (D. in situ).
 INDICADORES O MARCADORES

1. Carmín.
2. Disprosio.
3. Cerio radioactivo.
4. Oxido férrico.
5. Oxido crómico.
6. Sulfato de bario.
7. Hollín.
 MÉTODOS PARA DIGETIBILIDAD IN
VITRO:

 Generalmente, los métodos químicos consisten

en exponer a los alimentos a la acción de
enzimas digestivas como la pepsina y/o la
tripsina, la celulasa, el líquido ruminal, etc., e
incubar las muestras durante cierto periodo. El
peso que pierden los alimentos se considera
entonces que se debe a la acción hidrolítica de
las enzimas y por lo tanto se considera como
material digestible (disponibles para el animal).
Métodos de procesamiento de insumos y
sus efectos en la digestibilidad:

1. Métodos mecánicos.
2. Métodos térmicos.
3. Métodos hídricos.
4. Métodos térmicos-mecánicos.
5. Métodos hidro-térmicos.
6. Métodos hidro-térmicos-mecánicos.
PROCESAMIENTO DE
CEREALES.
 El uso de los granos de cereales como suplementos
energéticos es de gran utilidad en la elaboración de
alimentos para el ganado, con la finalidad de mejorar
su utilización, requieren de un procesamiento
adecuado. El procesamiento de los granos estará
dictado obviamente por las facilidades con que se
cuente, pero debe incluirse, en las consideraciones
para el procesamiento, el tipo de grano que vaya a
utilizarse, ya que las características del grano por sí
solas son las que indican la conveniencia de un tipo u
otro de procesamiento. Enseguida se revisarán los
procesos más comunes, detallando las características
de estos y su conveniencia al procesar diferentes
tipos de granos de cereales.
MOLIENDA:
 La molienda, es definitivamente el proceso más común, siendo
por definición la reducción del tamaño de la partícula por una
fuerza mecánica de impacto, de fricción o cortante. En cuanto al
tamaño de partícula, este puede ir desde el rolado (sin presión de
vapor) y quebrado, hasta una molienda fina resultando en
“harinas”. El principio por el cual la molienda del grano mejora su
calidad nutricional, está basado en el hecho de que se expone
una mayor superficie de contacto aumentando el grado de
digestibilidad del propio grano, de aquí que bajo condiciones
controladas, al reducir el tamaño de la partícula, se obtengan
mejores resultados en cuanto a la eficiencia en la utilización del
grano. Sin embargo, bajo condiciones prácticas, llegar a un
molido muy fino puede llevar consigo algunos problemas que
hacen que se prefiera un tamaño de partícula mayor, sobre todo
cuando las proporciones de forraje son bajas o cuando el forraje
se haya molido muy finamente.
MOLIENDA:

 Para este tipo de procesamiento, se utilizan

“molinos de martillos” (trituración por impacto),
o “molinos de rodillos” (trituración por fricción y
corte), de aquí que al producto de este último
se le denomine como grano rolado, aunque
debe mencionarse que, dependiendo de las
denominaciones del mercado, la venta de un
grano rolado exige tratamiento con vapor
(proceso que se describirá posteriormente).
GRANULADO O PELETIZADO:

 Este proceso se define como la aglomeración

del alimento lograda por compactación, al
forzar el grano molido (o mezcla) a través de
una matriz gruesa por un proceso mecánico.
El proceso puede ser ayudado por la
presencia de grasas, vapor y agua, que
favorecen la aglutinación de las harinas. Por lo
tanto, los granos que resultan más adecuados
para éste proceso son aquellos con las
mayores proporciones de grasa, ya que esta
última lubrica a la harina en su paso por la
matriz.
GRANULADO O PELETIZADO:

 La función del vapor y el agua es la de facilitar la

operación, ayudando al flujo lubricante de las grasas y
algunas aditivos como la melaza. En principio, en la
fabricación del granulado, sólo se requiere de calentar
la harina (38’49º.C), con el fin de evitar una fricción
excesiva que desgaste la máquina. El vapor aplicado
en el proceso de extrusión, corrige el contenido de
humedad de la harina, lubricando su paso a través de
la matriz no solo por efecto de la humedad, sino
también al provocar el rompimiento de los glóbulos de
aceite. Normalmente, una presión de vapor de 5 a 7
kg/cm3., parece la más adecuada, debiéndose
mantener un flujo constante y uniforme.
GRANULADO O PELETIZADO:

 Los gránulos, pueden fabricarse de

distintos tamaños y durezas,
dependiendo del tamaño de apertura de
los orificios de la matriz y del material
sujeto al proceso, pudiéndose usar
aditivos que aglutinen o promuevan la
dureza del producto.
Corrugado en ángulo Hoyuelos

Curvo corrugado Corrugado recto

TRATAMIENTOS
HIDROTERMICOS:
 Bajo este término, se incluyen procesos como el rolado a vapor,
el cocimiento a presión y el hojueleado. El común denominador
de estos procesos está combinar aumentos en la humedad del
grano junto con elevaciones de temperatura que resultan en un
cocimiento parcial del cereal.
 En el rolado a vapor repite lo previamente mencionado para la
molienda con rodillos, pero en este caso, los cereales son
sometidos al vapor con un máximo de 5 minutos previos al
proceso de rolado; los mejores resultados se han obtenido
cuando la humedad del grano se eleva, por efecto del vapor, al
18%, lo que permite una mejor ruptura del almidón. El hojueleado
es un proceso similar pero, a diferencia de lo anterior, el vapor se
inyecta a baja presión y alta humedad por lapsos hasta de 30
minutos, hasta que la temperatura llega a los 90-95º.C.
TRATAMIENTOS
HIDROTERMICOS:
 En el hojueleado, la cocción del grano se efectúa por la inyección
de vapor, por lo que es importante verificar que los cocedores se
encuentren saturados para evitar la pérdida de humedad en el
grano o de presión en la cámara de cocimiento; normalmente es
necesario agregar agua para que la humedad del grano llegue a
un máximo del 23% y, en general, la presión de vapor se aplica
alrededor de 2 kg/cm2. Siguiendo al proceso de cocción viene el
proceso de rolado (rodillos laminadores a 150 rpm.), recibiendo al
grano a un máximo de 98º. C. Durante el proceso de rolado, el
grano pierde de u 2 a un 6% de humedad, por lo que se
recomienda ajustar los rodillos de tal forma que se obtenga una
“hojuela” lo más ancha y plana posible, no solo para hacer más
fácil el secado, sino también para ofrecer una mayor superficie
de fermentación. El secado, debe ofrecer un producto final con
un máximo de 14% de humedad.
Rolado / Hojuelado de Maiz
 Etapas del Proceso
• Recepción del grano de maíz.
Acondicionamiento en cámara de
vapor.
Consideraciones:
Tamaño de la cámara.

Tiempo de retención.
* Maíz: 35-55 min.
* Sorgo: 45-50 min.
* Trigo: 25-35 min.
* Cebada: 25-35 min.

Temperatura: 215-220ºF

Aislamiento adecuado.

Humedad: 4-6% > a la humedad

del grano humectado.

Presión vapor: 60-75 PSIG

Consumo vapor: 12-14 BHP/Ton

1 BHP = 3145 Lbs de vapor

 Etapas del Proceso
• Laminación del gano en molino hojuelador.

Consideraciones:
- Tamaño del molino.

- Tipo Corrugado.

- Corrugaciones/pulgada.

- Presión rodillos: 3000 PSIG

- Ratio Diferencial 1:1-1/2

- Densidad optima hojuela:

24-28 lbs/bushel
0.31-0.36 kg/lt

- 1 lb/bu = 0.83 cu ft

- Espesor de la hojuela: 1.8-2 mm

 Etapas del Proceso
• Detalle de los Rodillos Corrugados:

Consideraciones:
- Tipo/Perfil Corrugación.

- Corrugaciones/pulgada.

- Fundición/Metalurgia.
TRATAMIENTOS
HIDROTERMICOS:
 En la cocción a presión se requiere sólo de 1 a 2
minutos de tratamiento a un presión de 1.5 a 4
kg/cm2., alcanzando temperaturas entre los 95 y 100º.
C, este procesamiento se desarrolló especialmente
para el grano de sorgo, pero se ha aplicado con éxito
a otros granos.
 Otro proceso asociado al de cocción a presión es el
explotado o reventado del grano. Para este
tratamiento se sujeta al grano a una cocción a elevada
presión, seguida de una repentina reducción de la
presión creada en las cámaras de cocción, lo que
resulta en la expansión del almidón que provoca a su
vez el rompimiento del pericarpio.
TRATAMIENTOS POR CALOR
SECO:
 Los tratamientos por calor seco resultan convenientes
en alimentos conteniendo elevadas concentraciones
de aceite (típicamente granos de oleaginosas): El
principio activo de estos tratamientos está en la
expansión del grano por acción de la temperatura,
expansión que alcanza mejores grados cuando se
fuerza la solubilización y fraccionamiento del aceite
contenido por la semilla; por lo tanto, la mejoría
obtenida en los granos de cereales sujetos a estos
tratamientos es más bien modesta. Dentro de los
procesos que se citan bajo este grupo de
tratamientos, están los siguientes:
TRATAMIENTOS POR CALOR
SECO:
 Reventado por calor seco, que consiste en
hacer pasar a los cereales a través de una
llama o aire caliente, provocando un cierto
efecto de tostado y reventado, resultando en
un producto atractivo desde el punto de vista
organoléptico. La expansión que se obtiene
del almidón es tan brusca que se provoca el
rompimiento del endospermo, dejando
expuesto el almidón, pero originando un
alimento de escasa densidad que, de
emplearse, puede afectar el consumo de
materia seca por los animales, por lo que la
compresión del producto, es recomendada.
TRATAMIENTOS POR CALOR
SECO:
 Tostado, similar a la anterior, el grano
entero o molido se deposita sobre una
platina caliente (150 a 270º. C.), por 5 a
10 minutos, resultando en cierta
expansión del grano. Bajo este proceso,
debe cuidarse el sobrecalentamiento,
que actúa en contra de las cualidades
nutricionales del grano.
TRATAMIENTOS POR CALOR
SECO:
 Extrusión, que consiste en un estiramiento por
presión. El proceso implica el forzar a los granos a
través de una espiral envainada en una estructura
cónica, de tal suerte que el grano atraviesa por una
cabeza ahusada. Como resultado, el grano se
fricciona y calienta, obteniéndose un producto
alargado. Las mejores respuestas a este tratamiento,
se han obtenido con maíz, relacionado quizá con su
mayor contenido de aceite, pero los resultados
obtenidos con ganado vacuno, indican un
comportamiento productivo, cuando mucho, similar a
lo que se observa por simple molienda o rolado en
seco, no así con cerdos y aves en donde los
resultados son mejores.
Tolva
Sistema de alimentación
Preacondicionador

Cilindro y tornillo
TRATAMIENTOS POR CALOR
SECO:
 Micronización, que a diferencia de otros procesos
depende de la generación de calor por medio de rayos
infrarrojos. Los granos a ser tratados se pasan por
una serie de receptáculos de cerámica (porcelana
industrial) en donde la radiación producida se
absorbe, provocando rápidamente la expansión del
grano, que va acompañada de la generación de calor
extra por fricción, así como por la generación de vapor
al calentarse el agua contenida por el grano. Como
resultado, se obtiene un efecto particular sobre los
gránulos de almidón, provocando que se expandan,
se fracturen y se gelatinicen; como sucede con el
grano reventado, deben hacerse algunas
consideraciones con respecto al volumen del
producto.
TRATAMIENTOS HÍDRICOS SIN EL USO
DE TEMPERATURA:
 Bajo este título, se incluyen al macerado, cosecha temprana (20
a 35% de humedad), que implica su ensilado y/o conservación
con ácidos orgánicos, y finalmente la germinación. De estos
procesos, el más elaborado y atrayente desde el punto de vista
de utilización de las cualidades energéticas de los granos es, sin
duda, la del uso de granos con alto contenido de humedad.
 El uso de granos ricos en humedad, puede ser por cosecha
temprana o reconstitución, en ambos casos se busca, como ya
se mencionó, que los granos contengan de un 20 a un 35% de
humedad. Para la reconstitución, se somete al grano a la adición
de agua y almacenamiento en contenedores privados de oxígeno
por un periodo de 21 días antes de ser empleados; este proceso
arroja buenos resultados al emplearse el maíz o sorgo. Los
cereales así tratados, o bien cosechados tempranamente, se
almacenan en un silo impermeable para mantener su humedad;
en el silo debe buscarse anaerobiosis para evitar perdidas por
fermentación.
METODOS PARA PROCESAR
FORRAJES.
 HENIFICACION Y ENSILADO:
 Tradicionalmente la alimentación del ganado
ha estado supeditada a la provisión estacional
del forraje, abundante en las lluvias y escaso
en las secas, por lo que la productividad de
los animales fluctúa de acuerdo a los
fenómenos naturales.
 Con objeto de asegurar una disponibilidad
constante de alimento a través del año, se ha
recurrido a la conservación de forrajes,
principalmente en forma de heno y de ensilaje.
METODOS PARA PROCESAR
FORRAJES.
 La henificación goza de mayor popularidad debido a
que es más simple e implica menor riesgo que el
ensilaje. Sin embargo, tiene desventajas como la
reducción en el valor nutritivo del forraje al
comparársele con el material fresco. Una razón por la
que el ensilaje es menos socorrido, es que el
productor siente no tener control sobre el fenómeno;
es decir, no sabe cuanto material comestible
encontrará.
 La realidad es que con ambos procesos se tienen
pérdidas considerables de materia seca y de
nutrimentos, ya sea en el campo o durante el
almacenamiento.
 HENIFICADO:
 Es el método de preservación de los forrajes de
corte que consiste en la reducción del contenido de
agua del material a un nivel tal que se impiden las
reacciones bioquímicas de la descomposición, ya sea
por las enzimas vegetales o por la acción de
microorganismos contaminantes. La humedad puede
ser eliminada mediante métodos naturales como son
la exposición a la radiación solar y/o al viento, o por
sistemas artificiales como son los túneles de
desecación que operan consumiendo diversas fuentes
de energía, desde la solar hasta el gas.

Factores que afectan la calidad
del forraje henificado:
 La calidad de los henos es generalmente
inferior a la de los forrajes frescos de los
cuales son preparados, y son muchas
las características que condicionan dicha
calidad como: especie vegetal, estado
fenológico del forraje a la cosecha,
clima, contenido foliar, número de cortes
previos, daños ambientales durante la
cosecha, etc.
 Especie vegetal:
 Pueden ser de leguminosas, de gramíneas o mixtos.
Dentro del primer grupo, el más popular y de hecho el
de mayor productividad por unida de superficie y de
mejor valor nutritivo, es el de alfalfa. El heno de alfalfa
contiene más hojas (55%) y, por lo tanto, más materia
digestible en comparación con los henos de
gramíneas e incluso con los de otras leguminosas.
Los henos elaborados a partir de zacates, tienen en
general los inconvenientes de menor gustosidad y de
bajo contenido de proteína. Sin embargo su empleo
esta muy difundido entre los ganaderos.
Estado fenológico del forraje a la
cosecha:
 En el caso de las leguminosas, el corte del
forraje se efectúa ya sea al inicio o en plena
floración, ya que, aunque el valor nutritivo del
heno así cosechado sea menor al de aquel
cortado antes de la floración, la longevidad de
las plantas y la productividad del cultivo por
unidad de superficie será mayor. Los zacates
deben ser cosechados antes de la floración,
ya que a pesar de que de esta forma se
sacrifica rendimiento por hectárea, se gana en
la calidad nutritiva del material henificado.
 Clima:
 Bajo condiciones de baja humedad ambiental, el henificado
presenta pocos problemas, excepto probablemente la
ruptura de las hojas. En los meses más calurosos y secos
es posible henificar en un día; sin embargo, en general se
requiere de un mínimo de tres. Si la circulación del aire es
pobre, la deshidratación será menor en el interior del
forraje apilado (el forraje inmaduro forma montones más
densos y además contiene más agua, lo que dificulta su
deshidratación). Si el forraje en proceso de desecación es
expuesto a la lluvia, ésta puede arrastrar consigo a
sustancias hidrosolubles como glúcidos, proteínas,
minerales y vitaminas, reduciendo el valor nutritivo del
forraje. Además, el agua así agregada aumenta el tiempo
de henificado (con una mayor pérdida de nutrimentos) y
puede incrementar las posibilidades de contaminación por
microorganismos.
 Contenido foliar:

 Es deseable que el contenido de hojas de los

forrajes sea elevado, ya que éstas tienen un
mayor valor nutritivo en relación a los tallos.
Además, la deshidratación a través de las
hojas es más eficiente; lo que reduce la
pérdidas de nutrimentos durante el proceso. El
principal inconveniente de las hojas es su
fragilidad, lo que significa que se pierdan
cantidades más o menos considerables de
ellas durante el corte y la cosecha del forraje.
Acción de las enzimas vegetales:

 El fenómeno de la respiración de las plantas

transforma a los glúcidos en bióxido de
carbono y agua, con la consiguiente reducción
en el valor nutritivo del material. Por otro lado
la acción de las enzimas proteolíticas es
detrimental al liberar aminoácidos que
posteriormente pueden también ser
metabolizados. En la medida que el proceso
de deshidratación se lleve a cabo con rapidez,
se inhibirá la acción de las enzimas.
Oxidación por exposición a la luz
solar:
 Es de importancia para el caso del
caroteno (precursor de la vitamina A),
que puede ser destruido en un 90%.
Cabe recordar que la exposición del
forraje al sol enriquece su contenido de
vitamina D.
 Contaminación microbiana:

 Esta ocasiona problemas de fermentación,

putrefacción y otras reacciones bioquímicas
que implican no solo el desperdicio de
glúcidos, proteínas y otros nutrimentos, sino
también la producción de metabolitos como
las micotoxinas, que reducen la vida de
almacenamiento, afectan negativamente la
gustosidad de los alimentos y son
perjudiciales para la salud.
PROCESO DE HENIFICADO:
 Secado al sol: Aunque es difícil mantener el control
sobre todos los factores que inciden el proceso de
henificación al sol, existen algunas técnicas que el
productor puede aplicar para aumentar la velocidad
del proceso y para lograr un secado uniforme del
forraje.

 Volteado: Es un método relativamente simple que

consiste en invertir los montones de forraje,
transfiriéndolo a una superficie relativamente más
seca y aumentando la desecación por aireación.
PROCESO DE HENIFICADO:
 Esparcido: Dado que la densidad y
compactación del heno aumentan a medida
que éste se seca, se dificulta la circulación
del aire. El hecho de esparcir el forraje en
forma frecuente incrementa la velocidad de
secado y también lo hace en forma más
uniforme. Tanto este proceso como el de
volteado deben efectuarse con suavidad, ya
que cuando las hojas alcanzan menos del
50% de humedad, se vuelven quebradizas y
se caen con la consecuente pérdida de
nutrimentos y de materia seca.
PROCESO DE HENIFICADO:

 Desgarre: Los métodos de corte de

forraje que implican desgarre o
laceración de las plantas, incrementan
la velocidad del proceso de henificado,
aunque se debe de tener en cuenta
que en caso de lluvia, las pérdidas de
nutrientes por escurrimiento son más
altas.
PROCESO DE HENIFICADO:
 Secado en pajar: Se refiere a que el forraje
parcialmente secado al sol (a 35% de humedad) es
almacenado y terminado de henificar bajo techo,
para lo cual se requiere de ventilación artificial y/o
fuente de calor (si la humedad del forraje es de 35-
55%). El heno así preservado pierde menor
cantidad de materia seca y su valor nutritivo es
mayor al compararse con el material desecado
totalmente al sol; sin embargo, tiene como limitantes
el mayor espacio de almacén requerido, el equipo
(túneles de ventilación, calderas, etc.), el costo de la
maquinaria y del combustible, lo que hace menos
popular que los otros métodos de desecación.
PROCESO DE HENIFICADO:
 Secado artificial: Se logra mediante el uso de maquinaria diseñada
para tal fin. En general los secadores pueden ser clasificados en dos
tipos, los de temperaturas relativamente bajas (150-200° C) y los de
altas (500-600° C); los primeros operan con el sistema de bandas sin
fin y los últimos por tambores rotativos. El tiempo de secado depende
de la humedad inicial del forraje, pero puede ser de 30 a 60 y de 2 a 3
minutos, respectivamente, para los secadores de bajas y altas
temperaturas. Estos métodos de secado ofrecen como ventajas la
independencia . de factores climáticos, la rapidez del proceso, la
uniformidad del secado; la minimización de pérdidas, tanto de materia
seca como de valor nutritivo y la menor posibilidad de crecimiento de
microorganismos contaminantes. Como de principales desventajas
están los costos de la maquinaria y del combustible, y la necesidad de
personal calificado para el control de calidad del producto final,
factores que hacen recomendable el método solamente en
condiciones de volúmenes elevados de forraje durante periodos de
tiempo largos, con el objeto de disminuir al máximo los costos de
inversión.
Uso de sustancias preservadoras:

 Cuando no se logra reducir la humedad del forraje al nivel

deseado (25% o menos), ocurre el deterioro subsecuente del
material debido a la acción de bacterias y hongos. Los
principales problemas a este respecto son la elevación de la
temperatura del producto, que en casos extremos causa la
combustión espontánea del forraje, pero el efecto más frecuente
es la destrucción de nutrientes y la reducción en la digestibilidad
del producto. Los hongos por su parte también causan problemas
al reducir la gustosidad del heno y al producir micotoxinas,
compuestos que causan problemas de salud.
 Dado que la humedad no puede ser reducida al nivel deseado,
se han utilizado varios compuestos que, agregados al forraje,
evitan la proliferación de los microorganismos causantes de
problemas en el forraje henificado. Las más recomendadas son
el ácido propiónico o sus sales, el amonio anhidro y los
hidróxidos de amonio y de sodio.
 Ácido Propiónico:
 El ácido propiónico es agregado a niveles que
fluctúan entre 1 y 2.5% para henos con 30 a
50% de humedad, con lo que se controlan los
aumentos de temperatura y con ello las
pérdidas de nutrientes y la reducción en la
digestibilidad. Sus limitantes son su
disponibilidad y la dificultad para su aplicación.
 De las sales del ácido propiónico, la más
empleada es la de sodio (propionato de
sodio), aunque su efectividad es menos que la
del ácido como tal.
 Amonio Anhidro, Hidróxido de
Amonio e Hidróxido de Sodio :
 Respecto al amonio anhidro y a los
hidróxidos de amonio y de sodio, su
efecto es similar al del ácido propiónico
y su forma de aplicación es la siguiente:
 Hidróxido de sodio:
1. La forma más recomendada para su
aplicación es mediante aspersión. El método
puede efectuarse al momento del picado o
de la recolección de los forrajes, para su
posterior empaque y almacenamiento.
También puede sincronizarse con sistemas
de molienda y de peletizado, para su
posterior mezclado en alimentos completos
(RTM). Los forrajes tratados, pueden ser
ofrecidos a los animales 24 horas después
de la aplicación del químico, o bien pueden
ser almacenados para su empleo posterior.
 Hidróxido de sodio:
 El personal que realice la aplicación, debe de hacerlo con cautela
y con la debida protección ya que se trata de un producto
altamente cáustico. El hidróxido de sodio es especialmente
corrosivo para el aluminio, por lo que se debe evitar el empleo de
equipo o maquinaria hechos a base de dicho material, solo o en
aleación. Otro aspecto que hay que considerar, es que los
residuos de sodio en los productos cárnicos y lácteos pueden ser
más altos de lo deseado y la eliminación del elemento a través
de las heces y de la orina puede elevar la salinidad de los suelos.

 La concentración de puede variar del 15 al 40%, sin embargo lo

más recomendado es que se aplique una concentración entre el
rango del 15 al 20%, utilizando una proporción del 3 al 4% del
total de la materia seca del forraje tratado.
 Hidróxido de amonio:

En contraste con el producto anterior,

este compuesto además de preservar
los forrajes, aporta nitrógeno al alimento.
 Se aplica a los forrajes por medio de
aspersión o se puede dosificar en forma
gaseosa, que es la más recomendada.
 Hidróxido de amonio:
 El tratamiento se realiza apilando pacas de forraje sobre una
superficie lisa cubierta con un plástico; a la mitad de la operación
se coloca un tubo perforado por el que se dosificará el gas y se
continúan acomodando más pacas hasta completar la estiba. Se
tapa el forraje con otro plástico y se cierra herméticamente de
tres lados, enrollando el plástico de la cubierta con el piso y
cubriendo ambos con tierra. Se conecta el tubo dosificador al
tanque de amonio y se libera la cantidad de gas deseado (2.5 a
5% en base a la materia seca del forraje). Una vez aplicado el
aditivo, se cierra el último lado de la misma forma que los otros
tres. La acción del hidróxido de amonio será mejor cuando más
humedad tenga el forraje, siendo el mínimo un 15% y el máximo
un 40% y como ideal de temperatura de un 25 a 40° C. El tiempo
óptimo de tratamiento será de 4 a 6 semanas, siendo los limites
menores cuando se alcanzan temperaturas más altas. Una vez
destapado, el material debe airearse por 3 a 5 días antes de ser
procesado y/u ofrecido al ganado.
Hidróxido de amonio:
 Almacenamiento:

 Una vez desecado el forraje, se procede

a su almacenamiento, el cual dependerá
de la disponibilidad de espacio y de
maquinaria.
 A granel:

 La forma más simple y rústica consiste

en apilarlo en manojos y colocarlo bajo
cobertizos. El forraje así almacenado
ocupa más espacio, es susceptible al
deterioro ambiental y a la contaminación.
Sin embargo, por ser de bajo costo, el
sistema se encuentra ampliamente
difundido entre los productores en
pequeño.
Molido y empastillado (peletizado):

 La molienda consiste simplemente en la reducción en

el tamaño de la partícula del forraje, con lo que se
mejora el consumo del mismo. Sin embargo, el
pretender almacenar el forraje en forma molida se
torna en un problema, dada su extremadamente baja
densidad (lo que incrementa el espacio de bodega
requerido). La elaboración de pastillas (pellets), o de
cubos, facilita el almacenaje, con la ventaja adicional
de que, por tratarse de un tratamiento de tipo térmico,
se incrementa la digestibilidad del producto. La
principal desventaja es el costo del procesamiento ya
que se requiere de maquinaria e instalaciones
especializadas, que probablemente se encuentren
solamente al alcance de fábricas comerciales de
alimentos.
 Empacado:
 Se realiza con maquinaria agrícola especializada y las
pacas más conocidas son las de caras rectangulares
con pesos de 20 a 30 Kg., lo que facilita su acarreo y
manejo, así como su almacenamiento. Las pacas de
mayor tamaño, para ser manejadas con maquinaria
para su acarreo y acomodo, son ya sea de caras
rectangulares o cilíndricas, y llegan a pesar hasta 500
Kg. Las cilíndricas pueden tenerse a la intemperie,
con mínimo deterioro. Las de caras rectangulares son
más susceptibles a la lluvia, por lo que se recomienda
tenerlas bajo techo; tienen la ventaja sobre las
cilíndricas, en que pueden ser apiladas.
 ENSILADO:
 La práctica de preservar forrajes mediante el proceso conocido
como ensilaje es probablemente tan antigua como la misma
sedentaridad de la humanidad, teniendo sus orígenes en la
necesidad de almacenar alimentos que conservaran en alguna
forma sus características originales.

 La explotación de animales tubo que haber presentado, desde

sus inicios, la misma problemática de preservación de alimentos,
por lo que es posible que las prácticas llevadas a cabo con los
alimentos para el hombre se hayan transferido directamente a
aquellos destinados para los animales.

 Sin embargo, a pesar de lo antiguo del proceso, aún en la

actualidad no son del dominio público los factores que
contribuyen al éxito o fracaso del ensilaje, por lo que, como se
dijo, muchos productores prefieren el desecado o henificado para
la preservación de sus forrajes.
 ENSILADO:

 Por definición, ensilaje es el alimento para

animales resultante de la preservación
anaeróbica de forrajes o residuos forrajeros
por acidificación. A partir de esta definición se
pueden recalcar palabras claves como son:
"anaerobiosis" que significa sin aire;
"acidificación" que implica la síntesis de
ácidos orgánicos como parte del proceso y/o
la adición de ácidos al ensilar.
 ENSILADO:

 La finalidad principal del ensilaje es entonces

la preservación del material con mínima
pérdida de nutrimentos. Lo anterior se
consigue mediante la fermentación, condición
de anaerobiosis que inhibe la actividad de
desperdicio bioquímico por parte de los
organismos aeróbicos y las enzimas
oxidativas vegetales; además, se debe frenar
la proteólisis anaeróbica de origen
clostridiano, conocida como putrefacción.
 ENSILAJE:

 Método que consiste en elevar la acidez de

los forrajes con la finalidad de evitar el
desarrollo de MO’s y conseguir la
estabilidad del alimento con el fin de
conservar por periodos prolongados un
producto de buena calidad. Lo anterior se
consigue por la acidificación del los
forrajes por el ácido láctico formado por
fermentos lácticos a partir de los azúcares
contenidos en las plantas.
 Factores que afectan la
fermentación de los ensilajes:
1. Humedad de los forrajes, que debe ser entre
66 y 72%.
2. Contenido de glúcidos solubles (azúcares y
almidones) entre 6 y 8%.
3. Mínima capacidad búfer.
4. Población elevada de lactobacilos.
5. Compactación y temperatura tales que
permitan una rápida explosión microbiana.
 Tipos de fermentación:
 Cumpliéndose satisfactoriamente las condiciones anteriormente
mencionadas, es de esperarse la conversión de los glúcidos
fermentables en ácido láctico u otros productos, de acuerdo con
dos principales rutas metabólicas:

1. Fermentación homoláctica:
Hexosa -------------- 2 ácido láctico

2. Fermentación Hetroláctica:
Hexosa------------ ácido láctico + etanol + bióxido de carbono.

 La formación de ácido láctico en cantidades abundantes,

asegura la preservación de ensilaje en grado óptimo, por lo que
generalmente la presencia de este metabolito se asocia con la
calidad del producto final.
 Tipos de fermentación:
 En algunos forrajes con una alta cantidad de
azúcares como la caña de azúcar (14 a 18%), la
fermentación puede ser dominada por la presencia
de levaduras, que convierten las hexosas presentes
en alcohol:

1. Hexosa------------- 2 etanol + 2 bióxido de carbono.

 De tal forma que el contenido de etanol en el

producto final es elevado (17%) en comparación a
ensilajes como el del maíz (2%).
 Tipos de fermentación:

 La fermentación del material puede

entonces resultar en la dominancia de
cualquiera de los productos siguientes:
ácido láctico, ácido butírico, ácido
acético, alcohol, y el ensilaje se clasifica
entonces como láctico, butírico, etc., y
puede ser influenciado por alguno de los
fenómenos que se describen a
continuación:
 Respiración:
 Cuando un ensilaje no ha sido compactado
adecuadamente, el aire presente en el mismo
es empleado por las células vegetales y los
microorganismos, para convertir los azúcares
y almidones en bióxido de carbono y agua,
fenómeno asociado con el calentamiento del
material. La respiración es entonces
perjudicial puesto que reduce la disponibilidad
de azúcares para el proceso fermentativo;
retarda el inicio de la fermentación; daña las
proteínas del alimento y ocurren pérdidas por
escurrimiento y por gasificación.
 Fermentación:

 En un ensilaje bien compactado y/o

hermético la respiración es de corta
duración, por lo que en ausencia de aire,
los microbios "benéficos" convierten los
azúcares en ácido láctico, y éste
preserva el alimento por tiempo
indefinido.
 Refermentación:

 Si por algún motivo ocurre la entrada de

aire (o de agua), se desarrollan
microorganismos invasores que
convierten el ácido láctico y los azúcares
en ácido butírico; calientan el material;
descomponen las proteínas en
amoniaco y otros compuestos
indeseables y facilitan el crecimiento de
hongos.
Manipulación de la fermentación:
 Cuando el material a ensilar no reúne los requisitos
mencionados con anterioridad, es posible subsanar
dichas deficiencias en formas diversas. Los métodos
de manipulación de fermentación del ensilaje son
mediante el control de la humedad; la adición de
ácidos ya sea minerales u orgánicos; el uso de
antibióticos selectivos o de bacteriostáticos; el empleo
de microorganismos; la adición de ingredientes con
funciones específicas como son las de incrementar los
glúcidos fermentables o aumentar el contenido de
nitrógeno; elevar la capacidad buffer mediante el
empleo de sales minerales para así aumentar la
producción de ácidos orgánicos y el uso de álcalis
fuertes. A continuación se describen cada uno de los
métodos mencionados.
 Control de la humedad:
 El contenido ideal de agua del forraje al momento de ensilar es
entre 66 y 72%. Sin embargo, esto no siempre se logra y habrá
entonces casos de material que está demasiado húmedo o muy
seco. El forraje con una gran cantidad de agua tendrá mayores
pérdidas por escurrimiento, fenómeno que arrastra nutrientes
solubles. Además, puede promover el crecimiento de microbios
detrimentales para el proceso fermentativo; lo que se puede
subsanar mediante manejos específicos para disminuir el exceso
de humedad. Si el forraje a ensilar contiene poca humedad,
tiende a disminuir su densidad y, por lo tanto, se dificulta su
compactación. El problema puede ser resuelto con la adición de
agua, ya sea en forma directa, o mediante el empleo de
materiales con elevada humedad.
Ácidos minerales u orgánicos:
 Se agregan con la finalidad de acelerar la acidificación
del material y con ello alcanzar el pH óptimo en menor
tiempo y frenar la fermentación, con el consiguiente
ahorro en la cantidad de sustratos empleados por los
microorganismos. En un principio se emplearon
ácidos minerales como el sulfúrico y el clorhídrico,
solos o en combinación, pero los problemas para su
aplicación dieron lugar para su sustitución por los
orgánicos, como son el propiónico y el fórmico (2.5-5
litros/ton de forraje fresco), que de hecho son
metabolitos naturales del proceso fermentativo. Estos
últimos no tienen poder corrosivo como los ácidos
minerales, ni presentan problemas de residuos tóxicos
y son fáciles de aplicar.
Antibióticos y bacteriostáticos:

 Dado que la fermentación indeseable se debe

a la proliferación de clostridios y otros
microorganismos nocivas, éstos se han
tratado de controlar mediante 1a acción de
antibióticos y otras sustancias bacteriostáticas
como el formol (solución de formaldehído al
38%), al momento de ensilar; utilizando
niveles de 4.5 Kg. Por tonelada de material
fresco, en este caso hay una reducción en la
formación ácidos orgánicos y amonio.
 Microorganismos:
 Es deseable que exista una agresiva
colonización de lactobacilos en el forraje
ensilado. Estos gérmenes son contaminantes
naturales de los materiales a preservar, por lo
que normalmente no necesitan ser
adicionados. Sin embargo, existen en el
mercado algunos productos para ser añadidos
a los ensilajes, elaborados con lactobacilos
liofilizados y que sirven como inoculantes de
dichos gérmenes con la finalidad de asegurar
la invasión del sustrato.
 Ingredientes específicos:
 Se usan para subsanar algunas de las deficiencias
comopsicionales del forraje; es decir, se adicionan, al
material a ensilar, los nutrimentos de los cuales se
sabe su carencia o marginalidad. Así por ejemplo, si
los forrajes son pobres en su contenido de glúcidos
fermentables, se les pude adicionar melaza de caña,
grano molido o cualquier otro ingrediente rico en
glúcidos simples; si la pobreza es en proteína, se
recomienda el empleo de urea, sales de amonio,
excretas de aves (gallinaza o pollinaza), etc.
 Sales minerales:

 Algunos cloruros, sulfatos y carbonatos se

adicionan con la finalidad de incrementar la
capacidad amortiguadora del ensilaje, y así
retrasar positivamente el proceso de
fermentación (debe recordarse que, en
general, se busca que el material a ensilar
tenga una mínima capacidad buffer; sin
embargo, en algunos casos puede juzgarse
necesario el efecto contrario).
 Álcalis fuertes:
 Como los hidróxidos de sodio y de potasio, tienen la
particularidad de inhibir el crecimiento de levaduras (y
con ello la producción de alcohol), dándose entonces
las condiciones propicias para el rápido desarrollo de
tina población de lactobacilos.
 Desde luego que el empleo de aditivos aumenta el
costo del proceso de ensilaje, factor que debe
tomarse en cuenta para determinar si los beneficios
esperados (menor desperdicio, mayor consumo,
mayor cantidad de materia seca obtenida, etc.),
justifican los gastos adicionales a realizar.
 CARACTERÍSTICAS DE UN
ENSILAJE IDEAL:
 Aunque el proceso fermentativo del
material ensilado comienza de
inmediato, y de hecho puede emplearse
como alimento en cualquier momento,
la culminación de las reacciones
bioquímicas, no se lleva acabo hasta
pasados 21 días.
 CARACTERÍSTICAS DE UN
ENSILAJE IDEAL:
 En ese entonces, la composición ideal del
ensilaje debe ser:

1. pH: 3.8 a 4.3

2. Humedad: Alrededor del 65%
3. Ácido láctico: Más del 3%
4. Ácido butírico: Menos del 1%
5. N amoniacal: Menos del 15% del N total
 CARACTERÍSTICAS DE UN
ENSILAJE IDEAL:
 Si el ensilaje permanece en condiciones
de anaerobiosis, puede conservar la
composición citada, y por lo tanto, ser
apto para el consumo animal
indefinidamente. Una ves descubierto el
material, se recomienda que se tome
solamente la porción que vaya a
ofrecerse a los animales y el resto
volverse a tapar lo mejor posible.
 CARACTERÍSTICAS DE UN
ENSILAJE IDEAL:
 El ensilaje servido en los comederos
debe ofrecerse en cantidades tales que
sea consumido totalmente entre una
comida y la siguiente, el material
remanente debe ser desechado, puesto
que no sólo habrá perdido los
nutrimentos volátiles (como los ácidos
grasos y el amonio), sino que podrá
entrar en el proceso de refermentación.