BLOQUE I: INTRODUCCIÓN

TEMA 1: INTRODUCCIÓN A LA
FABRICACIÓN
La tecnología es el conjunto de teorías y de técnicas que permiten el aprovechamiento
práctico del conocimiento científico.
El objetivo de la Ingeniería es realizar diseños o desarrollar soluciones tecnológicas a
necesidades sociales, industriales o económicas de la manera más eficiente, es decir, producir
algo útil al menor coste posible. Un objeto es producto de la transformación de un material de
partida (materia prima) en una forma final (producto) con una propiedades determinadas. Por
tanto, la Fabricación consiste en la aplicación de procesos físicos y químicos para modificar la
geometría, propiedades y/o apariencia de un material de partida para un producto. Desde un
punto de vista económico, la Fabricación consiste en la transformación de materiales en
productos con mayor valor.

Por tanto, la Tecnología de Fabricación es el conjunto de conocimientos referentes a los

procedimientos, procesos y medios empleados en la transformación de un material de
partida en un producto o bien de consumo de manera eficiente y de acuerdo a unas
especificaciones establecidas.

En la ingeniería secuencial, las actividades se realizan consecutivamente; hay una escasa

interrelación entre los responsables de las tareas (distintos departamentos);y cualquier
desajuste en la secuencia penaliza mucho el coste final del producto, por lo que es apropiada
para la fabricación de productos muy conocidos, sobre los que se prevé unas escasas
modificaciones en diseño o innovación.
En la ingeniería concurrente o simultánea, las actividades se realizan de manera simultánea
(en la medida de lo posible); existe una total interrelación entre los responsables de las tareas
(distintos departamentos); el diseño debe ser un proceso iterativo; se requiere el
conocimiento de los materiales, los procesos de fabricación, exigencias del mercado…; la tarea
de diseño tiene una gran repercusión en la fabricación y el coste final del producto, y es más
costosa en tiempo y dinero, pero el producto sale antes al mercado y con un coste inferior; y
es apropiada para el diseño de nuevos productos.
BLOQUE II: TÉCNICAS DE MEDICIÓN
Y VERIFICACIÓN EN FABRICACIÓN

TEMA 2: ATRIBUTOS GEOMÉTRICOS DE

LOS PRODUCTOS FABRICADOS

2.1 - INTRODUCCIÓN
Todo producto fabricado debe satisfacer unas especificaciones de diseño, tanto de servicio
(propiedades mecánicas, físicas o químicas), como geométricas (dimensiones, forma y el
acabado superficial). Es imposible fabricar una pieza con dimensiones/forma/acabado
superficial exactas por lo que se emplea un intervalo de tolerancia, es decir, un rango de
variación admisible de un atributo geométrico. Cuanto menor sea el intervalo de tolerancia,
más caro será realizar el producto con dichas especificaciones.

2.2 - TOLERANCIAS DE DIMENSIÓN

Una dimensión es el tamaño lineal o angular de un
componente, expresado en las unidades
correspondientes, que representan el tamaño
nominal de la pieza, es decir, el tamaño de la pieza
deseado y se especifica en el plano de la pieza. Una
tolerancia es un rango de variación admisible de las
dimensiones de una pieza durante la fabricación,
existiendo un límite máximo y mínimo.
Según la normalización de la tolerancia dimensional,
una pieza se clasifica en diferentes grupos
dimensionales, en función del tamaño nominal; en
diferentes grados de tolerancia (IT≡Intervalo de
Tolerancia Normalizado); y según su posición del
intervalo de tolerancia (letra mayúscula para los
agujeros y minúscula para los ejes).
2.3 - TOLERANCIAS DE FORMA
Una tolerancia de forma (también conocida como
orientación, localización o alabeo) es el lugar geométrico
dentro del cual el elemento geométrico debe estar. Existen
distintos símbolos para representar cada lugar geométrico.

2.4 - ACABADO SUPERFICIAL

El acabado superficial tiene mucha importancia en el
producto final ya que afecta al ensamblaje y
desmontaje de pieza, afecta a las propiedades
tribológicas (adhesión, fricción, desgaste), influye en la
resistencia a fatiga (↑Ra, ↓resistencia a fatiga), influye
en las propiedades térmicas y eléctricas (↑Ra,
↓conductividad y ↑resistencia), afecta a la
corrosión/oxidación (↑Ra ⇒ ↑área expuesta ⇒
↑corrosión), afecta a los procesos de tratamiento
superficial (pintado, recubrimientos), afecta a la
apariencia y estética de la pieza, y afecta al coste de la pieza
(↓Ra, ↑ coste de fabricación). En la superficie de una pieza
podemos encontrar defectos (inclusiones, grietas,
porosidad), marcas de fabricación (mecanizado),
ondulaciones (oscilaciones de baja frecuencia producidas
por variaciones de la temperatura o vibraciones de la
máquina) y la rugosidad (oscilaciones de alta frecuencia
debida a la estructura del material e inestabilidad
superficial). La diferencia entre ondulaciones y rugosidad es
su frecuencia. Además, si se compara la relación
ancho/espesor (λ/A) del defecto se puede comprobar en
ondulaciones 1000 > λ/A ≥ 50 y en rugosidad λ/A < 50.
Para medir la rugosidad se realiza una sección en la pieza y se
obtiene, a través de un filtrado, el perfil de rugosidad y la longitud de
evaluación ln, que se subdivide en 5 longitudes de muestreo lr
(ln=5lr). Tras esto, se realiza la línea central que es una línea de
referencia que divide el perfil en dos partes que contienen la misma
área. Finalmente, en cada lr se realiza la media aritmética de las
diferentes alturas del perfil (Ra,i)y, tras esto, la media aritmética de
las medias obtenidas en cada lr (Ra).
TEMA 3: SISTEMAS DE MEDICIÓN Y
VERIFICACIÓN

3.1 - METROLOGÍA: MEDICIÓN Y VERIFICACIÓN

La metrología es la ciencia de la medida y dentro de ella se incluye la verificación, que consiste
en determinar si un producto cumple con ciertas especificaciones sin centrarse en la medida
exacta y puede ser subjetiva (cualitativa) u objetiva (cuantitativa); y la medición, que es el
conjunto de operaciones realizadas para determinar el valor exacto de una magnitud.

3.2 - INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS DE MEDICIÓN

La justeza/veracidad (a) es la capacidad de un instrumento de medida para dar indicaciones
exentas de error sistemático, es decir, próximo al valor medio. Pueden causar errores
sistemáticos, que son corregibles a través de un factor de corrección C. Por otro lado, la
precisión (b) es la capacidad para dar indicaciones próximas entre sí. Pueden causar errores
aleatorios no controlables, solucionables a través de un intervalo de incertidumbre U. La
exactitud (c) de un instrumento de medida para dar respuestas próximas a un valor próximo, es
decir, la suma de justeza y precisión.
La calibración es el conjunto de operaciones en ciertas condiciones que permiten cuantificar la
exactitud de un instrumento o equipo. Valor=medida+C±U

La resolución de un dispositivo visualizador es la menor diferencia de indicación de un

dispositivo visualizador que puede percibirse de forma significativa. (regla 1 mm)
La sensibilidad es el cociente entre el incremento de la respuesta de un instrumento de medida
y el incremento de la señal de entrada.
La estabilidad es la aptitud de un instrumento de medida para conservar constantes sus
características metrológicas a lo largo del tiempo. A su variación se le conoce como deriva.
La repetibilidad (de un instrumento de medida) es la capacidad de un instrumento de medida
para dar indicaciones muy próximas al repetir varias veces la medida en las mismas condiciones
de medida, es decir, misma persona, equipo, procedimiento, lugar y corto periodo de tiempo.
La reproducibilidad (de los resultados de las mediciones) es el grado de concordancia entre
los resultados de las mediciones efectuadas bajo diferentes condiciones de medida.

3.3 - MEDICIÓN/VERIFICACIÓN DE DIMENSIONES

- Bloques patrón: consisten en piezas prismáticas o cilíndricas con dos superficies
paralelas con las que se pueden medir con exactitud una magnitud al combinar
dichos bloques, que se enlazan entre sí por fuerza molecular. Los materiales
principalmente usados son aceros duros y cerámicas y cuanto más bloques se usen,
mayor error se cometerá. 00>0>K>2>2 (precisión).
- Escalas/Reglas: las
escalas pueden ser
mecánicas o
fotoeléctricas. En una
escala fotoeléctrica
incremental se calcula la
trayectoria recorrida
sumando impulsos
lumínicos mientras que en
la escala fotoeléctrica
absoluta se emplea
codificación binaria.

- Pie de rey/Calibre Vernier - Micrómetro - Comparadores: miden el

largo a través del tornillo
de micrómetro y la aguja
puede dar varias vueltas.

- Calibres/Galgas: son instrumentos de verificación que

determinan fácilmente si la pieza tiene la forma exigida y su
valor. Existen tres tipos de calibres: de medición (galga de
espesor), de forma (galgas de forma, empleando el proceso de rendija de luz: si la galga se
coloca y pasa luz, se debe buscar otra galga) y de tolerancia (el agujero o el eje debe verificar el
GO y no puede verificar el NOT GO).

- Medida de ángulos: a través de

goniómetros (transportador de ángulos) o
regla de senos.
- Interferómetro: consiste en generar y medir franjas de luz al
reflejarse sobre el objeto a medir. Cuanta mayor sea la diferencia
entre franjas, menor pendiente tendrá el objeto; cambios en la
distancia entre franjas indica cambios en la pendiente; y franjas
curvas indican curvas
en el
objeto o
defectos.

- Máquina de medición por coordenadas (CMM)

- Seguimiento por láser

3.4 - MEDICIÓN/VERIFICACIÓN DE FORMAS

La medición o verificación de formas requiere, en general, de montajes
específicos haciendo uso de diferentes instrumentos de medida y utillajes
en cada situación.
- Verificación de redondez/cilindricidad

- Verificación de perfiles: a través de galgas, comparadores o proyector de perfiles.

3.5 - MEDICIÓN/VERIFICACIÓN DE
SUPERFICIES
Realizada a través de rugosímetros.
BLOQUE III: PROCESO DE
FUNDICIÓN DE METALES

TEMA 4: FUNDAMENTOS DE LA
FUNDICIÓN DE METALES

4.1 - INTRODUCCIÓN
La fundición es el proceso de conformado en el que un metal fundido fluye por gravedad u otra
fuerza dentro de un molde, donde solidifica y adopta la forma de la cavidad del molde.
Ventajas: se pueden fabricar piezas grandes y con geometría compleja, las piezas suelen estar
acabadas o semiacabadas y algunos procesos de fundición se pueden sistematizar para grandes
producciones. Desventajas: las piezas realizadas por fundición no presentan buenas
propiedades mecánicas, ni buen acabado superficial ni precisión dimensional, y puede ser
peligroso tanto para los operarios, por las altas temperaturas, como para el medio ambiente.

4.2 - COLADA
Los parámetros más importantes en la colada son:
- Temperatura de colada (Tc): es la temperatura a la que se encuentra el
material fundido al insertarlo en el molde y es superior a la temperatura
de liquidus TL. El grado de sobrecalentamiento GS=Tc-TL. En principio se
busca un GS alto ya que mejora la colabilidad, pero se debe controlar ya
que un GS demasiado alto presenta inconvenientes como el costo excesivo (por aumentar la
temperatura), ataca al molde y al medio ambiente al emitir gases, aumenta la reactividad
química, lo que provoca la oxidación y la aparición de inclusiones; y aumenta la solubilidad de
gases, generando porosidad.
- Velocidad de llenado: es la velocidad con la que se vierte el material fundido en el molde. Una
velocidad de llenado alta mejora la colabilidad pero también aumenta la turbulencia del fluido
por lo que se erosiona el molde, aumenta la reactividad química y la solubilidad de los gases.
ρ𝑉𝐷
𝑅𝑒 = µ
donde ρ es la densidad del fluido, V la velocidad, D el diámetro del conducto y μ la
viscosidad. Re<2000 está en régimen laminar, 2000<Re<20000 está en régimen mixto y
Re>20000 está en régimen turbulento. Se suele operar en régimen mixto.
Por otro lado, existen otros parámetros que influyen en la colabilidad:
- La fluidez (favorece la colabilidad) y depende de la viscosidad (mayor viscosidad menor
fluidez), de la composición del metal (menos aleado el metal mayor fluidez) y de las inclusiones
(empeoran la colabilidad).
- El material del molde: cuanto mayor sea la conductividad térmica del molde, antes se enfriará
el metal y peor será la colabilidad; y cuanto más rugoso sea el molde, menor velocidad tendrá el
fluido y empeorará la colabilidad.
4.3 - SOLIDIFICACIÓN
La solidificación comienza en las paredes del
molde ya que este está más frío y poco a
poco se va solidificando el interior. El tiempo
de solidificación es el tiempo necesario para
que el material solidifique tras llenarse el
molde y está regido por la regla de
Chvorinov. La relación V/A indica que las zonas voluminosas son las últimas en solidificar.
En la imagen, al tener A muy poca superficie se solidifica lentamente frente al punto B, que
se solidifica antes al tener más
superficie.

Las propiedades mecánicas están

muy relacionadas con la
microestructura, formada durante
la solidificación. A mayor velocidad
de enfriamiento se produce una
mayor nucleación, produciéndose
granos pequeños.
En la imagen se ve la estructura
típica de un metal puro solidificado
en un molde cuadrado. Existen granos pequeños en la zona de enfriamiento más rápido
(paredes del molde), formándose una piel o cáscara de material frágil; y la posterior
formación de granos columnares en la dirección opuesta al flujo de calor.

Las estructuras dendríticas contribuyen

a factores negativos en una fundición
como la segregación y la
microporosidad. La segregación se
produce cuando los elementos de
menor punto de fusión son empujados
por el frente de solidificación, formando
una pieza de composición no
homogénea. La convección evita la
microsegregación al romper las
estructuras dendríticas, y se puede
forzar usando métodos magnéticos o
electromagnéticos.
La estructura de grano primera
presenta segregación, teniendo en el
centro distinta concentración de los
elementos de aleación. Si se añaden
inoculantes, se pueden conseguir
estructuras más homogéneas.
Controlar el proceso de solidificación dentro del molde es
difícil. Por ello, la fundición está limitada por las
propiedades mecánicas de la pieza.
Colada continua: se controla continuamente el flujo del
calor evacuado durante la solidificación e incluye un
conformado con rodillos para aumentar sus propiedades
mecánicas.

4.4 - CONTRACCIÓN
La contracción del material sucede durante las tres fases
por las que pasa el material: en fase líquida (~0.5%),
durante la solidificación (~5%) y en la fase sólida (~5%).
Debido a la contracción, puede aparecer rechupes en la
pieza. Se puede evitar esto en la fase líquida con sistemas
de alimentación, durante la solidificación a través de
mazarotas, calentadores, aisladores y enfriadores; y en
estado sólido sobredimensionando los modelos.

Una mazarota es un elemento auxiliar cilíndrico del

molde cuyo relación V/A es mayor que la de la pieza, con
el objetivo de solidificar último y proporcionar material a
la pieza, apareciendo el rechupe en la mazarota y no en la
pieza.

Los calentadores, enfriadores/plaquetas y los aislantes son

elementos empleados para evitar la aparición de rechupes
al acelerar o frenar la solidificación de ciertas zonas de la
pieza. Pueden ser tanto externos como internos.

4.5 - MATERIALES DE FUNDICIÓN

Las características óptimas para un material de fundición son: bajo punto de fusión, buena
colabilidad, bajo coeficiente de contracción volumétrica (minimizándose los defectos de
solidificación), estable químicamente, que no se adhiera al molde y que sea mecanizable.
4.6 - DEFECTOS DE FUNDICIÓN
Asociados a la colada:
- Llenado incompleto: el metal fundido no ocupa el molde entero. Puede ser causado por
fluidez insuficiente, temperatura de colada y velocidad de llenado baja y secciones en el
molde delgadas. Se puede evitar mejorando la colabilidad.
- Unión fría: similar al llenado incompleto pero no visible. Puede ser causado porque en esas
secciones se han unido flujos distintos de material que solidifican antes de unirse y se evita
mejorando la colabilidad.
- Gotas frías: inclusiones del metal provocadas por la solidificación prematura del fluido
debido a salpicaduras durante el vertido. Se puede evitar controlando el vertido y diseñando
una buena cavidad de vertido.

Asociados a la solidificación:
- Rechupes: son cavidades rugosas que siempre se producen en las partes de la pieza que
solidifican último. Son causados por la contracción del metal durante la solidificación y se
puede evitar a través de mazarotas, calentadores, enfriadores o aisladores.
- Microporosidad: puede ser causada por contracción o por gases. Si es por contracción, se
produce por la contracción durante la solidificación de zonas interdendríticas aisladas y se
puede evitar evitando la aparición de dendritas (métodos magnéticos o electromagnéticos). Si
es por gases, se produce por los gases resultantes de la reacción del metal fundido con el
ambiente y el molde, quedando atrapados los gases en el metal. Al
ser la solubilidad del metal en líquido mucho mayor que en sólido, el
líquido absorbe dicho gas y al solidificarse lo expulsa, creándose
dichas microporosidades. Se puede evitar sacando los gases del
molde a través de lavados o realizando la colada en atmósfera inerte.

Asociados al enfriamiento:
Principalmente es el agrietamiento. Consiste en la aparición de grietas en zonas de
concentración de tensiones durante el enfriamiento del material y pueden provocar la rotura
del mismo. Es provocada por la contracción en estado sólido impedida por el molde y se puede
evitar empleando calentadores o usando moldes desechables (deformables) o no desechables
(sacar la pieza y enfriarla afuera).
TEMA 5: FUNDICIÓN EN
MOLDE DESECHABLE

5.1 - INTRODUCCIÓN
En los procesos de fundición con molde desechable, el molde (y el modelo en algunos procesos)
se rompe para poder extraer la pieza fundida por lo que hay que hacer un molde (y modelo)
nuevo en cada fundición.
En la fundición en arena, la precisión dimensional y el acabado superficial no son muy buenos y
las secciones de pared no pueden ser delgadas. Para mejorar estas características se puede:
- Mejorar el material del molde: controlar la composición y calidad de la arena; emplear
aglomerantes para endurecer y aligerar el molde, es decir, una realizar una cáscara; o
reemplazar la arena por cerámica o yeso.
- Mejorar el proceso de moldeo: emplear una resina termoendurecible para reducir el tiempo
(cáscara); realizar un modelo de mejor calidad dimensional y superficial a través de cera; o
destruir el modelo para evitar los problemas derivados del desmoldeo, usando materiales
como cera o espuma de poliestireno.

5.2 - MOLDEO EN ARENA

Consiste en crear piezas a partir de un primer modelo creado en una caja
llena de arena compacta, con el que se pueden crear moldes desechables
ilimitados para, a través de la colada, fabricar la pieza final. Dicho molde
supone la superficie externa de la pieza final y, si se desea darle ciertas
formas a la pieza, se emplean machos, que suponen la superficie interna de la pieza final. Dichos
machos se crean en unas cajas especiales llamadas cajas para machos y la arena empleada es
mucho más resistente que la usada para el molde, ya que los machos suelen ser muy esbeltos
por lo que necesitan elevada resistencia. Para aumentar la resistencia de la arena, se emplea
arena extrasilícica aglomerada con resinas termo-endurecibles y, además, dicha arena se suele
estufar (hornear) para aumentar la resistencia. Tanto el macho como el molde son desechables
(se destruyen para sacar la pieza), pero si el macho es extraíble fácilmente, puede realizarse de
metal.
El modelo es una reproducción aproximada, de madera, metal o plástico, de las superficies
exteriores de la pieza final y se usa para fabricar el molde de la pieza. Se suele realizar más
grande que la pieza final debido a la contracción de la pieza final durante la solidificación.
Existen varios tipos de modelos: modelos completos (piezas simples y pequeñas), modelos
divididos (piezas complejas) y modelos placa porta-modelo doble o superior e inferior (altos
ritmos de producción).

Modelo completo Modelo dividido Modelo placa porta-modelo

Existen una serie de elementos auxiliares en el
proceso de moldeo en arena como el cazo de
vertido, el bebedero (que debe tener una
pendiente inclinada para mejorar el flujo del
metal fundido y evitar que se rompa el molde),
los canales y ataques, y los respiraderos (sirven
para poder expulsar el aire y los gases
generados al introducir el fluido y que este
reaccione con el molde, y existe o no en función
de la permeabilidad de la arena), las mazarotas
y los calentadores, aisladores y enfriadores.

La arena empleada está compuesta de una gran parte de arena (normalmente silícica ya que
son más económicas), aglomerantes (para mejorar la cohesión de los granos), agua (la arena
debe estar húmeda para realizar el molde) y aditivos (mejorar propiedades). A ser posible, en la
arena se busca refractabilidad (resistencia a altas temperaturas), resistencia (aguantar el paso
del metal fundido sin perder el molde la forma), permeabilidad (expulsión de gases a través de
la arena) y retractabilidad/deformabilidad (que la arena sea capaz de romperse/deformarse
durante la solidificación para que esta se rompa en vez de la pieza final).
La arena empleada puede ser compactada manualmente con pisones y atacadores o
mecánicamente con presión o arena proyectada. Existen tres tipos de moldes de arena en
función del estado de la arena: molde en arena verde, que contiene humedad y, por tanto,
menor resistencia, por lo que es usada en piezas pequeñas/medianas; molde en arena seca, se
hornean, por lo que tienen mayor resistencia y permiten mayor precisión y mejor acabado
superficial, y se usan en piezas grandes; y molde con superficie seca, que es similar a moldes en
arena verde pero con la superficie interna del molde seca al calentarla con un soplete.
Por otro lado, existen una serie de defectos típicos en la fundición en arena como el
desplazamiento del molde/macho, el agrietamiento del molde, la aparición de dartas (el metal
se mete dentro de la arena), el corrimiento de arena (la velocidad del metal fundido arrastra
parte de la arena del molde), la incrustación y vitrificación de la arena, y la sopladura y
porosidad (si hay poca permeabilidad/la arena está demasiado compactada, los gases no se
pueden expulsar por lo que aparece las sopladuras y la porosidad en la pieza final).

El moldeo en arena presenta ventajas como la

colabilidad de cualquier metal, permite realizar
piezas complicadas, el bajo coste y su rentabilidad
(tanto en producción de una sola pieza como en la
alta producción). Sus limitaciones son su peor
precisión y acabado superficial y los espesores de
la pared deben ser relativamente gruesos.
5.3 - MOLDEO EN CÁSCARA
En este tipo de fundición, el molde es una cáscara delgada realizada de
arena extrasilícica aglomerada con resinas termoendurecibles. Se suele
emplear el método de la cubeta basculante, que consiste en calentar la
placa portamodelo e invertir la caja donde está la arena extrasilícica. Al
voltear, la arena cae, entra en contacto con la placa y se adhiere a ella,
formando la cáscara. Dicha cáscara se extrae y, junto a otras, producen el
molde donde se realiza la colada. Las ventajas de este método son la
colabilidad de cualquier aleación, la superficie del molde es más lisa, es más automatizable y
la deformabilidad del molde evita la fisuración en caliente. Sus principales limitaciones son
la aparición de huecos en la cáscara, el descascarillado (al separarla de la placa), la baja
conductividad térmica de la cáscara (enfriamiento lento →granos grandes→peores
propiedades mecánicas), el modelo es más caro (la placa es de metal) y los equipos son más caros.

- Fundición al vacío: es un proceso alternativo a la fundición por gravedad

que consiste en sumergir parcialmente el molde de arena en el metal
fundido y, por la presión del interior del molde, el metal es succionado
hacia dentro del molde. Se puede realizar al aire o al vacío (cuando los
metales son muy reactivos). Este método permite realizar espesores
delgados y es fácil de automatizar.

5.4 - MOLDEO EN YESO Y CERÁMICA

En este proceso, el molde está hecho de yeso o algún material cerámico y los modelos son de
plástico o metal (no de madera ya que el yeso es húmedo y la madera absorbe la humedad y se
ensancha) y son moldes de baja permeabilidad, por lo que requiere
colada al vacío o a presión, o aumentar la porosidad del molde. El
proceso consiste en realizar la lechada (yeso o cerámica+agua)
sobre el modelo contenido en una caja. Tras esto, se extrae el molde
y se estufa. Sus principales ventajas son su buen acabado superficial
y precisión dimensional, reproduce muy bien los detalles en piezas
complejas, escasa porosidad, permite secciones delgadas, y, en el caso de la cerámica, al ser
refractaria permite realizar fundiciones de aleaciones con alto punto de fusión. Sus principales
limitaciones son la baja refractabilidad del yeso, por lo que sólo permite realizar fundiciones
con bajo punto de fusión; se emplea bastante tiempo en crear el molde, por lo que tiene baja
producción y, por tanto, es un proceso costoso; baja conductividad térmica del molde
(enfriamiento lento →granos grandes→peores propiedades mecánicas); y existe un tamaño
máximo posible a la hora de fabricar piezas.

- Moldes compuestos: son aquellos moldes que están compuestos por varios materiales
diferentes (cáscara, yeso, metal, arena con aglutinante y grafito) y se emplean en fundiciones
de formas complejas. Este proceso permite una mayor resistencia del molde, mejor precisión
dimensional y acabado superficial y reducen el tiempo del proceso, y por tanto el costo.
5.5 - FUNDICIÓN A LA CERA PERDIDA (REVESTIMIENTO)
En este proceso, el modelo se fabrica con cera. Consiste en realizar un conjunto de modelos de
cera (a través de inyección en un molde de plástico o metal) y pegándolos a un cilindro de cera
que actuará como bebedero. Una vez conseguido el racimo de modelos, se baña en barro
refractario de grano fino, revistiéndolo del material refractario. Tras sucesivas inmersiones, se
calienta el racimo revestido y se derrite la cera del interior, pudiendo ser reutilizada, y se
realiza la colada del metal fundido en el molde del material refractario. Finalmente se rompe la
cáscara y se obtienen varias piezas finales.

Sus principales ventajas son la colabilidad de cualquier metal, las buenas propiedades
mecánicas, el excelente acabado superficial y precisión dimensional (por lo que las piezas están
prácticamente acabadas→más económico), permiten espesores pequeños, se obtienen varias
piezas a la vez y la cera es reutilizable. Sus principales limitaciones son la realización de un
modelo cada vez que se realice la fundición, no es viable para piezas grandes y el proceso es
laborioso.

5.6 - FUNDICIÓN CON MODELO EVAPORATIVO

En este proceso, se emplea un molde de arena compactada alrededor de un
modelo de espuma de poliestireno expandido, de manera que al verter el
metal se evapora el modelo. Es muy importante la velocidad de llenado, ya que
si se vierte muy rápido, los gases emitidos por la evaporación del poliestireno
no pueden escapar, por lo que se suele estar en velocidad laminar.
El proceso consiste en fabricar el modelo a partir de la expansión del
poliestireno al calentarlo dentro de un molde (si el modelo es complejo, se
pueden unir distintas partes con adhesivos). Dicho modelo es recubierto de un
material refractario y se mete en una caja llena de arena compacta. Al verter el
metal fundido, el poliestireno se evapora, rellenando el metal el molde de
material refractario.
Sus principales ventajas son la colabilidad de cualquier metal, no es necesario quitar el molde
ya que este se evapora; la fabricación del molde es simple y es un proceso económico debido al
bajo costo del modelo y de la fácil automatización del proceso. Sus principales limitaciones son
la necesidad de realizar un modelo para cada pieza y el control preciso de la velocidad de
colada.
TEMA 6: FUNDICIÓN EN
MOLDE PERMANENTE

6.1 - INTRODUCCIÓN
En este tipo de fundición, el molde está constituido por dos partes metálicas que se separan
tras la solidificación del metal fundido y los machos también son metálicos (o de arena si su
extracción no es fácil) y desmontables.

6.2 - COLADA POR GRAVEDAD

El proceso consiste en precalentar el molde para aumentar la colabilidad
(se evita la solidificación precoz del metal fundido) y evitar el choque
térmico (que puede deteriorar al molde). Tras esto, se rocía el interior de
los moldes con un material refractario líquido o en polvo que protege el
molde (ya que permite aguantar temperaturas mayores) y, además, sirve
como lubricante para la posterior extracción de la pieza final. Tras realizar
la colada, se abre la coquilla y se extrae la pieza, ya solidificada, para que se
enfríe en el exterior, evitando así la aparición de grietas en la pieza (en moldes de
arena, el molde es deformable por lo que, al contraerse por
enfriarse, la pieza no se agrieta a cambio de romper el molde
de arena. En cambio, como en molde permanente los moldes
son metálicos, dichos moldes no permiten la contracción de la
pieza final, por lo que se agrieta la propia pieza final).
Sus principales ventajas son su buen acabado superficial y la precisión dimensional, la alta
conductividad del molde, por lo que el metal se enfría rápido y consigue una estructura de
grano fino → buenas propiedades mecánicas; y su fácil automatización. Sus principales
limitaciones son el punto de fusión del material a colar, que debe ser muy inferior al del molde;
y el alto coste del molde y la maquinaria.

- Fundición hueca: es un proceso de fundición en coquilla por gravedad donde no se

deja solidificar la pieza por completo dentro del molde, sino que una vez
solidificada la superficie exterior, salvo por el punto de alimentación, se extrae la
pieza del molde y se invierte para que salga el metal aún líquido. La pieza queda
hueca ahorrando material y aligerando la pieza y se suele emplear como decoración o juguetes.

6.3 - COLADA A BAJA PRESIÓN

Este proceso consiste en introducir el metal fundido a presión (0.1 MPa) en el molde a través de
inyección de aire hasta que se solidifique la pieza, reduciendo la porosidad y evitando la
posibilidad de que hayan rechupes. El metal fundido se toma de la zona
central para evitar emplear óxidos e impurezas, que aparecen por contacto
con el aire y la superficie del recipiente respectivamente.
6.4 - COLADA A ALTA PRESIÓN
- Inyección en cámara caliente: consiste en inyectar el metal fundido,
con una presión de unos 15 MPa, a través de un émbolo que se
encuentra sumergido en el metal fundido y se consiguen piezas no muy
grandes y con cierta complejidad. El proceso es el siguiente: se cierra la
matriz, la cual siempre debe de permanecer así durante todo el
proceso, y se inyecta el metal fundido al empujarlo un émbolo, que
también debe permanecer así. Tras la
solidificación, el émbolo se retira y el
exceso de metal fundido vuelve a la
cámara, la matriz se abre y se extrae la
pieza y se enfría en el exterior.

- Inyección en cámara fría: en este caso, el

émbolo no se encuentra sumergido en el metal
fundido y dicho metal se introduce a través de
una cuchara. El proceso es muy similar al de
inyección en cámara caliente, con la excepción
de que la presión suele ser entre 20-70 MPa, por
lo que el tamaño y la complejidad de la pieza
pueden ser mayores, y las aleaciones pueden tener un punto de
fusión mayor. Al aumentar la presión de inyección, la máquina es mucho mayor ya que debe
garantizar que el molde permanece cerrado.
Las matrices empleadas en ambos métodos pueden ser de una cavidad, de múltiples cavidades,
de cavidad combinada o un molde unitario, el cual partes de él pueden ser intercambiables.
Además, son de acero si son para realizar herramientas y de grafito o compuesto para
fundiciones; están mecanizados, por lo que con ellos se consigue un buen acabado superficial y
precisión dimensional; el desgaste aumenta con la temperatura del metal fundido; se debe
evitar el agrietamiento en caliente de las matrices; y se diseñan con un ángulo de salida para la
extracción de la pieza.
Sus principales ventajas son su gran automatización (rentable para altas producciones), debido
al enfriamiento rápido, los granos son pequeños por lo que sus propiedades mecánicas son
buenas; buena precisión dimensional y acabado superficial; y permiten secciones muy
pequeñas. Sus principales limitaciones son que sólo pueden ser inyectadas aleaciones de bajo
punto de fusión (y medio para la inyección en frío); la geometría de la pieza debe poder permitir
su extracción del molde; al extraer la pieza quedan marcas de los eyectores (expulsan la pieza) y
rebabas (pequeñas cantidades de material que consigue salir del molde); y el coste de los
equipos.
6.5 - FUNDICIÓN CENTRÍFUGA
- Fundición centrífuga real: consiste en emplear la fuerza centrífuga (entre 60 y 80 veces g)
para llenar el molde de metal fundido, produciendo piezas tubulares o prismáticas huecas. El
molde empleado es permanente.
- Fundición semicentrífuga: usando el mismo concepto que la fundición centrífuga, se emplea la
fuerza centrífuga (aproximadamente 15 veces g) para emplear piezas con simetría de
revolución. En este proceso, las partes alejadas contienen una mayor densidad del material que
la central, por lo que suele ser descartada.
- Fundición centrifugada: es una técnica de colada que usa la fuerza centrífuga para desplazar
el metal fundido a unos moldes que se encuentran en los extremos. Es usado en piezas pequeñas.

6.6 - OTROS PROCESOS ASOCIADOS CON

LA FUNDICIÓN
- Fundición por compresión en matriz: combina las ventajas de la
fundición y de la forja. Consiste en verter el metal en una matriz abierta
y se cierra aplicando presión, la cual obliga a los gases a permanecer
diluidos en el metal, por lo que no presenta porosidad. (en arena, los
gases podían escapar del metal al solidificarse ya que el metal no estaba
a presión). Además, la presión promueve una rápida transmisión de
calor, por lo que los granos son finos y la pieza presentará buenas propiedades mecánicas.

- Fundición de monocristales: las altas temperaturas y las fuerzas centrífugas producen

termofluencia y el agrietamiento intergranular en los límites de grano. Se puede evitar esto si
eliminamos los límites de grano, obteniendo un monocristal. Esto se puede conseguir mediante
la solidificación direccional, ya que produce granos longitudinales; o mediante solidificación
direccional con un estrangulamiento.
BLOQUE IV: PROCESO DE
CONFORMADO PLÁSTICO DE METALES

TEMA 7: INTRODUCCIÓN AL
COMPORTAMIENTO PLÁSTICO DE METALES

7.1 - INTRODUCCIÓN
El conformado por deformación plástica es un proceso de conformado
que consiste en deformar plástica o permanentemente un material al
aplicar cargas externas (compresión, tracción, cortadura o flexión). Es
deseable que el material tenga un límite de fluencia bajo, para reducir la
carga necesaria aplicada, y una ductilidad suficiente como para soportar
cargas sin llegar a la fractura del mismo. Ambas propiedades dependen
mucho de la temperatura.
Existen dos tipos de procesos de deformación:
- Deformación volumétrica o global: se produce en prácticamente todo
el material, el cual tiene un Área/Volumen bajo (no es una chapa), y se
suele hacer en caliente (o en frío o tibio si el material es muy dúctil).
- Conformado de chapa o deformación local: se produce en una zona
muy localizada del material y el resto está sin deformar o bajo
deformación elástica. Se suele hacer en frío, salvo partes de la zona que
sean más gruesas, y tiene un Área/Volumen alto (son chapas).

7.2 - CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL

El ensayo de tracción es el
ensayo más utilizado para
determinar el
comportamiento mecánico de
un material. Primero el
material presenta un
comportamiento elástico
(lineal) caracterizado por la ley
de Hooke s=E⋅e, siendo E el
módulo de Young. Posteriormente, se observa un comportamiento
plástico donde, a partir del límite de fluencia Y, el material se deforma con
menos carga aplicada, hasta llegar a la carga máxima TS, donde se produce
la estricción (lugar con mayor deformación) y la carga necesaria decrece.
En la deformación plástica, el volumen es constante.
- La ductilidad es la capacidad de un material de reflejar deformaciones
plásticas antes de la rotura del mismo. La ductilidad se puede medir a través
de la elongación, la reducción de área (r=0 es poco dúctil, r=1 es
infinitamente dúctil) y del ensayo a compresión, que consiste en ver la
capacidad del material a ser comprimido sin que su superficie se agriete. La
ductilidad en compresión es mayor que a tracción
debido a que la estricción es un fenómeno exclusivo
de la tracción.
- La resistencia a fluencia σY coincide con el límite
elástico Y, si el material no ha sufrido deformaciones
plásticas. A medida que se deforme más plásticamente, la resistencia a fluencia
aumentará por endurecimiento por deformación.
- La resistencia a rotura (TS o UTS) es la carga admisible sin rotura del material.
- La tenacidad es la cantidad de energía por unidad de volumen que un
material es capaz de absorber antes de la rotura y su valor viene
determinado por el área debajo de la curva tensión-deformación.

𝐹 𝑙
Las medidas de tensión (σ = 𝐴
) y deformación reales (ε = 𝑙𝑛 𝑙𝑜
) son

medidas que sí cumplen la aditividad, a diferencia de las ingenieriles.

Sus relaciones σ = 𝑠(𝑒 + 1) y ε = 𝑙𝑛(𝑒 + 1) sólo se pueden emplear
antes de la estricción.
Al deformarse plásticamente un material aumenta su resistencia y
disminuye su ductilidad.
En muchos metales, el tramo plástico de la curva s-e se aproxima en
escala logarítmica a una línea recta de pendiente n, según la ley de
Hollomon, siendo K el coeficiente de resistencia y n el exponente de
endurecimiento por deformación (cuanto mayor n, más duro/mayor
endurecimiento por deformación tendrá el material).

Por tanto, la deformación real ε se puede descomponer en una parte

elástica, regida por la ley de Hooke, y una parte plástica, regida por la ley
de Hollomon. En la práctica, se simplifica en régimen elástico lineal
(E>0) o rígido (E=∞), y en régimen plástico perfecto (n=0) o con endurecimiento por
deformación (0<n<1).

7.3 - EFECTO DE LA VELOCIDAD DE DEFORMACIÓN

La velocidad de deformación en el ensayo de tracción se calcula como el cociente entre la
velocidad de alargamiento y la longitud en ese instante. En el ensayo de tracción, si se
tracciona a velocidad constante, la probeta no se deforma constantemente, ya que έ decrece
(al aumentar l). Al aumentar la velocidad de deformación, los materiales se endurecen por
velocidad de deformación (cuantificado por el coeficiente m).
7.4 - EFECTO DE LA TEMPERATURA
Al aumentar la temperatura, el material obtiene ductilidad y tenacidad pero
disminuye su límite de fluencia y de rotura, el módulo de Young y el
coeficiente de endurecimiento n.
- En el conformado en caliente (Trec≤T≤0,75 Tf), el comportamiento del
material es elasto-plástico perfecto (n=0) con un fuerte endurecimiento por
velocidad de deformación y es muy susceptible a cambios de temperatura.
Presenta ventajas como propiedades más isótropas; se requieren equipos
menos robustos; se pueden realizar piezas más complejas; y permite trabajar con materiales
poco dúctiles. Sin embargo, sus desventajas son la peor precisión dimensional y el acabado
superficial; la formación de óxidos en la superficie del material; no mejora la resistencia; se
requiere una gran energía térmica; y se desgastan las herramientas.
Cabe mencionar el conformado isotérmico, en el que se calientan las herramientas para evitar
el desgaste de las mismas y son muy sensibles a la temperatura.
- En el conformado en frío (T<0,3 TF), el efecto de la velocidad de deformación es despreciable
(m=0) y el de la temperatura también. Presenta ventajas como la buena precisión dimensional
y el acabado superficial; el aumento de la resistencia y dureza de la pieza (endurecimiento por
deformación); granos alargados, por lo que presenta una anisotropía final; y el ahorro en
calentar el material y la producción. Sin embargo, sus desventajas son que se requieren
equipos más robustos, ya que se ejercen fuerzas mayores; y las piezas no pueden ser muy
complejas.
Cabe mencionar el conformado en tibio (0,3 Tf≤T<Trec), con propiedades intermedias.
La temperatura de recristalización Trec es la temperatura a la que todos los granos se
regeneran en una hora y es aproximadamente Trec=0,5 Tf.

7.5 - ASPECTOS A CONSIDERAR EN EL ANÁLISIS DE

PROCESOS DE CONFORMADO PLÁSTICO
- Incompresibilidad en régimen plástico: la deformación plástica es consecuencia de los
cambios permanentes de las posiciones de equilibrio de los átomos debido a
cargas externas, y favorecidos por el movimiento de dislocaciones en metales. Por
tanto, la deformación plástica es consecuencia de una deformación tangencial o
cortadura, por lo que en los metales la deformación plástica se produce sin
cambios de volumen, cumpliéndose Ao⋅Lo=A⋅L, sólo válido antes de la estricción.
- Fricción con las herramientas de trabajo: en los procesos de conformado de deformación
plástica, la fricción se controla a través de lubricantes, como el aceite o jabón en frío y el
grafito en polvo en caliente, y se trabaja primero en un caso ideal sin fricción, corrigiéndose
después el cálculo con un factor de corrección μ.
- Inhomogeneidad de la deformación: la distribución de tensiones y deformaciones en el
interior de la pieza no es homogénea, pero en la práctica se simplifica el cálculo empleando un
valor promedio y corrigiéndolo posteriormente con un factor corrector.
- Conformado por etapas: en algunos procesos de conformado por deformación
plástica, la pieza se somete a la acción de diversas herramientas hasta conseguir
la forma final de la pieza, homogeneizando las deformaciones y reduciendo las
fuerzas. Para ello, se requiere predecir el comportamiento del material en todas
las etapas del proceso de conformado.
- Procesos de conformado estacionarios: son procesos realizados a fuerza y
velocidad constante y en una o varias etapas. La fuerza se calcula usando una
tensión de fluencia promedio σ𝑌 definida como la
tensión constante que provoca el mismo trabajo de
deformación sobre el material que el proceso real.
Dicha tensión de fluencia promedio es sólo aplicable a
procesos estacionarios, es decir, a la laminación,
extrusión y estirado; y no a la forja.

TEMA 8: FORJA Y ESTAMPACIÓN

8.1 - INTRODUCCIÓN
La forja es el proceso de conformado no estacionario (fuerza no constante)
mediante la compresión del material entre dos matrices, generalmente una fija y
otra móvil. Es una deformación plástica global producida, normalmente, en
caliente y en varias etapas. La carga aplicada puede ser en golpes, a través
mazas+yunques o martillos pilones; o gradual, a través de prensas.
Mediante la deformación plástica se puede
controlar el flujo del metal y, por tanto, la
estructura del grano; permitiendo mejorar la
resistencia y la tenacidad del material.
Si se emplean matrices, la forja puede ser
forja libre, si el flujo del material es libre; o
estampación, si el flujo está controlado por las
matrices. La estampación en matriz cerrada
permite obtener piezas con excelente
precisión dimensional pero requiere calcular
precisamente la cantidad de material inicial.
8.2 - FORJA LIBRE
Se realiza con matrices planas, es decir, no limita el
flujo del material salvo por la fricción con la matriz.
Es un proceso prácticamente artesanal empleado
para piezas simples en la que la pieza, si no hubiera
fricción, se deformaría uniformemente; pero al
existir fricción, se deforma no uniformemente,
apareciendo un abarrilamiento (al estar más frío la
zona en contacto con la matriz, el material, al
comprimirse, fluye por la zona central (más
caliente)), que se puede lubricando y precalentando
las herramientas.

8.3 - ESTAMPACIÓN CON REBABA

Se realiza con matrices grabadas (con forma) que
limitan el flujo del material, permitiendo obtener
piezas de gran complejidad y buena precisión
dimensional. En el diseño de las matrices se debe
tener en cuenta la pieza a estampar (resistencia,
ductilidad, sensibilidad a la velocidad de
deformación y a la temperatura, características de fricción,
forma, complejidad); la distorsión de la matriz frente cargas
elevadas; la dirección del flujo del material; la línea de
partición, que suele ser la sección transversal máxima de la
pieza; los ángulos de salida para extraer la pieza (interno
7-10º, externo 3-5º); y las esquinas y biseles, que deben ser lo
más grande posible.
Por otro lado, la rebaba es el exceso de material que sale de la matriz y sirve tanto para ayudar
a fluir el material de dentro del molde (debido a que al solidificarse la rebaba y a su rozamiento
con el molde, impide la salida del material), adoptando la forma de la matriz. Adicionalmente,
sirve como almohadilla para los matrices, ya que están chocándose continuamente.

La estampación se realiza en distintas etapas intermedias cuyo objetivo es

distribuir el material de forma que la deformación sea lo más homogénea posible,
ya que la inhomogeneidad causa tensiones residuales, agrietamientos. Para cada
etapa se diseña una estampa, que tiene una forma cóncava o convexa en función
de la distribución de material que se busca.
En algunos casos, la última estampación se realiza en frío para conseguir un buen
acabado superficial y unas buenas dimensiones de la pieza.
Las piezas pueden presentar defectos por pandeo,
que se evitan aumentando el espesor de la preforma;
o grietas por sobredimensionado, producido por
llenarse las estampas antes de tiempo. Los defectos
internos se deben a una deformación no uniforme,
gradientes de temperatura y cambios estructurales,
por lo que la inspección de las piezas es
imprescindible.

Al formarse la rebaba, la fuerza necesaria para realizar la estampa

aumenta drásticamente.
Para calcular el trabajo de se emplea Qf que es un factor corrector.
TEMA 9: LAMINACIÓN
9.1 - INTRODUCCIÓN
Un proceso estacionario es aquel que se realiza a Fuerza y Velocidad constantes
como la laminación, la extrusión y el estirado.
La laminación es un proceso de conformado estacionario que consiste en la
fricción del material con dos rodillos, reduciéndose la sección del material
introducido. Se emplea en caliente, cuando se buscan grandes
reducciones o formas complejas, y en frío para calibrar y
endurecer el producto final. Existen tres tipos:

En la laminación de forma, hay varias etapas intermedias con el objetivo de distribuir el

material lo más homogéneo posible para evitar tensiones residuales, defectos, etc.
En la laminación de anillos, los rodillos inclinados se conocen como rodillos canteadores, los
cuales a través de la incompresibilidad (V cte), hacen que en vez de crecer hacia arriba y el
radio, sólo aumenta el radio.

9.2 - TRENES DE LAMINACIÓN

Los trenes de laminación consisten en el acoplamiento de tres o
más rodillos para conseguir la forma deseada. Cuanto menor
sea el radio del rodillo, mayor será la fuerza que ejerce sobre el
material pero más enclenques serán y más deflexión
presentarán. Por ello, se suelen acoplar a estos rodillos
pequeños unos rodillos de radio grande, para que sean robustos,
conocidos como rodillos de respaldo. Cabe mencionar los tándems o trenes
continuos de laminación, que permiten grandes reducciones y altas velocidades de
producción pero es muy importante la sincronización de las velocidades de giro de
los rodillos, ya que la velocidad del material aumenta cada vez que pasa un par de
rodillos, evitando así la acumulación de material.
9.3 - ANÁLISIS DE LAMINACIÓN PLANA

El factor de corrección de
presión Q depende de la
fricción μ y de la
inhomogeneidad de la
deformación, medida a
través del factor de forma
𝐿
.
ℎ
9.4 - ARRASTRE DEL MATERIAL Y DEFECTOS
La principal fuerza en
laminación es la fricción entre
el material y los rodillos y al
deformarse, el material sale con
una velocidad mayor que la de
entrada. Además, los rodillos
deben verificar que
vo<vr=ωR<vf. La línea neutra
LN se encuentra donde no hay
deslizamiento rodillo-material,
es decir, v=vr.
De la entrada a la LN, la fricción
va en el sentido de la
laminación; mientras que entre
la LN y la salida, la fricción se
opone a la laminación,
oposición la cual permite el
proceso de laminación (si no, los
rodillos patinarían).
Si se reduce la fricción, la LN se
acerca a la salida (se reduce la
oposición) y un exceso de
lubricación hace que los rodillos
patinen (deslizamiento global).

Las tensiones residuales se deben a la no homogeneidad de las

deformaciones y están presentes en piezas conformadas por
deformación plástica en frío. Existen dos situaciones:
- Los rodillos actúan como punzón, es decir, la compresión se produce
en la zona de contacto con los rodillos y, por equilibrio, el centro se
tracciona.
- La deformación es más homogénea pero el mayor
rozamiento provoca que los rodillos retengan material, por
lo que la distribución de tensiones es opuesta.
Una fuerza de laminación excesiva puede causar
aplastamiento (sección de los rodillos no circular)
y deflexión (espesor del producto no deseado,
que puede ser evitado añadiendo rodillos de
respaldo) en los rodillos. Según la fórmula de la
fuerza, para reducir la fuerza se puede:
- Reducir fricción (↓Q): no se debe de reducir ya
que es la fuerza que produce la laminación.
- Reducir radio de los rodillos (↓R) (se reduce el contacto del rodillo con el material).
- Laminación por etapas, haciendo reducciones más pequeñas en cada etapa (↓Δh) (teniendo
que hacer más reducciones para conseguir la reducción deseada.
- Aumentar temperatura, reduciendo el límite de fluencia.
- Aplicar tracción en la entrada, salida o ambas (↑σt), reduciendo la presión media necesaria
de los rodillos para deformar los materiales.

- Laminación de roscas de tornillos: las

piezas roscadas siempre se laminan en
frío mediante rodillos de forma o
matrices planas. Al contrario que en el
mecanizado, que corta los granos del
metal, la laminación de roscas mejora la
resistencia debido al trabajo en frío y al
flujo favorable de los granos.
TEMA 10: EXTRUSIÓN Y ESTIRADO

10.1 - EXTRUSIÓN
Proceso estacionario de conformado que presiona el material
hacia dentro de un contenedor mediante un pisón o ariete,
obligándole a pasar por el orificio de una matriz para fabricar
perfiles con una determinada sección transversal. Se consiguen
grandes reducciones de una sola pasada y, además de
económico, mejora la calidad del material. Entre sus ventajas están la gran variedad de piezas
con tolerancias estrechas y buena resistencia y con o poca o ninguna pérdida de material. Sin
embargo, presenta inconvenientes como la aparición de una capa de óxido abrasiva
(eliminable, similar al descascarillado en forja), mayor desgaste de las matrices (se requiera
lubricación) y la deformación no uniforme debido al enfriamiento en la cámara.

- Extrusión Directa: El material fluye en el mismo sentido que el pisón avanza. Además de la
fricción en la matriz, la fricción en el contenedor incrementa apreciablemente la presión total
de extrusión. A través de los mandriles se pueden realizar piezas huecas.

- Extrusión Indirecta: El movimiento del pisón y el de salida del material son opuestos. Como
el pisón empuja a la matriz de extrusión es decir, no hay movimiento relativo
material-contenedor, no hay fricción en el contenedor. El pisón no puede ser tan robusto
como en ED, por lo que no se podrán ejercer fuerzas tan grandes y, por ello, no se pueden hacer
piezas tan complejas como con ED. Además, la longitud del producto está restringida por la
longitud del pisón.
- Extrusión hidrostática: variante de la ED que incluye un fluido (aceite, agua,
polímeros..) entre el material y el contenedor de manera que se elimina la fricción
con el contenedor y el material exhibe una mayor ductilidad al estar sometido a la
presión hidrostática (retrasa la aparición de cavidades). Sin embargo, el equipo es
más caro y requiere mecanizar la preforma para que encaje perfectamente en la
matriz, de manera que no salga fluido.

Matrices: si se quieren secciones huecas o complejas, se requiere una

configuración de varias matrices. Por otro lado, el ángulo de la matriz de extrusión α
suele ser grande de manera que se reduce el tamaño de la matriz (menos coste), se
reduce la fricción y la componente radial de la compresión (que podría reventar la
matriz) y se reduce la fracción de material que se desecha. Para metales férricos se
usan matrices con α=45-60º y para metales no férricos se usan matrices rectas
(α=90º) y es el material el que genera su propio ángulo al formarse una zona muerta
por cortante.

Los defectos que presenta la extrusión son las grietas en la superficie, debido a
la alta temperatura, fricción y/o velocidad de extrusión; el defecto tubo o cola
de pescado, en el que la alta fricción lleva impurezas y óxidos al centro de la
pieza; y agrietamiento interno o en V, debido a un estado tensional de tracción
hidrostática en la línea central, parecido a la estricción en el ensayo de tracción.

10.2 - ESTIRADO
Proceso estacionario que consiste en conformar la sección de
una barra o lámina forzándola a pasar por el orificio de una
matriz (hilera) quedando la geometría de la matriz grabada en
la pieza, aplicando una tracción a la salida del material. Aunque
la fuerza principal es de tracción, el material plastifica bajo la
compresión generada en la hilera. Los elementos
característicos son el material de partida (barras, alambres,
láminas..), la hilera y el equipo de tracción y las variables
características son el ángulo y geometría de la hilera, la reducción
de área, la velocidad de estirado, la temperatura y la lubricación.
Se suele hacer generalmente en frío, ya que su misión es endurecer y calibrar y también se
puede hacer un estirado múltiple. Al hacerse en frío, las deformaciones no son uniformes por
lo que aparecen tensiones residuales, que se pueden relajar mediante el
enderezado de barras a través de rodillos.

- Estirado de barras: se parte de una barra con ø>10 mm y se calibra y endurece la

barra a través de pasadas en frío por el banco de estirado. El material debe de
estar recocido para aumentar la ductilidad, sin grasas ni óxidos superficiales y
afilado para pasar inicialmente la barra por la hilera.
- Trefilado (estirado de alambres): se parte de una bobina de alambre ø<10 mm
y el objetivo es calibrar el alambre en múltiples pasadas en frío con una
máquina de estirado multietapa.
- Hileras (matrices) de estirado: la cara interior ajusta el
diámetro del producto final; se produce desgaste en la
entrada y al principio de la cara interior; y se pueden
realizar insertos de widia (carburo de tungsteno) para
trefilar cables de menos sección.

En el estirado la lubricación es especialmente importante

por la dificultad de mantener el espesor adecuado de la
película de lubricante. Existen varias formas: estirado en
húmedo (barras y matrices sumergidas en lubricante,
suele ser aceite); estirado en seco (la barra pasa por una caja de lubricante, suele ser jabón);
recubrimiento (la barra se recubre de un metal suave como el cobre o el estaño); o
ultrasonidos (la vibración de las hileras y mandriles (si hubiera) reduce la fricción).

Los defectos en el estirado son similares a los de la extrusión, en especial el agrietamiento

interno o en V; también pueden aparecer rayas o pliegues longitudinales y marcas de la hilera,
debido a la mala lubricación o mal estado de las hileras.

TEMA 11 - CONFORMADO DE
CHAPA METÁLICA
11.1 - INTRODUCCIÓN
La fabricación de chapas metálicas se produce mediante laminación generalmente en frío
(puede hacerse en caliente), partiendo de un material con Área/Volumen alta presentando
ventajas como buena resistencia mecánica, alta relación resistencia/peso y anisotropía. La
deformación se suele producir en zonas muy localizadas del material, estando el resto sin
deformar o con deformación elástica.
En general el fallo de una chapa a tracción se debe a la aparición de una estricción localizada,
en contraposición a la estricción difusa. Una mayor ductilidad retrasa dicha estricción. Una
vez que aparece la estricción localizada, su evolución está controlada fundamentalmente
por la sensibilidad a la velocidad de deformación del material. A mayor m existe una mayor
resistencia a la localización de la deformación, retrasándose el fallo final de la chapa y
teniendo una mayor ductilidad.

11.2 - CORTE DE CHAPA

Proceso de conformado en el que una chapa se corta
al someterla a esfuerzos cortantes localizados
mediante la acción conjunta de dos cuchillas, una fija
(matriz) y otra móvil (punzón).
La holgura c es muy importante debido a su gran influencia en la fuerza necesaria y la
rebaba, siendo su valor óptimo 4-8% del espesor de la chapa. Si la holgura es inferior a
la óptima, las grietas no se encuentran y hay que emplear mayor fuerza para la rotura,
además de desgastar más las cuchillas. Si la holgura es óptima, ambas grietas se
encontrarán produciendo un corte limpio y con escasa rebaba. Si la holgura es mayor a
la óptima, se produce una excesiva deformación material, aumentando mucho la
rebaba y también la fuerza necesaria.

Tipos de corte:
- Cizallado: corte en línea recta.
- Punzonado/Perforado: corte cerrado de manera que en el Punzonado, la pieza
es el recorte; y en el Perforado, la pieza es la parte agujereada.
- Ranurado: mediante filos giratorios, similar a abrelatas.
- Rasurado: mejora la calidad de cortes previos. Cizallado y Rasurado se pueden
hacer de una pasada.
- Otros: Aserrado/Aserrado por fricción (a), Corte con soplete (b), Corte con
láser (c), Corte con chorro de agua (d).

Las herramientas (punzón y matriz) usan ángulos de corte

para emplear menos fuerza y, además, el punzón es biselado
mientras que la matriz es plana para facilitar el
posicionamiento de la chapa. En corte con bisel simple, se
produce una fuerza lateral de corte que tiende a desplazar la
chapa de su posición, mientras que el doble bisel lo evita.

- Matriz compuesta: varias operaciones en un ciclo (punzonado y perforado en figura).

- Matriz progresiva: varias operaciones en un ciclo de forma progresiva (punzonado y perforado).
11.3 - PLEGADO DE CHAPA
Proceso de conformado en el que una chapa se somete a
esfuerzos de flexión, obteniendo una deformación
permanente. Las fibras externas están sometidas a tracción
mientras que las fibras internas están sometidas a compresión,
separando la línea neutra (LN) ambas zonas (no tiene por qué
ser el plano medio de la chapa).

Tipo de plegados:
- Plegado en V: operación simple y barata para bajas tasas de producción donde se
emplea la matriz como tope de presión.
- Plegado al aire
- Plegado con máquina de 4 correderas: sincronizándose los movimientos laterales
de las matrices con el vertical, se consiguen diversos diseños de piezas
relativamente cortas.
- Plegado de bordes/Rebordeado (Flanging): operación que requiere de un
prensachapas, más complicada y cara para tasas de producción altas y
puede ser recto (a), cóncavo (b) o convexo (c).
- Dobladillo (hemming), Acanalado, Engargolado.

- Rebordeado de agujeros: primero se troquela un

agujero mediante un punzón perforador y después se
expande formándole un reborde. Cuando el ángulo
de doblez es menor de 90º, al proceso se le llama
abocardado.
- Plegado de rodillos: la curvatura depende de la
distancia entre rodillos.
- Conformado con rodillos: los rodillos pliegan la
sección de la chapa progresivamente.
- Plegado de tubos.
DEFECTOS EN EL PLEGADO DE CHAPA
El fallo suele aparecer en la superficie exterior, ya que está sometida a
tracción. La anisotropía afecta a la ductilidad, de manera que si el plegado sucede en la
misma dirección que el laminado, presenta mayor ductilidad.
El radio mínimo de plegado es el menor radio posible antes de que aparezca la primera
grieta en la superficie y se calcula usando la reducción de área en el ensayo de tracción
(r) por ser una medida precisa de la ductilidad real del material. Si queremos doblar una
chapa sobre sí misma sin que aparezcan grietas, r en el ensayo de tracción debe ser de al
menos un 67%. Para aumentar r (facilidad de plegado) se puede calentar o doblar en
un ambiente de presión.

Defectos:
- Recuperación elástica (springback)
- Recuperación elástica negativa: ocurre generalmente en el
plegado en V con matriz y consiste en que la chapa contacta
prematuramente con el punzón y es forzada a plegarse en
sentido contrario, provocando que al retirar la carga, la chapa
tienda a cerrarse en lugar de a abrirse.
Para solucionar estos defectos se puede realizar un sobredoblado (doblar más de lo necesario
para cuando se produzca la recuperación elástica, el radio y ángulo sean el deseado);
homogeneizar las deformaciones en la zona de doblado (compresión adicional en la zona
plegada); o doblar a temperaturas elevadas.

11.4 - EMBUTICIÓN DE CHAPA

Proceso de conformado en el que se obtienen piezas huecas de forma cilíndrica o prismática
con la base cerrada a partir de una chapa metálica, mediante la acción de un punzón que la
impulsa y la introduce en la cavidad de una matriz. Al igual que en
estampación, en embutición la chapa suele estar sujeta a la matriz mediante
un prensachapa.
La fuerza de sujeción del prensachapa y la fricción controlan la cantidad de material que entra
en la matriz y, por tanto, el estiramiento y espesor final. La diferencia principal entre
estampación y embutición es que en estampación toda la chapa se estira, mientras que en
embutición existen zonas con alta compresión.
El punzón y la matriz deben tener bordes
redondeados ya que se puede cortar la chapa; y la
holgura c entre matriz y punzón suele ser un 10%
mayor que el espesor de chapa c=1.1t
El proceso es el siguiente: se coloca la chapa y el
prensachapa ejerce la fuerza de sujeción. A
continuación, la chapa se pliega por la fuerza de
embutición que ejerce el punzón y va avanzando,
enderezándose. Finalmente, la chapa está más
comprimida en la brida, por lo que el espesor de la
pared será más delgado en la base.

Los cordones son importantes en la embutición para controlar el flujo de material y reducir la
tendencia al arrugamiento y, por tanto, la presión del prensachapas.

Tipos de embutición:
- Embutición (Deep drawing): embutición en una sola pasada.
- Reembutición: si la relación de embutición es alta la embutición
se debe hacer en varios pasos, denominándose de la segunda en
adelante como reembutición. Existen dos tipos: Reembutición
convencional, se realiza en el mismo sentido que la original; o
Reembutición inversa, obteniendo una deformación acumulada
menor y más homogénea pero tiene menor endurecimiento por
deformación y menor fuerza neta de reembutido.
- Planchado (Ironing): consiste en reducir el espesor de una pieza ya embutida a
través de unas matrices de manera que la holgura sea menor al espesor inicial de la
chapa. Mediante el planchado se obtienen paredes uniformes y un alargamiento de
la pieza.

Defectos: (1) Arrugamiento en la brida por pandeo local, debido a la compresión

circunferencial, (2) Pliegues en la pared si la brida arrugada se introduce en el cilindro, (3)
Desgarro por adelgazamiento y fallo (estricción por tracción axial, cerca de la base ya que la
pared es más delgada), (4) Orejeteado debido a la anisotropía del material, (5) Rayas
superficiales (desgaste de matriz o punzón o insuficiente lubricación), (6) Cizallado debido a
radios de punzón o matriz demasiado pequeños.
11.5 - ESTAMPACIÓN Y ESTIRADO DE CHAPA
En los procesos de estampación y estirado, la chapa se conforma en una prensa
usando uno o más punzones con forma. La chapa se estira sobre las superficies
convexas de los punzones (no se comprime entre estampas como sucede en
forja). En estampación, la chapa es sujetada en sus extremos por la matriz y el
prensachapas (permite deslizamiento de material).
- Estirado: los extremos de la chapa se sujetan
mediante mordazas (no permiten el deslizamiento
de material) y sobre esta configuración actúa un
punzón de forma, deformándose plásticamente por
acciones de tracción y flexión, con toda la sección
traccionada. Comparado con un proceso de
plegado sin tracción, las deformaciones son más
uniformes y por ello el efecto de recuperación
elástica es menor. En la primera configuración, la tracción y la
flexión son simultáneas; mientras que en la segunda primero se
estira la chapa (se separan las mordazas) y luego gira el plato,
adaptándose la chapa a la matriz y, por tanto, flexionándose;
como consecuencia la tracción y la flexión son sucesivas.
- Cordones de estirado: se emplean para crear tracciones
adicionales en los extremos de la chapa (entre la matriz y el prensachapa) y así controlar la
cantidad de material que se estira y, por tanto, el espesor en la pieza fabricada.

Ventajas del estirado: tensiones residuales bajas y homogéneas, reducción de la recuperación

elástica (se puede mecanizar o ensamblar el producto sin distorsiones), herramientas
relativamente económicas y cambio rápido y simple de herramientas.
11.6 - CONFORMADO CON CAUCHO
En vez de matriz metálica rígida se usa un cojín flexible de caucho o
poliuretano, debido a su resistencia a la abrasión, al corte por
rebabas o filos de la chapa y su larga vida a fatiga.
Abombamiento con tapón flexible: consiste en colocar una chapa
tubular entre dos matrices con bisagra y cerrarlas mientras que un
punzón presiona un tapón de poliuretano que se expande y
deforma la chapa contra las matrices.

11.7 - HIDROCONFORMADO
La presión de un fluido empuja las paredes de la
chapa contra el punzón a través de una membrana
de caucho, mejorando la capacidad de embutido.
Es importante garantizar la estanqueidad del
fluido y controlar la presión sobre la membrana
para evitar pliegues o desgarres.
- Abombamiento mediante hidroconformado: el fluido presiona directamente a los
punzones, sin necesidad de membranas, expandiéndose el tubo por la matriz.

11.8 - CONFORMADO ROTATIVO O RECHAZADO (SPINNING)

Se emplea para el conformado de piezas axisimétricas sobre un mandril. La capacidad del
Conformado Rotativo es la máxima reducción de espesor sin que se rompa la chapa. Cabe
mencionar el Conformado Incremental de chapa ISF (Incremental Sheet Forming), similar al
Conformado Rotativo pero realizado por una máquina CNC, que mueve la herramienta.
11.9 - CONFORMADO SUPERPLÁSTICO (SPF)
La superplasticidad es la capacidad de un material de sufrir una gran
deformación uniforme (hasta un 2000%) a tracción, antes de producirse la
estricción, como los termoplásticos y el vidrio a temperaturas elevadas. Sus
ventajas son herramientas más baratas (requieren menos resistencia),
geometrías complejas en una sola pieza y una sola operación, ahorro en peso y
material y poco o ningún esfuerzo residual. Sin embargo, cuenta con los
siguientes inconvenientes como que el material no debe ser superplástico a la
temperatura de servicio y su baja velocidad de producción.
Se obtienen estructuras delgadas y con grandes relaciones rigidez/peso.

11.10 - CONFORMADO CON EXPLOSIVOS, ELECTRODESCARGA

Y ELECTROMAGNÉTICO
- Conformado con explosivos: se usa una carga explosiva que produce una onda de presión,
transmitiéndose su energía por el agua y conformando la chapa de metal dentro de la cavidad
de la matriz. Se emplea en piezas grandes.

- Conformado por electrodescarga: similar pero esta vez la onda es producida por la descarga
eléctrica producida entre dos electrodos, pero la energía desprendida es menor, por lo que se
emplea para piezas de menor tamaño o complejidad.

- Conformado electromagnético: consiste en crear dos campos electromagnéticos cuya fuerza

de repulsión obligue a la chapa tomar la forma de la matriz. El campo principal viene de una
bobina y el segundo lo genera la corriente que el principal induce en la chapa, por lo que cuanto
mayor conductividad eléctrica, mayor fuerza magnética de repulsión. Se aplica en tubos.
BLOQUE V: PROCESO DE MECANIZADO
DE METALES

TEMA 12: FUNDAMENTOS DEL MECANIZADO

POR ARRANQUE DE VIRUTA

12.1 - INTRODUCCIÓN
En el mecanizado (proceso de eliminación de material a
través de deformación plástica para producir viruta) se
utiliza una herramienta de corte para eliminar una o
varias capas de material hasta obtener la forma deseada.
Se clasifican en tres tipos: procesos
convencionales de corte, con herramientas con
uno o varios filos; procesos abrasivos, con
muelas abrasivas; y procesos no
convencionales.
El mecanizado es un proceso necesario casi
siempre, realizable en cualquier material y
muy versátil, por su capacidad de producir
piezas de gran complejidad con precisión y
calidad y con un coste económico.
Sus desventajas son el material desechado y el
mayor tiempo requerido para fabricar la pieza.

Los elementos básicos del mecanizado son la

pieza de trabajo, la herramienta de corte, la máquina herramienta y el utillaje auxiliar. Con el
mecanizado se pueden obtener superficies rotacionales o prismáticas mediante el movimiento
pieza-herramienta, la forma de la herramienta o ambas.
12.2 - FORMACIÓN DE LA VIRUTA
El corte es un proceso de deformación plástica en tres zonas: 1-Zona de
Cizallamiento, 2-Cara de desprendimiento (por fricción), 3-Filo de la herramienta
(por falta de afilado). La viruta es siempre más dura y frágil
que la pieza y tiene dos caras, una superficie bruñida y una
superficie rugosa. Además, el espesor de la viruta antes del
corte es menor que tras el corte.
Existen varios tipos de viruta:
- Viruta continua: se produce al mecanizar materiales
dúctiles, buena calidad superficial y si se produce muy larga
puede obstaculizar el trabajo, por lo que requiere su
eliminación adecuada.
- Viruta discontinua: se produce en materiales frágiles y
dúctiles a muy baja velocidad y avances grandes, presenta
peor calidad superficial (acabado rugoso) que la viruta continua y es de forma
irregular.
- Viruta con filo recrecido: se produce por velocidades de corte intermedias
insuficientes y las grandes presiones, adhiriéndose la viruta a la herramienta y
haciendo las veces de filo. El material adherido se endurece y fragiliza cada vez más y
se producen vibraciones que afectan a la calidad superficial (acabado rugoso).

Los rompevirutas son elementos que se unen a la cara de desprendimiento de la

herramienta para romper las virutas de manera que no obstaculicen la operación.

12.3 - CONDICIONES DE CORTE

Existen tres tipos de movimiento: Corte, continuo, con corte, velocidad de
corte vc (m/min), régimen de giro N (rpm) ; Avance, continuo o intermitente,
con corte, velocidad de avance vf (mm/min), avance por filo fZ; y Penetración o
ajuste, intermitente y sin corte.
El acabado superficial depende mucho de las condiciones de corte: las marcas
de avance se pueden reducir con una menor velocidad de avance; los fluidos
de corte reducen la temperatura y fricción, reduciendo la aparición de filos
recrecidos; la máquina debe ser rígida para evitar modificaciones en la pieza; y la pieza debe
estar bien sujeta y con un posicionamiento correcto.
Existen dos tipos de pasadas en el mecanizado: el desbaste, que consiste en varias pasadas para
eliminar grandes cantidades de material (vc baja, para minimizar desgaste herramienta; vf y
penetración alta, para minimizar tiempo de mecanizado), mientras se evita desgastar mucho la
herramienta; y el acabado, una o dos pasadas para obtener un buen acabado superficial (vc alta,
para mejorar el acabado superficial; vf y penetración altas, para mejorar tolerancias).
12.4 - MECÁNICA DEL ARRANQUE DE LA VIRUTA
El corte se forma por la aparición de una zona de cizallamiento (zona
de deformación plástica primaria). En el corte ortogonal (visión 2D
del corte) son importantes los siguientes parámetros:
- Herramienta de corte:
- Cara de desprendimiento: donde se desliza la viruta.
- Cara de incidencia: aquella que está frente (y no toca) a la
superficie mecanizada.
- Filo de la herramienta: intersección de ambas caras.
- Ángulo de incidencia α
- Ángulo de desprendimiento γ: se emplean valores positivos
de γ, los negativos son para acabados óptimos a muy altas
velocidades.
- Ángulo de filo β=90º - (α+γ)Si β es pequeño, el filo es débil.
- Material:
- Ángulo de deslizamiento φ: influye en los requisitos de
fuerza y potencia así como en el espesor y la temperatura de
la viruta
- Espesor de la viruta indeformada
h1 e indeformada h2
- Factor de recalcado ξ=h2/h1>1

La fuerza que ejerce la herramienta sobre el material R se puede

descomponer en Fuerza de Corte Fc y Fuerza de Empuje FE. Por otro
lado, interesa que la herramienta esté afilada (radio pequeño), si no lo
está, la herramienta produce, además, una penetración p de manera que
p<<R.
La mayor parte de la energía se invierte en deformar el material en la
zona de cizallamiento y en la cara de desprendimiento (fricción).
Además, se define la energía específica de corte ks (o presión de corte) como la energía
por unidad de volumen, siendo z el volumen de material eliminado por unidad de
tiempo.
En la realidad, el corte es oblicuo y no ortogonal, diferenciándose por el
ángulo de inclinación λ.
TEMA 11: HERRAMIENTAS Y FLUIDOS DE CORTE
11.1 - MATERIALES DE HERRAMIENTAS
Los principales requisitos de una herramienta son:
dureza a elevada temperatura (cortar),
Resiliencia/ tenacidad (sin romperse), Resistencia
al desgaste (máxima duración), ↓μ entre viruta y
herramienta, buenas propiedades térmicas
(conductividad, calor específico y coeficiente de
dilatación), que no reaccione químicamente con el
material de la pieza, bajo precio. Por ello,
materiales adecuados para herramientas son el
acero al carbono, los Aceros rápidos (HSS), los
Metales duros, las Cerámicas y el Diamante.
Debido a la aparición de nuevos materiales
(abrasivos y que reaccionan químicamente con la herramienta) se suelen recubrir las
herramientas, operando, así, a vc mucho mayores, durando hasta 10 veces más que sin
recubrimiento. Presentan una dureza elevada a temperatura elevada, estabilidad
química con el material, baja conductividad térmica, buena adhesión al substrato
(evita desprendimiento) y poca o ninguna porosidad.

11.2 - FLUIDOS DE CORTE

Para el desbaste se emplea refrigerante y
para el acabado lubricante.

11.3 - DESGASTE Y VIDA ÚTIL DE LA HERRAMIENTA

Existen tres tipos de fallos en una herramienta: por fractura, por temperatura (ablandamiento y
fallo), y por desgaste progresivo. Los dos primeros son indeseables (evitables eligiendo bien el
material y la geometría de la herramienta y el fluido empleado), se prefiere el desgaste
progresivo para aumentar la vida útil de la herramienta.
El desgaste gradual es producido por abrasión, partículas duras en el material de trabajo rayan
la herramienta; adhesión viruta-herramienta, debido a las altas presiones y temperaturas, la
viruta se adhiere a la herramienta y le arranca pequeñas partículas; difusión, intercambio de
átomos a través de la interfase viruta-herramienta que provocan pérdida de dureza; reacciones
químicas, como la oxidación a altas temperaturas; o la deformación plástica del filo, debido a las
fuerzas de corte y favorecido por las altas temperaturas que provocan una pérdida de
resistencia en el material de la herramienta. La vida útil se puede observar contando las horas de trabajo,
viruta larga y enmarañada, fallo completo, degradación superficial, mayor consumo de potencia…
TEMA 12: TORNEADO
12.1 - INTRODUCCIÓN
El torneado es el proceso de mecanizado más utilizado
(componentes cilíndricos y refrentado de formas
irregulares) y consiste en el giro de una pieza en un torno y
una herramienta monofilo se desplaza longitudinal y
transversalmente a la pieza. Presenta buen acabado
superficial y tolerancias y el material no debe ser muy
duro.
12.2 - MOVIMIENTOS FUNDAMENTALES
- Régimen de giro N [rpm], constante en tornos sin regulador de giros.
- Velocidad de giro vc [m/min], interesa que sea grande para mejor acabado superficial, pero si
es muy grande la herramienta se desgasta más.
- Avance f [mm/rev], interesa un avance pequeño para mejor acabado superficial.
- Velocidad de avance vf [mm/min], interesa que sea grande para disminuir tiempo de
operación.
- Penetración p [mm], junto al avance determina la sección de viruta no deformada A1.
- Volumen de viruta eliminado por unidad de tiempo z.

La potencia empleada se determina por el método de la

presión de corte, donde ks depende de la dureza
del material, el proceso y la sección
de la viruta.

TEMA 13: FRESADO

13.1 - INTRODUCCIÓN
Las fresas tienen uno o más filos de corte, por lo que no están mecanizando continuamente y
presentan buenas tolerancias y buen acabado superficial. Las fresadoras se clasifican como
verticales u horizontales y también están las fresadoras de consola, para piezas pequeñas, la
fresadora de bancada, para mecanizar piezas pesadas; y la fresadora paralela o longitudinal
(para piezas grandes y largas). Por otro lado, un centro de mecanizado es una máquina de
control numérico (CNC) que combina operaciones de fresado y taladrado, ideal para piezas
complejas y de gran precisión.
- Fresado periférico/cilíndrico: eje
paralelo a la superficie a mecanizar, por
lo que la fresa trabaja solamente con
los filos de contorno.
- Fresado frontal: eje perpendicular a
la superficie a mecanizar, por lo que
la viruta es arrancada por los filos del
contorno mientras que los filos
frontales “suavizan” la superficie
mecanizada.
- Fresado combinado: mezcla de ambos.

Según el sentido de giro de la frase se distingue entre fresado a favor o en contra del avance:
- Fresado en concordancia/a favor del avance: los filos atacan la viruta por la parte gruesa, de
manera que la fuerza es más alta al comienzo y el corte más violento, reduciendo la vida de la
herramienta; obteniendo una viruta de menor longitud y presionando la pieza contra la banca.
- Fresado en oposición o contra el avance: el filo resbala en la superficie de la pieza sin cortar y
penetra poco a poco la pieza, obteniendo una viruta de mayor longitud (mayor desgaste por
rozamiento) y de grosor cada vez más grande. La fuerza de corte va aumentando y tiende a
levantar la pieza de su sujeción (requiere sujeción adecuada).
TEMA 14:TALADRADO, LIMADO,
CEPILLADO Y BROCHADO
14.1 - INTRODUCCIÓN
El taladrado consiste en una operación de mecanizado
con arranque de viruta que realiza un movimiento de giro
cortante y uno de avance en la dirección del eje de
rotación por la herramienta o la pieza (torno). Para
mejorar el acabado se utiliza un proceso de escariado y el
material no debe ser demasiado duro.
14.2 - HERRAMIENTAS
Las brocas son herramientas multifilo con
numerosas geometrías, siendo la mas utilizada
la broca helicoidal. Esta broca
tiene una ranura con forma de
espiral por donde se extrae la
viruta, se utiliza para
operaciones de desbaste debido
a su poca calidad superficial y
presentan larga vida de uso. Los filos principales arrancan la viruta
mientras que los secundarios raspan la superficie para hacer el hueco
ligeramente mayor que la broca. La velocidad en la punta es nula, ya
que interesa que solo penetre y los filos corten. Si el diámetro es
menor que 12 mm se emplean mangos cilíndricos; sino se emplean
mangos cónicos (más grandes) y se expulsan con un expulsor.

14.3 - OPERACIONES
- Taladrado y Retaladrado: operaciones de desbaste (poca calidad superficial y precisión).
- Taladrado profundo: para operaciones con L/D elevados, donde importa mucho la extracción
de la viruta, por lo que se emplean avance y retroceso progresivos o herramientas especiales.
- Escariado: Retaladrado con una herramienta de poca profundidad de corte para gran calidad
superficial.
- Taladrado de centros: produce una superficie cónica que sirve de guía para posteriores
operaciones.
- Avellanado: empleado para realizar agujeros cónicos o achaflanados.
- Roscado: con un macho de roscar se le da a una superficie ya realizada un acabado de rosca.
- Refrentado: mecanizado de superficies que sobresalen.
- Abocardado: empleado para mecanizar una superficie plana en el agujero.
14.4 - LIMADO, CEPILLADO Y BROCHADO
Son operaciones importantes en superficies planas y prismáticas,
realizadas a través de movimientos lineales. El limado consiste en
el movimiento intermitente de avance y retroceso de una
herramienta monofilo, mientras que en el cepillado es la pieza
quien realiza el movimiento. El brochado es similar pero con más
de un filo, por lo que solo requiere una
carrera. El limado se puede realizar en una
limadora o en una mortajadora (vertical). El
cepillado se puede realizar en cepilladoras y
se emplea para piezas largas. El brochado
permite un buen acabado superficial,
tolerancias estrechas y variedad de formas
posibles
TEMA 15: MECANIZADO CON ABRASIVOS
15.1 - APLICACIONES
Las diferencias principales con el mecanizado convencional son que
la herramienta está constituida por numerosos granos de material
abrasivo unidos por un aglomerante, el espesor de la viruta es muy
pequeño (ks muy alto) y existe un elevado calentamiento de la pieza
(mayoritariamente en la pieza), por lo que se emplean refrigerantes.
Los abrasivos permiten mecanizar materiales de elevada
dureza/fragilidad y con tolerancias dimensionales y acabado
superficial buenos.

15.2 - MUELAS ABRASIVAS

- Tipos de abrasivos: A-Corindón sintético

(Al2O3 ), más común para materiales tenaces;
B-Borazón (c-BN), para materiales de alta
dureza; C–(CSi), más duro que el corindón pero
menos tenaz, para materiales frágiles;
D-Diamante, para materiales muy duros.
- Tamaño de grano: el grano grande se emplea
para desbaste mientras que el pequeño para
acabado y se designa el tamaño con N.
- Aglutinante: V-Vitrificados (cerámicos), muy
comunes; S-Silicatos, más blandos que V y generan menos calor; B-Resinas Termoestables
(Baquelita), presentan gran resistencia por lo que se emplean en desbaste y tronzado;
E-Elásticos (Goma-Laca), buena resistencia y gran elasticidad; M-Metálicos, generalmente el bronce.
- Grado: el grado de dureza es la capacidad del aglutinante para retener los granos abrasivos
frente a los esfuerzos de corte y la fuerza centrífuga. Se clasifican en muy blandas, blandas,
medias, duras y muy duras. Cuanto más blando, los granos se separan con facilidad, gastándose
la muela pronto pero manteniéndola siempre afilada (autoafilado); se emplea en materiales
muy duros para operaciones de acabado. Cuanto más duro, los granos no se separan con
facilidad, pudiéndose llegar a embotar la muela; se emplea en materiales blandos para desbaste.
- Estructura: mide la distancias entre granos abrasivos de la
muela, cuanto más %granos haya (estructura cerrada/compacta),
mejor acabado superficial; cuanto menos %granos haya
(estructura abierta), mejor evacuación de viruta pero menor
capacidad de corte.
15.3 - OPERACIONES DE RECTIFICADO
 TEMA 16: CONFORMADO DE MATERIALES
POLIMÉRICOS Y COMPUESTOS

16.1 - INTRODUCCIÓN
Los polímeros son moléculas largas (macromoléculas) formadas por la polimerización
(unión) de los monómeros mediante enlaces fuertes. Los polímeros pueden ser
termoplásticos (polímeros lineales o ramificados con enlace entre cadenas débiles, por lo
que al calentarse se pueden deslizar las cadenas, obteniendo un estado pastoso),
termoestables (polímeros con fuerte entrecruzamiento, mediante un proceso llamado
curado o fraguado, de manera que la forma que toma es irreversible) y elastómeros.
Ventajas: Facilidad de fabricación y posibilidad de diseños complejos, resistencia a la
corrosión y productos químicos, baja conductividad térmica y eléctrica, elevada relación
resistencia peso y costo relativamente bajos. Desventajas: Resistencia y rigidez reducida,
elevado coeficiente de dilatación térmica, bajo rango de temperatura útil.

16.2 - CONFORMADO DE POLÍMEROS

- Extrusión: proceso donde se fuerza al polímero (termoplástico o
elastómero) a atravesar el orificio de una matriz mediante un tornillo
sin fín para dar un producto continuo de sección constante. Tiene tres
zonas: la zona de alimentación, donde el polímero (granulado) se
introduce precalentado; la zona de compresión, donde se funde el
polímero por la fricción y se comprime; y la zona de dosificación, donde el polímero se
homogeniza y se eleva la presión para que pueda ser extruido. Antes de llegar a la boquilla de
salida (la cual es una tobera convergente), el polímero pasa por el mallazo (malla rompedora)
que filtra las impurezas y grumos y endereza el flujo del mismo. Se alarga la matriz al final para
que el fluido no se expanda elásticamente, dándole tiempo a enfriarse (y evitarlo) y ya fuera se
enfría con refrigerantes. Se pueden realizar extrusiones de piezas huecas (con un mandril),
recubrimientos de alambres y matrices planas.
- Inyección: consiste en calentar el polímero e inyectarlo en un molde,
obteniendo una pieza casi acabada de formas complejas. Este proceso
se usa principalmente para termoplásticos y para altos volúmenes de
producción. El tornillo sin fín, mediante un trabajo rotativo, funde y
homogeniza el polímero. Primero se cierra el molde, luego el tornillo
avanza e inyecta el polímero; el molde se abre y se obtiene la pieza. En la inyección de
termoestables, a diferencia de los termoplásticos, se pretende obtener el entrecruzamiento
(curado/fraguado) dentro del molde.
Por otro lado, es importante la unidad de sujección, la cual cierra el molde y aguanta la presión
de inyección. Dichos moldes son metálicos y tienen diversas partes como la cavidad de la pieza,
el sistema de llenado, enfriamiento y extracción y los vientos para evacuar el aire del molde
durante la extrusión.
- Moldeo por Compresión: se dosifica la carga exacta de polímero (termoestable) precalentado
en el molde, se comprime el polímero y se calienta el molde para
activar el curado y se extrae la pieza.
- Moldeo por Transferencia: se dosifica la carga de polímero (termoestable) en una cámara
anexa, donde este es precalentada, se inyecta mediante un émbolo en la cavidad previamente
caliente para activar el curado y se extrae la pieza. A diferencia del moldeo por compresión,
deja residuos, permite piezas más complejas y es más costoso.
- Moldeo por Soplado: se parte de una preforma hueca de termoplástico a la cual se inyecta aire
a presión para que la preforma se adapte al molde que la rodea.
- Termoconformado: se emplean láminas de termoplásticos de manera que se precalientan con
radiadores y se deja que consiga la forma del molde, el cual también está caliente.

16.3 - POLÍMEROS REFORZADOS

Los polímeros reforzados son aquellos formados por una matriz (polímero termoestable o
termoplástico) a las que se le añaden partículas o fibras para mejorar sus propiedades. Se
pueden hacer por:
- Conformado en molde abierto: procesos que usan un molde positivo o negativo para
conseguir una estructura formada por láminas de plástico reforzado hasta obtener el espesor
adecuado y, tras esto, curar el polímero y se extrae la pieza. El curado se puede realizar a
temperatura ambiente, en un horno, por infrarrojos y en autoclave (cámara con temperatura y
presión controlable) y los parámetros más importantes son el tiempo, temperatura y presión.
Los tipos de conformado en molde abierto son:
- Conformado manual en molde abierto: es un proceso artesanal para piezas
de gran tamaño y volúmenes bajos. Consiste en aplicar antiadherente en un
molde donde se le aplicarán y extenderán manualmente las capas del
polímero. Tras esto, se calienta el molde para curar el polímero y se extrae la
pieza.
- Conformado por aspersión en molde abierto: similar al conformado
manual pero el polímero esta vez se aplica por aspersión de una fuente
continua de polímero cortado en pequeñas fibras.
- Conformado automático en molde abierto: realizado por una máquina
CNC.
- Conformado en molde cerrado: permite buen acabado superficial y precisión dimensional,
mayor velocidad de producción y piezas más complejas, pero es más caro que el molde abierto.
- Bobinado de fibras: para productos tubulares, donde las fibras impregnadas de resina se
enrollan alrededor de un mandril rotativo hasta alcanzar el espesor adecuado y
posteriormente se realiza el curado del conjunto.
- Pultrusión: las fibras previamente se impregnan en un baño de resina y son forzados,
mediante tracción a la salida, a pasar a través de una matriz donde la sección se conforma y se
cura. Finalmente, se corta el perfil a la longitud deseada.
 TEMA 17: UNIONES
17.1 - INTRODUCCIÓN
A veces es más barato realizar un producto por unión de piezas . Estas uniones pueden ser por:
- Coalescencia localizada: es permanente y las superficies deben estar limpias y
suficientemente próximas entre sí.
- Por cohesión: formación de enlaces atómicos entre los componentes, que deben ser
del mismo material
- Por adhesión: fuerzas superficiales sin formación de enlaces, por lo que no tienen
porqué ser del mismo material.
- Por acoplamiento/ajuste geométrico, mediante deformación elástica.
- Elementos de unión.

17.2 - SOLDADURA POR FUSIÓN

Se produce por fusión localizada del material de las superficies a unir para crear los enlaces
atómicos entre ambos (cohesión), empleando energía eléctrica (soldadura por arco eléctrico) o
química (soldadura por oxiacetilénica). En ambas se debe aportar material y para obtener una
soldadura de calidad, el metal fundido debe protegerse de la oxidación y de la contaminación.
17.3 - SOLDADURA POR PRESIÓN
Se produce por coalescencia (cohesión) obtenida mediante una combinación de presión
(deforma plásticamente las superficies a unir, elimina los óxidos y contaminantes y coloca las
superficies suficientemente próximas para establecer los enlaces) y temperatura (activa la
generación de los enlaces y disminuye el límite de fluencia).

17.4 - SOLDADURA FUERTE Y BLANDA

La unión se produce por adhesión entre el metal de aporte y metal de
las piezas. Sólo se funde el material de aporte y éste se introduce en la
zona de unión por capilaridad. La fusión del material de aporte se
realiza mediante soplete, resistencia, horno, etc y permite unir
diferentes materiales.

17.5 - UNIÓN CON ADHESIVOS Y UNIÓN MECÁNICA