PFC 1904C - Diseño de Un Generador de Gas Combustible A Partir de Residuos en Granjas Avicolas

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL
Facultad Regional Concepción del Uruguay

INGENIERIA ELECTROMECANICA
PROYECTO FINAL DE CARRERA

(P F C)
“Diseño de un generador de gas combustible a partir de

residuos en granjas avícolas”
Proyecto N.º: PFC 1904C
Autores: Gange, Javier E.

Vuagniaux, Eric F.
Tutor: Ing. Martin, Matías
Dirección de Proyectos:
Ing. Puente, Gustavo
Ing. Aníbal de Carli
AÑO 2021
Ing. Pereira 676 –C. del Uruguay (3260) – Entre Ríos – Argentina
Tel. / Fax: 03442 – 425541 / 423803 - Correo Electrónico: [email protected]
CONTENIDOS
❖ RESUMEN EJECUTIVO
❖ INTRODUCCIÓN Y SITUACIÓN PROBLEMÁTICA
❖ OBJETIVOS, ALCANCES Y PLAN DE TRABAJO
❖ INGENIRÍA BÁSICA
❖ INGENIERÍA DE DETALLES
❖ MEMORIA DE CÁLCULOS
❖ ANEXOS
o ANEXO A – NORMATIVAS DE APLICACIÓN
o ANEXO B – ESTANDARES PROPIOS DEL PROYECTO
o ANEXO D – DEFINICIONES Y GLOSARIOS
o ANEXO E - REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Y CATÁLOGOS
o ANEXO F – MANUAL DEL USUARIO
Diseño de un generador de gas combustible a partir de PFC-1904C
residuos en granjas avícolas CR-Rev.00
ABSTRACT
This project consists of the design and calculation of a biomass gasifier for fattening
poultry farms located on the east coast of the province of Entre Ríos. The equipment is
designed with the purpose of, through the biomass gasification process, to convert the
chicken litter into a combustible gas destined to feed an electric power generator to self-
supply the poultry farms with their own electricity consumption.
The project is divided into three areas: mechanical, thermal and automation. Special
attention is paid to the mechanical and thermal area, where all the components involved are
designed and assembly and manufacturing drawings are drawn up. Important parts are
designed using material strength criteria and engineering criteria.
In the automation area, the gasification process control scheme is designed in which
sensors, controllers and accessory components are selected. A detail of the safety
instructions in the handling of the equipment is also made, as well as information regarding
its operation is provided.
Finally, a cost analysis is carried out, evaluating materials to be used, manufacturing

labor and design engineering.
Preparó: Gange Javier, Vuagniaux Eric Revisó: Aprobó: Página 1 de 2

residuos en granjas avícolas CR-Rev.00
RESUMEN EJECUTIVO
Este proyecto consiste en el diseño y cálculo de un gasificador de biomasa para las
granjas avícolas de engorde situadas en la costa este de la provincia de Entre Ríos. El
equipo se diseña con el propósito de mediante el proceso de gasificación de biomasa,
convertir la cama de pollo en un gas combustible destinado a la alimentación de un
generador de energía eléctrica con el propósito de autoabastecer a las granjas avícolas de
su propios consumos de electricidad.
El proyecto se divide en tres áreas: mecánica, térmica y automatización. Se pone

especial atención en el área mecánica y térmica, en donde se diseña la totalidad de los
componentes involucrados y se confeccionan planos de montaje y fabricación. Las piezas
importantes se diseñan mediante criterios de resistencia de materiales y criterios de
ingeniería.
En el área automatización se diseña el esquema de control del proceso de

gasificación en el cual se seleccionan sensores, controladores y componentes accesorios.
También se realiza un detalle de las instrucciones de seguridad en el manejo del equipo
como así, se brinda información en cuanto a su operatoria.
Finalmente se realiza un análisis de costos, evaluando materiales a utilizar, mano de

obra de fabricación e ingeniería de diseño.
AGRADECIMIENTOS
A nuestros familiares y amigos por habernos acompañados en todo momento de la carrera.
A toda la comunidad educativa de UTN FRCU, en especial a los docentes Ing. Gustavo
Puente e Ing. Aníbal de Carli y a nuestro tutor de proyecto, Ing. Matías Martin.

2021
DISEÑO DE UN GENERADOR
DE GAS COMBUSTIBLE A
PARTIR DE RESIDUOS EN
GRANJAS AVÍCOLAS
PFC – 1904C – INTRODUCCIÓN Y SITUACIÓN PROBLEMÁTICA
GANGE JAVIER, VUAGNIAUX ERIC

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL FACULTAD REGIONAL
CONCEPCIÓN DEL URUGUAY
SP-Rev.01
residuos en granjas avícolas
ÍNDICE
1. Introducción ................................................................................................................... 3
2. Situación Problemática y Oportunidades ........................................................................ 3
Preparó: Gange Javier, Vuagniaux Eric Revisó: G. P. 24-9 Aprobó: Página 2 de 4

SP-Rev.01
1. Introducción
La Industria avícola es muy amplia, por un lado, se puede obtener como producto la
carne del ave y sus derivados; y por otro, el huevo y sus derivados.
En el caso de la industria de productos cárneos, abarca desde la faena del ave, hasta la
obtención de distintos productos, y subproductos, tanto comestibles como no comestibles.
Existe en la Argentina una población promedio de 139 millones de aves, de las

cuales un 71,3% corresponde a aves de engorde, un 27% a gallinas de postura, un 1,6% a
reproductores padres y abuelos de ambas líneas genéticas y el resto a producciones no
industriales.
Las áreas de producción avícola nacionales se concentran en mayor proporción en las

provincias de Entre Ríos 44,43% y Buenos Aires 42,43%, según datos de 2013. El resto de
la producción se distribuye en Córdoba 5,10%, Santa Fe 4,20% y Río Negro 2,84%. El 1%
restante se ubica en Neuquén, Mendoza y provincias del noroeste argentino.
Fig. 1 Distribución de la producción avícola en argentina (Fuente:Senasa 2013)
2. Situación Problemática y Oportunidades

Uno de los problemas de la producción de pollos en granjas avícolas es el
residuo conocido como “cama de pollo”, con el inconveniente adicional de la
acumulación, el transporte a algún destino final y las consecuencias ambientales.

SP-Rev.01
Oportunidades:
• Potencial energético de esta biomasa, con posibilidad de ser convertida en

energía eléctrica.
• Ley 27.424, respecto a la generación de energías renovables.
Resumen:
❖ Conversión de la “cama de pollo” en gas combustible para la generación

de energía eléctrica.
❖ Eliminación del residuo en el lugar.
❖ Ahorros de Energía eléctrica.

2021
GRANJAS AVÍCOLAS
PFC – 1904C – OBJETIVOS, ALCANCE Y PLAN DE TRABAJO

Diseño de un generador de gas combustible a partir de PFC – 1904C
OA-PT Rev.00
ÍNDICE
1. Objetivos ........................................................................................................................ 3
2. Alcances ........................................................................................................................ 3
2.1. Ingeniería Básica: ................................................................................................... 3
2.2. Ingeniería de detalle: ............................................................................................... 3
2.3. Plan de Trabajo ....................................................................................................... 3
Preparó: Gange Javier, Vuagniaux Eric Revisó: G. Puente Aprobó: Página 2 de 3

Diseño de un generador de gas combustible a partir de PFC – 1904C
OA-PT Rev.00
1. Objetivos
❖ Aprovechar la cama de pollo de las granjas avícolas para la generación de
energía.
❖ Contribuir a la generación de energía renovable distribuida.
2. Alcances
2.1. Ingeniería Básica:

❖ Sistema de abastecimiento y carga del equipo.
2.2. Ingeniería de detalle:

❖ Diseño mecánico y especificaciones técnicas del gasificador.
❖ Sistema de control del proceso de gasificación.
❖ Protocolo de puesta en Marcha del Equipo.
Por otro lado, no se considerarán los siguientes aspectos:

❖ Instalaciones eléctricas correspondientes a la conexión del Grupo Generador.
2.3. Plan de Trabajo

1- Relevamiento de datos en lo que corresponde a desechos en los distintos tipos de
establecimientos avícolas en la región.
2- Estudio de los distintos procesos de gasificación que existen en la actualidad.
3- Propuestas de Ingeniería Básica del gasificador y su control de proceso.
4- Ingeniería de detalle del gasificador y su automatización.
5- Cómputo de materiales.
Preparó: Gange Javier, Vuagniaux Eric Revisó: G. Puente Aprobó: Página 3 de 3

2021
GRANJAS AVÍCOLAS
PFC – 1904C – INGENIERÍA BÁSICA

IB-Rev.02
ÍNDICE
1. Ubicación de los equipos en establecimiento avícola ..................................................... 4
2. ZG - Zona de Gasificación de biomasa .......................................................................... 5
2.1. CB-01 - Minicargadora de Biomasa......................................................................... 6
2.2. TA-01 - Almacenamiento de biomasa ..................................................................... 6
2.3. RT-01 - Rosca Transportadora................................................................................ 7
2.4. GB-01 - Gasificador de biomasa a diseñar .............................................................. 8
3. Diseño Mecánico y Eléctrico del Gasificador .................................................................. 8
3.1. Diseño Mecánico..................................................................................................... 9
3.1.1. 100 - Cuerpo I .................................................................................................. 9
3.1.2. 200 - Cuerpo II ............................................................................................... 10
3.1.3. 300 - Cuerpo III .............................................................................................. 12
3.1.4. 400 – Cuerpo IV - Estructura de soporte ........................................................ 13
3.1.5. 600 – Cuerpo VI - Sistema de Agitación de biomasa y cenizas ...................... 14
3.2. Diseño Sistema de Automatización e Instalación Eléctrica .................................... 15
3.2.1. 500 - Sistema de control a lazo cerrado ......................................................... 15
Preparó: Gange Javier, Vuagniaux Eric Revisó: GP Aprobó: GP 26/11/2020 Página 2 de 20

IB-Rev.02
ÍNDICE DE FIGURAS
Fig. 1. Plano esquemático de una granja avícola y ubicación de la zona de gasificación. ..... 4
Fig. 2. Representación de los componentes básicos pertenecientes a la zona de
gasificación. .......................................................................................................................... 5
Fig. 3. Tolva de almacenamiento de Biomasa (TA-01). ......................................................... 6
Fig. 4. Rosca transportadora (RT-01). ................................................................................... 7
Fig. 5. Gasificador de biomasa (GB-01) ................................................................................ 8
Fig. 6. Cuerpo I del Gasificador. ............................................................................................ 9
Fig. 7. Cuerpo II del gasificador ........................................................................................... 11
Fig. 8. Cuerpo III del Gasificador ......................................................................................... 12
Fig. 9. Estructura soporte del Gasificador ............................................................................ 13
Fig. 10. Cuerpo IV - Removedor de biomasa y cenizas ....................................................... 15
Fig. 11. Esquema de un lazo de control cerrado. ................................................................ 15
Fig. 12. Diagrama de elementos que componen el lazo de control...................................... 16
Fig. 13. Controlador PID ...................................................................................................... 16
Fig. 14. Actuador de compuerta, encargado de la regulación del aire de entrada. .............. 17
Fig. 15. Sensor de temperatura, en este caso termocupla tipo K......................................... 17
Fig. 16. Esquema Unifilar de Instalación Eléctrica ............................................................... 18
Fig. 17. Vista Interior de tablero eléctrico. ........................................................................... 19
Fig. 18. Vista Exterior de tablero eléctrico. .......................................................................... 20

IB-Rev.02
1. Ubicación de los equipos en establecimiento avícola
Fig. 1. Plano esquemático de una granja avícola y ubicación de la zona de gasificación.
El anterior plano representa la ubicación actual de las instalaciones, además de

designar la zona de gasificación y generación de energía para este proyecto.

IB-Rev.02
2. ZG - Zona de Gasificación de biomasa
Posición Código de Pieza Descripción

01 PC-01 Piso consolidado de Hormigón
02 CB-01 Minicargadora de biomasa
03 BC-01 Barrera de contención para la Minicargadora
04 TA-01 Tolva de Almacenamiento de biomasa
05 RT-01 Rosca Transportadora
06 GB-01 Gasificador de biomasa
Fig. 2. Representación de los componentes básicos pertenecientes a la zona de gasificación.
El proceso comienza en las granjas avícolas (GA) con la generación del residuo cama
de pollo (CP). Dicha biomasa será trasladada desde los galpones mediante CB-01 hacia
TA-01 en donde a posterior será trasladada mediante RT-01 hacia el GB-01, donde será
convertida en “Gas de síntesis” o “Gas Pobre” (GP) y residuos tales como cenizas (CZ).
A continuación se realiza una breve descripción y diseño de los equipos que intervienen
en este proceso. Cabe aclarar que la obra civil se encuentra fuera de los alcances de este
proyecto, por lo cual no se realizarán aclaraciones de como ejecutar esta parte.

IB-Rev.02
2.1. CB-01 - Minicargadora de Biomasa
Fig. 3. Minicargadora destinada al transporte de biomasa desde los galpones hacia la tolva de
almacenamiento.
Se selecciona una máquina de la marca New Holland, modelo L213, con el objetivo
verificar que la altura hasta la traba del cucharon, se corresponde con la altura de diseño de
la tolva de almacenamiento.
2.2. TA-01 - Almacenamiento de biomasa
Tolva de Almacenamiento
Código TA-01
Volumen 7 m3
Capacidad 2800 kg
Material Acero Galvanizado en caliente
Detalle Dimensionamiento MC. Pag 32
Fig. 3. Tolva de almacenamiento de Biomasa (TA-01).

IB-Rev.02
Se propone realizar un depósito de cama de pollo proveniente de los galpones

mediante una tolva que será ubicada en la zona de gasificación (ZG), de manera que
mediante una rosca transportadora se traslade la biomasa desde la tolva hacia el equipo
gasificador en forma automática.
2.3. RT-01 - Rosca Transportadora
Rosca Transportadora
Código RT-01
Diámetro 200 mm
Longitud 4500 mm
Caudal 2 tn/h
Material Acero 1010/1045
Detalle Dimensionamiento. MC. Pag 33
Fig. 4. Rosca transportadora (RT-01).
La construcción de esta rosca transportadora se recomienda realizarla siguiendo las

especificaciones técnicas de materiales brindada por la empresa sinfines FAS y teniendo en
cuenta las medidas presentadas en la figura anterior.

IB-Rev.02
2.4. GB-01 - Gasificador de biomasa a diseñar
Fig. 5. Gasificador de biomasa (GB-01)
Se decide realizar el diseño completo de un gasificador del tipo corrientes descendentes

dado las adecuadas características que presentan estos equipos para la generación de
energía eléctrica con un grupo generador.
3. Diseño Mecánico y Eléctrico del Gasificador

En lo que respecta al diseño mecánico del gasificador, se planteó dividirlo en 5 cuerpos
principales. El primer cuerpo tiene la función de permitir el ingreso cama de pollo al equipo.
El segundo debe contener y reducir la CP y producir el gas pobre, el tercer cuerpo será el
encargado de la recepción de las cenizas producidas y permitirá el paso del gas hacia la
parte superior del equipo, el cuarto cuerpo será la estructura soporte del gasificador y para
finalizar se presenta un quinto en donde se realiza un descripción del sistema de agitación
de biomasa.

IB-Rev.02
3.1. Diseño Mecánico
3.1.1. 100 - Cuerpo I

01 101 Tornillo Allen para fijación de placa porta-rodamiento
02 102 Arandela grower
03 103 Rodamiento superior agitador
04 104 Placa porta-rodamiento
05 105 Tapa Superior
06 106 Tornillo Allen para unión de tapa - cuerpo central
07 107 Arandela grower
08 108 Caño de acceso de la materia prima
09 109 Tuerca autofrenante
10 110 Brida unión cuerpo I
Fig. 6. Cuerpo I del Gasificador.
En la figura anterior se puede apreciar que la pieza posee un ducto que permite el
paso de la CP hacia el interior del equipo, un rodamiento de bolas central que permite
instalar un removedor en el interior del equipo y una serie de tornillos que proporcionan un
buen sellado entre el primer y segundo cuerpo del equipo.

IB-Rev.02
3.1.2. 200 - Cuerpo II

01 201 Brida superior cuerpo II
02 202 Ducto salida gas pobre y conexión a ciclón de partículas
03 203 Parrilla de cenizas
04 204 Cilindro exterior
05 205 Cilindro interior
06 206 Refuerzos cilindro exterior

IB-Rev.02
07 207 Ducto entrada de aire principal
08 209 Caño conducción de gas pobre
09 210 Brida inferior cuerpo II
10 211 Ducto sensor temperatura
11 212 Refuerzos placa inferior
12 213 Arandela plana
14 215 Tornillo Allen cabeza cilíndrica
15 216 Porta piloto
16 217 Porta quemador

Fig. 7. Cuerpo II del gasificador
En el segundo cuerpo se desarrollará el proceso más importante del equipo. En este se

generará el gas pobre producido por una combustión con defecto de oxígeno.
Este cuerpo consta de dos cilindros concéntricos de diferente diámetro que permitirán el
flujo del gas generado entre ellos. También consta de diferentes conductos con distintas
finalidades como los son medir temperatura de combustión, permitir el ingreso de aire y
salida del gas.

IB-Rev.02
3.1.3. 300 - Cuerpo III

01 301 Brida superior cuerpo III
02 302 Cilindro interior - tolva de cenizas
03 303 Cilindro exterior – cámara de gas pobre
04 304 Tapa fondo cámara de gas pobre
05 305 Tornillo Allen cabeza cilíndrica
06 306 Brida inferior cuerpo III
08 308 Descarga de cenizas
09 309 Arandelas planas
Fig. 8. Cuerpo III del Gasificador

IB-Rev.02
En el tercer cuerpo se producirá el decantado de la ceniza producida y el paso del

gas generado desde el cuerpo II hacia la parte superior del equipo.
En la parte inferior de esta pieza puede observar por un lado un ducto para la
extracción de la ceniza y por el otro lado una brida para poder generar un sello entre el
interior y exterior.
3.1.4. 400 – Cuerpo IV - Estructura de soporte

01 408 Soportes verticales principales
02 409 Apoyos de estructura
03 403 - 404 Soportes horizontales base motorreductor
04 402 Base motorreductor
05 406 Soportes centrales base motorreductor
Fig. 9. Estructura soporte del Gasificador

IB-Rev.02
Esta estructura es la encargada de sostener todo el peso del equipo más la materia
prima almacenada en su interior. Se diseño a partir de caño estructural cuadrado con la
posibilidad de poder regular la altura y estabilizar el equipo.
Esta pieza también se encarga de soportar el momento generado por motorreductor

que accionara el agitador del equipo.
3.1.5. 600 – Cuerpo VI - Sistema de Agitación de biomasa y cenizas

IB-Rev.02

01 616 Extremo superior eje removedor
02 614 Eje removedor
03 610 Removedor de cenizas
04 615 Removedores de biomasa
05 602 Brida centradora eje removedor
06 619 Conjunto para Acople Motorreductor
07 601 Rodamiento inferior
08 620 Motorreductor
Fig. 10. Cuerpo IV - Removedor de biomasa y cenizas
3.2. Diseño Sistema de Automatización e Instalación Eléctrica

A continuación, se realiza una breve descripción del sistema de control adoptado para
este proyecto.
3.2.1. 500 - Sistema de control a lazo cerrado

En este tipo de sistema de control existe información sobre la variable a controlar,
incluso retroalimentación sobre los estados que va tomando. La información sobre la
variable se obtiene mediante el uso de sensores que son colocados de forma estratégica.
Los sensores hacen posible que el proceso sea completamente autónomo.
Fig. 11. Esquema de un lazo de control cerrado.
A continuación se presenta un diagrama básico con los elementos que formaran parte del
lazo de control cerrado.

IB-Rev.02
3.2.1.1. Componentes principales

01 501 Controlador Automático PID de Procesos
02 502 Válvula de compuerta pilotada
03 GB-01 Gasificador de Biomasa
04 503 Sensor de temperatura (Termocupla tipo K)
Fig. 12. Diagrama de elementos que componen el lazo de control.

A continuación se presenta una descripción de los principales componentes que forman
parte del sistema de automatización de este proyecto.
501 - Controlador Automático PID

El controlador será el encargado de monitorear y controlar el proceso de gasificación
a través de la información que envía el sensor de temperatura y enviando señales eléctricas
al actuador de compuerta para que este regule el flujo de aire.
Fig. 13. Controlador PID

IB-Rev.02
502 - Actuador de compuerta

Este actuador de compuerta será el encargado de regular el flujo de aire que ingresa
al gasificador. El control de ingreso de aire a la combustión será el parámetro principal en la
regulación de temperatura en la zona de oxidación del gasificador.
Fig. 14. Actuador de compuerta, encargado de la regulación del aire de entrada.
503 - Sensor de temperatura

El registro de temperatura en la zona de gasificación se realiza mediante una
termocupla del tipo K, dado que los demás sensores en su mayoría no soportan
temperaturas de trabajo por encima de los 800 °C.
Fig. 15. Sensor de temperatura, en este caso termocupla tipo K
3.2.1.2. Instalación Eléctrica

Para lograr un correcto funcionamiento del sistema de automatización y asegurar la
protección de las personas y el equipo en general se adicionan una serie de elementos
necesarios.

IB-Rev.02
Esquema Unifilar
Fig. 16. Esquema Unifilar de Instalación Eléctrica

IB-Rev.02
Vista interior del tablero eléctrico con referencias

1 504 Gabinete de tablero
2 505 Guardamotor Motor Agitador
3 506 Interruptor termomagnético lazo de control
4 507 Interruptor Diferencial Principal
5 508 Fuente de Alimentación
6 501 Controlador Automático
7 509 Cable canal
8 510 Borneras de conexión
9 511 Prensa cables entrada/salida
10 512 Riel DIN de fijación
11 513 Borneras relé de comando
12 514 Contactor Motor removedor de biomasa
13 515 Conversor de señales
Fig. 17. Vista Interior de tablero eléctrico.

IB-Rev.02
Vista exterior del tablero eléctrico con referencias

1 516 Piloto Señalización Actuador Compuerta
2 517 Piloto Señalización Arranque Quemador
3 518 Piloto Señalización Contactor Motor Agitador
4 519 Piloto Señalización Controlador Automático Activado
5 501 Frente Controlador Automático
6 520 Parada de Emergencia
7 521 Pulsador Arranque Quemador
8 522 Pulsador Act/Desact .Control. Automático
9 523 Piloto Señalización Controlador Automático Desactivado
Fig. 18. Vista Exterior de tablero eléctrico.

2021
GRANJAS AVÍCOLAS
PFC – 1904C – INGENIERÍA DE DETALLES

ÍNDICE
1. Introducción ................................................................................................................... 5
1.1. Vista general del equipo .......................................................................................... 5
1.2. Vista del gasificador con referencias ....................................................................... 6
1.3. Vista interior del tablero eléctrico con referencias ................................................... 7
2. Diseño Mecánico y Térmico del Gasificador ................................................................... 9
2.1. 100 - Cuerpo I ......................................................................................................... 9
2.1.1. 101 – Tornillos Allen ......................................................................................... 9
2.1.2. 102 – Arandela Grower .................................................................................. 10
2.1.3. 103 – Rodamiento superior agitador .............................................................. 11
2.1.4. 104 – Placa porta rodamientos....................................................................... 12
2.1.5. 105 – Tapa superior ....................................................................................... 13
2.1.6. 106, 215, 305 - Tornillos Allen ........................................................................ 14
2.1.7. 107, 213 , 309 – Arandelas Planas ................................................................ 15
2.1.8. 108 – Caño acceso materia prima.................................................................. 16
2.1.9. 109, 214, 307 – Tuerca Autofrenantes ........................................................... 17
2.1.10. 110 – Brida inferior cuerpo I ........................................................................... 18
2.2. 200 – Cuerpo II ..................................................................................................... 19
2.2.1. 201 – Brida superior cuerpo II ........................................................................ 19
2.2.2. 202 – Ducto salida de gas generado .............................................................. 20
2.2.3. 218 – Parrilla de cenizas ................................................................................ 21
2.2.4. 204 – Cilindro interior ..................................................................................... 22
2.2.5. 205 – Cilindro exterior .................................................................................... 23
2.2.6. 206 – Refuerzos cilindro exterior .................................................................... 24
2.2.7. 207 – Ducto entrada de aire principal ............................................................. 25
2.2.8. 209 – Caños interior conducción de gas pobre .............................................. 26
2.2.9. 210 – Brida inferior cuerpo II .......................................................................... 27
2.2.10. 211 – Ducto sensor de temperatura ............................................................... 28
2.2.11. 212 – Refuerzos brida inferior cuerpo II ......................................................... 29
2.2.12. 217 – Soporte quemador de arranque............................................................ 30
2.3. 300 - Cuerpo III ..................................................................................................... 31
2.1. 301 - Brida superior cuerpo III ............................................................................... 31
2.4. 400 – Cuerpo IV - Estructura portante ................................................................... 37
2.5. 600 - Cuerpo VI: Sistema de agitación de biomasa y cenizas ............................... 42
2.6. 700 - Diseño térmico ............................................................................................. 50
ID-Rev.01
2.6.1. 701 - Aislación Primaria ................................................................................. 50

2.6.2. 702 - Aislación Secundaria – Exterior............................................................. 51
3. 500 - Diseño Instalación Eléctrica y Sistema de Automatización .................................. 53
3.1. Sistema de Automatización ................................................................................... 53
3.1.1. 501 - Controlador PID .................................................................................... 53
3.1.2. 502 - Actuador de compuerta ......................................................................... 54
3.1.3. 503 - Sensor de temperatura ......................................................................... 55
3.1.4. 508 - Fuente de Alimentación......................................................................... 56
3.1.5. 515 - Conversor de Señales ........................................................................... 57
3.2. Circuito Eléctrico ................................................................................................... 58
3.2.1. Protecciones .................................................................................................. 58
3.2.2. Comando............................................................................................................ 61
3.2.3. Señalización ...................................................................................................... 73
3.2.4. Accesorios.......................................................................................................... 76
3.2.5 504 - Gabinete del Tablero .................................................................................. 80
3.2.6. Conductores ....................................................................................................... 81
3.2.8. 509 – Cablecanal ............................................................................................... 82
Preparó: Gange Javier y Vuagniaux Eric Revisó: Aprobó: Página 3 de 82

ID-Rev.01
ÍNDICE DE FIGURAS
Fig. 1. Vista general del equipo ............................................................................................. 5

Fig. 2. Vista del gasificador general ....................................................................................... 6
Fig. 3. Vista Interior de tablero eléctrico. ............................................................................... 7
Fig. 4. Vista Exterior de tablero eléctrico. .............................................................................. 8

ID-Rev.01
1. Introducción
1.1. Vista general del equipo
Fig. 1. Vista general del equipo

ID-Rev.01
1.2. Vista del gasificador con referencias
Posición Código de Piezas Descripción

1 100 Cuerpo I
2 200 Cuerpo II
3 300 Cuerpo III
4 400 Cuerpo IV
5 600 Cuerpo VI
Fig. 2. Vista del gasificador general

ID-Rev.01
1.3. Vista interior del tablero eléctrico con referencias

1 504 Gabinete de tablero
2 505 Guardamotor Motor Agitador
3 506 Interruptor termomagnético lazo de control
4 507 Interruptor Diferencial Principal
5 508 Fuente de Alimentación
6 501 Controlador Automático
7 509 Cable canal
8 510 Borneras de conexión
9 511 Prensa cables entrada/salida
10 512 Riel DIN de fijación
11 513 Borneras relé de comando
12 514 Contactor Motor Agitador
13 515 Conversor de señales
Fig. 3. Vista Interior de tablero eléctrico.

ID-Rev.01
1.1.1.1. Vista exterior del tablero eléctrico con referencias

Fig. 4. Vista Exterior de tablero eléctrico.

ID-Rev.01
2. Diseño Mecánico y Térmico del Gasificador

En esta etapa del presente Proyecto Final de Carrera se presentará la información
detallada de todos los componentes del equipo. A cada elemento se le asignara un código
único de identificación para poder referenciarlo a su correspondiente plano u hoja de datos.
2.1. 100 - Cuerpo I

2.1.1. 101 – Tornillos Allen
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Fijaciones
Nombre: Tornillo Allen TAG: 101 Hoja 1 de 1
Marca Fercor Tipo: Allen Dimensiones: M8 X 20
Modelo Cabeza botón Material: Acero Cantidad: 3 Pág. MC: N/A
10.9
Función: Tratamiento
Fijación de placa porta rodamiento Superficial
NINGUNO
Diseño:
Montaje: Roscado sobre placa porta rodamientos

ID-Rev.01
2.1.2. 102 – Arandela Grower
ESPECIFICACION TECNICA Fijaciones

Nombre: Arandela Grower TAG: 102 Hoja 1 de 1
Marca Fercor Tipo: Milimétricas Dimensiones: M8
Modelo Grower Material: Acero 1070 Cantidad: 3 Pág. MC: N/A
Función: Tratamiento Superficial
Asegurar el torque necesario de ajuste del tornillo. NINGUNO
Diseño:
Montaje: Colocación entre cabeza del tornillo y placa porta rodamientos.

ID-Rev.01
2.1.3. 103 – Rodamiento superior agitador
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA CUERPO I - 100

Nombre: Rodamiento superior agitador TAG: 103 Hoja 1 de 1
Marca SNR Tipo: Insertos Dimensiones: Diam int: 55 mm
Modelo US.211.G2 Material: Acero Cantidad: 1 Pág. MC: 54
10.9
Permitir el giro centrado y estanco del removedor de Superficial
biomasa y cenizas. NINGUNO
Diseño:
Montaje: sobre placa porta rodamientos

ID-Rev.01
2.1.4. 104 – Placa porta rodamientos
ESPECIFICACION TECNICA CUERPO I - 100

Nombre: Placa porta rodamientos TAG: 104 Hoja 1 de 1
Marca UTN Tipo: Exterior Código de Plano: 1904C-F-M-
101
Proyecto 1904C Material: SAE 1010 Peso: 2,91 kg Pág. MC:
esp: 6,35 mm N/A
Alojamiento del rodamiento código 103. Superficial: pintura
exterior
Diseño:
Montaje: fijar mediante tornillos Allen M8 X 20 sobre tapa del equipo.

ID-Rev.01
2.1.5. 105 – Tapa superior

Nombre: Tapa Superior TAG: 105 Hoja 1 de 1
Marca UTN Tipo: Exterior Código de Plano: 1906C-F-M-115
Proyecto 1904C Material: SAE 1010 Peso: 17 kg Pág. MC: 39
esp: 3,2 mm
Permitir el alojamiento de la placa porta rodamiento y la Pintado exterior
colocación del ducto de carga de materia prima.
Diseño:
Fabricación: corte con pantógrafo o laser, luego conformar mediante rolado según plano.
Montaje: Extremo superior: colocar placa porta rodamiento y fijar mediante soldadura.
Extremo inferior: soldar a brida inferior cuerpo I.

ID-Rev.01
2.1.6. 106, 215, 305 - Tornillos Allen
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Fijaciones

Nombre: Tornillo Allen TAG: 106 – Hoja 1 de 1
215 - 305
Marca Fercor Tipo: Allen Dimensiones: M8 X 25
Modelo Cabeza Cilíndrica Material: Acero Cantidad: 48 Pág. MC: N/A
12.9
Fijación de brida inferior cuerpo I a brida superior cuerpo II. Superficial
NINGUNO
Diseño:
Montaje: Colocación en agujeros de brida inferior cuerpo I y brida superior cuerpo II

ID-Rev.01
2.1.7. 107, 213 , 309 – Arandelas Planas

Nombre: Arandela Planas TAG: 107 – Hoja 1 de 1
213 - 309
Modelo Planas Material: Hierro Cantidad: 48 Pág. MC: N/A
Asegurar el correcto asentamiento de la tuerca en la brida. Superficial
NINGUNO
Diseño:
Montaje: Colocación entre tuerca autofrenante y brida superior cuerpo II.

ID-Rev.01
2.1.8. 108 – Caño acceso materia prima

Nombre: Tapa Superior TAG: 108 Hoja 1 de 1
127
Proyecto 1904C Material: SAE 1010 Peso: 6,15 kg Pág. MC: 57
Permitir el ingreso de materia prima (cama de pollo) hacia el Superficial
interior del gasificador. Pintado exterior
Diseño:
Fabricación: corte de caño bajo plano, luego realizar la curvatura mediante

dobladora de caños.
Montaje: colocar extrema de mayor longitud sobre orificio en tapa superior.

ID-Rev.01
2.1.9. 109, 214, 307 – Tuerca Autofrenantes

Nombre: Tuercas Autofrenantes TAG: 109 - Hoja 1 de 1
214 - 307
Modelo Autofrenantes Material: Acero Cantidad: 48 Pág. MC: N/A
Asegurar el correcto torque del tornillo Allen 107. Superficial
NINGUNO
Diseño:
Montaje: Colocación sobre arandela plana 107.

ID-Rev.01
2.1.10. 110 – Brida unión cuerpo I

Nombre: Brida unión cuerpo I TAG: 110 Hoja 1 de 1
212
Proyecto 1904C Material: SAE 1010 Peso: 14,17 Pág. MC: 40
kg
Fijación del cuerpo I al cuerpo II. Superficial
Pintado exterior
Diseño:

ID-Rev.01
2.2. 200 – Cuerpo II

2.2.1. 201 – Brida superior cuerpo II
ESPECIFICACION TECNICA CUERPO II - 200
Nombre: Brida superior cuerpo II TAG: 201 Hoja 1 de 1
212
kg
Fijación del cuerpo II al cuerpo I. Superficial
Pintado exterior
Diseño:

ID-Rev.01
2.2.2. 202 – Ducto salida de gas generado
ESPECIFICACION TECNICA CUERPO II – 200

Nombre: Ducto de salida del gas generado TAG: 202 Hoja 1 de 1
Marca UTN Tipo: EXTERIOR Código de Plano: 1906C-F-M-
209
Proyecto 1904C Material: SAE 1010 Peso: 5.11 kg Pág. MC: 46
El ducto de salida del gas producido es el encargado de Superficial
vincular el cuerpo principal del gasificador con el ciclón.
PINTADO
Diseño:
Montaje en taller:
La placa se suelda mediante el proceso de soldadura MIG. La misma debe ser la 100%
con la pieza 1906C-F-M-209.

ID-Rev.01
2.2.3. 218 – Parrilla de cenizas

Nombre: Parrilla de cenizas TAG: 218 Hoja 1 de 1
Marca UTN Tipo: Interior Código de Plano: 1904C-F-M-
214
kg
Brindar una superficie con las características necesarias Superficial:
para el proceso de gasificación.
Diseño:
Montaje: Refuerzos: soldado sobre extremo inferior cuerpo II.

Emparrillado: soldado superior a refuerzos

ID-Rev.01
2.2.4. 204 – Cilindro interior

Nombre: Cilindro Interior TAG: 204 Hoja 1 de 1
206
Proyecto 1904C Material: SAE 1010 Peso: 119 kg Pág. MC: 34
Su función es contener el material combustible dentro del Superficial
equipo.
Diseño:
Montaje en fabrica:
Se debe rolar la chapa previamente cortada mediante pantógrafo o laser. Luego del
proceso de rolado se debe soldar al 100% mediante el proceso de soldadura MIG.
Se debe inspeccionar la soldadura realizada.

ID-Rev.01
2.2.5. 205 – Cilindro exterior

Nombre: CILINDRO EXTERIOR TAG: 205 Hoja 1 de 1
205
kg
El cilindro exterior cumple la función de conducir el gas Superficial
generado entre esté y el cilindro interior (TAG 204). PINTADO
Diseño:
Montaje en fabrica:
Se realiza soldando al 100% la parte superior e inferior las bridas correspondientes,
mediante soldadura MIG.

ID-Rev.01
2.2.6. 206 – Refuerzos cilindro exterior

Nombre: Refuerzos cilindro exterior TAG: 206 Hoja 1 de 1
213
Proyecto 1904C Material: SAE 1010 Peso: 100 g Pág. MC:
N/A
El cilindro exterior cumple la función de conducir el gas Superficial
generado entre esté y el cilindro interior (TAG 204). PINTADO
Diseño:
Montaje en fabrica:
Se realiza soldando al 100% tanto la parte superior como la zona tangente al
cilindro exterior, mediante soldadura MIG.

ID-Rev.01
2.2.7. 207 – Ducto entrada de aire principal

Nombre: Ducto entrada de aire principal TAG: 207 Hoja 1 de 1
278
N/A
Conducción del caudal de aire principal necesario para el Superficial
proceso de gasificación. PINTADO
Diseño:
Montaje en fabrica:
Se realiza soldando al 100% del caño en orificio realizado en cilindros exterior e
interior.

ID-Rev.01
2.2.8. 209 – Caños interior conducción de gas pobre

Nombre: Caños interior conducción de gas pobre TAG: 209 Hoja 1 de 1
256
Proyecto 1904C Material: SAE 1010 Long. Total: 6 Pág. MC: 43
m
Conducción del gas generado permitiendo mediante la Superficial
transmisión de calor del gas caliente, el secado progresivo PINTADO
de la materia prima en forma contracorriente.
Diseño:
Montaje:
Colocación en interior del hormigón refractario y soldado al 100 % en el extremo
inferior del caño sobre brida inferior cuerpo II

ID-Rev.01
2.2.9. 210 – Brida inferior cuerpo II

Nombre: Brida inferior cuerpo II TAG: 210 Hoja 1 de 1
204
Fijación del cuerpo II al cuerpo III. Superficial
Pintado exterior
Diseño:
Montaje: soldado al 100 % sobre extremo inferior de cuerpo II.

ID-Rev.01
2.2.10. 211 – Ducto sensor de temperatura

Nombre: Ducto sensor de temperatura TAG: 211 Hoja 1 de 1
211
Proyecto 1904C Material: SAE 1010 Longitud: 150 Pág. MC:
mm N/A
Alojamiento del sensor de temperatura. Superficial:
PINTADO
Diseño:
Montaje en fabrica:
Soldado al 100 % a cilindro interior.

ID-Rev.01
2.2.11. 212 – Refuerzos brida inferior cuerpo II

Nombre: Refuerzos brida inferior cuerpo II TAG: 212 Hoja 1 de 1
210
N/A
Brindar rigidez mecánica a la brida del cuerpo II. Superficial
Pintado exterior
Diseño:
Montaje: soldado al 100 % sobre extremo inferior de cuerpo II.

ID-Rev.01
2.2.12. 217 – Soporte quemador de arranque

Nombre: Soporte quemador de arranque TAG: 217 Hoja 1 de 1
288
N/A
Brindar rigidez mecánica al quemador. Superficial
Pintado exterior
Diseño:
Montaje: soldado al 100 % a cilindro exterior.

ID-Rev.01
2.3. 300 - Cuerpo III
2.1. 301 - Brida superior cuerpo III
ESPECIFICACION TECNICA CUERPO III - 301

Nombre: Brida superior cuerpo III TAG: 218 Hoja 1 de 1
305
Unión del cuerpo III al cuerpo II. Superficial: Pintado
Exterior
Diseño:
Montaje: soldado al 100 % sobre extremo superior de cuerpo III y fijación mediante
tornillos Allen a brida inferior cuerpo II..

ID-Rev.01
2.3.1. 302 – Tolva de cenizas – cilindro interior

Nombre: Tolva de cenizas TAG: 302 Hoja 1 de 1
302
Recolección de las cenizas generadas en el proceso de Superficial: Pintado
gasificación
Diseño:
Montaje: soldado al 100 % sobre extremo superior de cuerpo III y fijación mediante
tornillos Allen a brida inferior cuerpo II..

ID-Rev.01
2.3.2. 303 – Cilindro exterior – cámara de Gas Pobre

Nombre: Cámara de gas pobre TAG: 303 Hoja 1 de 1
304
Proyecto 1904C Material: SAE 1010 Peso: 32,24 Pág. MC:
kg N/A
Cámara de recolección de gas pobre. Superficial: pintado
Diseño:
Montaje: soldado al 100 % sobre externo inferior brida cuerpo III.

ID-Rev.01
2.3.3. 304 - Tapa fondo cámara de gas pobre

Nombre: Tapa fondo cámara de gas pobre TAG: 304 Hoja 1 de 1
303
N/A
Recolección de las cenizas y sellado de cámara de gas Superficial: pintado
pobre.
Diseño:
Montaje: soldado al 100 % sobre externo inferior cilindro exterior (TAG: 303).

ID-Rev.01
2.3.4. 308 – Ducto Descarga de cenizas

Nombre: Ducto Descarga de cenizas TAG: 308 Hoja 1 de 1
308
N/A
Descarga de cenizas del equipo hacia el exterior de este. Superficial: pintado
Diseño:
Montaje: soldado al 100 % en orificio tapa fondo (TAG 304).

ID-Rev.01
2.3.5. 306 – Brida inferior cuerpo III

Nombre: Brida inferior cuerpo III TAG: 306 Hoja 1 de 1
308
N/A
Descarga de cenizas del equipo hacia el exterior de este. Superficial: pintado
Diseño:
Montaje: soldado al 100 % sobre extremo inferior de tapa fondo.

ID-Rev.01
2.4. 400 – Cuerpo IV - Estructura portante

2.4.1. 402 – Base motorreductor
ESPECIFICACION TECNICA CUERPO IV - 400
Nombre: Base motorreductor TAG: 402 Hoja 1 de 1
402
Apoyo para colocación de motorreductor agitador de Superficial: pintado
biomasa y cenizas.
Diseño:
Montaje: soldadura peregrino sobre soportes centrales (TAG 406)

ID-Rev.01
2.4.2. 403, 404 – Soportes horizontales base motorreductor

Nombre: Soportes horizontales base TAG: 403, Hoja 1 de 1
motorreductor 404
Marca UTN Tipo: Exterior Código de Planos: 1904C-F-
M-403 y 1904C-F-M-404
Proyecto 1904C Material: SAE 1010 Long total: Pág. MC: 55
1100 mm
Estructura soporte base motorreductor. Superficial: pintado
Diseño:
Montaje: soldado al 100 % según plano.

ID-Rev.01
2.4.3. 405, 406 - Soportes centrales base motorreductor

Nombre: Soportes centrales base motorreductor TAG: 405, Hoja 1 de 1
406
406 y 1904C-F-M-406
1586 mm
Soportes de apoyo para base motorreductor. Superficial: pintado
Diseño:

ID-Rev.01
2.4.4. 408 - Soportes verticales principales

Nombre: Soportes verticales principales TAG: 408 Hoja 1 de 1
408
5200 mm
Sostener el peso total del gasificador. Superficial: pintado
Diseño:

ID-Rev.01
2.4.5. 409 - Apoyos de estructura

Nombre: Apoyos de estructura TAG: 409 Hoja 1 de 1
409
Apoyo para colocación de motorreductor agitador de Superficial: pintado
biomasa y cenizas.
Diseño:
Montaje:
Pieza 1: soldado a tope 100 % sobre extremo inferior soporte vertical principal
(408).

ID-Rev.01
2.5. 600 - Cuerpo VI: Sistema de agitación de biomasa y cenizas

2.5.1. 601 – Rodamiento Inferior
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA CUERPO IV - 601
Nombre: Rodamiento superior agitador TAG: 601 Hoja 1 de 1
Marca SNR Tipo: Insertos Dimensiones: Diam int: 55 mm
Modelo US.211.G2 Material: Acero Cantidad: 1 Pág. MC: 54
10.9
Permitir el giro centrado y estanco del removedor de Superficial
biomasa y cenizas. NINGUNO
Diseño:
Montaje: sobre placa porta rodamientos

ID-Rev.01
2.5.2. 614 – Eje de removedor
ESPECIFICACION TECNICA CUERPO VI - 600

Nombre: Eje de removedor TAG: 614 Hoja 1 de 1
614
2040 mm
Transmitir el par de giro desde el motorreductor hacia los Superficial: pintado
removedores
Diseño:
Montaje: Según planos.

ID-Rev.01
2.5.3. 610 - Removedor de cenizas

Nombre: Removedor de cenizas TAG: 610 Hoja 1 de 1
610
Función: Tratamiento Superficial:
Evitar la aglomeración de cenizas generadas en el proceso de pintado
gasificación.
Diseño:
Montaje:
Soldado a tope 100 % en superficie exterior de eje removedor (614)

ID-Rev.01
2.5.4. 615 - Removedor de biomasa

Nombre: Removedor de biomasa TAG: 615 Hoja 1 de 1
615
Evitar la aglomeración de cenizas generadas en el proceso Superficial: pintado
de gasificación.
Diseño:
Montaje:
Soldado a tope 100 % en superficie exterior de eje removedor (614)

ID-Rev.01
2.5.5. 616 – Extremo superior caño removedor

Nombre: extremo superior caño removedor TAG: 616 Hoja 1 de 1
616
Proyecto 1904C Material: SAE 1010 Peso:4,11 kg Pág. MC: 58
Permitir el encastramiento del rodamiento superior en Superficial: pintado
extremo superior del eje.
Diseño:
Montaje:
Soldado a tope 100 % sobre extremo superior de eje removedor (614)

ID-Rev.01
2.5.6. 602 – Brida centradora eje removedor
ESPECIFICACION TECNICA CUERPO VI – 600

Nombre: Brida centradora eje removedor TAG:603 Hoja 1 de 1
602
Proyecto 1904C Material: SAE 1010 Peso: 7,35 kg Pág. MC: N/A
Esta pieza se encarga de transmitir el momento generado por el Superficial
motorreductor al sistema de agitación. A su vez, genera un sello PINTADO
para evita el gas y las cenizas producidas permanezcan en el
gasificador.
Diseño:
Montaje en fabrica:
Se debe fijar esta pieza mediante Tornillos Allen 3/8” x ¾” con tuerca autofrenante

ID-Rev.01
2.5.7. 619 – Conjunto para Acople Motorreductor

Nombre: Conjunto para Acople Motorreductor TAG: 602 Hoja 1 de 1
Marca MORO Tipo: EXTERIOR Código de Plano: 1906C-F-M-
602
Modelos 60429 Material: Plástico – Acero Peso: No Pág. MC:
60065 especifica 53
Este conjunto vincula el par generado por el motorreductor y los Superficial
transfiere al sistema de agitación del equipo. PINTADO
Diseño:
Montaje en fabrica:
Se debe verificar que la alineación entre el eje del motorreductor y el eje del agitador sea
la adecuada. Este conjunto puede absorber pequeñas desalineaciones.

ID-Rev.01
2.5.8. 620 - Motorreductor Agitador

Nombre: Motorreductor TAG: 620 Hoja 1 de 1
Marca WEG Tipo: Exterior Código de Plano: 1906C-F-M-
620
Modelo KH043-11N-63- Material: ALEACION Peso: 17 kg Pág. MC: 52
06F
Encargado de accionar el sistema de agitación de todo el equipo. NINGUNO
Diseño:
Montaje en fabrica:
Para el montaje es necesario verificar que el eje los bulones se sujeción y tengan las
tolerancias correspondiente, para evitar que lo mismos dañen el motorreductor.

ID-Rev.01
2.6. 700 - Diseño térmico

2.6.1. 701 - Aislación Primaria
ESPECIFICACION TECNICA DISEÑO TERMICO
Nombre: Aislación Primaria TAG: 701 Hoja 1 de 1
Marca FIRECOR Tipo: Exterior Código de Plano: No aplica
Modelo Hormigón Cantidad: 10 Peso: 20 kg Pág. MC: 40
Refractario bolsas de 20 kg
Encargado del aislamiento térmico de la zona de Superficial
gasificación. NINGUNO
Diseño:
Colocación: preparar la mezcla del hormigón y verter en zona deseada.

ID-Rev.01
2.6.2. 702 - Aislación Secundaria – Exterior

Nombre: manta armada de lana de roca TAG: 702 Hoja 1 de 2
Marca Isover Tipo: Exterior Código de Plano: No aplica
Modelo TECH Wired Mat Cantidad: 5m x 1m. Peso: 25 kg Pág. MC: 42
MT 5.1
Encargado del aislamiento térmico exterior del equipo de Superficial
gasificación. NINGUNO
Diseño:
Colocación: contiguo al cilindro exterior.

ID-Rev.01

Nombre: Chapa galvanizada TAG: 702 Hoja: 2 de 2
Marca Himan Aceros Tipo: Exterior Código de Plano: No aplica
Modelo Chapa LAF N° 16 Cantidad: 2 Peso: 29,47 kg Pág. MC: 42
Encargado del aislamiento térmico exterior del equipo de NINGUNO
gasificación.
Diseño:
Colocación: contiguo a la manta armada.

ID-Rev.01
3. 500 - Diseño Instalación Eléctrica y Sistema de

Automatización
3.1. Sistema de Automatización

El sistema de Automatización de este equipo está diseñado en base a un lazo de control
del tipo de cerrado. A continuación se detallan sus componentes.
3.1.1. 501 - Controlador PID

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA CONTROLADOR PID
Nombre: Controlador Automático PID de procesos TAG: 501 Hoja 1 . de .1
Marca Novus Tipo: Electrónico I/O: Digital / Analógica Cantidad: 1
Modelo N 1200 Material: Plástico Pág. MC: 61
Función:
SIMBOLO
Monitorear y controlar el proceso de gasificación a través de la
información recibida por los sensores y actuadores ubicados en el
gasificador.
Diseño:
Montaje:

ID-Rev.01
3.1.2. 502 - Actuador de compuerta

ESPECIFICACION TECNICA VALVULA
Nombre: Actuador de Compuerta TAG: 502 Hoja 1 de 1
Marca Belimo Tipo: de compuerta Ø : 100 mm Cantidad: 1
Modelo CM24-SR- Material: Plástico Pág. MC: 62
L- 100D
Función:
Actuador compacto proporcional con lama de compuerta para SIMBOLO
regulación o corte de los caudales de aire en sistemas de

acondicionamiento de aire, especialmente en aquellos en los que el
espacio es limitado.
Diseño:
Montaje:

ID-Rev.01
3.1.3. 503 - Sensor de temperatura

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA SENSOR
Nombre: Sensor de temperatura TAG: 503 Hoja 1 de 1
Marca Sensotec Tipo: K Compactas con Cantidad: 1
aislación mineral
Modelo FT-4 Material: NiCr - Ni Pág. MC: 62
Función: SIMBOLO
Tomar datos de temperatura en la zona de gasificación del equipo.
Diseño: Código de Producto:
50.54 – 3 1 3 2 1 2 600 500 5 2 0

ID-Rev.01
3.1.4. 508 - Fuente de Alimentación

ESPECIFICACION TECNICA FUENTE 24 V
Nombre: Fuente de Alimentación TAG: 508 Hoja 1 de 1
Marca Weg Tipo: Conmutadas I: 2,2 A Cantidad: 1
Modelo PSS24-W- Grado de Protección: IP20 Pág. MC: 63
2,2
Función:
Alimentación eléctrica de potencia al actuador de compuerta (502) SIMBOLO
Diseño:
Montaje: Sobre Riel DIN en tablero eléctrico.

ID-Rev.01
3.1.5. 515 - Conversor de Señales

ESPECIFICACION TECNICA CONVERSOR DE SEÑAL
Nombre: Conversor de señales TAG: 515 Hoja 1 de 1
Marca Arduino Tipo: Electrónica Cantidad: 1
Modelo Conversor Pág. MC: 63
Función:
Realizar la conversión de señales de corriente (4-20 mA) en señal de SIMBOLO
tensión (2-10 V).
Diseño:
Montaje: Sobre Riel DIN en tablero eléctrico.

ID-Rev.01
3.2. Circuito Eléctrico

3.2.1. Protecciones
Para lograr un correcto funcionamiento del gasificador y seguridad tanto de los operarios
como del equipo en sí, el circuito eléctrico consta de los siguientes elementos.
3.2.1.1. 507 - Disyuntor Principal

ESPECIFICACION TECNICA Disyuntor Diferencial
Nombre: Disyuntor Diferencial Principal TAG: 507 Hoja 1 de 1
Marca Weg Tipo: RDWS Polos: 4 Cantidad: 1
Modelo RDWS30- UN = 400 V ∆n = 30 mA Pág. MC: 65
25-4 Ik= 6 kA IN = 25 A
Función:
Protección sobre contactos eléctricos indirectos de personas y SIMBOLO
animales.
Diseño:
Montaje:
Sobre riel din en tablero eléctrico.

ID-Rev.01
3.2.1.2. 505 - Guardamotor Motor Agitador

ESPECIFICACION TECNICA GUARDAMOTOR
Nombre: Guardamotor Motor Agitador TAG: 505 Hoja 1 de 1
Marca Weg Tipo: MPW 16 Polos: 3 Cantidad: 1
Modelo MPW18-3- UN = 400 V kW: 0,5 Pág. MC: 65
D016 IN = 1..1,6 A Ik: 3 kA
Función:
Protección térmica y magnética del motor del agitador de biomasa. SIMBOLO
Diseño:
Montaje:

ID-Rev.01
3.2.1.3. 506 - Interruptor Lazo de control

ESPECIFICACION TECNICA INTERRUPTOR
TERMOMAGNETICO
Nombre: Interruptor Lazo de control TAG: 506 Hoja 1 de 1
Marca Weg Tipo: MWDH Polos: 2 Cantidad: 1
Modelo MWDH-C6- UN = 230 V Ik: 3 kA Pág. MC: 65
2 IN = 6 A Curva de
disparo: C
Función:
Protección del lazo de control contra sobrecargas y cortocircuitos. SIMBOLO
Diseño:
Montaje:

ID-Rev.01
3.2.2. Comando
3.2.2.1. 514 - Contactor motor agitador

ESPECIFICACION TECNICA Contactor
Nombre: Contactor motor removedor biomasa TAG: 514 Hoja 1 de 1
Marca Weg Tipo: CWC07 Polos: 3 Cantidad: 1
Modelo CWC07-10- UN = 400 V UBobina: 220 V Pág. MC: 65
30-D33 IN = 6 A Contactos: 1 NA
Función:
Comandar el encendido y apagado del motor del agitador de biomasa. SIMBOLO
Diseño:
Montaje:

ID-Rev.01
3.2.2.2. 522 - Pulsador Act/Desact Controlador Automático

ESPECIFICACION TECNICA BOTÓN DE MANDO
Nombre: Botón Pulsador TAG: 522-1 Hoja 1 de 4
Marca Weg Tipo: No Iluminados- Ø : 22 mm Cantidad: 1
Rasante Doble
Modelo CSW2-BDF21I0 WH Código: 12724261 Grado IP: 66 Pág. MC: 65
Función: SIMBOLO
Activar/Desactivar el controlador automático PID
Diseño:
Montaje:
En puerta de tablero como se indica a continuación:

ID-Rev.01

Nombre: Portabloques TAG: 522-2 Hoja 2 de 4
Marca Weg Tipo: Para bases/cajas Cantidad: 1
Modelo AF3F Código: 12670264
Función:
Soporte de los bloques de retención y contactos.
Diseño:
Montaje:
Según especificaciones anteriores.

ID-Rev.01

Nombre: Bloque Retención TAG: 522-3 Hoja 3 de 4
Marca Weg Tipo: Retención Mecánica Cantidad: 1
Modelo BR-3PF-CSW Código: 13270966
Función:
Retención mecánica para bloques de contactos montados en botones.
Diseño:
Montaje:

ID-Rev.01

Nombre: Bloque de contactos TAG: 522-4 Hoja 4 de 4
Marca Weg Tipo: Contactos simples Cantidad: 1
Modelo BC10F-CSW Código: 12891184
BC01F-CSW 12891186
Función:
Activar/Desactivar el controlador automático PID
Diseño:
Montaje:

ID-Rev.01
3.2.2.3. 518 - Pulsador arranque Quemador

ESPECIFICACION TECNICA PULSADOR DE MANDO
Nombre: Cabeza TAG: 521-1 Hoja 1 de 3
Marca Weg Tipo: Rasante Cantidad: 1
Modelo CSW-BF2-WH Código: 12882149 Pág. MC:65
Función:
Dar señal de pulso eléctrico al encendedor del quemador. SIMBOLO
Diseño:
Montaje:

ID-Rev.01

Modelo AF3F Código: BC10F-CSW
Función:
Diseño:
Montaje:

ID-Rev.01

Nombre: Bloque de Contactos TAG: Hoja 3 de 3
Marca Weg Tipo: Contactos Simples Cantidad: 1
Modelo BC10F-CSW Código: 12891184
Función:
Activar/Desactivar el chispero del quemador.
Diseño:
Montaje:

ID-Rev.01
3.2.2.3. 513 – Borneras Relé

ESPECIFICACION TECNICA BORNERA RELÉ
Nombre: Borneras relé de comando TAG: 513 Hoja 1 de 1
Marca Weg Tipo: BTWR Cantidad: 2
Modelo BTWR P16E31 Código: BR-BTWR Pág. MC: 65
2,5/1R E26
Función:
Protección de aislamiento de salidas de comando de controlador SIMBOLO
PID.
Diseño:
Montaje:
Sobre Riel DIN en tablero eléctrico.

ID-Rev.01
3.2.2.4. 520 - Parada de Emergencia

ESPECIFICACION TECNICA PULSADOR DE EMERGENCIA
Nombre: Cabeza TAG: 520-1 Hoja 1 de 3
Marca Weg Tipo: Botones con traba- Cantidad: 1
No Iluminados
Modelo CSW-BESP-WH Código: 12882459 Pág. MC: 65
Función:
Paro total del equipo antes cualquier imprevisto de proceso/seguridad. SIMBOLO
Diseño:
Montaje:

ID-Rev.01

Modelo AF3F Código: 12670264
Función:
Diseño:
Montaje:

ID-Rev.01

Nombre: Bloque de contactos TAG: 520-3 Hoja 3 de 3
Modelo BC01F - CSW Código: 12891186
Función:
Activar/Desactivar el circuito eléctrico en su totalidad.
Diseño:
Montaje:

ID-Rev.01
3.2.3. Señalización
3.2.3.1. 516, 517, 518, 519 - Pilotos de señalización

ESPECIFICACION TECNICA PILOTO DE SEÑALIZACIÓN
Nombre: Lámpara Piloto TAG: Hoja 1 de 3
Marca Weg Tipo: Rasante 516-1 Cantidad: 1) 1
No Iluminado 517-1 2) 4
Modelo 1) CSW-SD1 WH Códigos: 1) 12882466 518-1 Pág. MC: 65
2) CSW-SD2 WH 2) 12882467 519-1
523-1
Función:
Indicar el estado de energización de diferentes equipos. SIMBOLO
Diseño:
Montaje:
Sobre puerta de tablero – con tuerca de fijación.

ID-Rev.01

Nombre: Portabloques TAG: Hoja 2 de 3
Marca Weg Tipo: Contactos simples 516-2 Cantidad: 5
Modelo AF3F 517-2
Código: 12670264 518-2
519-2
523-2
Función:
Soporte de los bloques de retención e iluminación.
Diseño:
Montaje:

ID-Rev.01

Nombre: Bloque de Iluminación TAG: Hoja 3 de 3
Marca Weg Tipo: LED 516-3 Cantidad: 1) 1
517-3 2) 4
Modelo 1) CSW-BDLF-1066 Código:1) 12640054 518-3
2) CSW-BDLF-2066 2) 12640055 519-3
523-3
Función:
Brindar Iluminación al piloto ubicado en el frente del tablero.
Diseño:
Montaje:

ID-Rev.01
3.2.4. Accesorios
3.2.4.1. 512 - Riel DIN

ESPECIFICACION TECNICA RIEL DIN
Nombre: Riel Din de fijación TAG: 512 Hoja 1 de 1
Marca Zoloda Tipo: Simétrico sin perforar Medida: 35 mm Cantidad: 1
Modelo NS-35 Código: 800.003 Pág. MC: 66
Función:
Fijación de los diferentes componentes colocados en el gabinete.
Diseño:
Montaje:
Atornillado en tapa fondo de tablero eléctrico.

ID-Rev.01
3.2.4.2. 510 - Bornes de conexión

ESPECIFICACION TECNICA BORNES DE CONEXIÓN
Nombre: Bornes de conexión TAG: 510 Hoja 1 de 1
Marca Weg Tipo: Línea BTWP In: 24 A Cantidad: 25
Modelo BTWP 2,5 Conexión tipo Cable: 2,5 mm2 Pág. MC: 66
tornillo
Función:
Conectar las entradas y salidas desde y hacia el exterior del tablero.
Diseño:
Montaje:
Sobre riel DIN en tablero eléctrico.

ID-Rev.01
3.2.4.3. 524 - Sirena Alarma Temperatura

ESPECIFICACION TECNICA SIRENA TIPO ALARMA
Nombre: Alarma Temperatura TAG: 524 Hoja 1 de 1
Marca Indiv Tipo: Avícola Cantidad: 1
Modelo - Un: 220 V Pág. MC: 66
Función:
Informar sobre un desvío en la temperatura del proceso de SIMBOLO
gasificación.
Diseño:
Montaje:
Sera colocada en un lugar estratégico de la zona de gasificación de manera de aprovechar
su máximo nivel sonoro.

ID-Rev.01
3.2.4.4 511 - Prensacables

ESPECIFICACION TECNICA PRENSACABLES
Nombre: Prensacables TAG: 511 Hoja 1 de 1
Marca Conextube Material: Nylon Cantidad: 1
Modelo HP 08 Medida: 2” Pág. MC: 66
Función:
Proveer de una unica entrada y salida del cableado evitando SIMBOLO
filtraciones de polvo y humedad hacia el interior del mismo.
Diseño:
Montaje:
Sobre base inferior de gabinete agrupando todos los conductores de entrada en un
prensacables y los de salida en otro de las mismas características.

ID-Rev.01
3.2.5 504 - Gabinete del Tablero

ESPECIFICACION TECNICA GABINETE
Nombre: Gabinete de tablero TAG: 504 Hoja 1 de 1
Marca Genrod Tipo: Gabinetes Estancos Cantidad: 1
Modelo S9000 Código: 09 9203 Pág. MC: 66
Función:
Concentrar los dispositivos de conexión, control, maniobra, protección, SIMBOLO
medida, señalización y distribución, permitiendo que una instalación
eléctrica funcione adecuadamente.
Diseño:
Montaje:
El montaje se llevará a cabo dentro de una sala acondicionada especialmente para este
tipo de equipos.

ID-Rev.01
3.2.6. Conductores
ESPECIFICACION TECNICA CONDUCTORES
Nombre: Conductores TAG: 525 Hoja 1 de 1
Marca Prysmian Tipo: Cables Flexibles S: 1,5 y 2,5 mm2 Cantidad:
30 metros c/u
Modelo Superastic Flex Material: Cobre Pág. MC: 66
Función:
Conexión eléctrica de los diferentes componentes del equipo.
Diseño:
Montaje:
Colocación entre los diferentes bornes de los equipos de tablero según plano eléctrico.

ID-Rev.01
3.2.8. 509 – Cablecanal

ESPECIFICACION TECNICA CONDUCTORES
Nombre: Cablecanal TAG: 509 Hoja 1 de 1
Marca Zoloda Tipo: Serie Industrial Cantidad: 2
barras de 2 m
Modelo CK-030-30 Material: PVC rígido Pág. MC: N/A
Función:
Diseño:
Montaje:
Colocación en interior de gabinete.

2021
GRANJAS AVÍCOLAS
PFC – 1904C – MEMORIA DE CÁLCULOS

residuos en granjas avícolas MC-Rev.02
ÍNDICE
CAPÍTULO I: INVESTIGACIÓN Y DESARROLLOS DE TECNOLOGÍAS ............................. 6
1. Descripción y características generales ...................................................................... 7
2. Producción de gas pobre ............................................................................................ 7
3. GA - Granjas avícolas .................................................................................................... 9
3.1. Modelo de granja a considerar ............................................................................ 9
4. La energía eléctrica en una granja avícola ................................................................. 9
4.1. IA- Implementos Avícolas .................................................................................. 10
4.2. Demanda de potencia máxima del establecimiento (D.P.M) .............................. 12
4.3. Demanda de energía por períodos .................................................................... 12
4.4. Máxima Potencia Registrada ............................................................................. 13
4.5. GE-01 - Generador de electricidad .................................................................... 14
5. Gasificación de la Biomasa....................................................................................... 15
5.1. Introducción ....................................................................................................... 15
5.2. Etapas del proceso de gasificación.................................................................... 15
5.3. Tecnologías de gasificación............................................................................... 16
6. Selección del tipo de Gasificador .............................................................................. 18
6.1. Biomasa disponible............................................................................................ 18
6.2. GP - Gas pobre - Características ....................................................................... 19
7. Análisis teórico del proceso de gasificación .............................................................. 19
7.1. Composición del combustible ............................................................................ 19
7.2. Combustión ....................................................................................................... 20
7.3. Poder calorífico del gas obtenido ....................................................................... 24
8. Balance de masa y energía en el equipo gasificador ................................................ 25
8.1. Caudal de gas pobre necesario ......................................................................... 25
8.2. Caudal de materia prima a gasificar .................................................................. 27
8.2.2. Poder calorífico de la materia prima ............................................................... 28
9. Temperatura en la zona de Gasificación................................................................... 28
9.1. Cálculo teórico ................................................................................................... 29
9.2. Control de temperatura de reducción ................................................................. 29
CAPITULO II: DISEÑO Y CÁLCULOS DE EQUIPOS ......................................................... 31
1. Volumen de materia prima a gasificar ....................................................................... 32
1.1. Stock de biomasa necesario .............................................................................. 32
Preparó: Gange Javier, Vuagniaux Eric Revisó: GP Aprobó: Página 1 de 70
2. CB-01 - Selección de una Minicargadora.................................................................. 32

3. TA-01 - Tolva de almacenamiento de Biomasa ........................................................ 33
3.1. Diseño de la tolva .............................................................................................. 33
4. RT-01 - Rosca transportadora .................................................................................. 33
5. GB-01 - Equipo Gasificador ...................................................................................... 34
5.1. Zona de combustión - Reducción de la biomasa ............................................... 34
5.2. 218 - Parrilla de cenizas .................................................................................... 37
5.3. Salida del gas generado .................................................................................... 38
5.4. 105 - Tapa superior ........................................................................................... 39
5.5. 110, 201, 301, 306 - Bridas conexión de cilindros .............................................. 40
5.6. 205 - Cilindro exterior ........................................................................................ 40
5.7. 209 - Tubos conductores de gas........................................................................ 43
5.8. 202 - Ducto de salida del gas generado............................................................. 46
5.9. Removedor ........................................................................................................ 47
5.10. Diseño de estructura soporte ......................................................................... 55
5.11. Diseño de accesorios ..................................................................................... 57
6. Automatización del control de proceso de Gasificación ............................................ 59
6.1. Automatización y control industrial..................................................................... 59
6.2. Automatización del proceso de gasificación de biomasa ................................... 61
7. Cálculo eléctrico ....................................................................................................... 64
7.1. Análisis de cargas ............................................................................................. 64
7.2. Diseño y cálculo de circuitos.............................................................................. 64
CAPITULO III: IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS Y PELIGROS........................................... 67
1. Introducción ................................................................................................................. 68
2. Riegos y Peligros identificados ..................................................................................... 68

ÍNDICE DE FIGURAS
Fig. 1. Diagrama esquemático del proceso de generación de energía eléctrica. ................... 7

Fig. 2. Diagrama de Flujo del Proceso de Gasificación de biomasa y Generación de energía
eléctrica................................................................................................................................. 8
Fig. 3. Granja Avícola tomada como modelo de producción .................................................. 9
Fig. 4. Ventilador utilizado en granjas avícolas .................................................................... 10
Fig. 5. Imagen ilustrativa de una línea de comedero del tipo automático ............................. 10
Fig. 6. Imagen ilustrativa de un sistema de riego tipo Foggers. ........................................... 11
Fig. 7. Galpón avícola iluminado y tipos de luminarias utilizadas respectivamente. ............. 11
Fig. 8. Imagen ilustrativa del grupo generador de electricidad y características de este ...... 14
Fig. 9. Esquema del proceso de gasificación a modo de ilustración. ................................... 16
Fig. 10. Imagen ilustrativa de un gasificador del tipo contracorriente. .................................. 17
Fig. 11. Imagen ilustrativa de un gasificador del tipo corrientes descendentes. ................... 18
Fig. 12. Cama de Pollo en estado natural............................................................................ 19
Fig. 13. Concentraciones esperadas de los compuestos en el gas combustible [10] ........... 22
Fig. 14. Rango de porcentajes de participación esperado de los componentes del gas [3] . 24
Fig. 15. Perfil de temperaturas en un gasificador Downdraft. .............................................. 29
Fig. 16. Minicargadora destinada al transporte de cama de pollo desde los galpones hasta la
tolva de almacenamiento..................................................................................................... 32
Fig. 17. Tolva de almacenamiento de Biomasa (TA-01). ..................................................... 33
Fig. 18. Diseño Rosca Transportadora de biomasa (RT-01)................................................ 33
Fig. 19. Valores de orientación para carga calorífica de parrilla según Dubbel. ................... 35
Fig. 20. Cilindro interior del gasificador................................................................................ 37
Fig. 21. Vista superior e isométrica de la parrilla ................................................................. 37
Fig. 22. Simulación de desplazamientos originados debidos a la carga de biomasa y efecto
de la temperatura mediante software SolidWorks. .............................................................. 38
Fig. 23 Tapa superior del equipo ......................................................................................... 39
Fig. 24. Vista de diseño de aislación térmica. ...................................................................... 42
Fig. 25. Detalles técnicos del tipo de aislación seleccionada. .............................................. 43
Fig. 26. Recubrimiento y protección mecánica de la aislación mediante chapa fina. ........... 43
Fig. 27. Diseño salida de gas generado. ............................................................................. 44
Fig. 28. Tubos comerciales que serán utilizados como conductores de gas pobre luego del
proceso de gasificación. ...................................................................................................... 45
Fig. 29. Ducto salida de gas generado ................................................................................ 46

Fig. 30. Palas del removedor de cama de pollo. .................................................................. 47

Fig. 31. Análisis de desplazamientos de las palas mediante software SolidWorks. ............. 48
Fig. 32. Modificación de las palas del removedor. ............................................................... 49
Fig. 33. Croquis de diseño de palas removedor de cenizas................................................. 49
Fig. 34. Diseño de las palas del removedor inferior. ............................................................ 49
Fig. 35. Selección del caño para el removedor. ................................................................... 50
Fig. 36. Relación de cambio de propiedades del acero con respecto a la temperatura a la
que se encuentra sometido. ................................................................................................ 51
Fig. 37. Diseño final del removedor de cama de pollo. ........................................................ 52
Fig. 38. Selección del motorreductor para el accionamiento del removedor de biomasa. .... 53
Fig. 39.Conjunto de Acoplamiento seleccionado. ................................................................ 54
Fig. 40. Rodamientos tipo insertos ...................................................................................... 54
Fig. 41. Diseño de estructura soporte .................................................................................. 56
Fig. 42. Resultados de comprobación de esfuerzos mediante simulación ........................... 56
Fig. 43. Diseño ducto sensor de temperatura ...................................................................... 57
Fig. 44. Diseño ducto carga de biomasa. ............................................................................ 57
Fig. 45. Diseño de extremo superior eje removedor. ........................................................... 58
Fig. 46. Esquema de un lazo de control a lazo abierto. ....................................................... 59
Fig. 47. Esquema de un lazo de control a lazo cerrado. ...................................................... 60
Fig. 48. Esquema de un lazo de control a lazo cerrado propuesto. ..................................... 61
Fig. 49. Equipo encargado de realizar el control automático del lazo. ................................. 62
Fig. 50. Actuador encargado de la regulación del aire al gasificador. .................................. 62
Fig. 51. Termocupla tipo K utilizada para tomar mediciones de temperatura en la zona de
gasificación. ........................................................................................................................ 63
Fig. 52. Fuente 24 V para alimentar el controlador PID. ...................................................... 63
Fig. 53. Conversor de Señales Electrónico .......................................................................... 63

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Resumen de potencia eléctrica de los implementos .............................................. 11

Tabla 2. Potencia eléctrica de los distintos implementos ..................................................... 12
Tabla 3. Análisis de composición de la cama de pollo ......................................................... 20
Tabla 4. Composición elemental de la cama de pollo corregida .......................................... 20
Tabla 5.Composición molar del gas pobre .......................................................................... 23
Tabla 6. Temperaturas obtenidas en un ensayo de gasificación. ........................................ 29
Tabla 7. Principales consumos de energía eléctrica del sistema de automatización. .......... 64
Tabla 8. Selección de protecciones de circuitos eléctricos. ................................................. 65
Tabla 9. Selección de elementos de mando y señalización ................................................. 65
Tabla 10. Selección de accesorios ...................................................................................... 66

CAPÍTULO I:
INVESTIGACIÓN Y
DESARROLLOS DE
TECNOLOGÍAS

1. Descripción y características generales

A partir de lo expuesto y desarrollado por Carro y Joannas [2] en donde se desarrolló un
sistema de gasificación de biomasa, en el cual el alcance de este proyecto no incluyó el
diseño y desarrollo del equipo gasificador de biomasa en particular; se propone llevar a cabo
el diseño de este equipo con el objeto de convertir los residuos avícolas en energía eléctrica.
Además se presenta un esquema de almacenamiento y carga de biomasa al equipo
alternativo al realizado en la tesis antes mencionada.
Se decide optar por esta tecnología para dicha conversión dado que:
a) Son equipos relativamente fáciles de construir;
b) Posibilidad de acople en plantas modulares acordes al crecimiento de los establecimientos
avícolas
c) Adaptabilidad a la utilización de distintos tipos cama de pollo.
El equipo de generación de energía será instalado dentro del predio de la granja avícola,
donde estarán ubicados, la pila de biomasa, el transporte de la cama de pollo al gasificador,
equipo de gasificación y el generador de electricidad.
2. Producción de gas pobre

A continuación se presenta un esquema de tal proceso, definiendo los alcances de este
proyecto.
Fig. 1. Diagrama esquemático del proceso de generación de energía eléctrica.
El proceso comienza en las granjas avícolas (GA) con la generación del residuo cama de
pollo (CP). Dicha biomasa será trasladada desde los galpones hacia una tolva de
almacenamiento (TA-01) en donde a posterior será llevada mediante una rosca
transportadora (RT-01) hacia el gasificador de biomasa (GB-01), donde será convertida en
“Gas de síntesis” o “Gas Pobre” (GP) y residuos tales como cenizas (CZ), combustible para

el generador de electricidad (GE). La energía generada será inyectada a la red eléctrica (RE)
en donde ésta podrá ser para un autoconsumo (AE), o bien ser comercializado (IR) con la
red, si existiera un excedente de generación.
A continuación se presenta un esquema básico del sistema de producción de gas pobre
ideado para este proyecto, en donde los procesos remarcados con líneas de puntos serán
los alcances de este.
Granjas Avícolas
(GA)
Tolva de
Almacenamiento (TA-01)
Rosca transportadora
(RT-01) de CP hacia
Gasificador
Alcances del Proyecto
Zona de Gasificación (ZG)
Gasificador Biomasa
(GB-01)
Limpieza del gas (LG)
Generación de energía
eléctrica (GE)
¿Hay
excedente
de energía?
NO SI
Autoconsumo (AE) Inyección a red (IR)
Fig. 2. Diagrama de Flujo del Proceso de Gasificación de biomasa y Generación de energía eléctrica.

3. GA - Granjas avícolas
La provincia de Entre Ríos es una de las regiones con mayor producción avícola de la
Argentina, donde existen unidades productivas con capacidad de alojamiento que van desde
los 20000 a las 160000 aves. Éstas están equipadas con tecnologías muy diversas, desde
los galpones semiautomáticos hasta algunos con un nivel de automatización elevado.
3.1. Modelo de granja a considerar

Para el desarrollo de este proyecto, se decide tomar como referencia un
establecimiento con tecnología semiautomática y una producción estimada en 500.000 aves
anuales distribuidos en 5 galpones. Éstos tienen unas dimensiones de 112,5 m de largo x
14,5 m de ancho.
Fig. 3. Granja Avícola tomada como modelo de producción
3.1.2. Tecnología semiautomática

Cuando se hace referencia entorno a esta tecnología, sus principales características son:
• Remoción del aire mediante ventiladores ubicados en el interior de los galpones que
se encienden por orden del operador.
• Bebederos automatizados
• Comederos automatizados
• Iluminación que se enciende en función de lo que considere el operador.
4. La energía eléctrica en una granja avícola

Para un correcto dimensionamiento de la fuente de energía eléctrica que provee a este
tipo de establecimientos es necesario realizar un relevamiento de las cargas existentes.

4.1. IA- Implementos Avícolas

A continuación, se realiza una breve descripción de estas y selección de un tipo en
particular para dimensionar el consumo de energía.
4.1.1. IA-01 - Ventiladores

Estos equipos son los encargados de remover el aire dentro de los galpones con el
objetivo de brindar una confortable calidad de vida a las aves.
Son los generadores de los mayores consumos de energía eléctrica. Por tal motivo son
determinantes a la hora de calcular la demanda de potencia máxima.
Fig. 4. Ventilador utilizado en granjas avícolas
4.1.2. IA-02 - Líneas de comederos Automáticos

Las líneas de comederos se instalan con la finalidad de ofrecer una correcta
alimentación a las aves.
Fig. 5. Imagen ilustrativa de una línea de comedero del tipo automático

4.1.3. IA-03 - Bomba centrifuga de riego

Este equipo es el encargado de impulsar agua a presión desde una altura considerable
del galpón con el propósito de descender la temperatura dentro del mismo.
Fig. 6. Imagen ilustrativa de un sistema de riego tipo Foggers.
4.1.4. IA-04 - Iluminación

El sistema de iluminación es de vital importancia en la vida de los pollos, por lo cual se
debe poder proveer de energía eléctrica siempre.
Fig. 7. Galpón avícola iluminado y tipos de luminarias utilizadas respectivamente.
4.1.5. Resumen de cargas

A continuación se presenta un resumen de la potencia absorbida para los implementos
descriptos con anterioridad.
Tabla 1. Resumen de potencia eléctrica de los implementos

Equipos Potencia [kW]
Ventiladores 0,55
Comederos 0,55
Bomba Foggers 1,1
Lámparas LED 0,018

4.2. Demanda de potencia máxima del establecimiento (D.P.M)

La demanda de potencia máxima se calcula en función de la cantidad de implementos
que se instalan por galpón. Se toma como referencia un galpón con una capacidad de 20.000
aves/crianza, en donde cada uno consta de:
• 12 ventiladores
• 3 líneas de comederos
• 1 bomba para los Foggers
• 30 lámparas LED
• Para el caso de las bombas de agua potable y la bomba de desinfección se las
considera que brindan servicio a todo el establecimiento.
Entonces para 5 galpones, se tendrá:
Tabla 2. Potencia eléctrica de los distintos implementos

Equipos Cantidad Potencia [kW] Subtotal [kW]
Ventiladores 48" 60 0,55 33
Comederos 15 0,55 8,25
Bomba Foggers 5 1,1 5,5
Bomba Agua Potable 2 1,50 3,00
Bomba Desinfección 1 1,50 1,50
Lámparas LED 150 0,018 2,70
Total 53,95
4.3. Demanda de energía por períodos

Para realizar una estimación de la demanda energética anual de un criadero avícola, es
necesario conocer cómo se comportan estos establecimientos frente a los cambios de
temperatura y la edad de las aves. Para cuantificar esta información se decide analizar las
facturas de energía eléctrica de una granja de aproximadamente 100.000 aves/crianza, como
se estableció al principio, ubicada en la zona rural de la ciudad de Villa Elisa, Entre Ríos.
Las facturas corresponden desde el mes de abril del año 2019 hasta el mes de marzo de
2020 contabilizándose el periodo de un año.

Energía vs mes
18000 16279
Energía [kW/mes] 16000
14000
12000 10148
10000
8000 7124 6600 6831
6000 3936
4000 1882 2567 2600
1756 1546 1480
2000
0
abr-19 may-19 jun-19 jul-19 ago-19 sep-19 oct-19 nov-19 dic-19 ene-20 feb-20 mar-20
Período
Gráfico 1. Demanda de energía eléctrica de una granja avícola en el período de un año
Como se puede apreciar en el gráfico 1, la demanda de energía es muy variable, debido

principalmente a los cambios de temperatura de los días.
El caso más desfavorable podemos ver que se trata del mes de enero, coincidiendo con
los días de mayores temperaturas.
4.4. Máxima Potencia Registrada

A modo de comprobación de lo expresado en el punto 2.3 de este documento, se presenta
un gráfico con los valores de demanda máxima de potencia registrada para el mismo periodo
analizado recientemente arrojando valores de D.P.M muy similares.
Potencia vs mes
56,32
60
47,16
Potencia [kW]
50 41 43,16
40 34,6
28,4 26,6 26,2
30 22,6
17,8 17,4 18,4
20
10
0
Período
Gráfico 2. Máxima potencia registrada por el medidor de energía.

Para el cálculo se tendrá en cuenta un coeficiente de seguridad, debido a que no se tiene

exactitud de que la máxima potencia registrada sea justamente el máximo bajo cualquier
circunstancia. Entonces se decide tomar una potencia máxima de 60 kW.
4.5. GE-01 - Generador de electricidad

Con los datos de potencia máxima calculada con anterioridad, se selecciona un
generador eléctrico adecuado para tal fin afectando ese valor por una serie de coeficientes
descriptos a continuación.
4.5.1. Rendimiento volumétrico del generador utilizando syngas

Cuando se desea utilizar un motor de combustión interna alimentado normalmente con gas
natural y se lo quiere convertir a gas pobre el rendimiento volumétrico del mismo disminuye
en un porcentaje considerado.
Para tal caso se debe corregir la potencia térmica absorbida por el motor mediante un
coeficiente de corrección. Para simplificar los cálculos se decide elevar la potencia eléctrica
que debe entregar el generador en un 40 %.
𝑃𝑁𝑒𝑐 = 1,4 ∗ 𝑃𝑁𝑜𝑚 = 1,4 ∗ 60 𝑘𝑊 = 𝟖𝟒 𝒌𝑾 (1)
4.5.2. Selección del Generador de electricidad

Se selecciona un generador de 120 KVA modelo JMV120CU-Gas comercializado por
la empresa JMV Energy.
Fig. 8. Imagen ilustrativa del grupo generador de electricidad y características de este
Como se puede apreciar en la figura anterior, este equipo entrega una potencia eléctrica
constante de 88 kW y una potencia de emergencia de 96 kW verificando la demanda de
potencia anteriormente calculada.

5. Gasificación de la Biomasa
5.1. Introducción
Se denomina gasificación de biomasa a un conjunto de reacciones termoquímicas,
que se produce en un ambiente escaso en oxígeno, y que arroja como resultado la
transformación de un sólido en una serie de gases capaces de ser utilizados en una caldera,
turbina de gas o en un motor de combustión interna, tras ser debidamente acondicionados.
En el proceso de gasificación, la celulosa se transforma en hidrocarburos más gases

ligeros, como lo son el monóxido de carbono e hidrogeno. Esta mezcla se llama gas de
síntesis o “syngas”, tiene un poder calorífico equivalente a la sexta parte del que posee el gas
natural, cuando el aire se emplea como agente gasificante.
El agente gasificante se trata de un gas, o mezcla de ellos, que aporta calor y oxígeno
para iniciar las reacciones.
El rendimiento del proceso de gasificación varía dependiendo de la tecnología, el

combustible y el agente gasificante que se utilice, en el rango del 60 al 70%. El resto de la
energía introducida en el combustible se transforma en reacciones endotérmicas, perdidas
de calor de los reactores, enfriamiento del syngas, y en el proceso de limpieza de este.
5.2. Etapas del proceso de gasificación

En la gasificación se producen una serie de reacciones que se pueden agrupar en las
siguientes etapas:
- Secado
- Pirolisis
- Oxidación
- Reducción
Secado y Pirolisis
Llamada también descomposición térmica, carbonización o destilación. El combustible
al entrar en el gasificador es secado por los gases calientes presentes en el interior del
reactor, y cuando las partículas de combustible llegan a una temperatura determinada,
comienza la pirólisis donde mediante calor, el combustible sólido se descompone en una
mezcla de residuo carbonoso sólido llamado char más líquidos que en su mayoría son
alquitranes y vapores condensables de alto y medio peso molecular que en conjunto se
denominan alquitranes y gases formado por hidrocarburos volátiles de bajo peso molecular.

Oxidación o Combustión
El calor necesario para secar el combustible, romper los enlaces químicos del
combustible en la pirólisis, mantener la temperatura de reacción y aportar la energía que
consumen las reacciones de la etapa de reducción, es obtenido por la combustión parcial y/o
total de una fracción del combustible sólido.
Reducción o Gasificación
En esta etapa, ocurren un conjunto de reacciones mayoritariamente endotérmicas
sólido-gas o gas-gas, por medio de las cuales el sólido remanente (char), los líquidos y
vapores de alto y medio peso molecular, se convierten en gas. Estas reacciones empiezan a
ocurrir cuando la temperatura de los residuos sólidos carbonosos alcanza los 700 °C.
Fig. 9. Esquema del proceso de gasificación a modo de ilustración.
5.3. Tecnologías de gasificación

Al pensar en instalar una planta para gasificación de biomasa es de importancia
seleccionar el tipo de gasificador a utilizar. Se debe hacer énfasis en el tipo de combustible
primario a utilizar, las condiciones atmosféricas, económicas y tecnológicas del lugar con el
fin de generar un gas con una elevada proporción de componentes combustibles y un mínimo
de impurezas.
5.3.1. Gasificador de corriente ascendente o tiro directo

Es el tipo de gasificador más antiguo y sencillo. La toma de aire se encuentra en el
fondo y los gases salen por arriba. Cerca de la parrilla, en el fondo, tienen lugar las reacciones
de combustión, que van seguidas de reacciones de reducción algo más arriba, en el
gasificador. En la parte alta del gasificador tiene lugar el calentamiento y pirólisis de la carga,
como resultado de la transferencia de calor, por convección forzada y radiación, de las zonas
inferiores. Los alquitranes y productos volátiles producidos durante este proceso son
transportados por la corriente de gas. Se remueven las cenizas del fondo del gasificador.
Ventajas
• Simplicidad
• Bajas temperaturas de salida del gas
• Posibilidad de funcionar con diferentes tipos de biomasa (cascaras, virutas, etc.)
Desventajas
• Se pueden formar chimeneas, que dan origen a la salida de oxígeno y situaciones
explosivas peligrosas.
• Necesidad de instalar parrillas de movimiento automático
• Problemas de eliminación de líquidos condesados que contienen alquitranes
Fig. 10. Imagen ilustrativa de un gasificador del tipo contracorriente.
5.3.2. Gasificador de corrientes descendentes o tiro invertido

Estos gasificadores son el resultado de la solución al problema del arrastre de
alquitrán con la corriente de gas, en los cuales el aire de primera gasificación se introduce en
la zona de oxidación del gasificador o por encima de ésta. El gas pobre sale por el fondo del
aparato de modo que el combustible y el gas se mueven en la misma dirección.
En su camino hacia abajo, los productos ácidos y alquitranes de la destilación procedentes
del combustible deben pasar a través de un lecho incandescente de carbón vegetal y se
transforman por ello en gases permanentes de hidrógeno, dióxido de carbono, monóxido de
carbono y metano.

Ventajas
• La principal ventaja radica en la posibilidad de producir un gas sin alquitrán apropiado
para aplicarlo a motores
• Sufren menores objeciones del tipo ambiental.
Desventajas
• Imposibilidad de funcionar con una serie de combustibles no elaborados. En particular,
los materiales blandos y de baja densidad ocasionan problemas de circulación y una
caída excesiva de presión.
Fig. 11. Imagen ilustrativa de un gasificador del tipo corrientes descendentes.
6. Selección del tipo de Gasificador

La selección del gasificador se realiza en función del tipo de biomasa disponible y las
condiciones que debe reunir el gas pobre para poder ser utilizado en un motor de combustión
interna.
6.1. Biomasa disponible

El tipo de biomasa que se pretende gasificar se trata de la cama de pollo. Es un
material particulado de tamaño generalmente de forma rectangular de menos de 1 cm de
largo y 0,5 cm de ancho pudiéndose encontrar trozos de mayor dimensión debido al contenido
de humedad de este.

Fig. 12. Cama de Pollo en estado natural
6.2. GP - Gas pobre - Características

Cuando se emplea un sistema de gasificación y se acopla un motor de combustión
interna con el objetivo de generar energía eléctrica, un requisito muy importante es que el gas
con que se alimenta el motor esté suficientemente libre de polvo, alquitranes y ácidos.
Las cantidades tolerables de estas sustancias variarán dependiendo del tipo de motor. Las
media de estos valores se encuentra dentro de los siguientes valores:
• Polvo: menor a 50 mg/m3 de gas, preferentemente 5 mg/m3.
• Alquitranes: menos de 500 mg/m3 de gas.
• Ácidos: menos de 50 mg/m3 de gas.
A partir de estos datos, y teniendo en cuenta el tipo de biomasa a utilizar, como los límites
de polvo, alquitranes y ácidos; se decide diseñar un gasificador de corrientes descendentes,
con algunas particularidades:
• No se incluye la garganta, dado que ésta dificulta el proceso de gasificación debido
al tamaño de partícula de materia prima.
• El ingreso de aire se realiza en la parte superior del equipo.
7. Análisis teórico del proceso de gasificación

El análisis teórico del proceso de gasificación no es ni más ni menos que proponer un
modelo matemático que represente tales reacciones químicas dentro del gasógeno. Se
propone un modelo ampliamente difundido llamado “ecuación de la combustión”.
7.1. Composición del combustible

En este caso el combustible se trata de cama de pollo y los datos del análisis elemental
de la misma son extraídos de investigación realizada por Vera y colaboradores [11].
Tabla 3. Análisis de composición de la cama de pollo

Análisis Elemental (% peso seco)
Carbón 35,59
Hidrógeno 4,57
Nitrógeno 4,98
Sulfuro 1,45
Oxígeno 35,52
Dado que esta muestra, posee el 17,89 % de humedad, se procede a realizar la corrección
de la composición para un 10 % de humedad arrojando los siguientes valores.
Tabla 4. Composición elemental de la cama de pollo corregida

Análisis Elemental (% en peso seco)
Carbón 39%
Hidrógeno 5%
Nitrógeno 5,46%
Sulfuro 1,59%
Oxígeno 38,93%
H2O 10%
7.2. Combustión
Es un proceso químico en el cual ciertos elementos constitutivos del combustible se
oxidan en presencia de aire, liberando importantes cantidades de calor. Debe existir una
mezcla eficaz de combustible y comburente (oxidante); el aire suficiente para suministrar
oxigeno adecuado, la temperatura de ignición apropiada para iniciar y mantener el proceso
de combustión y el tiempo justo que permita la quema o combustión completa.
7.2.1. Ecuación de la combustión

Se trata de un modelo matemático que representa el proceso de combustión bajo
ciertos parámetros, siendo el más importante la cantidad de aire suministrada para dicho
proceso.
𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 + 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝐴𝑖𝑟𝑒) = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 (𝐺𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛) (2)
7.2.2. Combustión con Aire Estequiométrico

En este caso se calcula, la cantidad mínima de aire para que idealmente todo el
combustible se oxide de manera correcta y completa.

𝐶3,25 𝐻5 𝑂2,43 𝑁0,39 𝑆0,05 + (𝐻2 𝑂)0.556 + 𝑎 ∗ (𝑂2 + 3,76 ∗ 𝑁2 ) = 𝑏 ∗ 𝐶𝑂2 + 𝑐 ∗ 𝐻2 𝑂 + 𝑑 ∗

𝐻2 𝑂 + 𝑓 ∗ 𝑆𝑂2 + 𝑔 ∗ 𝑁2 (3)
Calculando las incógnitas a, b, c, d y f como:
𝐶: 3,25 = 𝑏 (4)
𝐻: 5 = 2𝑐 (5)
𝑂: 2,43 + 2𝑎 = 2𝑏 + 𝑐 + 2𝑓 (6)
𝑁: 0,39 + 2𝑎 = 2𝑔 (7)
𝑆: 0,05 = 𝑓 (8)
(𝐻2 𝑂): 0,556 = 𝑑 (9)
𝑏 = 3,25
𝑐 = 2,5
𝑎 = 3,33
𝑓 = 0,05
𝑑 = 0,556
𝑔 = 12,73
La ecuación presenta los siguientes valores:
𝐶3,25 𝐻5 𝑂2,43 𝑁0,39 𝑆0,05 + (𝐻2 𝑂)0.556 + 3,33 ∗ (𝑂2 + 3,76 ∗ 𝑁2 )

= 3,25 ∗ 𝐶𝑂2 + 2,5 ∗ 𝐻2 𝑂 + 3,06 ∗ 𝐻2 𝑂 + 0,05 ∗ 𝑆𝑂2 + 12,73 ∗ 𝑁2 (10)
Verificación del balance de masa
100 𝐾𝑔 + 457,49 𝐾𝑔 = 557,49 𝐾𝑔 (11)
7.2.3. Combustión con defecto de Aire

Para el proceso de gasificación, se recomienda utilizar una porción alrededor del 30
al 40 % del aire estequiométrico. Este porcentaje es comúnmente llamado factor de exceso
y se representa con la letra “e”. Entonces: e = 0,3 a 0,4 y se decide utilizar un factor de
exceso e= 0,3.
Ahora en función de la cantidad de aire estequiométrico, afectándolo por el coeficiente
e = 0,3 se calcula una nueva cantidad de aire necesaria.
𝑎´ = 𝑎 ∗ 𝑒 (12)
𝑎´ = 3,33 ∗ 0,3 (13)

𝒂´ = 𝟏 (14)
Reescribiendo la ecuación de la combustión como:
𝐶3,25 𝐻5 𝑂2,43 𝑁0,39 𝑆0,05 + (𝐻2 𝑂)0.556 + 𝑎´ ∗ (𝑂2 + 3,76 ∗ 𝑁2 )

→ 𝑏 ∗ 𝐶𝑂2 + 𝑓 ∗ 𝐶𝑂 + 𝐶 ∗ 𝐻2 + 𝑑 ∗ 𝐶𝐻4 + 𝑔 ∗ 𝑆𝑂2 + ℎ ∗ 𝐻2 𝑂 + 𝑗 ∗ 𝑁2 (15)
Y calculando las incógnitas b, c, d y f como:
𝐶: 3,25 = 𝑏 + 𝑓 + 𝑑 (16)
𝐻: 5 = 2𝑐 + 4𝑑 (17)
𝑂: 2,43 + 2 = 2𝑏 + 𝑓 + 2𝑔 (18)
𝑁: 0,39 + 1 ∗ 3,76 ∗ 2 = 2𝑗 (19)
𝑆: 0,05 = 𝑔 (20)
Reordenando el sistema de ecuaciones:
𝑏 + 𝑓 + 𝑑 = 3,25
2∗𝑐+4∗𝑑 =5
2 ∗ 𝑏 + 𝑓 + 2𝑔 = 4,43
𝑗 = 3,955
𝑔 = 0,05
Dado que se posee un sistema de ecuaciones con 4 variables y 3 incógnitas, se debe
hallar una relación entre dos variables para que el sistema posea una única solución. La
investigación de Ramírez y colaboradores [10] presenta concentraciones esperadas de los
compuestos energéticos en el gas combustible (% volumétrico) válidas para este tipo de
situaciones.
Fig. 13. Concentraciones esperadas de los compuestos en el gas combustible [10]
Energetic Gas Value

CO 12
H2 4
CH4 3
A partir de estas investigaciones, se propone una relación entre las variables a calcular.
1
𝑐= 𝑓 (21)
3
1
𝑑= 𝑓 (22)
4

Entonces utilizando la primera de las relaciones, el sistema de ecuaciones modificado queda:

1
𝑏 + 𝑓 + ∗ 𝑓 = 3,25 (23)
4
1
2∗𝑐+4∗ ∗𝑓 =5 (24)
4
2 ∗ 𝑏 + 𝑓 = 4,43 (25)
Obteniéndose los siguientes resultados:

𝑏 = 1,45
𝑐 = 1,78
𝑑 = 0,36
𝑓 = 1,44
𝑔 = 0,05
ℎ = 0,556
𝑗 = 3,95
Reescribiendo la ecuación de la combustión como:
𝐶3,25 𝐻5 𝑂2,43 𝑁0,39 𝑆0,05 + (𝐻2 𝑂)0.556 + 1 ∗ (𝑂2 + 3,76 ∗ 𝑁2 )

→ 1,45 ∗ 𝐶𝑂2 + 1,44 ∗ 𝐶𝑂 + 1,78 ∗ 𝐻2 + 0,36 ∗ 𝐶𝐻4 + 0,05 ∗ 𝑆𝑂2 + 0,556 ∗ 𝐻2 𝑂
+ 3,95 ∗ 𝑁2 (26)
Verificación del balance de masa
100 𝐾𝑔 + 137,25 𝐾𝑔 = 237,25 𝐾𝑔 (27)
Análisis teórico de gases de combustión

A modo de síntesis se presenta la distribución porcentual de los componentes del gas pobre.
Tabla 5.Composición molar del gas pobre
Elemento % Volumétrico
H2 18,55
CO 15,06
CO2 15,08
CH4 3,76
S02 0,52
H20 5,79
N2 41,24
Total 100

Verificación de los resultados obtenidos

Mediante la investigación realizada por Couto y colaboradores [3] mediante el cual se
presenta los valores porcentuales de cada elemento en la composición del Syngas.
Fig. 14. Rango de porcentajes de participación esperado de los componentes del gas [3]
Los resultados obtenidos mediante el cálculo de la combustión y los sugeridos en la tabla

anterior coinciden dentro de los límites establecidos.
7.3. Poder calorífico del gas obtenido

Se entiende como poder calorífico de un combustible, al calor liberado durante la
combustión completa de una unidad de masa si es un sólido o líquido y unidad de volumen
(m3) si es un gas.
7.3.1. Poder Calorífico Superior (PCS)

El poder calorífico superior del gas se calcula según Mesny [8] en donde brinda una
formula empírica para determinar el poder calorífico de gases.
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑃𝐶𝑆 [ ] = 30,4 𝐶𝑂 + 30,5 𝐻2 + 95,3 𝐶𝐻4 (28)
𝑚3
Donde:
PCS: Poder calorífico superior del gas
CO: Porcentaje de monóxido de carbono
H2 : Porcentaje de hidrogeno
CH4 : Porcentaje de metano
𝐶2 𝐻6 : Porcentaje de etano
Reemplazando por los valores presentados en Tabla 5

𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑃𝐶𝑆 [ ] = 30,4 ∗ 15,06 + 30,5 ∗ 18,55 + 95,3 ∗ 3,76 (29)
𝑚3
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝑷𝑪𝑺 = 𝟏𝟑𝟖𝟏, 𝟗𝟑 (30)
𝒎𝟑

7.3.2. Poder calorífico inferior (PCI)

Se entiende como PCI de un combustible, al calor liberado durante la combustión de
una unidad de masa (kg) o volumen (m3), sin considerar la energía de condensación del agua
formada en la reacción química. También se debe considerar la humedad presente en el
combustible.
Para este caso, se considera la formula del PCS afectada por el porcentaje de
humedad expresado anteriormente.
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑃𝐶𝐼 [ ] = 30,27 𝐶𝑂 + 25,76 𝐻2 + 85,7 𝐶𝐻4 (31)
𝑚3
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑃𝐶𝐼 [ ] = 30,27 ∗ 15,06 + 25,76 ∗ 18,55 + 85,7 ∗ 3,76 (32)
𝑚3
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝑷𝑪𝑰 = 𝟏𝟐𝟓𝟓, 𝟗𝟒 (33)
𝒎𝟑
8. Balance de masa y energía en el equipo gasificador

Para lograr realizar un adecuado diseño del gasificador es necesario como punto de
partida, conocer el caudal de gas que se debe producir y como consecuencia de esto la
cantidad de biomasa necesaria.
8.1. Caudal de gas pobre necesario

El caudal de gas pobre a producir está determinado por el consumo de combustible
que demanda el generador de electricidad.
El fabricante del grupo electrógeno brinda esta información tomando como parámetro
la potencia calorífica del Gas Natural.
Entonces realizando una equivalencia entre el poder calorífico el gas pobre y gas natural, se
llega a que para poder suplir 1 Nm3 de gas natural son necesarios aproximadamente 7 Nm3
de gas pobre.
Gas natural (G.N): 9000 Kcal/Nm3

Gas de síntesis (Syngas): 1255,94 Kcal/Nm3
1 Nm3 G.N = 7,16 Nm3 Syngas (34)
El grupo generador posee un consumo de 27 Nm3/h de G.N para entregar una

potencia eléctrica máxima de 96 kW.
Para una alimentación con Syngas serán necesarios: 193,32 Nm3/h, en condiciones
normales de temperatura y presión.
Nm3 Nm3 7,16 Nm3 Syngas

𝑉̇𝐺𝑃 [ ] = 27 𝐺. 𝑁 ∗ (35)
h h 1 Nm3 G. N
𝐍𝐦𝟑
̇ 𝑽𝑮𝑷 = 𝟏𝟗𝟑, 𝟑𝟐 (36)
𝒉
8.1.1. Peso específico del gas en condiciones normales de temperatura y presión

El peso específico de un gas se calcula como la sumatoria del producto del peso
específico de cada componente por el porcentaje de participación de cada uno. Utilizando la
ecuación de los gases ideales y realizando una serie de operaciones matemáticas, se llega
a la formula siguiente:
𝑷∗𝑴
𝜹= (37)
𝑹∗𝑻
En donde:
𝛿: Peso específico del gas, kg/m3
𝑃: Presión a la que se encuentra el gas, Atm
𝑀: Masa molar del gas, kg/kmol
𝑅: Constante universal de los gases, 0,0082 (atm * m3)/ kmol * K
𝑇: Temperatura a la que se encuentra el gas, K
A continuación se procede a realizar los cálculos para los diferentes gases para una
temperatura de 25 ºC
• Hidrógeno (H2)
kg
1 atm ∗ 2 𝒌𝒈
δH2 = kmol = 𝟎, 𝟎𝟖𝟐 (38)
atm ∗ m3 𝒎𝟑
0,082 ∗ 298 K
kmol ∗ K
• Monóxido de carbono (CO)
kg
1 atm ∗ 28 𝒌𝒈
δCO = kmol = 𝟏, 𝟏𝟓 (39)
atm ∗ m3 𝒎𝟑
0,082 ∗ 298 K
kmol ∗ K
• Dióxido de carbono (CO2)
kg
1 atm ∗ 44 𝒌𝒈
δCO2 = kmol = 𝟏, 𝟖 (40)
atm ∗ m3 𝒎𝟑
0,082 ∗ 298 K
kmol ∗ K

• Metano (CH4)
𝑘𝑔
1 𝑎𝑡𝑚 ∗ 16 𝐤𝐠
𝛿𝐶𝐻4 = 𝑘𝑚𝑜𝑙 = 𝟎, 𝟔𝟓 (41)
𝑎𝑡𝑚 ∗ 𝑚3 𝐦𝟑
0,082 ∗ 298 𝐾
𝑘𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾
• Nitrógeno (N2)
𝑘𝑔
1 𝑎𝑡𝑚 ∗ 28 𝒌𝒈
𝛿𝑁2 = 𝑘𝑚𝑜𝑙 = 𝟏, 𝟏𝟓 (42)
𝑎𝑡𝑚 ∗ 𝑚3 𝒎𝟑
0,082 ∗ 298 𝐾
𝑘𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾
Peso específico ponderado
𝛿𝑃𝑜𝑛𝑑 = % CO ∗ 𝛿𝐶𝑂 + % 𝐶𝑂2 ∗ 𝛿𝐶𝑂2 + % 𝐻2 ∗ 𝛿𝐻2 + % 𝑁2 ∗ 𝛿𝑁2 + % 𝐶𝐻4 ∗ 𝛿𝐶𝐻4 (43)
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝛿𝑃𝑜𝑛𝑑 = 0,186 ∗ 0,082 3
+ 0,151 ∗ 1,15 3 + 0,151 ∗ 1,8 3 + 0,038 ∗ 0,65 3 + 0,41
𝑚 𝑚 𝑚 𝑚
𝑘𝑔
∗ 1,15 3 (44)
𝑚
𝒌𝒈
𝜹𝑷𝒐𝒏𝒅 = 𝟎, 𝟗𝟓 𝟑 (45)
𝒎
8.1.2. Caudal másico de gas pobre

Si se utiliza los datos de la demanda de gas y se lo afecta por su peso específico se
llega al caudal masico de gas horario.
Nm3 𝑘𝑔 𝑲𝒈
𝒎̇𝑮𝑷 = 𝑽̇𝑮𝑷 ∗ 𝜹𝑷𝒐𝒏𝒅 = 193,32 ∗ 0,95 3 = 𝟏𝟖𝟑, 𝟔𝟓 (46)
ℎ 𝑚 𝒉
8.2. Caudal de materia prima a gasificar

El caudal de cama de pollo necesario para la correspondiente producción de gas pobre
depende en gran medida del rendimiento del gasificador. Según diferentes autores estos
equipos rondan el 60 % de eficiencia térmica.
8.2.1. Potencia Térmica Necesaria

En función del consumo de gas pobre por parte el grupo electrógeno y del rendimiento
se calcula la potencia térmica necesaria.
Nm3 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑽 ∗ 𝑷𝑪𝑰 193,32 ∗ 1255,94
𝑸𝑻 = =
ℎ 𝑚3 = 𝟒𝟎𝟒𝟔𝟔𝟑, 𝟖𝟕 𝑲𝒄𝒂𝒍 (47)
ƞ 0,6 𝒉

8.2.2. Poder calorífico de la materia prima

Existe una forma empírica de calcular este dato a partir de la composición química del
combustible a utilizar. Se utiliza el modelo matemático propuesto por el físico Pierre Louis
Dulong.
8.2.2.1. Poder Calorífico Superior
𝑂2
𝐶 𝐻2 𝑆
𝑃𝐶𝑆 = 8100 ∗ (% ) + 34200 ∗ (% − % 8 ) + 2230 ∗ (% ) (48)
100 100 100 100
38,93
39 5 1,59
𝑃𝐶𝑆 = 8100 ∗ (% ) + 34200 ∗ (% − % 8 ) + 2230 ∗ (% ) (49)
100 100 100 100
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝑷𝑪𝑺 = 𝟑𝟐𝟒𝟎, 𝟐 (50)
𝑲𝒈
8.2.2.2. Poder Calorífico Inferior

𝐻2 𝐻2 𝑂
𝑃𝐶𝐼 = 𝑃𝐶𝑆 − 600 ∗ (9 ∗ % +% ) (51)
100 100
𝐾𝑐𝑎𝑙 5 10
𝑃𝐶𝐼 = 3204,2 − 600 ∗ (9 ∗ % +% ) (52)
𝐾𝑔 100 100
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝑷𝑪𝑰 = 𝟐𝟖𝟕𝟒, 𝟐 (53)
𝑲𝒈
8.2.3. Caudal de cama de pollo necesaria

En función de la potencia térmica necesaria y el poder calorífico inferior de la cama de
pollo es posible conocer la cantidad de materia prima por hora necesaria para el proceso.
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐊𝐠 𝑄𝑇 404663,87
𝒎̇𝑪𝑷 [ ] = = ℎ = 𝟏𝟒𝟎, 𝟕𝟗 𝑲𝒈 (54)
𝐡 𝑃𝐶𝐼 2874,2 𝐾𝑐𝑎𝑙/𝐾𝑔 𝒉
Se decide utilizar para los cálculos un consumo de cama de pollo de 140 Kg/h.
9. Temperatura en la zona de Gasificación

Mantener una temperatura en la zona de gasificación estable es de vital importancia en
pos de lograr un gas con calidad de ser utilizado en motores de combustión interna.

9.1. Cálculo teórico

El cálculo de la temperaturas a las que ocurren los diferentes procesos en el
gasificador es dificultoso de llevar adelante a causa de la íntima y natural mezcla de las
reacciones que allí aparecen.
A partir de este inconveniente, resulta apropiado establecer una temperatura de salida
de los gases generados. Las investigaciones realizadas por Ruiz y colaboradores [7] y Güiz
[6], coinciden que una temperatura de 800 °C en la zona de reducción es común encontrar
en estos procesos.
Tabla 6. Temperaturas obtenidas en un ensayo de gasificación.

Temperaturas de operación para distritos caudales de aire de gasificación
Caudal de aire de gasificación [Nm^3/h] 250 400 450
Temperaturas en el Gasificador [°C]
Tª Secado 244 85 95
Tª Pirolisis 487 225 485
Tª Oxidación 816 719 793
Tª Reducción 595 620 727
Fig. 15. Perfil de temperaturas en un gasificador Downdraft.
9.2. Control de temperatura de reducción

El control de las temperaturas dentro del gasificador está relacionado mayormente al
caudal de aire ingresado al equipo.
Como se puede apreciar en tabla 6, existe una correlación entre las variables caudal
de aire y temperatura. En cuanto se aumenta el flujo de aire también lo hace la temperatura.

A partir de esta observación se logra desarrollar para este modelo de gasificación en

partícula un cálculo aproximado del aire necesario y como operar el equipo de manera muy
general.
Considerando lo expuesto con anterioridad en el punto 5.2.3. Combustión con defecto
aire se logra determinar una relación aire / combustible en particular.
𝑚3
3
𝑚 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑚𝐴 [𝐾𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒] ∗ 𝛾[ ] 𝑉𝐴 [𝑚3 𝐴𝑖𝑟𝑒]
𝐾𝑔
𝑟𝐴/𝐶 [ ]= = (55)
𝐾𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝐾𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 [𝐾𝑔] 𝐾𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 [𝐾𝑔]
En donde
𝑟𝐴/𝐶 ∶ Relación aire / combustible.
𝑚𝐴 : Aire necesario para combustionar una determinada fracción de combustible, 137,25 kg.
𝛾 ∶ Volumen especifico del aire a una determinada temperatura, 15 °C, 𝛾 = 0,843 m3/kg.
𝑉𝐴 ∶ Volumen de aire correspondiente.
𝐾𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 [𝐾𝑔] ∶ Peso del combustible a reaccionar, 100 kg.
𝑚3
137,25 𝐾𝑔 ∗ 0,843 𝑵𝒎𝟑 𝒂𝒊𝒓𝒆
𝑘𝑔
𝒓𝑨/𝑪 = = 𝟏, 𝟏𝟓 (56)
100 𝐾𝑔 𝑲𝒈 𝒃𝒊𝒐𝒎𝒂𝒔𝒂
Como se expresa en el punto anterior, una temperatura aproximada de 800 °C

corresponde a la mayoría de las investigaciones realizadas sobre este tema en particular.
Como conclusión el control de la temperatura en esta zona se realiza de esta forma:
• Si la temperatura desciende por debajo de este valor, es necesario incrementar el
caudal de aire.
• Por el contrario si se incrementa, es lógico disminuir la fracción de aire ingresante.
9.2.1. Caudal de aire necesario

Para estimar el caudal de aire necesario para lograr una temperatura de 800 °C se procede
de la siguiente manera:
𝑚3 𝐾𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑚3 𝐴𝑖𝑟𝑒
̇𝑉𝐴 [ ] = 𝑚̇𝐶𝑃 [ ] ∗ 𝑟𝐴 [ ] (57)
ℎ ℎ 𝐶 𝐾𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏
𝐾𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑚3 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑵𝒎𝟑 𝑨𝒊𝒓𝒆

𝑉𝐴̇ = 140 ∗ 1,15 = 𝟏𝟔𝟏 (58)
ℎ 𝐾𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝒉

CAPITULO II:
DISEÑO Y
CÁLCULOS DE
EQUIPOS

1. Volumen de materia prima a gasificar
Teniendo en cuenta que se deben gasificar 140 kg/h de cama de pollo, el volumen de
materia prima se obtendrá mediante la siguiente expresión:
𝒎̇𝑪𝑷
𝑽̇𝑪𝑷 = (59)
𝜸
Donde:
̇ : Volumen de cama pollo por hora
𝑉𝐶𝑃
𝑚̇𝐶𝑃 : Flujo masico de cama de pollo por hora
𝛾: Peso especifico de la cama de pollo
𝐾𝑔
140 𝟑
𝑽̇𝑪𝑷 = ℎ = 𝟎, 𝟑𝟓 𝒎 (60)
𝐾𝑔 𝒉
400 3
𝑚
1.1. Stock de biomasa necesario

Proyectando un almacenamiento de cama de pollo para una duración de 2 días y una
generación de energía eléctrica de 10 horas diarias, será necesario un stock de 7 m3.
2. CB-01 - Selección de una Minicargadora

Se selecciona una máquina de la marca New Holland, modelo L213, con el objetivo
verificar que la altura hasta la traba del cucharon, se corresponde con la altura de diseño de
la tolva de almacenamiento.
Fig. 16. Minicargadora destinada al transporte de cama de pollo desde los galpones hasta la tolva de
almacenamiento.

3. TA-01 - Tolva de almacenamiento de Biomasa

El diseño de la tolva de almacenamiento está basado en caudal de biomasa necesario
para la producción de gas pobre, el peso específico de la cama de pollo y el tiempo de stock
definido. Para este proyecto se definen los siguientes ítems:
3.1. Diseño de la tolva

Se diseña una tolva con una altura máxima de 2100 mm debido a la altura máxima que
pueden levantar los brazos de la maquina encargada de trasladar la cama de pollo desde los
galpones hacia la tolva. La misma posee una capacidad máxima de 7,44 m3, por lo que
cumple con las exigencias recientemente mencionadas.
Fig. 17. Tolva de almacenamiento de Biomasa (TA-01).
4. RT-01 - Rosca transportadora

Se diseña una rosca transportadora teniendo en cuenta las distancias entre la tolva de
almacenamiento y el gasificador, como así también el caudal de biomasa que la misma
deberá transportar.
Si bien se trata de una corta distancia y un caudal muy bajo, es necesario realizar el
diseño de la rosca con materiales disponibles en el mercado. Pues entonces la rosca tendrá
un diámetro exterior de 200 mm y un largo de 4500 mm.
Fig. 18. Diseño Rosca Transportadora de biomasa (RT-01)

5. GB-01 - Equipo Gasificador

El diseño y cálculo del gasificador está basado en la producción de gas pobre requerida
y adoptando distintos tipos de elementos estructurales, verificando la resistencia de los
componentes más críticos mediante calculo analítico. Los demás se diseñan en función de
criterios de ingeniería y relación costo / beneficio.
5.1. Zona de combustión - Reducción de la biomasa

Para el diseño de la tolva y zona de combustión – reducción se tiene en cuenta la
cantidad de materia prima a gasificar en una hora, el stock de almacenamiento en el equipo
y el peso específico de la materia prima.
Para una mejor combustión de la cama de pollo se decide diseñar el equipo de

gasificación con forma de un cilindro sin secciones cónicas, ya que tiende a aglomerarse ante
las reducciones de sección.
5.1.1. Volumen del stock de almacenamiento en el equipo

Proyectando un almacenamiento para un funcionamiento del equipo de 2 hora sin
interrupciones serán necesarios 280 kg de cama de pollo y teniendo en cuenta los cálculos
realizados con anterioridad será necesario un volumen de stock de:
𝑽𝑺 = 𝟎. 𝟕 𝒎𝟑 (61)
5.1.2. Volumen total del cilindro

El volumen total del cilindro será la suma del volumen de materia prima en proceso de
gasificación más el stock de almacenamiento calculado anteriormente.
𝑽𝑪𝑻 = 𝟏. 𝟎𝟓 𝒎𝟑 (62)
5.1.3. 204 – Cilindro Interior

5.1.3.1. Superficie de parrilla
La superficie de parrilla necesaria para la combustión de la cama de pollo se calcula
en función del valor de la carga calorífica de parrilla para madera extraída de Dubbel [5].

Fig. 19. Valores de orientación para carga calorífica de parrilla según Dubbel.
La superficie de parrilla necesaria se calcula de la siguiente manera
𝑸𝒃𝒎
𝑺𝑷 = (63)
𝒒𝒄
En donde:
𝑆𝑃 : superficie de parrilla necesaria [𝑚2 ]
𝑄𝑏𝑚 : calor aportado por la biomasa en una hora, 𝑄𝑏𝑚 = 𝑚̇𝐶𝑝 ∗ 𝑃𝐶𝐼
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞𝑐 : carga calorífica de parrilla [ℎ∗𝑚2 ], se adopta un valor de 0,75 ∗ 106 ℎ∗𝑚2
𝒎̇𝑪𝒑 ∗ 𝑷𝑪𝑰
𝑺𝑷 = (64)
𝒒𝒄
Reemplazando por los valores conocidos:
𝑘𝑔
140 ∗ 2874,2 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝑺𝑷 = ℎ = 𝟎, 𝟓𝟒 𝒎𝟐 (65)
6 𝑘𝑐𝑎𝑙
0,75 ∗ 10
ℎ ∗ 𝑚2
5.1.3.2. Cálculo del diámetro del cilindro

En función de la superficie de parrilla se logra hallar el diámetro del cilindro de la
siguiente manera:
4 ∗ 𝑆𝑃 4 ∗ 0,54 𝑚2
𝒅𝒄 = √ = √ = 𝟎, 𝟖𝟑 𝒎 (66)
𝜋 𝜋
5.1.3.3. Altura del cilindro

La altura del cilindro se calcula mediante los datos del volumen de la tolva y zona de
combustión.

𝑽𝑪𝑻 1,05𝑚3
𝒉𝒄 = = = 𝟏, 𝟗𝟓 𝒎 (67)
𝑺𝑷 0,54 𝑚2
5.1.3.4. Verificación material del cilindro
Este cilindro se realiza en acero 1010 y comprende un espesor de chapa de 3,2 mm. Para
la verificación de esta se utilizan las utilizan las siguientes condiciones:
- Presión hidrostática debido a la carga de materia prima
- Temperatura de operación, 800 °C
El espesor necesario se calcula de la siguiente forma:

𝒌𝒈
(𝝆 [ ] ∗ 𝒉𝒄 − 𝟎, 𝟑 𝒎) ∗ 𝒅[𝒎]
𝒎𝟑
𝒕𝒎𝒊𝒏 [𝒎] = + 𝒆𝑪𝒐𝒓𝒓 (68)
𝒌𝒈
𝟐 ∗ 𝝈𝑨𝒅𝒎 [ 𝟐 ]
𝒎
En donde:
𝑡𝑚𝑖𝑛 : Espesor mínimo de la chapa
𝜌: Peso especifico de la cama de pollo
ℎ𝑐 : Altura de la columna de cama de pollo
𝑑: diámetro del cilindro
𝜎𝐴𝑑𝑚 : Tensión admisible del material, afectado por la temperatura de trabajo, 140 kg/cm 2
𝑒𝐶𝑜𝑟𝑟 : Espesor adicional por corrosión, se adopta 1 mm.
𝑘𝑔
(400 ∗ (1,95 𝑚 − 0,3 𝑚)) ∗ 0,83 𝑚
𝑚3
𝒕𝒎𝒊𝒏 = + 0,001 𝑚 = 𝟏, 𝟐 𝒎𝒎 (69)
𝑘𝑔
2 ∗ 1400000 [ 2 ]
𝑚
Como se puede ver verifica lo propuesto con anterioridad.

Fig. 20. Cilindro interior del gasificador.
5.2. 218 - Parrilla de cenizas

Para el diseño de esta se utilizó las condiciones de diseño expresadas por Dubbel [5].
Se opta por realizar una configuración de anillos concéntricos, con una separación de 5 mm
entre cada anillo, según la bibliografía citada. Debido a que dicha parrilla se encontrara
solicitada a altas temperaturas, se utilizaron refuerzos para poder brindarle estabilidad a la
misma y evitar que se deforme.
Se utilizan barras redondas con un diámetro de 13 mm para conformar los anillos
concéntricos y ángulo 1 ½” de ala iguales con un espesor de ¼”. Para verificar que el diseño
resista las solicitaciones a la cual estará expuesto, se simulo prototipo por medio del Software
Solidworks.
Fig. 21. Vista superior e isométrica de la parrilla

Para la simulación se tomaron los máximos esfuerzos a los que se encontrara

sometida la parrilla. Se ingreso una temperatura máxima de 1000ºC y 4500 N. Obteniéndose
un descenso máximo despreciable de 2 milímetros.
Fig. 22. Simulación de desplazamientos originados debidos a la carga de biomasa y efecto de la

temperatura mediante software SolidWorks.
5.3. Salida del gas generado

Según Dubbel [5] para el tipo de gasificador seleccionado es necesario realizar la
extracción del gas por la parte inferior del mismo.
Siguiendo la teoría mencionada en la bibliografía citada, se diseñó la extracción del

gas en el recibidor de cenizas, mediante un par de orificios en los laterales.

Fig. 16. Tolva de almacenamiento de cenizas.
Una vez generado el gas, descenderá por los orificios indicados en la imagen anterior
y luego seguirá su paso a través de los tubos conductores del gas, distribuidos alrededor del
equipo. Dichos tubos se deberán calcular para cumplir con una serie de características
garantizando el correcto funcionamiento del equipo. Los cálculos para el diseño de estos se
realizarán en la sección 3.4.
5.4. 105 - Tapa superior
Fig. 23 Tapa superior del equipo
Se diseño una tapa con tal forma cónica de manera de elevar su resistencia frente a los
esfuerzos generados por el rodamiento superior. El espesor de chapa de tal pieza se
selecciona mediante criterios de ingeniería y es de 3,2 mm.

5.5. 110, 201, 301, 306 - Bridas conexión de cilindros
Estas bridas se diseñan teniendo en cuenta la rigidez estructural y resistencia que

deben brindar a la unión entre los cuerpos del gasificador. Se decide por lo tanto utilizar
chapa SAE 1010 con un espesor de 4,76 mm.
5.6. 205 - Cilindro exterior

El cilindro exterior será conformado por una chapa de acero al carbono y su función
principal será conducir el gas caliente producido hacia la parte superior del equipo con la
finalidad de precalentar la cama de pollo que se encuentre a lo largo del equipo. La función
secundaria de este cilindro será contener a un determinado aislante en la zona de producción
del gas, con el objetivo de conservar la temperatura dentro de los valores deseados.
5.6.1. . Diámetro del cilindro

Para determinar el diámetro del cilindro exterior se tendrá en cuenta el espesor del
aislante necesario para evitar la pérdida de temperatura en la zona de producción del gas.
Debido a las solicitudes que tendrá el aislante, se optó por utilizar hormigón refractario.
5.6.2. Cálculo de la aislación

El cálculo de la aislación consta de dos etapas, en la primera se determina el espesor
de un determinado elemento que tiene como finalidad conservar la temperatura dentro de
la zona de reducción del combustible, ya que de este modo se garantiza una combustión
estable y una segunda etapa que tiene como objetivo proteger al operario de lesiones
provocadas por superficies calientes.
Aislación principal
Esta aislación tiene como finalidad mantener estable la temperatura dentro de la zona
de reducción del combustible. Como la temperatura en dicho sector es muy elevada,
alrededor de 850 °C ,se utiliza hormigón refractario como aislante.

Para determinar el espesor de hormigón refractario final es necesario, establecer los

límites de temperatura entre los cuales estarán las caras del material y un supuesto espesor
de aislante que se debe verificar. Se considera que el aislante estará sometido a la
temperatura de funcionamiento del equipo en régimen (850 ºC) y se desea que este genere
una variación de temperatura de 600 grados centígrados, obteniendo así 250 °C en el
exterior.
Para comenzar el cálculo, se determina el coeficiente de transmisión de calor por

radiación y luego por convección.
Coeficiente de transmisión de calor por radiación
𝑇[𝐾] 4 𝑇amb[𝐾] 4
4,96*𝜀acero ∗ [( ) −( ) ]
100 100
ℎ𝑅 = (70)
𝑇-Tamb
Siendo:
ℎ𝑟 ∶ Coeficiente de transmisión de calor radiación
𝑇 ∶ Temperatura en la superficie exterior de la aislación
𝑇𝑎𝑚𝑏 ∶ Temperatura ambiente
523 [𝐾] 4 303 [𝐾] 4

4,96*0,57 ∗ [( ) −( ) ]
100 100 𝒌𝒄𝒂𝒍
ℎ𝑅 = = 𝟖, 𝟒𝟖 (71)
523[𝐾] − 303[𝐾] 𝒎𝟐 ∗ 𝒉 ∗ °𝑪
Coeficiente de transmisión de calor por convección
𝑇[𝐾] − 𝑇𝑎𝑚𝑏 [𝐾] 1 523[𝐾] − 303[𝐾] 1 𝒌𝒄𝒂𝒍

ℎ𝐶 =1,13 * ( )4 = 1,13 * ( )4 = 𝟒, 𝟒𝟐 𝟐 (72)
𝐷𝑒𝑥𝑡. 1[𝑚] 𝒎 ∗ 𝒉 ∗ °𝑪
Obtención del coeficiente pelicular de transmisión térmica
𝒌𝒄𝒂𝒍
𝒉𝒕 = ℎ𝑐 + ℎ𝑟 = 8.48 + 4.35 = 𝟏𝟐. 𝟗𝟏 (73)
𝒎𝟐 ∗ 𝒉 ∗ °𝑪
Flujo de calor en un tubo por conducción, radiación y convección
𝛥𝑡(2−1)
𝑄= (74)
𝐷𝑒
ln⁄𝐷 1
∑ 𝑖
+∑
2∗𝜋∗𝜆∗𝐿 2 ∗ 𝜋 ∗ r*L*h𝑡

1123 [𝐾] − 303[𝐾]

𝑄= (75)
[𝑚𝑚]
ln 1000 ⁄830 [𝑚𝑚] 1
∑ +∑
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
2 ∗ 𝜋 ∗ 0,4 ∗ [ ∗ 0,5[𝑚] 2. 𝜋.0,5[m].0,5[m].0,91[ 2 ]
𝑚 ∗ 𝑘𝑔] 𝑚 ∗ ℎ ∗ °𝐶
𝒌𝒄𝒂𝒍
𝑸 = 𝟒𝟏𝟓𝟎 (76)
𝒉
Con el valor de la perdida calculado anteriormente, se lo utiliza para verificar la

temperatura en la superficie del aislante según la siguiente fórmula:
ln (𝐷𝑒 /𝐷𝑖)
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙.𝑎𝑖𝑠 = 𝑇 − 𝑄𝑎𝑖𝑠𝑙. ∗ (77)
2∗𝜋∗𝜆∗𝐿
1000
𝑘𝑐𝑎𝑙 ln ( )
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙.𝑎𝑖𝑠 = 850 °𝐶 − 4150 [ ]∗ 830 = 𝟐𝟑𝟓 °𝑪 (78)
ℎ 𝑘𝑐𝑎𝑙
2 ∗ 𝜋 ∗ 0,4 [ ] ∗ 0.5[𝑚]
𝑚 ∗ 𝑘𝑔
Con los datos obtenidos en la sección anteriormente mencionada se adopta dejar una
separación de 85 milímetros entre cada cilindro para poder ubicar el hormigón refractario. Por
ende, el diámetro del cilindro exterior es de 1 metros.
Fig. 24. Vista de diseño de aislación térmica.
Aislación secundaria
Dado que la temperatura exterior en la zona de gasificación continúa siendo elevada para
cualquier ser vivo (235 °C), se decide la colocación de una aislación térmica secundaria o
exterior.

En este caso teniendo en cuenta recomendaciones de fabricantes y especialistas en el tema,

se decide la utilización de una manta armada de lana de roca, seguida de un recubrimiento
en chapa galvanizada para evitar daños en la misma.
Lana de Roca
Fig. 25. Detalles técnicos del tipo de aislación seleccionada.
Chapa galvanizada
Fig. 26. Recubrimiento y protección mecánica de la aislación mediante chapa fina.
Se decide utilizar chapa galvanizada laminada en fría con un espesor de 1,25 mm de la marca
argentina Himan Aceros, a fin de lograr un perfecto moldeado y una resistencia mecánica
acorde con su uso.
5.7. 209 - Tubos conductores de gas

Para poder transportar el gas generado desde la parte inferior de la parrilla hacia la
parte superior del gasificador, se decide instalar una serie de tubos que transportan el gas a
través del hormigón refractario presente entre ambos cilindros y así continuar su recorrido
hacia la parte superior del dispositivo.
Para poder determinar el diámetro de los tubos, es necesario tener en cuenta el caudal
de gas que se va a producir y establecer una velocidad de circulación del gas.

Fig. 27. Diseño salida de gas generado.
Velocidad del gas

El gas debe tener una velocidad de circulación baja, para evitar generar perdidas de
cargas innecesarias. Para este caso se adopta una velocidad de 7 m/s.
Área necesaria
Utilizando la ecuación de continuidad y los datos calculados en la memoria de cálculos
térmica, se calcula la sección necesaria como:
𝒎̇𝑮𝑷
𝜹𝑷𝒐𝒏𝒅
𝑨𝑵𝒆𝒄 = (79)
𝒗
En donde:
𝐴𝑁𝑒𝑐 : Sección necesaria para la circulación del gas
𝑚̇𝐺𝑃 : Flujo másico de gas generado en una hora a una temperatura de 800 ºC
𝛿𝑃𝑜𝑛𝑑 : Peso especifico del gas a 800 ºC
𝑣: Velocidad del gas adoptada, 7 m/s
𝐾𝑔
183, 65
ℎ
𝑘𝑔
0,265 3
𝑨𝑵𝒆𝒄 = 𝑚 𝑚 𝟐
𝑠 = 𝟎, 𝟎𝟐𝟕 𝒎 (80)
7 𝑠 ∗ 3600
ℎ
Esta área es la necesaria para poder transportar el caudal de gas producido. Con el
objetivo de mejorar la circulación del gas y disminuir la perdida de carga generada dentro del
equipo, se propone dividir el área de circulación en 12 tubos distribuidos en el interior del
hormigón. A continuación, se determina el diámetro que deberán tener los mismos.
0.027 𝑚2 𝑚2 0.0023 𝑚2 ∗ 4
𝑫𝒕𝒖𝒃𝒐 = = 0,0023 = √ = 0.054 𝑚 = 𝟓𝟒 𝒎𝒎 (81)
12 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝜋

Con la finalidad de no debilitar el aislamiento de hormigón refractario se decide adoptar

un diámetro de 2 pulgadas y recalcular la velocidad de circulación del gas.
(0,0484 𝑚)2 ∗ 𝜋 𝑚2
𝑨𝒕𝒖𝒃𝒐 = = 0,0018 (82)
4 𝑡𝑢𝑏𝑜
𝑚2
𝑨𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 0,0018 ∗ 12 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 𝟎, 𝟎𝟐𝟏 𝒎𝟐 (83)
𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝐾𝑔
183, 65
ℎ
𝒎̇𝑮𝑷 𝑘𝑔
𝜹𝑷𝒐𝒏𝒅 0,265 3 𝒎
𝒗= = 𝑚 = 𝟗, 𝟏𝟓 (84)
𝑨𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝑠 𝒔
0.021 𝑚2 ∗ 3600
ℎ
Mediante los datos que brinda el fabricante de tubos estructurales, Tubos Argentinos,
se selecciona un tubo de 2” de diámetro con un espesor de 2,5 mm.
Fig. 28. Tubos comerciales que serán utilizados como conductores de gas pobre luego del proceso
de gasificación.

5.8. 202 - Ducto de salida del gas generado
Fig. 29. Ducto salida de gas generado
Teniendo en cuenta los cálculos realizados con anterioridad respecto al caudal de gas
generado, en etapa se considera que el gas pobre se encuentra a una temperatura de salida
de 700 °C y una velocidad de salida de 15 m/s.
Como resultado de estas hipotesis, el caudal de este será:
𝐾𝑔
183, 65
ℎ
𝑘𝑔
0,248 3
𝑨𝑵𝒆𝒄 = 𝑚 𝟐
𝑚 𝑠 = 𝟎, 𝟎𝟖𝟗 𝒎
23 ∗ 3600
𝑠 ℎ
Resultan las siguientes dimensiones:
𝑨𝑵𝒆𝒄 = 𝐻 𝑥 𝐴
En donde:
𝐻: Altura del ducto

𝐴: Ancho del ducto
𝑨𝑵𝒆𝒄 = 0,132 𝑚 𝑥 0,07 𝑚 = 𝟎. 𝟖𝟖 𝒎𝟐
Cómo se puede apreciar en los cálculos con anterioridad los valores del área necesaria y el
área del ducto se diferencian en un muy bajo porcentaje, por lo que se los considera aceptable
para el diseño de este tipo de equipos. En planos de construcción se detallan todas sus
dimensiones.

5.9. Removedor
La materia prima seleccionada para este proyecto tiene la particularidad de
aglomerarse, por lo que generaría dentro del gasificador estancamiento del combustible en
los que el equipo podría no funcionar de manera adecuada. Para solucionar este aspecto, se
propuso el diseño de una serie de removedores.
Analizando distintas bibliografías se determina que la mejor opción es añadir al
dispositivo dos removedores para el combustible dentro del gasificador y un para limpiar la
parrilla, garantizando un buen flujo de gases a través de ésta. A su vez, se utiliza el caño del
removedor para suministrar aire en el centro de la combustión.
5.9.1. 601 - Removedores superiores
En esta sección se calculan los esfuerzos a los que están sometidos los removedores
que se ubican en la parte superior.
Para comenzar el cálculo los removedores, primero se realiza el diseño de las palas
encargadas de remover el material.
Fig. 30. Palas del removedor de cama de pollo.
Se opta por ubicar dos palas para remover la cama de pollo a diferentes alturas del
gasificador. Dichas palas tienen 360mm de largo y 80mm de alto, con dos perforaciones en
la parte central. Las mismas son construidas de acero SAE 1010 con un espesor de 4,76 mm.
Para calcular el esfuerzo al que están sometidas estas palas, se determina el volumen
de material que las mismas deben remover. Dicho valor se obtiene multiplicando el área del
cilindro por la altura de la pala.
(0,83 𝑚)2 ∗ 𝜋
𝑨𝒄𝒊𝒍𝒊𝒏𝒅𝒓𝒐 = = 𝟎, 𝟓𝟒𝒎𝟐 (85)
4
𝑽𝒄𝒂𝒎𝒂 = 0,54 𝑚2 ∗ 0,08 𝑚 = 𝟎, 𝟎𝟒𝟑𝟐 𝒎𝟑 (86)

Por lo tanto, el esfuerzo al que se encuentra sometida cada pala es de:

𝑘𝑔
𝑭 = 0.0432 𝑚3 ∗ 400 = 𝟏𝟕. 𝟐𝟖 𝒌𝒈 (87)
𝑚3
También se considera al remover la cama de pollo con la paleta, una fracción de esta
se moverá por encima y debajo de la paleta. Considerando un total de 50 mm a cada lado de
la paleta, el esfuerzo total será de:
𝑽𝒄𝒂𝒎𝒂 = 0.54 𝑚2 ∗ 0.05 𝑚 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟕 𝒎𝟑 (88)
𝑘𝑔
𝑭 = 0.027 𝑚3 ∗ 400 = 𝟏𝟎. 𝟖 𝒌𝒈 (89)
𝑚3
𝑭𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 17.28 𝑘𝑔 + 2 ∗ 10.8𝑘𝑔 = 𝟑𝟖. 𝟖𝟖 𝒌𝒈 (90)
Para verificar el diseño se simula mediante el Software Solidworks, utilizando las

máximas solicitaciones a las que se encontrarán sometidas las paletas. La simulación se
realizó considerando una carga de 381 N de fuerza y una temperatura de trabajo de 1000
grados Celsius, obteniéndose los siguientes resultados.
Fig. 31. Análisis de desplazamientos de las palas mediante software SolidWorks.
Debido a las altas temperaturas a las que trabajaran estos elementos, se debió
agregar dos planchuelas de forma perpendicular a la paleta con el objetivo de elevar su
resistencia y disminuir el desplazamiento.

Fig. 32. Modificación de las palas del removedor.
5.9.2. 602 - Removedor inferior

Producto del proceso de gasificación se producen cenizas, la cuales van a descender
a través de la parrilla. Para evitar que la misma tenga presente inconvenientes por la
acumulación de cenizas, se decide agregar un removedor de cenizas, ubicado debajo de la
parrilla.
Este removedor será de dimensiones muy similares al anterior, pero en este caso las
solicitaciones a la cual se encuentra sometido el removedor son casi nulas, ya que el volumen
de cenizas a remover en cada revolución es despreciable.
Fig. 33. Croquis de diseño de palas removedor de cenizas.
Fig. 34. Diseño de las palas del removedor inferior.

5.9.3. Caño torsional

Para vincular los removedores mencionados anteriormente se debe colocar un caño
que sea capaz de soportar los esfuerzos de torsión que serán generados por la reacción de
las paletas, a la temperatura de trabajo del equipo. A modo de diseño y contribuyendo a un
mejor proceso de gasificación, se diseña un ingreso de aire hacia la zona de reducción –
gasificación mediante el caño del removedor.
Para comenzar la selección del caño torsional, primero se debe determinar la sección
transversal necesaria para el paso del aire por su interior. Utilizando el caudal de aire
necesario y un determinado valor de velocidad, se obtiene dicho valor. Utilizando la ecuación
de continuidad de un fluido se calcula lo siguiente.
𝑸=𝒗∗𝑨 (91)
𝑚3
162
𝑨= ℎ 𝟐
𝑚 𝑠 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟒𝟓 𝒎 (92)
10 𝑠 ∗ 3600
ℎ
𝐴∗4
𝑫=√ = 0.075 𝑚 = 𝟕𝟓. 𝟔 𝒎𝒎 (93)
𝜋
Una vez obtenido el valor de la sección transversal libre, se selecciona un caño que
pueda soportar los esfuerzos de torsión.
Para comenzar el cálculo de torsión, se selecciona un tubo de un catálogo comercial,
respetando el área libre que se debe tener para el flujo de aire.
Fig. 35. Selección del caño para el removedor.
Con la información brindada en este catálogo, se obtienen los siguientes datos:

- Diámetro exterior: 88.9 mm
- Diámetro interior: 76.2 mm
- Espesor: 6.35 mm
- Acero: SAE 1010

En primera instancia se determina el momento de inercia polar del tubo:

𝜋 ∗ (Ø4𝑒𝑥𝑡 − Ø4𝑖𝑛𝑡 ) 𝜋 ∗ ((8.89 𝑐𝑚)4 − (7.62 𝑐𝑚)4 )
𝑰𝒐 = = = 𝟐𝟖𝟐. 𝟐𝟏 𝒄𝒎𝟒 (94)
32 32
Luego se debe determinar el momento torsor ejercido sobre el tubo. Para esto se utiliza la
fuerza ejercida por la paleta, calculada anteriormente sobre la mitad de la pieza. Por lo tanto,
el momento torsor generado por una paleta es:
𝑴𝒕𝒐𝒓𝒔𝒐𝒓 = 𝐹. 𝑑 = 38.88 𝑘𝑔 ∗ 18 𝑐𝑚 = 𝟔𝟗𝟗. 𝟖𝟒 𝒌𝒈 ∗ 𝒄𝒎 (95)
El esfuerzo total se determina sumando el momento torsor de todas las paletas.
𝑴𝒕𝒐𝒓𝒔𝒐𝒓.𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 2 ∗ 699.84 𝑘𝑔 ∗ 𝑐𝑚 = 𝟏𝟑𝟗𝟗. 𝟔𝟖 𝒌𝒈 ∗ 𝒄𝒎 (96)

𝑴 ∗ 𝑹𝒆𝒙𝒕 1399.84 𝑘𝑔. 𝑐𝑚 ∗ 4.44 𝑐𝑚 𝒌𝒈
𝝉𝒎𝒂𝒙. = = 4
= 𝟐𝟐. 𝟎𝟐 (97)
𝑰𝒐 282.21 𝑐𝑚 𝒄𝒎𝟐
Para dar como finalizado el cálculo, es necesario verificar que la tensión admisible de
torsión del acero a la temperatura de funcionamiento sea superior a la tensión máxima
desarrollada. Para mantener un margen de seguridad, se determina la tensión admisible del
acero a 1000ºC según Ingemecánica [12].
Fig. 36. Relación de cambio de propiedades del acero con respecto a la temperatura a la que se
encuentra sometido.
A partir de la Fig. 28 se obtiene el valor de 𝐾𝑦,𝑇 correspondiente al valor de temperatura

de 1000 ºC. Dicho valor es el coeficiente expresa el cociente entre el límite elástico del acero
(fy,T) para la temperatura (T) que se desee conocer, y el límite elástico del acero a 20 ºC (fy).
𝒇𝒚,𝑻
𝑲𝒚,𝑻 = (98)
𝒚

𝑘𝑔
Para una tensión de fluencia de 2300 𝑐𝑚2 y un coeficiente 𝐾𝑦,𝑇 de 0.04 se determina
𝑘𝑔
que el límite elástico del acero a 1000 ºC es de 92 . Según Dobrovolsky [4] se considera
𝑐𝑚2
que la tensión admisible para un elemento sometido a torsión es el 65% de la tensión de

fluencia. Por lo tanto, la tensión admisible a la torsión para nuestro elemento es de:
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝝉𝒂𝒅𝒎. = 92 ∗ 0.65 = 59.8 (99)
𝑐𝑚2 𝑐𝑚2
Verificando de este modo, el elemento propuesto.

𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝜏𝑚𝑎𝑥. < 𝜏𝑎𝑑𝑚 22.02 2
< 59.8 (100)
𝑐𝑚 𝑐𝑚2
En la siguiente imagen se puede apreciar el diseño del removedor, el mismo tendrá una
separación entre sus paletas de 800mm y constará de cuatro agujeros en su parte inferior
para permitir el ingreso de aire a la zona central del mismo.
Fig. 37. Diseño final del removedor de cama de pollo.
5.9.4. Motorreductor
El objetivo del removedor es evitar que la materia prima se aglomere y no descienda
por el equipo. Por este motivo se utilizará una velocidad de giro baja, alrededor de 5 rpm.
Para realizar el cálculo de la potencia que deberá brindar el motorreductor, se utilizará
la siguiente expresión.

𝑴𝒕 [𝒌𝒈. 𝒄𝒎] ∗ 𝒘[𝑹𝑷𝑴]

𝑵[𝑪𝑽] = (101)
𝟕𝟏𝟔𝟐𝟎
1399.68[𝑘𝑔. 𝑐𝑚] ∗ 5[𝑅𝑃𝑀]
𝑵[𝑪𝑽] = = 0.097 [𝐶𝑉] = 𝟕𝟐, 𝟕𝟓 [𝑾] (102)
71620
Se selecciona del catálogo de la empresa WEG el motorreductor modelo KH043-11N-63-06F.
Fig. 38. Selección del motorreductor para el accionamiento del removedor de biomasa.
Verificación de la tensión de corte máxima
2310 𝑘𝑔. 𝑐𝑚 ∗ 4.44 𝑐𝑚 𝒌𝒈

𝝉𝒎𝒂𝒙. = 4
= 𝟑𝟔, 𝟑𝟒 (103)
282.21 𝑐𝑚 𝒄𝒎𝟐
Verificando de este modo, que el tubo torsional diseñado verifica al máximo torque
entregado por el motorreductor.
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝜏𝑚𝑎𝑥. < 𝜏𝑎𝑑𝑚 36,34 2
< 59.8 (104)
𝑐𝑚 𝑐𝑚2
5.9.5. Acoplamiento a cadena
En función de la potencia transmitida y las dimensiones de los ejes, tanto del motor como de
la entrada del removedor, se selecciona el siguiente elemento del fabricante Moro, los
modelos de piezas 60429 y 60065.

Fig. 39.Conjunto de Acoplamiento seleccionado.
5.9.6. Rodamientos
Teniendo en cuenta la condición de estanqueidad que se debe cumplir en este equipo se
selecciona un rodamiento del tipo insertos tanto para aquel que va colocado en el extremo
superior del removedor (103), como para aquel que se coloca en el extremo inferior (310). A
continuación se detallan sus características.
Fig. 40. Rodamientos tipo insertos

Vida útil del rodamiento en horas
La duración en horas del rodamiento viene dada por la siguiente expresión:
𝑪 𝒏 𝟏𝟎𝟔
𝑳 (𝒉𝒔) = ( ) ∗ (105)
𝑷 𝟔𝟎 ∗ 𝑵
Donde:
𝐿: Duracion en horas del rodamiento
𝐶: Capacidad de carga Dinamica del rodamiento
𝑃: Carga equivalente
𝑛 = 3 para rodamientos axiales y radiales de bolas
𝑁 = rpm del rodamiento a la cual esta girando
Debido a condiciones de temperatura a la que estará sometido el rodamiento se considera

una capacidad de carga dinámica de solamente el 10% de la otorgada por éste.
435,5 𝑘𝑔 3 106
𝐿 (ℎ𝑠) = ( ) ∗ = 𝟒𝟔𝟖𝟒𝟓𝟏𝟑 𝒉𝒔 (106)
38,88 𝑘𝑔 60 ∗ 5
El resultado anterior demuestra que se cumple ampliamente con las hs de vida requeridas
para un rodamiento.
5.10. Diseño de estructura soporte

Para la conformación de la estructura portante del equipo, se optó por un diseño muy
conservador, debido a que no se considera la producción en serie del equipo. La misma se
diseñó en caño estructural SAE 1010 80 x 80 x 3.2 mm y verifico su resistencia mediante la
simulación por elementos finitos del software Solidwork.

Fig. 41. Diseño de estructura soporte
En la simulación se sometió a cada columna del equipo a un 150% del peso máximo que
tendrá el equipo completo con su carga máxima.
Fig. 42. Resultados de comprobación de esfuerzos mediante simulación
Como se puede observar en el resultado de la simulación, los caños estructurales

sobrepasan los valores de resistencia necesarios para la estabilidad del equipo.
5.11. Diseño de accesorios
5.11.1. Ducto sensor de temperatura
Fig. 43. Diseño ducto sensor de temperatura
Este accesorio se diseñó teniendo en cuenta las dimensiones de la vaina y el cabezal de la

termocupla.
Se selecciona un tubo de diámetro ¾ “ y un largo de 145 mm
5.11.2. Ducto ingreso materia prima
Fig. 44. Diseño ducto carga de biomasa.

El diseño del ducto de carga de materia prima se diseña en función del sistema de carga
utilizada y utilizando criterios de ingeniería y metalúrgica.
5.11.3. Extremo superior caño removedor
Fig. 45. Diseño de extremo superior eje removedor.

Para el diseño de este componente se debió tener en cuenta las dimensiones del eje
removedor (614) seleccionado y el diámetro de los rodamientos elegidos. Se llega a
conclusión que con las dimensiones especificadas en la fig. 40, se logra un producto que
cumple con criterios de ingeniería y fabricación en tornería.

6. Automatización del control de proceso de Gasificación

En los equipos del tipo industrial es fundamental lograr un funcionamiento de manera
semiautomática o automática dependiendo del proceso a controlar. La automatización de
procesos trae beneficios como reducción de errores por parte de los operarios, ahorros de
materia prima, mayor calidad de producto terminado, entre otros. Aspectos muy importante
para tener en cuenta a la hora de diseñar maquinas, herramientas etc.
A continuación se realiza una breve descripción de los principales tipos de control
existentes a modo de introducción en el tema.
6.1. Automatización y control industrial

La automatización y control industrial es una rama dentro de las ingenierías que se
ocupa de analizar y optimizar procesos utilizando diferentes tipos de tecnologías. Se
persiguen como objetivos el ahorro de energía, insumos, etc., como así lograr que el producto
final posea la mejor calidad posible.
6.1.1. Tipos de control de procesos industriales

Un control de proceso puede ser de dos formas básicamente:
- Sistema de control a lazo abierto
- Sistema de control a lazo cerrado
6.1.1.1. Sistema de control a lazo abierto

En este tipo no existe información o retroalimentación sobre la variable a controlar. Es
decir, la salida no depende en absoluto de la entrada. Se utiliza entonces en procesos y
dispositivos en donde la variable es predecible y admite un margen de error amplio.
Fig. 46. Esquema de un lazo de control a lazo abierto.
6.1.1.2. Sistema de control a lazo cerrado

Contrario al caso anterior, en este tipo de sistema de control sí hay información sobre
la variable, incluso retroalimentación sobre los estados que va tomando. La información sobre
la variable se obtiene mediante el uso de sensores que son colocados de forma estratégica.
Los sensores hacen posible que el proceso sea completamente autónomo.
Fig. 47. Esquema de un lazo de control a lazo cerrado.
En el sistema de control a lazo cerrado también tiene sus variantes como lo son:
- Control On/Off
- Control On/Off con histéresis
- Control PID (Proporcional, Integrativo y Derivativo)
Control On/Off
Este tipo de controlador, también llamado Todo o Nada, controlando si la variable de
proceso está por encima o por debajo de un valor determinado (setpoint). En términos
prácticos, la variable manipulada o la señal de control del controlador cambia entre
“totalmente ON” o totalmente OFF, sin estados intermedios. Este tipo de accionamiento
provoca un control muy impreciso de la variable de proceso.
Control On/Off con Histéresis

El control On/Off con histéresis incorpora un retardo en el cambio de la señal para
disminuir la cantidad de conmutaciones, prolongando la vida útil de los componentes. Ahora
el controlador no conmuta alrededor del setpoint sino entre un límite inferior y otro superior.
Control PID
Un controlador PID es un mecanismo de control simultáneo
por realimentación ampliamente usado en sistemas de control industrial. Este calcula la
desviación o error entre un valor medido y un valor deseado. El algoritmo del control PID
consta de tres parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo. El valor
proporcional depende del error actual, el integral depende de los errores pasados y el
derivativo es una predicción de los errores futuros. La suma de estas tres acciones es usada
para ajustar el proceso por medio de un elemento de control, como la posición de una válvula
de control o la potencia suministrada a un calentador.

6.2. Automatización del proceso de gasificación de biomasa

Como bien se hace mención en las aparatados anteriores, la estabilidad de la
temperatura en la zona de reducción es de vital importancia para que se produzca un gas con
las características deseadas. Para lograr este propósito es muy importante controlar el caudal
de aire que ingresa al gasificador.
Por lo tanto, se adopta un control a lazo cerrado del tipo PID en donde las principales
operaciones a realizar se concentran en:
• Tomar mediciones de temperatura en la zona de reducción
• Un controlador de procesos automático que será el encargado dar las ordenes al
equipo actuador.
• Una válvula tipo clamper será la encargada de realizar la regulación del caudal de aire
que se ingresa al gasificador.
Fig. 48. Esquema de un lazo de control a lazo cerrado propuesto.
6.2.1. Selección de componentes principales del lazo de control

La selección de los componentes del lazo de control se realiza en función de la
disponibilidad en el mercado argentino y por su fácil adaptación de funcionamiento en estos
tipos de equipos.
6.2.1.1. 501 - Controlador PID

El controlador será el encargado de monitorear y controlar el proceso de gasificación
a través de la información que envía el sensor de temperatura y remitiendo señales al
actuador de compuerta para que este regule el flujo de aire.
Se selecciona un controlar PID de la marca Novus modelo N1200 con las siguientes
características:

Fig. 49. Equipo encargado de realizar el control automático del lazo.
6.2.1.2. 502 - Actuador de compuerta

Este actuador de compuerta será el encargado de regular el flujo de aire que ingresa
al gasificador. El control de ingreso de aire a la combustión será el parámetro principal en la
regulación de temperatura en la zona de oxidación del gasificador.
Se selecciona un actuador de la marca BELIMO modelo CM24-SR-L-100D.
Fig. 50. Actuador encargado de la regulación del aire al gasificador.
6.2.1.3. 503 - Sensor de temperatura

El registro de temperatura en la zona de gasificación se realiza mediante una
termocupla del tipo K, dado que los demás sensores en su mayoría no soportan temperaturas
de trabajo por encima de los 800 °C. Además el controlador Novus N 1200 tiene incorporado
una entrada de información para termocuplas, lo que es muy positivo al momento de diseñar
un lazo de control. Se selecciona de la marca Sensotec, el modelo FT-4 con cabezal de
conexiones.

Fig. 51. Termocupla tipo K utilizada para tomar mediciones de temperatura en la zona de
gasificación.
6.2.1.4. 508 - Fuente de 24 V

Dado que la alimentación del actuador de compuerta seleccionado es de 24 V, se
decide colocar una fuente de alimentación marca Weg modelo PSS24-W-2,2.
Fig. 52. Fuente 24 V para alimentar el controlador PID.
6.2.1.5. 515 - Conversor de señales

Dado que el ángulo de la clamper del actuador se controla mediante una señal
analógica de 2-10 V, pero el controlador PID posee una salida analógica en corriente de 4-20
mA, es necesario salvar dicha diferencia. Entonces se decide colocar un conversor de señales
del tipo electrónico, marca Arduino.
Fig. 53. Conversor de Señales Electrónico

7. Cálculo eléctrico
Los cálculos que se muestran en este apartado se realizan siguiendo las indicaciones
indicadas en la norma A.E.A. 90364-771-7 [1]. Los cálculos de corrientes de cortocircuito y
caída de tensión no se deciden realizar dado que se trata de una pequeña instalación situada
en un equipo en particular.
7.1. Análisis de cargas

A continuación se determinan los principales consumos de energía eléctrica de los
actuadores del sistema de control automático.
7.1.1. Motor removedor de biomasa

Como se mencionó en el apartado 3.6, para accionar el removedor de materia prima
se seleccionó un motorreductor con una potencia eléctrica de 0,12 kW. La corriente del motor
a un 100 % de carga según el fabricante es 0,9 A
7.2. Diseño y cálculo de circuitos

El diseño y cálculo de circuitos eléctricos se realiza en función del control
automático adoptado con anterioridad.
7.2.1. Carga total del circuito

Teniendo en cuenta las cargas descriptas anteriormente se realiza un detalle de los
principales consumos.
Tabla 7. Principales consumos de energía eléctrica del sistema de automatización.
Equipos Consumo [A] Potencia [W]

Fuente de 24 V 0,6 30
Motorreductor Removedor biomasa 0,9 120
Total 1,5

7.2.2. Selección de protecciones

A continuación se presenta un resumen de las protecciones sobre contactos indirectos
(disyuntor diferencial) y protecciones por sobrecargas y cortocircuitos (interruptor
termomagnético). Se adopta equipamiento de la marca Weg.
Tabla 8. Selección de protecciones de circuitos eléctricos.
Tag Componentes Modelo In [A] PdCcc [kA]
507 Interruptor Dif. Principal 30 mA RDWS30 - 25 - 4 25 6
505 Guardamotor Motor Agitador MPW18-3-D016 1..1,6 3
506 Interruptor lazo control MDW – C6 - 2 6 3
7.2.1. Selección de Mando y Señalización

A continuación se presenta un resumen de los elementos que componen esta sección del
circuito eléctrico.
Tabla 9. Selección de elementos de mando y señalización
Tag Componentes Marca Modelo
514 Contactor Motor Agitador Weg CWC07-10-30-D33 -
522 Pulsador Act/Desact. Controlador Automático Weg CSW2-BDF210 WH
521 Pulsador Arranque Quemador Weg CSW-BF2-WH
513 Bornera relé de comando Weg BTWR P16E31
520 Pulsador Parada de Emergencia Weg CSW-BESP-WH
516 Piloto Señalización Actuador de Compuerta Weg CSW-SD2-WH
517 Piloto Señalización Arranque Quemador Weg CSW-SD2-WH
518 Piloto Señalización Contactor Motor agitador Weg CSW-SD2-WH
519 Piloto Señalización Cont. Automático Activado Weg CSW-SD2-WH
523 Piloto Señalización Cont. Automático

Weg CSW-SD1-WH
Desactivado

7.2.2. Selección de accesorios

De la misma forma que lo realizado con anterioridad, se seleccionan los siguientes
elementos.
Tabla 10. Selección de accesorios
Tag Componentes Marca Modelo
512 Riel Din 35 Zoloda NS-35
510 Bornes de conexión Weg BTWP 2,5
524 Sirena Alarma Temperatura Indiv Avícola
504 Gabinete del tablero Genrod S9000
525 Conductores sección 1,5 y 2,5 mm2 Prysmian Superastic Flex

CAPITULO III:
IDENTIFICACIÓN
DE RIESGOS Y
PELIGROS

1. Introducción
La tecnología de gasificación de biomasa involucra la producción y utilización de
gases combustibles siendo alguno de ellos tóxicos. Se recomienda llevar a cabo una
adecuada evaluación de los riesgos que ésta involucra, de modo que a menudo se solicita un
análisis de riesgos y peligros para la habilitación de este tipo de proyectos de generación de
energía.
2. Riegos y Peligros identificados
A continuación se presenta una identificación de riesgos y peligros, es decir todos los eventos
o situaciones en los que se verían involucrados daños a las personas y al medio ambiente.
Entre los más destacados se encuentran:
- Peligro toxico
- Riesgo eléctrico
- Peligro térmico
Peligro Toxico
Definicion de peligro: Riesgo de Intoxicación con Monóxido de Carbono

Consecuencia de daño o lesión:
Daños cerebrales permanentes
Daño al corazón, que puede provocar complicaciones cardíacas
Muerte fetal o aborto espontáneo
Muerte
Condiciones / Prácticas peligrosas Acciones a realizar
Apertura del equipo durante su funcionamiento Detener el equipo y
Rotura de cañería de gas ventilar

Riesgo Eléctrico Señal
Definición de peligro: Riesgo de electrocución

Consecuencia de daño o lesión:
Fibrilación ventricular
Paro Cardiorespiratorio
Condiciones / Prácticas peligrosas Acciones a realizar

Apertura del gabinete eléctrico, con el equipo energizado Detener el funcionamiento
Rotura de algun componente eléctrico del equipo
Peligro Termico Señal
Definicion de peligro: Riego de temperatura

Consecuencia de daño o lesion:
Quemaduras sobre la piel
Condiciones / Prácticas peligrosas Accion a realizar

Rotura de la aislación secundaria Detener y dejar reposar el
equipo

2021
GRANJAS AVÍCOLAS
PFC – 1904C – ANEXO A – NORMATIVAS DE APLICACIÓN

AA-Rev.01
Normativas de Aplicación
Sistema de Unidades
• Sistema Internacional de Unidades (S.I)
Construcción Metálica y Fijaciones

• Chapas de Acero: AISI / SAE.
• Roscas de bulones, tornillos y tuercas: Normas DIN 931 / DIN 933 – DIN 9427
• Arandelas: Grower DIN 127 B
• Rodamientos y porta rodamientos: ISO 80000 – 1
• Tubos estructurales: IRAM-IAS-500-228
• Acoplamiento a cadena: Acero Siemens Martin SAE 1050
• Chaveteros: Norma DIN 6885 A
Automatización e Instalación Eléctrica
Automatización e Instrumentación
• Diagramas P&ID: Norma ANSI/ISA – S5.1
Instalación Eléctrica
• Reglamento para la ejecución de instalaciones eléctricas en inmuebles: AEA 90364-
7-771: Parte 7 Sección 771: viviendas, oficinas y locales Unitarios.
• Conductores Eléctricos: IRAM NM 247-3
• Equipos de Protección: IEC 60898
• Equipos de mando y señalización: IEC 60529
• Gabinete: IEC 60670:2002
Planos
• Manual de normas de aplicación para dibujo técnico IRAM (IRAM 4502, 4503, 4504,
4505, 4507, 4508, 4509, 4513, 4517, 4520, 4522, 4524, 4535).
Preparó: Gange Javier, Vuagniaux Eric Revisó: GP – 18-01-21 Aprobó: Página 2 de 2

2021
GRANJAS AVÍCOLAS
PFC – 1904C – ANEXO B – ESTANDARES PROPIOS DEL PROYECTO

AB-Rev.00
Estándares propios del proyecto

Sistema de Codificación
La codificación dentro de un proyecto de ingeniería es de vital importancia al momento de
escribir un documento, realizar diseños o planos. Mediante este sistema permite realizar un
eficiente ordenamiento de las piezas o procesos del proyecto que se va a realizar. Se propone
una codificación alfanumérica tanto para áreas/sectores, máquinas/equipos, partes/piezas,
líneas y planos.
Codificación de Especialidad
• E: Eléctrica
• M: Mecánica
• T: Térmica
• I: Instrumentación y Control
• C: Civil
Codificación de Máquinas y Equipos

XX - 00
XX: Nombre de la maquina o equipo
• RT: Rosca Transportadora

• GB: Gasificador Biomasa
• CL: Ciclón de Limpieza del gas
• GE: Generador de electricidad
00: Numero de maquina o equipo de 00 a 99
Codificación de partes / piezas

X00
X: Zona del equipo
1: Cuerpo I
2: Cuerpo II
3: Cuerpo III
4: Cuerpo IV
5: Automatización e instalación Eléctrica
6: Cuerpo VI: Removedor de biomasa y cenizas
00: Numero de partes o piezas de 00 a 99

AB-Rev.00
Codificación de Líneas
YY - 00
YY: Área a la que pertenece
00: Numero de línea de 00 a 99
Codificación de planos
1904C – X –Y – 000
1904C: Código de proyecto
X: Estado del plano

• D: Borrador
• F: Para Construcción / Fabricación
• M: Montaje
Y: Área correspondiente
• E: Eléctrica
• M: Mecánica
• T: Térmica
• I: Instrumentación y Control
• C: Civil
000: número de plano de 000 a 999

2021
GRANJAS AVÍCOLAS
PFC – 1904C – ANEXO D – DEFINICIONES Y GLOSARIOS

residuos en granjas avícolas AD-Rev.00
Definiciones y Nomenclaturas
1. Definiciones
A
• Alquitranes: Sustancia densa, de color oscuro y fuerte olor, obtenido por destilación
de petróleo, madera, carbón vegetal u otra materia orgánica
B
• Biomasa: Materia orgánica originada en un proceso biológico, espontáneo o
provocado, utilizable como fuente de energía.
C
• Cenizas: Es una porción del producto del proceso de combustión, compuesto
generalmente por sustancias inorgánicas no combustibles en forma de polvo en la
mayoría de las casos.
• Combustión: proceso mediante el cual se produce la quema de cualquier
sustancia, en donde el combustible se oxida desprendiendo calor, y/o luz.
D
• D.P.M: Demanda de Potencia eléctrica Máxima
G
• Gasificación de biomasa: Conjunto de reacciones termoquímicas, que se produce
en un ambiente escaso en oxígeno, y que arroja como resultado la transformación
de un sólido en una serie de gases combustibles.
H
• Hidrocarburos: Compuestos orgánicos conformados únicamente por átomos de
carbono e hidrógeno.
M
• Máxima Potencia Registrada: pico máximo de potencia eléctrica registrado durante
el periodo de un año.

P
• Poder Calorífico: Cantidad de calor que entrega un kilogramo, o un metro cúbico,
de combustible al oxidarse en forma completa.
• Potencia Eléctrica: es la cantidad de energía eléctrica entregada o absorbida por
un elemento eléctrico en 1 hora.
R
• Reacción endotérmica: Es aquella reacción química en las que se absorbe
energía, normalmente en forma de calor
• Rendimiento Volumétrico: Relación entre la masa de aire aspirada efectivamente
en cada ciclo de un motor y la que teóricamente podría llenar un volumen igual a la
cilindrada V en las condiciones de presión y temperatura exteriores.
• Residuos Avícolas: mezcla de viruta de madera, excreciones y plumas de las aves
originadas en las granjas de engorde.
T
• Termocupla: tipo de sensor de temperatura formado por la unión de dos metales
diferentes en la que se genera una diferencia de potencial en función del valor de
temperatura medido.
2. Nomenclaturas
A
• 𝒂′: Cantidad de aire necesaria en un proceso de combustión.
D
• 𝒅𝒄 : Diámetro del cilindro interior.
E
• 𝒆: Factor de exceso de aire en el proceso de combustión.
H
• 𝒉𝒄 : Altura del cilindro interior.
M
• 𝒎𝑨 : Masa de aire necesario para combustionar una determinada fracción de combustible.
• 𝒎̇𝑮𝑷 : Caudal másico de gas pobre.
• 𝒎̇𝑪𝑷 : Caudal másico de capa de pollo.

N
• ƞ: Rendimiento de los diferentes procesos y máquinas.
P
• 𝑷𝑵𝒆𝒄 : Potencia eléctrica necesaria del generador.
• 𝑷𝑵𝒐𝒎 : Potencia eléctrica estimada.
• 𝑷𝑪𝑰: Poder calorífico Inferior de un combustible.
• 𝑷𝑪𝑺: Poder calorífico Superior de un combustible.
Q
• 𝑸𝒃𝒎 : Calor aportado por la biomasa en una hora.
• 𝒒𝒄 : carga calorífica de parrilla.
• 𝑸𝑻 : Potencia térmica necesaria.
R
• 𝒓𝑨 : Relación aire / combustible en el proceso de gasificación.
𝑪
S
• 𝑺𝑷 : Superficie necesaria de parrilla del gasificador.
V
• 𝑽𝑨 ∶ Volumen de aire correspondiente a una determinada temperatura y presión
• 𝑽̇𝑨 : Caudal de aire necesario para el proceso de gasificación

• 𝑽̇𝑪𝑷 : Caudal de cama pollo necesario
• 𝑽𝑪𝑻 : Volumen total del cilindro tolva
• 𝑽̇𝑮𝑷 ∶ Caudal volumétrico de gas pobre necesario
• 𝑽𝑺 : Volumen de stock de cama de pollo en el gasificador
Y
• 𝜸 ∶ Volumen especifico del aire a una determinada temperatura

2021
GRANJAS AVÍCOLAS
PFC – 1904C – ANEXO E – REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Y CATÁLOGOS

AE-Rev.00
1. Referencias bibliográficas
[1] Asociación Electrotécnica Argentina. (2006). Reglamento para la ejecución de
Instalaciones en Inmuebles AEA 90364 parte 7 Sección 771.
[2] Carro O, Joannas F. (2014). PFC 1409 Estudio y diseño sistema aprovechamiento cama
de pollo. UTN FRCU.
[3] Couto, N; Rouboa, A; Silva, V; Monteiro, E and Bouziane K. “Influence of the biomass
gasification processes on the final composition of syngas,” Energy Procedia, vol. 36, pp.
596-606, 2013.
[4] Dobrovolsky (1969). Elementos de Máquinas. Editorial Mir.
[5] Dubell H. (1977). Manual del Constructor de Maquinas Tomo II. Quinta edición española.
Barcelona, España. Editorial Labor S.A.
[6] Güiz Monge. Luis (2016). Gasificación de biomasa como fuente de energía. Conama 2016.
[7] Ruiz, J; Arauzo, J; Gonzalo, A; Sánchez, J. L; RochaII, J.D; Mesa Pérez, J.M. (2004).
Generación de energía eléctrica a partir de la gasificación de biomasa
[8] Mesny Marcelo. (1976). Generación del vapor. Buenos Aires, Argentina: Marymar
Ediciones S.A
[9] Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación.(1993). El gas

de madera como combustible para motores. Roma. M-38 ISBN 92-5-302436-4
[10] Ramírez J; Martínez J; Petro S; (2007). Basic Design of a fluized bed gasifier for rice
husk on a pilot scale. Latin American Applied Research.
[11] Vera J. E; Almada, N; Carubelli, M; Bernigaud, I; Gange, J. M; Bertolino,L. (2018). La

gasificación como alternativa de valorización energética de cama de pollo en Entre Ríos.
[12] https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn107.html

AE-Rev.00
2. Catálogos y Hojas de datos

2.1. Elementos Estructurales
2.1.1. Chapas lisas

AE-Rev.00
2.1.2. Tubos estructurales cuadrados

AE-Rev.00
2.1.3. Tubos Estructurales redondos

AE-Rev.00
2.1.4. Perfiles Angulos

AE-Rev.00
2.1.5. Barras de hierros redondas

AE-Rev.00
2.1.6. Elementos de fijación
2.1.6.1. Bulones y tornillos

AE-Rev.00
2.1.6.2. Arandelas Planas

AE-Rev.00
2.1.6.3. Tuercas Autofrenantes
2.2. Elementos de Maquinas

2.2.1. Rodamientos

AE-Rev.00

AE-Rev.00
2.3. Elementos Eléctricos y Electrónicos

2.3.1. Componentes de Lazo de control
2.3.1.1. Controlador Automático PID

AE-Rev.00
2.3.1.2. Actuador de compuerta

AE-Rev.00
2.3.1.3. Sensor de temperatura

AE-Rev.00

AE-Rev.00

AE-Rev.00
2.3.1.4. Fuente de Alimentación

AE-Rev.00
2.3.1.5. Conversor Analógico – Digital

AE-Rev.00
2.3.2. Elementos de protección

AE-Rev.00
2.3.2.1. Interruptor Diferencial General

AE-Rev.00
2.3.2.2. Interruptor Termomagnético de Lazo de control

AE-Rev.00
2.3.3. Guardamotor para motor removedor

AE-Rev.00

AE-Rev.00
2.3.4. Contactor motor removedor

AE-Rev.00

AE-Rev.00
2.3.5. Elementos de mando y señalización

AE-Rev.00
2.3.5.1. Pulsadores

AE-Rev.00

AE-Rev.00
2.3.5.2. Pilotos de señalización
2.3.5.3. Accesorios

AE-Rev.00
2.3.5.4. Bornes de conexión

AE-Rev.00

AE-Rev.00
2.3.5.5. Cablecanal

AE-Rev.00

AE-Rev.00
2.3.5.6. Conductores

AE-Rev.00

2021
GRANJAS AVÍCOLAS
PFC – 1904C – ANEXO F – MANUAL DEL USUARIO

MU-Rev.00
ÍNDICE
1. Introducción ................................................................................................................... 3
1.1. ¿ Que es la Gasificación de biomasa? .................................................................... 3
1.2. ¿ Porque la Gasificación de biomasa? .................................................................... 3
1.3. Aplicaciones térmicas ............................................................................................. 3
1.4. Aplicaciones eléctricas ............................................................................................ 3
2. Especificaciones técnicas .............................................................................................. 4
2.1. Especificaciones del gasificador .............................................................................. 4
2.2. Descripción del equipo gasificador .......................................................................... 5
3. Puesta en marcha y pare del equipo .............................................................................. 6
3.1. Puesta en marcha ................................................................................................... 6
3.2. Pare del equipo normal ........................................................................................... 6
3.3. Parada de emergencia del equipo ........................................................................... 7

MU-Rev.00
1. Introducción
1.1. ¿ Que es la Gasificación de biomasa?

La gasificación de biomasa es la conversión de biomasa solida (madera, residuos
forestales, etc.) en una mezcla de gases combustibles llamado “Gas pobre”.
Esta conversión se lleva cabo mediante una serie de reacciones termoquímicas en un
ambiente escaso de aire. En este proceso la celulosa se transforma en hidrocarburos más
gases ligeros, como lo son el monóxido de carbono e hidrogeno, en donde el gas producido
tiene un poder calorífico equivalente a la sexta parte del que posee el gas natural, cuando el
aire se emplea como agente gasificante. El agente gasificante se trata de un gas, o mezcla
de ellos, que aporta calor y oxígeno para iniciar las reacciones.
El rendimiento del proceso de gasificación varía dependiendo de la tecnología, el
combustible y el agente gasificante que se utilice, en el rango del 60 al 70%. El resto de la
energía introducida en el combustible se transforma en reacciones endotérmicas, perdidas
de calor de los reactores, enfriamiento del syngas, y en el proceso de limpieza de este.
1.2. ¿ Porque la Gasificación de biomasa?

El proceso de combustión de biomasa en condiciones normales como puede ser el uso
térmico en cocinas u hogares o de generación de energía eléctrica mediante ciclos de vapor
presentan inconvenientes de rendimiento térmico y limitado para algunas aplicaciones por
cuestiones económicas y de instalaciones si se desea llevar proyectos de pequeña escala
térmica o de pocos kW de energía eléctrica.
Para resolver estos problemas, la gasificación de biomasa es una alternativa que resulta
atractiva, ya que permite llevar a cabo proyectos de pequeña y mediana escala con recursos
al alcance de una pyme.
1.3. Aplicaciones térmicas

Mediante el proceso de combustión es posible utilizar este “Gas pobre” en numerosas
aplicaciones industriales como pueden ser, calefacción, combustible para calderas de vapor,
entre otros.
1.4. Aplicaciones eléctricas

En el caso de la generación de energía eléctrica, es posible su utilización tanto en motores
diésel como nafteros. En el caso de motores que utilizan diésel como combustible, no es
posible su funcionamiento al 100 % con gas pobre, dado que se necesita una inyección de

MU-Rev.00
combustible líquido para su ignición, por lo que la proporción de inyección de este gas se
debe calcular y analizar con mas detalle para cada motor y su modo de funcionamiento. Por
otra parte si se desea utilizar un motor naftero para la generación de energía, se logra su
funcionamiento con gas pobre dado que las bujías son las encargadas de iniciar la
combustión.
2. Especificaciones técnicas
2.1. Especificaciones del gasificador

Modelo 1904C
Modo de operación Corriente descendente del gas
Tipo de gasificador Downdraft
Flujo de gas nominal 195 Nm3/h
Poder calorífico promedio del gas 1255 kcal/m3
Temperatura de gasificación 850 - 900 °C
Sistema de alimentación automática con tolva de abastecimiento
Eliminación de cenizas Descarga inferior hacia el exterior
Puesta en marcha encendido por quemador de gas
Tipo de combustible de biomasa Cama de pollo
Especificaciones del combustible Min: 5 x 5 x 3 mm - Max: 10 x 10 x 5 mm
Contenido de humedad admisible en 30% base húmeda

la biomasa
Consumo horario nominal 140 kg
Descarga de cenizas hasta 6 %
Eficiencia de conversión típica del 60 -70 %

gasificador
Composición típica del gas CO: 15 ± 2 %, H2: 18 ± 2 %, CO2: 15 ± 2 %, CH4:

3 ± 1 %, N2: 48 ± 2 %

MU-Rev.00
2.2. Descripción del equipo gasificador
En el esquema anterior, se puede apreciar que la carga de biomasa (1) al equipo se

realiza por la parte superior del mismo y es almacenado en una tolva (4).
Una cantidad limitada y controlada de aire para combustión parcial es ingresada al equipo
mediante una válvula de compuerta colocada en el interior de una tubería (2)
En la zona de gasificación (5) es en donde se produce el gas pobre de forma relativamente
limpia y de buena calidad.
El gas producido en la zona anterior mencionada recorre un camino por dentro de tubos
circulares ubicados en el interior del gasificador hasta la salida (3) ubicada en la parte superior
del equipo.

MU-Rev.00
La ceniza producida en este proceso, primeramente se almacena en una tolva (6), luego se
vuelca hacia el exterior por medio de un tubo (8) en donde es transportada hasta una zona
destinada para tal fin.
Tanto la biomasa como las cenizas son removidas (agitadas) para evitar su aglomeración
mediante un removedor de paletas (7) ubicadas en la zona de tolva de biomasa, zona de
gasificación y en la tolva de cenizas.
El proceso de gasificación es controlado mediante equipos eléctricos y electrónicos que se
agrupan en un tablero eléctrico (9) ubicado en las cercanías del gasificador.
3. Puesta en marcha y pare del equipo

A continuación se presenta un listado de instrucciones a llevar a cabo para lograr una correcta
puesta en marcha y pare del equipo. Seguido se presenta una esquema del frente del tablero
indicando una descripción de cada componente.
3.1. Puesta en marcha

1. Presione el pulsador de activado del controlador automático.
2. Presione el pulsador del quemador de arranque por 10 s y verifique mediante la luz
piloto su correcto funcionamiento.
3. Verifique mediante el display del controlador la indicación de temperatura de la
termocupla.
4. Verifique que el piloto de señalización del actuador de compuerta se encuentre
encendido, indicando un correcto funcionamiento del actuador.
5. Mediante el testigo de marcha del removedor de biomasa, verifique su
funcionamiento.
6. El equipo en un periodo de 5 a 10 min llega a su régimen de funcionamiento, por lo
que es muy importante prestar atención a los parámetros de funcionamiento indicados
en el display del controlador.
3.2. Pare del equipo normal

1. Para detener el funcionamiento del equipo será necesario presionar el pulsador de
desactivado del controlador, logrando el cierre de la entrada de aire al equipo
mediante el actuador de compuerta.

MU-Rev.00
3.3. Parada de emergencia del equipo

Si ocurriese algún desperfecto en el normal funcionamiento del equipo como algunos de
los que se detallan a continuación, será necesario interrumpir su marcha de manera
inmediata pulsando el botón de emergencia.


2021
GRANJAS AVÍCOLAS
PFC – 1904C - PLANOS

PLANOS DE
MONTAJE Y
FABRICACIÓN
1 2 3 4
CUERPO I
A
CUERPO II
CUERPO III
C
CUERPO VI
CUERPO IV
MATERIAL: SAE 1010 PESO.: 1413.79 kg CÓD:

TIPO: GENERACIÓN DE ENERGIA TAG: GB-01 1904C-M-M-000
FECHA NOMBRE PAG. MEMORIA CALCULO:
DIBUJÓ 5/5/2021 GANGE JAVIER TRATAMIENTO SUPERFICIAL
F REVISÓ PINTURA
ESC.: 1:32 TÍTULO: GASIFICADOR DE BIOMASA CANT.:
MARCA: UTN FRCU
1
UNID.: [mm.]
PROYECTO.: 1409C
1 2 3 4
A
115
353
187
240
1098
POSICION CODIGO DE PLANO DESCRIPCIÓN CANTIDAD

1 1904C-F-M-114 PLACA SUPERIOR PERFORADA 1
E 2 1904C-F-M-115 CONO TAPA SUPERIOR 1
3 1904C-F-M-116 PLACA PERF. PARA PORTARODAMIENTO 1
4 1904C-F-M-127 CAÑO DE INGRESO DE MATERIAL 1
5 1904C-F-M-101 PLACA PERF. PORTARODAMIENTO 1

TIPO: EXTERIOR TAG: 105 1904C-F-M-100
FECHA NOMBRE PAG. MEMORIA CALCULO: 40
DIBUJÓ 3/3/2021 VUAGNIAUX ERIC TRATAMIENTO SUPERFICIAL
F REVISÓ GANGE JAVIER PINTURA

ESC.: 1:50 TÍTULO: TAPA SUPERIOR CANT.:
MARCA: UTN FRCU
1
UNID.: [mm.]
PROYECTO.: 1904C
1 2 3 4
115
A
97,41
95
B 9
24
6,35
50
B 115
CORTE B-B
B ESCALA 1 : 3
0°
12
C
89
9
D
240
E
- Partir de una placa de 1/4" y cortar mediante pantografo el circulo especificado
- Soldar un caño con las siguientes dimensiones minimas: Ø ext.115 y Ø int. 95 mm
- Tornear la pieza para llevarla a las medidas especificadas
MATERIAL: SAE 1010 - ESP 6MM PESO.: 2.95 kg CÓD:

ESC.: 1:5 TÍTULO: PLACA PERF. PORTARODAMIENTO CANT.:
MARCA: UTN FRCU
1
UNID.: [mm.]
PROYECTO.: 1904C
1 2 3 4
A
COTE POR LASER O PANTOGRAFO
57
°
B
R477
R144
244
800
- Cortar la chapa mediante corte laser o pantografo

- Rolar la chapa hasta lograr unir sus extremos
- Soldar la chapa segun especificacion
MATERIAL: SAE 1010 ESP=4MM PESO.: 17.00 kg CÓD:
F REVISÓ PINTURA
ESC.: 1:20 TÍTULO: CONO TAPA SUPERIOR CANT.:
MARCA: UTN FRCU
1
UNID.: [mm.]
PROYECTO.: 1904C
1 2 3 4
A
CORTE POR PANTOGRAFO O LASER
C
0
46
525
51
D 8
830
1100
4
MATERIAL: SAE 1010 ESP=4MM PESO.: 12.29 kg CÓD:


ESC.: 1:20 TÍTULO: BRIDA INFERIOR PERFORADA CANT.:
MARCA: UTN FRCU
1
UNID.: [mm.]
PROYECTO.: 1904C
1 2 3 4
- CORTE POR PANTOGRAFO O LASER

- CILINDRADO
A 3152
HACIA ABAJO 359.99° R 500

B
1780
B
C
1576
30
60
88
D
1780
1780
DETALLE B
ESCALA 1 : 10
1006
MATERIAL: SAE 1010 ESP=3.2MM PESO.: 140.15 kg CÓD:


ESC.: 1:20 TÍTULO: CILINDRO EXTERIOR CANT.:
MARCA: UTN FRCU
1
UNID.: [mm.]
PROYECTO.: 1904C
1 2 3 4
- CORTE POR PANTOGRAFO O LASER

- ROLADO
A
102
2618
100
655
HACIA ABAJO 359.99° R 415

B
1780
C
60 1309
30

TIPO: EXTERIOR TAG: 204 1904C-F-M-206 -

ESC.: 1:20 TÍTULO: CILINDRO INTERIOR CANT.:
MARCA: UTN FRCU
1
UNID.: [mm.]
PROYECTO.: 1904C
1 2 3 4
604
A
79 B
76
152
140
76
CORTE B-B B
B
ESCALA 1 : 5
2
1
N.º CODIGO DE PIEZA DESCRIPCIÓN CANTIDAD

1 1904C-F-M-225 PLEGADO PARA VINCULO CON CICLON 1
2 1904C-F-M-226 PLACA PARA UNION CON CICLON 1

ESC.: 1:10 TÍTULO: CONEXION SALIDA CICLON CANT.:
MARCA: UTN FRCU
1
UNID.: [mm.]
PROYECTO.: 1904C
1 2 3 4
12
23°
C
680
1098
3,2
MATERIAL: SAE 1010 ESP=1/8" PESO.: 14.89 kg CÓD:


ESC.: 1:20 TÍTULO: PLACA INFERIOR PARA UNION DE CUERPOS CANT.:
MARCA: UTN FRCU

1
UNID.: [mm.]
PROYECTO.: 1904C
1 2 3 4
595 43
HACIA ABAJO 90° R 3.2

389
B
329

194
133
67 600
140
140
44
MATERIAL: SAE 1010 - ESP 3.2MM PESO.: 4.83 kg CÓD:


ESC.: 1:10 TÍTULO: PLEGADO PARA VINCULO CON CICLON CANT.:
MARCA: UTN FRCU
1
UNID.: [mm.]
PROYECTO.: 1904C
1 2 3 4
B
520
1,2
50,8
MATERIAL: SAE 1010 - CAÑO Ø2" X 1.6MM PESO.: 0.76 kg CÓD:

TIPO: INTERIOR TAG: 209 1904C-F-M-256

ESC.: 1:5 TÍTULO: TUBO CONDUCTOR DE GAS CANT.:
MARCA: UTN FRCU
12
UNID.: [mm.]
PROYECTO.: 1904C
1 2 3 4
A CORTE POR PLASMA O LASER
30°
C
8
51
830
1100
E
4

F REVISÓ PINTURA
ESC.: 1:20 TÍTULO: BRIDA SUPERIOR PERFORADA - CENICERO CANT.:
MARCA: UTN FRCU
1
UNID.: [mm.]
PROYECTO.: 1904C
1 2 3 4
1368
B
968
214
C
D
1014
1014

ESC.: 1:50 TÍTULO: SOPORTE GASIFICADOR CANT.:
MARCA: UTN FRCU
1
UNID.: [mm.]
PROYECTO.: 1904C
1 2 3 4
CAÑO ESTRUCTURAL
262
80 X 80 X 3.2 MM
152
165
B D
80
80
276 276
165
262
C
B
CORTE B-B
80
80
3 934
PLACA 410 X 377 X 4.75 MM

D
377
10
120
410
202
168
DETALLE D
ESCALA 1 : 8


ESC.: 1:10 TÍTULO: BASE SOPORTE MOTORREDUCTOR CANT.:
MARCA: UTN FRCU
1
UNID.: [mm.]
PROYECTO.: 1904C
1 2 3 4
400
CAÑO ESTRUCTURAL
80 X 80 X 3.2 MM
38
C
900
B B
D
4
60
4
80
TUERCA M12
VARILLA ROSCADA
160
3 M12
80
13 CORTE B-B
ESCALA 1 : 7

DIBUJÓ 9/3/2021 TRATAMIENTO SUPERFICIAL
F REVISÓ PINTURA
ESC.: 1:10 TÍTULO: PATA PARA SOPORTE DE GASIFICADOR CANT.:
MARCA: UTN FRCU
4
UNID.: [mm.]
PROYECTO.: 1904C
1 2 3 4
30
90
190
C
19
444
89
56

TIPO: INTERIOR TAG: 1904C-F-M-609

ESC.: 1:5 TÍTULO: REMOVEDOR INFERIOR CANT.:
MARCA: UTN FRCU
1
UNID.: [mm.]
PROYECTO.: 1904C
1 2 3 4
CORTE MEDIANTE PANTOGRAFO

A
358
90
25
45
80
162
25
83
D
8


ESC.: 1:5 TÍTULO: PLACA AGITADOR CANT.:
MARCA: UTN FRCU
1
UNID.: [mm.]
PROYECTO.: 1904C
1 2 3 4
360
25
6
B
PLACA 80 X 358 X 6.35 MM
24 30 - 100
B
6,35
80
R12 60
B 358
C
PLANCHUELA 358 MM X 6.35MM

11
46
D
11
CORTE B-B
ESCALA 1 : 2


ESC.: 1:5 TÍTULO: PALA AGITADOR CANT.:
MARCA: UTN FRCU
2
UNID.: [mm.]
PROYECTO.: 1904C
1 2 3 4
2 X 45º
55
48
10 X 45º
2 X 45º
120
56
D
2 X 45º
89
MATERIAL: SAE 1010 Ø90MM PESO.: 4.11 kg CÓD:


ESC.: 1:2 TÍTULO: PUNTA DE AGITADOR CANT.:
MARCA: UTN FRCU
1
UNID.: [mm.]
PROYECTO.: 1904C
PLANOS
ELÉCTRICOS
CÓD:
TIPO:
FECHA NOMBRE PAG. MEMORIA CALCULO: N/A

DIBUJÓ
REVISÓ
ESC.: TÍTULO:
SECCIÓN:
UNID.: MARCA:
PROYECTO:
CÓD:
TIPO:
FECHA NOMBRE PÁG. MEMORIA CÁLCULO: N/A

DIBUJÓ
REVISÓ
ESC.: TÍTULO:
SECCIÓN:
UNID.: MARCA:
PROYECTO:
CÓD:
TIPO:
FECHA NOMBRE PAG. MEMORIA CÁLCULO: N/A

DIBUJÓ
REVISÓ
ESC.: TÍTULO:
SECCIÓN:
UNID.: MARCA:
PROYECTO:
CÓD:
TIPO:

DIBUJÓ
REVISÓ
ESC.: TÍTULO:
SECCIÓN:
UNID.: MARCA:
PROYECTO:
CÓD:
TIPO:

DIBUJÓ
REVISÓ
ESC.: TÍTULO:
SECCIÓN:
UNID.: MARCA:
PROYECTO:

PFC 1904C - Diseño de Un Generador de Gas Combustible A Partir de Residuos en Granjas Avicolas

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PFC 1904C - Diseño de Un Generador de Gas Combustible A Partir de Residuos en Granjas Avicolas

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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL

Facultad Regional Concepción del Uruguay

PROYECTO FINAL DE CARRERA

“Diseño de un generador de gas combustible a partir de

Proyecto N.º: PFC 1904C

Autores: Gange, Javier E.

Tutor: Ing. Martin, Matías

Finally, a cost analysis is carried out, evaluating materials to be used, manufacturing

Preparó: Gange Javier, Vuagniaux Eric Revisó: Aprobó: Página 1 de 2

El proyecto se divide en tres áreas: mecánica, térmica y automatización. Se pone

En el área automatización se diseña el esquema de control del proceso de

Finalmente se realiza un análisis de costos, evaluando materiales a utilizar, mano de

Preparó: Gange Javier, Vuagniaux Eric Revisó: Aprobó: Página 2 de 2

GANGE JAVIER, VUAGNIAUX ERIC

Preparó: Gange Javier, Vuagniaux Eric Revisó: G. P. 24-9 Aprobó: Página 2 de 4

Existe en la Argentina una población promedio de 139 millones de aves, de las

Las áreas de producción avícola nacionales se concentran en mayor proporción en las

Fig. 1 Distribución de la producción avícola en argentina (Fuente:Senasa 2013)

2. Situación Problemática y Oportunidades

Preparó: Gange Javier, Vuagniaux Eric Revisó: G. P. 24-9 Aprobó: Página 3 de 4

• Potencial energético de esta biomasa, con posibilidad de ser convertida en

❖ Conversión de la “cama de pollo” en gas combustible para la generación

Preparó: Gange Javier, Vuagniaux Eric Revisó: G. P. 24-9 Aprobó: Página 4 de 4

GANGE JAVIER, VUAGNIAUX ERIC

Preparó: Gange Javier, Vuagniaux Eric Revisó: G. Puente Aprobó: Página 2 de 3

2.1. Ingeniería Básica:

2.2. Ingeniería de detalle:

Por otro lado, no se considerarán los siguientes aspectos:

2.3. Plan de Trabajo

Preparó: Gange Javier, Vuagniaux Eric Revisó: G. Puente Aprobó: Página 3 de 3

GANGE JAVIER, VUAGNIAUX ERIC

Preparó: Gange Javier, Vuagniaux Eric Revisó: GP Aprobó: GP 26/11/2020 Página 2 de 20

Preparó: Gange Javier, Vuagniaux Eric Revisó: GP Aprobó: GP 26/11/2020 Página 3 de 20

1. Ubicación de los equipos en establecimiento avícola

Fig. 1. Plano esquemático de una granja avícola y ubicación de la zona de gasificación.

El anterior plano representa la ubicación actual de las instalaciones, además de

Preparó: Gange Javier, Vuagniaux Eric Revisó: GP Aprobó: GP 26/11/2020 Página 4 de 20

2. ZG - Zona de Gasificación de biomasa

Posición Código de Pieza Descripción

Fig. 2. Representación de los componentes básicos pertenecientes a la zona de gasificación.

Preparó: Gange Javier, Vuagniaux Eric Revisó: GP Aprobó: GP 26/11/2020 Página 5 de 20

2.1. CB-01 - Minicargadora de Biomasa

2.2. TA-01 - Almacenamiento de biomasa

Fig. 3. Tolva de almacenamiento de Biomasa (TA-01).

Preparó: Gange Javier, Vuagniaux Eric Revisó: GP Aprobó: GP 26/11/2020 Página 6 de 20

Se propone realizar un depósito de cama de pollo proveniente de los galpones

2.3. RT-01 - Rosca Transportadora

Fig. 4. Rosca transportadora (RT-01).

La construcción de esta rosca transportadora se recomienda realizarla siguiendo las

Preparó: Gange Javier, Vuagniaux Eric Revisó: GP Aprobó: GP 26/11/2020 Página 7 de 20

2.4. GB-01 - Gasificador de biomasa a diseñar

Fig. 5. Gasificador de biomasa (GB-01)

Se decide realizar el diseño completo de un gasificador del tipo corrientes descendentes

3. Diseño Mecánico y Eléctrico del Gasificador

Preparó: Gange Javier, Vuagniaux Eric Revisó: GP Aprobó: GP 26/11/2020 Página 8 de 20

3.1. Diseño Mecánico

3.1.1. 100 - Cuerpo I

Posición Código de Pieza Descripción

05 105 Tapa Superior