Articulo 6

Revista Tecnocienfica URU
Universidad Rafael Urdaneta

No. 21 Julio - Diciembre 2021
Depósito Legal: PPI 201402ZU4464
ISSN: 2343-6360
CC BY-SA 3.0 VE
Diseño del Proceso de Producción de Etanolaminas mediante

Destilación Reactiva para la Industria Venezolana
Process Design for the Production of Ethanolamines via Reactive Distillation for the
Venezuelan Industry
José Alejandro Barboza Fuenmayor

Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Química. Maracaibo, Venezuela
Email: [email protected]
Miguel Alfredo Pérez Quintero

Charles Albert Gutiérrez Mendoza

Recibido: 07-06-2021 Aceptado: 06-06-2021
Resumen
La presente investigación tuvo como objetivo diseñar el proceso de producción de etanolaminas mediante
destilación reactiva empleando productos comerciales de la industria venezolana. En este sentido, se
escogieron la corriente de óxido de etileno proveniente de la empresa Productora de Alcoholes Hidratados,
C.A. y la corriente de amoníaco proveniente de Fertilizantes Nitrogenados de Venezuela, C.A. como
materias primas para el proceso. A continuación, se determinó que el catalizador más adecuado para el
desarrollo de las reacciones es el agua, adoptando las expresiones cinéticas propuestas por Park et al.[14].
Posteriormente, se efectuó la simulación del esquema utilizando el programa Aspen Plus v8.8. Finalmente,
el estudio técnico arrojó una selectividad hacia la monoetanolamina del 69.5%, con una pureza en los
productos del 99.99%, asimismo se determinó que la planta posee una capacidad de 10600 TMA y que la
misma debería ubicarse en PRALCA. El estudio económico arrojo que la propuesta es factible.
Palabras clave: Etanolaminas, destilación reactiva, selectividad, simulación.
Abstract
The objective of this research was to design the production process of Ethanolamines by Reactive
Distillation using Commercial Products of the Venezuelan Industry. In this sense, the Ethylene Oxide stream
coming from the company Productora de Alcoholes Hidratados, C.A. and the Ammonia stream coming from
Fertilizantes Nitrogenados de Venezuela, C.A. were chosen as raw materials for the process. Subsequently,
it was determined that the most adequate Catalyst for the development of the Reactions is Water, adopting
the Kinetic Expressions proposed by Park et al. (1995). After that, a simulation was carried out using the
program Aspen Plus v8.8. Finally, the Technical Study yielded a Selectivity towards Monoethanolamine
of 69.5%, with a Purity in the products of 99.99%, it was also determined that the plant has a Capacity
of 10600 MTY and that it should be located at PRALCA. The economic study showed that the proposal is
feasible.
Key words: Ethanolamines, reactive distillation, selectivity, simulation.
Introducción
Las etanolaminas son una clase de compuestos orgánicos que incluyen dos grupos funcionales (amino
e hidroxilo). Por lo que comparten las propiedades de las aminas y de los alcoholes. Debido a la diversidad
de aplicaciones industriales que tienen estos compuestos, su producción se ha convertido en un proceso de
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Diseño del Proceso de Producción de Etanolaminas mediante Destilación Reactiva para... CC BY-SA 3.0 VE 63
Revista Tecnocientífica URU, No. 21 Julio - Diciembre 2021 (62 - 78)
interés para la industria química. En este sentido, Frauenkron et al. [1]. Comentan que la producción industrial
moderna de estos compuestos se inició en el año 1970, a partir de la comercialización del óxido de etileno. En
la actualidad, las etanolaminas son producidas al hacer reaccionar dicho óxido con un exceso de amoníaco,
utilizando agua como catalizador. Así, se produce una mezcla de monoetanolamina (MEA), dietanolamina
(DEA) y trietanolamina (TEA) mediante tres reacciones competitivas paralelas y consecutivas.
Generalmente, la producción de las etanolaminas se desarrolla bajo un esquema que consta de dos
etapas. Una de estas consiste en una fase de reacción, usualmente llevada a cabo en reactores tubulares en serie;
y otra etapa de separación de reactivos y productos, mediante procesos de destilación consecutivos, Zahedi
et al. [2]. No obstante, los autores comentan que los procesos convencionales de producción de etanolaminas
suelen presentar dificultades para alcanzar altos grados de selectividad, además de ser altamente costosos
debido al elevado consumo térmico.
La destilación reactiva se define como una operación que combina la reacción química y la separación
multicomponente en una sola unidad. En este sentido, Sakuth et al. [3], agregan que la destilación reactiva
permite incrementar la selectividad de las reacciones catalíticas debido a la constante eliminación de los
reactivos en la zona de reacción, lo cual resulta altamente beneficioso para incrementar la selectividad hacía la
Monoetanolamina sin incluir altos gastos energéticos.
Ahora bien, el diseño de un esquema de destilación reactiva debe hacerse tomando en cuenta la viabilidad
económica que ofrece el proceso, frente a otros esquemas existentes. Para ello, es necesario tomar en cuenta los
parámetros estequiométricos y el equilibrio de las fases y reacciones. Al respecto, Hoyme [4], determinó que
la factibilidad económica de los esquemas de DR viene dada por el tipo de reacción, la cantidad de productos
procesados y la selectividad deseada. Además, el autor determinó la importancia que posee la heurística en las
características de la columna.
En relación con lo antes expuesto, los esfuerzos en superar las barreras que presenta el proceso
convencional para la producción de etanolaminas han posicionado la destilación reactiva como una alternativa
viable. Bajo esta óptica, Garg et al. [5] desarrollaron una patente que permitió controlar la selectividad de
estos procesos mediante un esquema de destilación reactiva catalizada por agua. Por otro lado, Weizhong et
al. [6] se basaron en la misma investigación para elaborar el diseño de una Planta de Etanolaminas mediante
destilación reactiva, obteniendo una selectividad para la monoetanolamina del 70.3%, un valor superior a lo
que se obtiene regularmente en los procesos convencionales. Finalmente, el estudio energético reveló que,
dado que los costos de enfriamiento se reducen en un 88.0%, el total de los costos operativos disminuye un
37.6%; de lo que se concluyó que la adopción de un esquema de destilación reactiva resulta más beneficiosa
que el proceso convencional para la obtención de etanolaminas.
Ahora bien, la presente investigación tuvo como enfoque el estudio de una propuesta de producción
de etanolaminas mediante destilación reactiva utilizando productos comerciales de la industria venezolana.
Considerando que en el territorio no se cuentan con instalciones para la producción de etanolaminas, por lo
que básicamente se depende de las importaciones. Por otro lado, se sabe que dentro del país existen complejos
productivos donde son fabricadas las materias primas precursoras de estos productos.
Dentro de la investigación fue necesario estudiar la pureza de las corrientes comerciales que alimentan
el proceso, así como los posibles efectos asociados a los contaminantes presentes. Asimismo, se realizó un
estudio de la catálisis de las reacciones de síntesis de las etanolaminas, el cual consistió en seleccionar el
catalizador más adecuado y la cinética química más ajustada al mismo. Por último, se evaluó la factibilidad del
proceso mediante un estudio técnico y económico con la finalidad de completar la propuesta.
El presente artículo deriva del Trabajo Especial de Grado titulado “Producción de Etanolaminas mediante
Destilación Reactiva empleando Productos Comerciales de la Industria Venezolana” presentado por Barboza
y Pérez [7], se ejecutó con el interés de diseñar una planta de producción de etanolaminas a partir de óxido de
etileno y amoníaco de producción local, considerando diversos aspectos técnicos y económicos.
64 José Barboza Fuenmayor, Miguel Pérez Quintero y Charles Gutiérrez Mendoza. CC BY-SA 3.0 VE
Materiales y Métodos
La investigación presentada fue de tipo descriptivo, ya que se estudió el comportamiento del proceso
de acoplamiento de destilación reactiva en la producción de etanolaminas para la industria venezolana. En
este sentido, los objetivos del estudio se encontraron orientados hacia la descripción de las características y
conductas del proceso productivo desde el punto de vista técnico y económico. Con respecto al diseño de la
investigación, este resultó tipo experimental, pues en la misma se utilizó la herramienta de simulación para
estudiar el comportamiento del proceso productivo de etanolaminas mediante destilación reactiva. Para ello,
se manipularon un conjunto de variables operativas controlables (pureza y flujos de alimentación, condición
térmica, número de etapas, relación NH3/EO, cantidad de Catalizador empleado) a fin de ver su efecto en los
resultados del proceso productivo.
Para esta investigación se definió como unidad de análisis las materias primas comerciales utilizadas
para la síntesis de las Etanolaminas, las cuales son el óxido de etileno y el amoníaco. En este sentido, se verificó
la influencia de parámetros como los grados de pureza de las múltiples alimentaciones (materias primas) y el
efecto que esto puede tener en el rendimiento global del proceso. Asimismo, a partir de lo antes mencionado,
fueron estudiadas diversas configuraciones internas de la columna de destilación reactiva, las condiciones
operativas, las relaciones de alimentación y reflujo, el tipo de catalizador y la cinética más adecuada a dichas
condiciones. Así, con la finalidad de cumplir los objetivos planteados, se establecieron cuatro fases, las cuales
son explicadas a continuación:
Fase I: Descripción de los límites de pureza y calidad de las corrientes de las materias primas
del proceso de Destilación Reactiva para la producción de Etanolaminas
Con la finalidad de desarrollar la propuesta de una planta de producción de etanolaminas mediante
destilación reactiva, fue de suma importancia conocer los requerimientos de pureza de cada una de las materias
primas que alimentan el proceso, es decir, el amoníaco y el óxido de etileno. En este sentido, es importante
mencionar que el principal objetivo de la investigación establece que las materias primas utilizadas son de
naturaleza comercial, por lo cual su porcentaje de pureza no necesariamente es del 100%. Por tal motivo,
fue necesario calcular el porcentaje de pureza de cada una de las corrientes consideradas, con la finalidad
de determinar las corrientes más adecuadas para el proceso, con base en una revisión acerca de los efectos
adversos que pudiera tener la presencia de ciertos contaminantes, en el rendimiento del proceso.
Fase II: Selección de las cinéticas válidas para las reacciones que ocurren en el proceso
utilizando Catalizadores del mercado internacional
Como en todo proceso que involucre reacciones químicas a nivel industrial, fue importante seleccionar
el tipo de catalizador que mejor se ajustara a las condiciones de reacción. En este sentido, para seleccionar el
catalizador se debió realizar un balance técnico y económico de los beneficios y desventajas que tienen cada
uno de los catalizadores propuestos.
Debido a lo antes mencionado, se realizó una lectura exhaustiva con la finalidad de seleccionar el
catalizador más adecuado para la producción de Etanolaminas mediante destilación reactiva. Así mismo, una
vez seleccionado el catalizador, se tuvo la necesidad de encontrar la cinética química que mejor se ajustara al
proceso reactivo en presencia del catalizador seleccionado. De forma simultánea, en la literatura consultada
se relaciona la aparición de reacciones laterales secundarias con la selección de catalizador. Por lo que, fue
posible constatar aquellas Reacciones no deseadas que pudieran intervenir en el proceso
Fase III: Comparación de los esquemas de las diversas secciones del proceso de Destilación
Reactiva para la producción de Etanolaminas
Una vez finalizada la selección del catalizador y el estudio de la cinética de las reacciones para la
producción de Etanolaminas mediante destilación reactiva, se procedió a realizar una revisión de documentos,
libros y artículos que permitieran la construcción de diversos esquemas operativos. De esta forma, se
estudiaron las distintas posibilidades de operación en cuanto a las condiciones de alimentación, operación y
las características de los equipos involucrados en el proceso.
Primeramente, fue necesario especificar la data de las corrientes que alimentan los procesos involucrados.
En este sentido, se establecieron los flujos requeridos para cada una de las materias primas comerciales que
alimentan al proceso, así como la condición térmica a la que ingresan las mismas. Al respecto, fue importante
establecer una adecuada relación de alimentación, dado que la misma es sumamente influyente en la distribución
final de los productos. Asimismo, dicha relación se obtiene a partir de la expresión propuesta por Weizhong et
al. [6], tal como se muestra a continuación:
n NH3
NH 3 / EO =
nEO (1)
Se procedió a caracterizar los equipos que conforman el esquema. Para ello, fue necesario especificar el
tipo de configuración interna de las columnas, así como el tipo de rehervidor y condensador que corresponde a
cada una de las columnas utilizadas a lo largo del proceso. Del mismo modo, se especificaron las condiciones
de operación de cada equipo, tales como las relaciones de reflujo de las columnas; así como, las presiones y
temperaturas operativas. Es importante mencionar que, para la selección de dichas condiciones, fue de suma
importancia considerar diversos aspectos como el rendimiento, la selectividad y la economía del proceso.
Posterior a la selección del esquema, se procedió introducir y simular el mismo con ayuda del simulador
comercial Aspen Plus V8.8, con la finalidad de obtener el rendimiento del proceso y la distribución de los
productos finales. Para ello, fue necesario introducir en dicho simulador todos los componentes que forman
parte del proceso productivo, así como la selección del modelo termodinámico más adecuado para el sistema.
Finalmente, una vez obtenidos los resultados de la simulación, se procedió a realizar un conjunto de análisis de
sensibilidad, a partir de los cuales se logró describir el comportamiento del proceso al modificar o manipular
un conjunto de variables.
Fase IV: Propuesta de un esquema que sea viable técnica y económicamente para la
producción de Etanolaminas mediante Destilación Reactiva
Una vez, seleccionado el esquema y obtenidos los resultados arrojados por la simulación, se procedió
a completar la propuesta para la planta de producción de etanolaminas mediante destilación reactiva, a partir
de la determinación de la factibilidad técnica y económica para dicha planta. Es importante mencionar que,
para acompañar el estudio de factibilidad, se realizó una simulación del proceso productivo convencional con
efectos comparativos.
El estudio técnico estuvo enfocado en los balances de materia y energía obtenidos a partir de la simulación
del esquema de destilación reactiva. Del mismo modo, a partir del balance de masa para el proceso, se procedió
a calcular la selectividad (Ver Ec.2) obtenida para cada uno de los productos, recordando que el incremento de
dicho parámetro es una de las principales razones para implementar el esquema de destilación reactiva.
moles de productos deseados

S= . ( F .E.)
moles deOE reaccionados (2)
Asimismo, se llevó a cabo un estudio de los requerimientos energéticos, el cual consistió en evaluar
el balance de energía en el esquema de producción en términos de temperatura, calores transferidos por los
equipos de calor y el uso de refrigerantes; todo esto con base en la metodología explicada por Weizhong et al.
[6]. Por otro lado, se evaluaron las consideraciones pertinentes en cuanto a la localización más idónea para la
instalación de la Planta Productora de Etanolaminas.
Para finalizar el estudio técnico, se obtuvo la capacidad de producción de la planta de producción de
etanolaminas. La misma se calculó a partir de un estudio del mercado para las etanolaminas y los resultados
extraídos de la simulación. Para ello, fue necesario tomar en consideración factores como el mercado capturable
y el porcentaje de capacidad productiva, todo esto conforme a las teorías planteadas por Rodríguez [8], quien
expresa la capacidad de producción a partir de la siguiente ecuación:
mercado capturable
tamaño =
porcentaje decapacidad productiva (3)
Por otro lado, el estudio económico fue llevado a cabo mediante el cálculo de los costos iniciales de
inversión para la instalación de la planta, los ingresos y egresos que se generan a partir de la misma, su Valor
Presente Neto (Ver Ec.4) y la Tasa Interna de Retorno; todo esto con ayuda de la construcción de hojas de
cálculo en el programa Microsoft Excel. Por último, se realizó la comparación de los resultados obtenidos y se
determinó si el proyecto es rentable económicamente.
Ft
VPN =− I 0 + ∑ tn=1
(1 + K ) (4)
Resultados y Discusión
A continuación, se presentan los resultados derivados de la ejecución de las fases plasmadas en el
apartado sobre materiales y métodos. Dichos resultados fueron clasificados a partir de las mismas fases
descritas con anterioridad. Asimismo, los datos, obtenidos a lo largo de la investigación, fueron plasmados
mediante tablas y figuras con la finalidad de ilustrar con mayor facilidad y facilitar su posterior discusión, de
este modo se obtuvieron los siguientes resultados:
Fase I: Descripción de los límites de pureza y calidad de las corrientes de las materias primas
del proceso de Destilación Reactiva para la producción de Etanolaminas
Como ha sido previamente mencionado, en la presente investigación se emplearon corrientes comerciales
para las dos principales materias primas del proceso de producción de etanolaminas. En este sentido, es
importante mencionar que las corrientes de óxido de etileno estudiadas provienen de la Planta de Glicoles de la
Empresa Productora de Alcoholes Hidratados, C.A. (PRALCA) y la mezcla de Esterilización comercializada
por Praxair, Inc. Asimismo, las corrientes de amoníaco provienen del Complejo Ana María Campos (CAMC)
ubicado en El Tablazo y de la empresa Fertilizantes Nitrogenados de Venezuela (Fertinitro), en el Complejo
José; estando ambas empresas a cargo de la estatal Pequiven. Por último, en las Tablas 1 y 2 se mostró los datos
de producción reportados por las empresas antes mencionadas, y, las condiciones a las que se obtienen cada
una de estas corrientes.
Tabla 1. Condiciones de planta para la Corriente de Óxido de Etileno
PRALCA
Composiciones Molares Condiciones
Componente Porcentaje (%) Temperatura Presión
Agua 90 145°C 28 bar
Óxido de Etileno 10
Praxair, Inc.
Composiciones Másicas Condiciones
Componente Porcentaje (%) Temperatura Presión
CO2 70 S/I 50 bar
Óxido de Etileno 30
Barboza, Pérez y Gutierrez [7]
Como se observó, en la Tabla 1, la corriente de óxido de etileno de PRALCA se encuentra compuesta

por 90% de agua y solamente 10% del óxido. Esto se debe a que dicha corriente es un producto intermedio en
la producción de etilenglicol, el cual se produce en la misma planta haciendo reaccionar el óxido de etileno
en presencia de un exceso de agua, lo que explica las proporciones evidenciadas por los datos de la corriente.
Por su parte, la corriente proveniente de Praxair, Inc. está compuesta por 70% de dióxido de carbono
y únicamente 30% de óxido de etileno, ambos en peso. Esto se debe a que dicha corriente es un producto
netamente comercial de la empresa, el cual es vendido en cilindros o tambores a presiones cercanas a los 50
bares; los cuales se utilizan como fuente de esterilización y desinfección mediante un proceso de alquilación
disruptiva.
Tabla 2. Condiciones de planta para la Corriente de Amoníaco
CAMC
Composiciones Molares Condiciones
Porcentaje
Componente Temperatura Presión
(%)
Amoníaco 99.12 5°C 13.8 bar
Hidrógeno 0.54
Agua 0.19
Nitrógeno 0.12
Metano 0.03
Fertinitro
Composiciones Másicas Condiciones
Porcentaje
Componente Temperatura Presión
(%)
Amoníaco 99.60 S/I S/I
Agua 0.40
A partir de la Tabla 2 se evidenció que la corriente de amoníaco proveniente del Complejo Ana María
Campos posee una fracción molar elevada del 99.12%, a diferencia de la corriente antes estudiada. Por otro
lado, posee trazas de compuestos residuales típicos del proceso de obtención de amoníaco a partir del gas
natural. En este sentido, se observó la presencia de nitrógeno (N2), hidrógeno (H2), metano (CH4) y agua (H2O);
todos con porcentajes menores a la unidad. Por su parte, Fertinitro proporciona una corriente de amoníaco más
pura con únicamente 0.40% de agua y el resto de amoníaco.
Una vez obtenidos los datos para la composición de las corrientes de alimentación, se procedió a
determinar el porcentaje de pureza de cada uno de ellos, tomando como referencia el componente que simboliza
la materia prima para la producción de etanolaminas (Óxido de Etileno y Amoníaco). En este sentido, una vez
obtenidos los resultados para el porcentaje de pureza de cada una de las corrientes de materia prima (Tabla 3),
se procedió a realizar una descripción de los resultados.
Tabla 3. Porcentajes de Pureza para las Corrientes de Alimentación
Porcentaje de
Materia Prima Origen
Pureza
Óxido de Etileno PRALCA 21.37%
Praxair, Inc. 30.0%
Amoníaco CAMC 99.51%
Fertinitro 99.60%
En este sentido, en la Tabla 3, se evidenció una vez más, el exceso de agua en la corriente de óxido de
etileno proveniente de PRALCA, pues se obtuvo una pureza de apenas 21.37% lo que representa una proporción
relativamente baja para alimentar el proceso de producción de etanolaminas. Por su parte, la corriente de óxido
de etileno proveniente de Praxair, Inc. posee una pureza del 30%. Con respecto, a el amoníaco la corriente
suministrada por Pequiven (CAMC) presentó una pureza de 99.51%, lo que significa que casi la totalidad de la
corriente está compuesta de Amoníaco, como era de esperarse. Situación similar a la obtenida para la corriente
proveniente de fertinitro, la cual es 99.60% pura en amoníaco.
Ahora bien, con base en lo antes descrito, se procedió a contrastar los resultados obtenidos, con la
información expresada en la literatura acerca de la pureza óptima que deben tener las corrientes que alimentan
al proceso de producción de Etanolaminas, así como también la influencia que podrían tener los contaminantes
en el rendimiento del proceso.
Uno de los principales compuestos presentes en las corrientes de alimentación es el agua. Pues, a pesar
de que el proceso de producción de etanolaminas utiliza agua como catalizador, el exceso de la misma conlleva
efectos negativos al proceso. De esta forma, Zahedi et al. [2] comentan la importancia del contenido de agua
alimentada al proceso catalítico como un parámetro para este proceso productivo. Cuanto mayor es la cantidad
de agua que ingresa al proceso, menor es la temperatura y la presión a la que deben operar los equipos, pues
actúa como elemento refrigerante dentro del reactor. No obstante, una cantidad excesivamente grande favorece
la reacción secundaria de formación de etilenglicol, el cual en muchos casos es percibido como un compuesto
que aminora la calidad de los productos finales.
De esta forma, se comprobó que, si bien el agua es un compuesto vital para la producción de etanolaminas,
el exceso de la misma trae efectos negativos al proceso. En concordancia con lo antes mencionado, se tuvo la
necesidad de someter la corriente de materia prima proveniente de PRALCA a un proceso de destilación, con
la finalidad de pre-tratar el óxido de etileno, despojándola así del exceso de agua presente en la misma y los
riesgos que esto podría conllevar.
Con respecto al dióxido de carbono, se sabe que el mismo interactúa con el óxido de etileno y las
etanolaminas. Con respecto al óxido de etileno, se tiene que la presencia de CO2 inhibe en gran medida la
reactividad del mismo, lo que presenta un problema en la conversión de óxido de etileno a etanolaminas, por
ende, afectando el rendimiento general del proceso. Por otro lado, las etanolaminas se utilizan para absorber
gases ácidos contenidos en el gas natural. Por esta misma razón, la presencia de CO2 provocaría que las aminas
reaccionen para “endulzar” la corriente, provocando que se obtengan etanolaminas contaminadas e inhibidas
reactivamente. Por tal motivo, la corriente proveniente de Praxair, Inc. se descartó como posible materia prima
para el proceso de producción de etanolaminas.
Por otra parte, entre los contaminantes de la corriente de amoníaco provenientes de CAMC, se encuentra
el hidrógeno. Este compuesto es causante de un fenómeno conocido como “Ataque por Hidrógeno a alta
temperatura” o HTHA, además, puede conducir a una pérdida en las propiedades mecánicas debido a la
descarburación de las superficies dentro de las columnas, reactores y otros recipientes, causados por el burbujeo
de metano. No obstante, en la presente investigación, las bajas concentraciones presentes de hidrógeno son
poco influyentes, por lo que el riesgo de HTHA es mínimo.
En este sentido, el metano es otro contaminante presente en la corriente de amoníaco. Es importante
tener especial cuidado con este compuesto, dado que como menciona Levy [9], la existencia de metano en
presencia de grandes cantidades de energía liberada por reacciones altamente exotérmicas puede producir la
combustión del mismo bajo las condiciones apropiadas. Sin embargo, dado que la composición del mismo en
la corriente era de un 0.03%, las condiciones para la existencia del riesgo de combustión no estuvieron dadas.
Tomando en consideración lo antes descrito, se pudo comprobar que la corriente de amoníaco
suministrada por la empresa Fertinitro es la más es adecuada para ser utilizada como materia prima para el
proceso de producción de etanolaminas, pues la misma posee un alto grado de pureza y presenta el menor
riesgo para el proceso.
Fase II: Selección de las cinéticas válidas para las reacciones que ocurren en el proceso
utilizando Catalizadores del mercado internacional
Al momento de estudiar la cinética de las reacciones de formación de las etanolaminas, fue de suma
importancia definir dos parámetros utilizados por los autores para describir y relacionar la cinética de las
reacciones de síntesis en presencia de los distintos catalizadores. Dichos parámetros, se encuentran expresados
en la literatura consultada y se presentan a continuación en las Ecuaciones 5 y 6.
k2
α=
k1 (5)
k
β= 3
k1 (6)
Actividad I. Revisión de la literatura relacionada con los Catalizadores

A continuación, se explican los resultados obtenidos para la selección del catalizador más adecuado para
el proceso de producción de etanolaminas, así como la cinética asociada y el posible desarrollo de reacciones
laterales durante el proceso catalítico. En este sentido, se consideraron tres tipos de catalizadores ampliamente
utilizados en la industria a nivel internacional, estos son el agua, los catalizadores homogéneos de sales ácidas
y los catalizadores en estado sólido.
• Catálisis con Agua
De acuerdo con Weizhong et al. [6], el agua representa el catalizador más utilizado en el proceso de
producción de Etanolaminas, principalmente debido a su fácil acceso, gran estabilidad y fácil remoción de las
mezclas finales de los productos. Por su parte, Fässler et al. [10] agregan que el volumen de agua empleado
como catalizador es determinante para la economía del proceso, dado que un exceso de agua en el sistema
conlleva a mayores gastos energéticos durante la separación de la misma. Por otro lado, Hammer et al. [11]
comentan que el agua es utilizada como catalizador en los procesos de síntesis de etanolaminas, siendo el
responsable de acelerar el proceso reactivo y por ende de disminuir el tiempo de residencia de los reactivos.
Una de las principales desventajas de la utilización de agua como catalizador, es la formación de
etilenglicol, tal como comenta Cocuzza [12]. En este sentido, continua señalando que el etilenglicol es el
responsable de contaminar las composiciones finales de monoetanolamina (MEA), principalmente debido a la
difícil separación de estos dos compuestos. Además, reporta los valores de entre 2 a 5% en peso de etilenglicol
en las corrientes de monoetanolamina purificada.
Con respecto a la cinética de las reacciones, los autores presentan diversas ecuaciones sujetas a un
conjunto de condiciones de reacción. No obstante, a pesar de que se consultaron un gran número de fuentes,
todas las ecuaciones observadas fueron recopiladas por Tsuneki et al. [13], tal como se observó en la Tabla 4,
presentada a continuación:
Tabla 4. Lista de constantes de velocidad de reacción en medio acuoso
Teorías de α β Cw (mol/L)
Potter y McLaughln 6 4 18-30

Miki et al. 7.2-0.042Cw 16-0.22Cw 07-40
Ahn et al. 21.1-0.043Cw 16.4-0.25Cw
Park et al. 8.51-0.051Cw 14.81-0.196Cw
Tsuneki et al. 9.35-0.153Cw 8.51-0.135Cw 06-24
Nota: Tsuneki et al.[13]
En la Tabla 4, se apreció distintos modelos cinéticos utilizados por varios autores al desarrollar cálculos,
experimentos o simulaciones sobre las reacciones de las etanolaminas, más específicamente para las reacciones
2 y 3; es decir, las Reacciones de Formación de la Dietanolamina (DEA) y la Trietanolamina (TEA).
También, es importante mencionar las expresiones propuestas por las investigaciones citadas poseen
rangos de aplicación, por lo que la selección de la cinética más apropiada se llevó a cabo tomando en
consideración dichas limitaciones. Por otro lado, Park et al. [14], desarrollaron mediante diversos experimentos,
una expresión que permite calcular la constante cinética para la reacción 1, la misma se presenta a continuación:
 −11500 
 
k1 = 7845e RT 
(7)
• Catalizadores Homogéneos de Sales Ácidas Débiles
Durante sus investigaciones acerca de la producción de etanolaminas, los autores descubrieron que
las mismas pueden producirse a partir de amoníaco y óxido de etileno, en presencia de una sal de un ácido
débil, como lo son el carbonato, el nitrato, el cloruro, el sulfato, el carboxilato y algunas sales de amonio. El
estudio de estos catalizadores determinó, para todos los casos, que la cantidad a emplear del catalizador es
excesivamente grande, por lo que resulta poco económico si se compara con los costos asociados al uso de
agua como catalizador. Adicional a esto, se observó que la recuperación de los catalizadores se da de forma
parcial, por lo que la pureza de las aminas finales puede verse comprometida. Debido a lo antes mencionado,
estos catalizadores no se recomiendan a nivel industrial.
• Catalizadores Sólidos
Durante la década de 1950, Weibull [15] describió la reacción del óxido de etileno y el amoníaco en un
sistema de reacción anhidro empleados, como catalizadores heterogéneos, resinas de intercambio catiónico
saturadas con hidrógeno o amonio no cuaternario; y resinas aniónicas saturadas con ácidos orgánicos. No
obstante, a lo largo de los ensayos se descubrió que estas resinas presentan inestabilidad a altas temperaturas
y son propensas a descomponerse. Por otro lado, Johnson [16] ha propuesto compuestos ácidos inorgánicos
como sílice-alúminas ácidas, zeolitas, tamices moleculares, arcillas ácidas u otros óxidos metálicos ácidos. No
obstante, si bien los catalizadores mantuvieron su estabilidad al someterse a las altas temperaturas de reacción,
estos fueron descartados a fines de la presente investigación, pues presentan una baja conversión de óxido de
etileno y generan entre 10% y 60% en peso de productos indeseados.
Actividad II. Selección del Catalizador y la Cinética

Tomando en consideración lo expuesto, se seleccionó el agua como catalizador para el proceso de
producción de etanolaminas de la presente investigación, en conjunto con la cinética presentada por Park et al.
[14]. A pesar de que el agua presenta algunas desventajas, como lo son la formación de etilenglicol o posibles
incrementos en los gastos energéticos, las ventajas que este proporciona son mayores a las observadas al
utilizar los otros catalizadores. Una de las ventajas de utilizar agua como catalizador es que, se obtiene una alta
selectividad hacia la MEA, sin comprometer la conversión del óxido de etileno, ni la pureza de los productos.
Además, este catalizador es de fácil acceso y sus costos de adquisición no son elevados.
Fase III: Comparación de los esquemas de las diversas secciones del proceso de Destilación
Previo a la presentación de una propuesta para el esquema de producción de etanolaminas mediante
destilación reactiva, fue necesario estudiar y evaluar distintos modelos productivos basados en datos provistos
por la literatura. De esta forma, se buscó seleccionar aquel proceso que permitiera obtener una óptima
conversión de las materias primas, garantizando una alta selectividad y calidad de los productos finales.
Actividad I. Especificaciones de las Corrientes de Alimentación

Con la finalidad de determinar las especificaciones de las tres principales corrientes de alimentación,
fue necesario consultar diversos autores que han desarrollado investigaciones acerca de plantas de producción
de Etanolaminas. Asimismo, las investigaciones consultadas en la presente etapa fueron las desarrolladas por
Zahedi et al. [2], Garg et al. [5] y Weizhong et al. [6]. De este modo, para ampliar la información recopilada a
partir de cada una de estas investigaciones, se recomienda consultar el Trabajo Espacial de Grado desarrollado
por Barboza y Pérez [7].
En este sentido, luego de la incursión en la literatura, se seleccionó el esquema presentado por Weizhong
et al. [6], esto se debe a que determinaron que el valor óptimo para la relación molar de alimentación en un
esquema de destilación reactiva es de 1.3. En este sentido, se alimentaron 326.5 kg/h de amoníaco fresco
al 99,3 % en peso, a 45 °C y 30 bar de presión. Sin embargo, por efectos se reciclo la alimentación total de
amoníaco a la columna, fue de 505 kg/h. Por otro lado, se ingresaban 1000 kg/h de óxido de etileno licuado a
19 bar y 50 °C, mientras que el agua fresca ingresaba a razón de 0.1 kg/h, con un total reciclado de 130 kg/h,
a las condiciones antes descritas para el EO. También, constató que dicho esquema se encuentra optimizado
para producir una mezcla de etanolaminas con una alta pureza de MEA, tal como se desea en la presente
investigación.
Actividad II. Caracterización de las Columnas del Esquema Productivo

Luego de finalizar, la especificación de las corrientes que alimentan el proceso de producción de
etanolaminas, se procedió a caracterizar las columnas que conforman el esquema. Del mismo modo,
fue necesario especificar las condiciones de operación de dichos equipos, con la finalidad de completar la
simulación del proceso productivo. Al momento de seleccionar dichas condiciones, fue de suma importancia
considerar diversos aspectos como el rendimiento, la selectividad y la economía del proceso. En este sentido,
el esquema estuvo compuesto por seis columnas de destilación (Figura 1), las cuales se simularon a partir
de bloques de tipo RADFRAC, a través de los cuales fue posible detallar todos los procesos de destilación y
destilación reactiva presentes en el esquema de la presente investigación.
Figura 1. Esquema de Producción de Etanolaminas mediante Destilación Reactiva.

Tal como se observó en la Figura 1, el esquema consta de seis columnas, donde cada una posee una
finalidad diferente, fue importante describir las características de las mismas, en cuanto al relleno de que estas
poseen y el tipo de condensador y rehervidor más adecuado. Asimismo, se estableció la relación de reflujo
óptima para los procesos, la presión de operación y el perfil de temperatura correspondiente a la misma. En este
sentido, los autores comentan que la selección de estos elementos es de suma importancia para el rendimiento
económico y energético de las columnas.
Una vez finalizada la incursión en la literatura, fue posible describir cada una de las Columnas de
destilación que conforman el esquema de producción de etanolaminas mediante destilación reactiva. En este
sentido, en la Tabla 5, se recopilaron los datos obtenidos para la caracterización de las columnas. La misma
se hizo a fin de agrupar la información de forma que se facilitara su posterior introducción en la interfaz del
simulador.
Tabla 5. Caracterización de las Columnas dentro del Esquema

ID Relleno Interno Rehervidor Condensador Relación Presión
Columna
Columna Platos Empaques Total Parcial Total Parcial Reflujo operativa
Deshidratador de OE DH-EO ü   4 1 bar
Columna de DR DR    Total 17 bar
Recuperador de NH3 C-I    0.13 3 bar
Recuperador de Agua C-II   ü 1.3 1 bar
Purificador de MEA P-I    1 0.03 bar
Purificador de DEA y P-II    1 0.004 bar
TEA
En la Tabla 5, se observó diferentes configuraciones para cada una de las columnas que conforman
el esquema productivo. En este sentido, la diversidad en las configuraciones se debe principalmente a que
las condiciones de operación de las columnas se debieron seleccionar, de acuerdo a las características de las
operaciones que se desarrollan en cada una de ellas, el tipo de compuesto que manejan y el grado de separación
que se deseaba obtener.
Actividad III. Simulación del Proceso

Luego de la selección del esquema para la producción de las etanolaminas, mediante destilación reactiva,
se utilizó el programa Aspen Plus v8.8 para desarrollar la simulación del mismo. En este sentido, el primer paso
consistió en especificar los componentes que formarían parte del proceso de producción de etanolaminas. Así,
se especificaron componentes tales como el óxido de etileno y el amoníaco, los cuales representan las materias
primas del proceso; el agua utilizada como catalizador en fase líquida y las etanolaminas (Monoetanolamina,
Dietanolamina y Trietanolamina), las cuales representan los principales productos del proceso de destilación
reactiva.
Una vez introducidos los componentes en la interfaz del simulador, se procedió a seleccionar el Modelo
Termodinámico que más que se ajustara a la naturaleza de dichos componentes. En este sentido, el sistema es
un Sistema Polar No Ideal, con grandes diferencias en los tamaños moleculares de los componentes y altas
presiones en las Columnas. Tomando en consideración lo antes mencionado, se utilizó el modelo UNIQUAC/
Redlich-Kwong (UNIQ-RK). Asimismo, las propiedades fisicoquímicas necesarias para la simulación se
tomaron como valores por defecto suministrados por Aspen Plus.
Luego de introducir los datos en el simulador, se procedió a correr la simulación del esquema propuesto.
De este modo, se analizó el rendimiento global del proceso, a partir de un conjunto de tablas suministradas por
el simulador, las cuales contienen los resultados para cada equipo y corriente resultante. Posteriormente, se
procedió a realizar un conjunto de análisis de sensibilidad, los cuales permitieron describir el comportamiento
del proceso al modificar o manipular un conjunto de variables.
• Análisis de Sensibilidad I: Plato de Alimentación del Óxido de Etileno a la Columna Reactiva
La ubicación del Plato de Alimentación determina la carga calorífica de los condensadores y rehervidores
en las columnas de destilación, además puede variar las concentraciones afectando negativamente la selectividad.
En este sentido, el análisis de sensibilidad consistió en variar la ubicación de la etapa de alimentación del óxido
de etileno desde la Etapa 2, hasta la Etapa 15.
Figura 2. Análisis de Sensibilidad para el Plato de Alimentación del Óxido de Etileno.

La Figura 2, se mostró los flujos de MEA y DEA que se producen al variar el Plato de Alimentación
del óxido de etileno. En este sentido, al descender el plato, la producción de MEA experimenta una pequeña
disminución, mientras que la producción de DEA se incrementa. Debido a esto, se infiere que la selectividad
hacía la MEA disminuye a medida que la alimentación desciende. De modo que la selección inicial fue acertada
de acuerdo con la teoría proporcionada por Weizhong et al. [6].
• Análisis de Sensibilidad II: Relación de Ebullición (Boilup Ratio) en la Columna Reactiva
La relación de ebullición representa el producto de fondo que es reingresado a la columna reactiva.
En este sentido, se realizó un análisis de sensibilidad para determinar el valor óptimo dicha relación al variar
su valor de 5.5. a 7; con la finalidad de ver su efecto en la temperatura del rehervidor y la generación de
Monoetanolamina, tal como puede apreciarse en la Figura 3, a continuación:
Figura 3. Análisis de Sensibilidad para la Relación de Ebullición.

Se evidenció en la Figura 3, la producción de monoetanolamina (rojo) se incrementa con el aumento de
la relación de ebullición, principalmente debido al incremento de la concentración de amoníaco en la sección
reactiva. Por otro lado, a medida que aumenta el valor de dicha relación, se comprobó que la temperatura del
rehervidor (azul) se incrementa hasta alrededor de 136 °C, por lo que no existen riesgos de decoloración de las
etanolaminas al no sobrepasar los 180 °C. Por lo antes mencionado, el análisis de sensibilidad funcionó para
determinar la relación óptima de ebullición para el esquema propuesto. En este sentido, se seleccionó un valor
de 7.
• Análisis de Sensibilidad III: Presión Operativa de la Columna Reactiva
La presión operativa en una columna reactiva tiene un efecto significativo en la cinética de las reacciones
que se desarrollan en la misma. En este sentido, se realizó un análisis de sensibilidad que permitió observar
cómo varía la producción de monoetanolamina al variar la presión operativa entre 17 y 19 bar. A continuación,
en la Figura 4 se observó los resultados obtenidos al simular el análisis de sensibilidad.
Figura 4. Análisis de Sensibilidad para la Presión Operativa

A partir de la Figura 4, se observó que, al aumentar la presión, se incrementa la cantidad de
monoetanolamina producida, mientras que la cantidad de dietanolamina disminuye. Esto se debe principalmente
a que se incrementan las velocidades de reacción de forma tal que baja la concentración del óxido de etileno
en la zona reactiva. Por ende, se evidenció que el aumento de la presión es directamente proporcional al
incremento de la selectividad hacía la MEA. No obstante, el incremento de la selectividad no es significativo
en el rango considerado, por lo que se pudo confirmar que una presión de 17 bar es adecuada. Además, se sabe
la temperatura del rehervidor aumenta a medida que se incrementa la presión, por lo que no es recomendable
incrementar la presión de operación si se desean evitar problemas de coloración en las etanolaminas resultantes.
Fase IV: Comparación de los esquemas de las diversas secciones del proceso de Destilación
Una vez seleccionado el esquema y obtenidos los resultados a partir de la simulación, se
procedió a completar la propuesta para la planta de producción de etanolaminas mediante destilación
reactiva, a partir de la determinación de la factibilidad técnica y económica para dicha planta. Es
importante mencionar que para acompañar el estudio de factibilidad se realizó una simulación del
proceso productivo convencional, de acuerdo con el esquema presentado por Weizhong et al. [6]. En
este sentido, fue posible establecer comparaciones entre los resultados obtenidos para ambos casos,
de forma tal que se pudieran validar los beneficios técnicos y económicos que ofrece el esquema de destilación
reactiva.
Actividad I. Estudio Técnico

Tomando en consideración lo antes mencionado, el estudio técnico estuvo basado en los balances de
materia y la selectividad, generados a partir de la simulación del esquema de destilación reactiva, seleccionado.
Asimismo, de acuerdo con un estudio de mercado, se logró determinar la capacidad ideal para una planta de
producción de etanolaminas y la localización ideal para la instalación de la misma.
• Balance de Materia y Selectividad
El balance de masa del proceso dio como resultado tres corrientes de productos. En este sentido, se
obtuvo un porcentaje de pureza del 99.99% para las tres etanolaminas, MEA, DEA y TEA. Asimismo, el cálculo
de la selectividad arrojó como resultado una selectividad para la trietanolamina de 10.2%, de 20.3% para la
dietanolamina y, finalmente, 69.5% para la monoetanolamina. De esta forma, se evidenció que la destilación
reactiva permite el incremento hacía la selectividad de dicho componente, pues el proceso convencional arrojó
una selectividad de 54.1%.
Por otro lado, se concluyó que existen pequeñas desviaciones entre el presente esquema y el propuesto
por Weizhong et al. [6] para el proceso de destilación reactiva. Las mismas pueden deberse a que los autores
emplearon materias primas totalmente puras, a diferencia del presente esquema, en el cual fueron seleccionadas
materias primas comerciales de la industria venezolana, las cuales contienen pequeñas impurezas. Por otro
lado, los autores emplearon el lenguaje de programación FORTRAN para introducir una ruta cinética que
permitiera la utilización de ecuaciones complejas en el Bloque RADFRAC dentro del simulador, cosa que no
fue posible en la presente investigación.
• Capacidad de Producción
Para determinar la capacidad de producción de la planta de producción de etanolaminas fue necesario
considerar las relaciones existentes entre la demanda y la oferta de las mismas, la disponibilidad de las
materias primas, la tecnología a emplear y el porcentaje de capacidad de la misma. En este sentido, a partir
del estudio de mercado acerca de las etanolaminas en Latinoamérica, se consideró destinar 1000 TMA al
consumo venezolano, para Bolivia y Colombia de 40 y 900 TMA, respectivamente. Asimismo, se cubrió el
10% de la demanda de etanolaminas de Argentina (540 TMA) y el 4% de la demanda brasileña, es decir, 4900
TMA. Todo lo antes mencionado, arrojó como resultado una capacidad de 7380 toneladas métricas anuales
de etanolaminas, inicialmente. Con aumentos programados del 10% anuales hasta alcanzar un total de 10600
toneladas métricas anuales.
• Localización
Para determinar la localización de la planta de producción de etanolaminas fue necesario hacer un
análisis comparativo de los posibles puntos de localización, considerando que la construcción de dicha planta
es un proyecto totalmente nuevo. En este sentido, de acuerdo con Rodríguez [8], para seleccionar el lugar más
adecuado se deben de tomar en cuenta ciertos criterios, los cuales pueden profundizarse visitando Trabajo
Especial de Grado de Barboza y Pérez [7].
En este sentido, se evaluaron dos propuestas, una de ellas consistió en ubicar dicha planta en las cercanías
de las instalaciones productivas de la empresa Productora de Alcoholes Hidratados, C.A. (PRALCA). La otra
opción considerada, consistió en localizar la planta en las cercanías del Complejo José Antonio Anzoátegui,
en el cual se ubica Fertinitro. Tomando en cuenta esto, se seleccionó PRALCA como la ubicación ideal para
la instalación de la planta de etanolaminas. Dicha propuesta requiere del transporte de amoníaco proveniente
de Fertinitro, cuyo transporte resulta más seguro, económico y menos restrictivo en contraposición con la
complejidad de transportar grandes cantidades de óxido de etileno inflamable.
Actividad II. Estudio Económico

El Estudio Económico del proceso se realizó a partir de los costos proporcionados por el programa
Aspen Capital Cost Estimator (ACCE) del simulador Aspen Plus v8.8, acoplado a la construcción de hojas
de cálculo mediante Microsoft Excel. Así, se extrajeron diversos costos asociados a la planta con la finalidad
de obtener el Costo de Inversión. De igual forma, se realizaron los cálculos correspondientes a los costos de
producción, los ingresos y flujo neto de efectivo, el valor presente neto (VPN) y la tasa interna de retorno
(TIR); cuyos resultados se discuten a continuación.
• Costo de Inversión y Costo de Producción (CTP)
Para obtener el costo total de inversión fue necesario considerar los costos de adquisición de cada
uno de los equipos que componen el esquema de destilación reactiva, así como también el costo asociado a
la instalación de los mismos (pintura, materiales de construcción, infraestructuras, aislamiento, electricidad,
tuberías, entre otros). Por otro lado, fue necesario tomar en cuenta gastos de instrumentación, contratos,
contingencia y otros gastos relacionados. Tomando en cuenta todos los parámetros antes mencionados, se
obtuvo un costo total de inversión de 14833869.96 USD, de lo que resultó un 20.1% menos de gastos en
contraposición a los 17810643.91 USD del proceso convencional.
Por su parte, el costo total de producción se realizó a partir de la sumatoria de diversos parámetros
como lo son la materia prima, mano de obra, suministros, servicios, mantenimiento, laboratorio, investigación
y desarrollo, mercadeo y gastos administrativos. En este sentido, se obtuvo un CTP de de 13703416.30 USD
por período, lo que implica que el esquema de destilación reactiva supone un ahorro del 12.6% en gastos de
producción (15426687.32 USD).
• Ingresos y Flujo Neto de Efectivo
El cálculo de los ingresos depende del costo de venta de las etanolaminas, la capacidad de producción
de la planta y la eficiencia de la misma. Adicionalmente, el cálculo del flujo neto de efectivo se realizó a partir
de la diferencia entre el CTP y los ingresos.
Para la determinación de los ingresos de utilizó un valor promedio para el costo de venta de las
etanolaminas de 3500 USD/TM. De igual forma, la capacidad de la planta y el costo total de producción fueron
previamente calculados, obteniéndose valores de 10600 TMA y 13703416.3 USD por período. De esta forma,
se observó un ingreso estabilizado en un valor de 37100000 USD y el flujo neto de efectivo en 23396583.7
USD por período; a partir del año 4.
• Valor Presente Neto y Tasa Interna de Retorno
Para el cálculo del VPN, se estableció un lapso de tiempo de 5 años, puesto que representa un período
aceptable para estudiar el comportamiento monetario y el rendimiento de la inversión realizada. En este
sentido, se seleccionó una tasa de interés del 30% a partir del valor recomendado por análisis de inversión
propuesto por el simulador Aspen Plus. La principal razón para la adopción de este valor es la dificultad de
calcular una tasa de interés razonable bajo la situación irregular que vive Venezuela, actualmente, en cuanto al
entorno monetario.
De este modo, se obtuvo un valor presente neto de 27509404.24 USD, cuyo valor es mayor que cero.
En este sentido y de acuerdo con lo expresado por Morales [17], dado que el VPN resultó ser mayor que cero,
el valor actualizado de los cobros y pagos futuros de la inversión, a la tasa de descuento elegida generará
beneficios. Por otro lado, una vez igualada la ecuación del VPN a 0 se obtuvo un valor de 100% para la Tasa
Interna de Retorno. De igual forma, Arias [18] expresa que, dado que la tasa interna de retorno resultó mayor
a la tasa de interés “k” de 30% elegida para el proyecto, el mismo es rentable y debe ser aceptado.
Conclusiones
• Se determinó que la corriente comercial de óxido de etileno proveniente de la empresa Productora
de Alcoholes Hidratados, C.A. (PRALCA) y la corriente comercial de amoníaco proveniente de fertilizantes
Nitrogenados de Venezuela (Fertinitro) son las más adecuadas para ser utilizadas como materias primas para
el proceso.
• Se lograron determinar los límites de pureza de las corrientes comerciales de la industria venezolana,
utilizadas como materia prima para el esquema de producción de etanolaminas. Asimismo, se describieron los
posibles efectos que pudieran tener los diversos contaminantes en el rendimiento del proceso.
• Se calcularon los porcentajes de pureza para cada una de las corrientes seleccionadas. En este sentido,
se obtuvo una Pureza de 99.51% para la corriente de amoníaco y de 21.37% para la corriente de óxido de
etileno.
• Se seleccionó agua como catalizador debido a que presenta diversas ventajas frente a los otros
catalizadores, como lo son su fácil acceso, baja contaminación de los productos finales y alta selectividad
hacía la monoetanolamina. No fue necesario considerar reacciones secundarias, dado que, a las condiciones
de concentración de los reactivos, la aparición de reacciones no deseadas es despreciable.
• La simulación del proceso arrojó como resultado una corriente de monoetanolamina con un 99.99% de
pureza, dietanolamina con 99.99% de pureza y trietanolamina al 99.99%. Además, se obtuvo una selectividad
para la MEA 69.5%.
• Se logró determinar que la capacidad total productiva de la planta de producción de etanolaminas es
de 10600 toneladas métricas anuales, con períodos anuales de 8000 horas productivas.
• La localización ideal para la planta de producción de etanolaminas es en las cercanías de la empresa
Productora de Alcoholes, C.A. (PRALCA).
• El estudio económico reveló que el costo de inversión para la propuesta es de 14833869.96 USD.
Asimismo, los costos totales de producción son de 15426687.32 USD por período. Por su parte, los ingresos
anuales estimados para una producción de 10600 TMA, son de 37100000 USD. Del mismo modo, se obtuvo
un flujo neto de efectivo correspondiente de 23396583.7 USD por período.
• El cálculo del valor presente neto para el proyecto en un período de 5 años arrojó un valor de
27509404.24 USD, a lo que corresponde una tasa interna de retorno de 100%. Por lo que el proyecto se
consideró como factible.
Referencias Bibliográficas
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[7] Barboza, J. Pérez, M. y Gutiérrez Ch. Producción de Etanolaminas mediante Destilación Reactiva
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[8] Rodríguez, A. Factibilidad Técnico Económica para la Instalación de una Planta Productora de
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[17] Morales, V. Economía: Valor Actual Neto (VAN). Economipedia, (2014). https://economipedia.
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[18] Arias, A. Economía: Tasa interna de retorno (TIR). Economipedia. (2014). https://economipedia.
com/definiciones/tasa-interna-de-retorno-tir.html.
Notas Especiales
Artículo de investigación derivado del Trabajo Especial de Grado, titulado: Producción de Etanolaminas
mediante Destilación Reactiva empleando Productos Comerciales de la Industria Venezolana, presentado en la
Universidad Rafael Urdaneta, Maracaibo, Venezuela.

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Revista Tecnocienfica URU

Universidad Rafael Urdaneta

Diseño del Proceso de Producción de Etanolaminas mediante

José Alejandro Barboza Fuenmayor

Miguel Alfredo Pérez Quintero

Charles Albert Gutiérrez Mendoza

Palabras clave: Etanolaminas, destilación reactiva, selectividad, simulación.

Key words: Ethanolamines, reactive distillation, selectivity, simulation.

moles de productos deseados

Como se observó, en la Tabla 1, la corriente de óxido de etileno de PRALCA se encuentra compuesta

Actividad I. Revisión de la literatura relacionada con los Catalizadores

Potter y McLaughln 6 4 18-30

Actividad II. Selección del Catalizador y la Cinética

Actividad I. Especificaciones de las Corrientes de Alimentación

Actividad II. Caracterización de las Columnas del Esquema Productivo

Figura 1. Esquema de Producción de Etanolaminas mediante Destilación Reactiva.

Tabla 5. Caracterización de las Columnas dentro del Esquema

Actividad III. Simulación del Proceso

Figura 2. Análisis de Sensibilidad para el Plato de Alimentación del Óxido de Etileno.

Figura 3. Análisis de Sensibilidad para la Relación de Ebullición.

Figura 4. Análisis de Sensibilidad para la Presión Operativa

Actividad I. Estudio Técnico

Actividad II. Estudio Económico

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