Operaciones unitarias y procesos industriales

“Balance en línea.”

William Nemesio Chunga Trelles

¡Rompiendo el hielo!

¿Qué es un balance de línea?

¿Algún voluntario?
 Temario

• Dinámica
• Logro de la sesión
• Importancia del tema en la Carrera de Ingeniería industrial
• Recordando aprendizajes
• ¿Cuál es el tema de hoy?
• Desarrollo de los temas
• Reflexión
• Cierre
Logro de la sesión

El estudiante conoce los fundamentos del

balance de línea
Importancia del tema para el estudiante
de ingeniería

Busca optimizar la distribución

del trabajo en una línea de
producción para maximizar la
eficiencia y minimizar los cuellos
de botella.

https://youtu.be/KKQBlbZ1sY8
 Recordando los aprendizajes

En la sesión anterior se estudió:

- Sistemas e manufactura integrada

- Fundamentos de Producción en Línea
- Diseño y Análisis Ingenieril del sistemas.
- Líneas de producción automatizada..
¿Cuál es el tema de hoy?

Balance en línea.
Temas a tratar

Balanceo de Línea
• Definición
• Cuello de Botella
• Vocabulario
• Diagrama de Precedencia
• Restricciones
• Método de Kildbrige & Wester
• Ejercicios
Importancia de saber realizar balanceo de linea

• Permite:

• Eliminar tiempos de holgura.

• Eliminar cuellos de botella.

• Alcanzar la producción esperada

en el tiempo requerido.
 Balanceo de líneas.
Criterios utilizados para el balanceo de línea.
Métodos y conceptos del balanceo de líneas.
El concepto de balanceo de líneas, es el proceso de distribuir el trabajo de montaje entre
operarios. Este proceso de balanceo de una línea de montaje es la distribución de
tiempos dentro de la misma actividad, principio de la división de la mano de obra. Este
concepto se ha empleado en diferentes industrias como la de automóviles, componentes
electrónicos, teléfonos etcétera.
El método de balanceo o equilibrio de la línea, incluye programación lineal, programación
dinámica, métodos heurísticos y técnicas de ejemplos basadas en computadoras.
El balanceo o equilibrio de líneas, divide en tareas individuales, lo que se pueden hacer
simultáneamente mientras el proceso continúa. Estas asignaciones pueden ser
consecutivas hasta que al producto se le agreguen todos sus elementos.
Balanceo de líneas.
Existen condiciones para que la producción en línea sea práctica así como
problemas para su diseño. El problema de su diseño es igualar los
tiempos de trabajo en todas las estaciones de trabajo, mientras que las
condiciones para que la producción en línea sea práctica son: Cantidad,
equilibrio y continuidad.
En cantidad, se refiere a que el volumen sea suficiente para mantener todo
el proceso de la línea.
Continuidad, se deben de tomar en cuenta todo el suministro necesarios
para poder realizar los procesos (piezas, materia prima, ensambles, sub-
ensambles, herramientas etcétera.)
OBJETIVO: ELIMINAR LOS CUELLOS
DE BOTELLA

El objetivo del balanceo de una línea de producción es igualar los tiempos

de trabajo en todas las estaciones de proceso mediante diferentes
métodos.
 Vocabulario Básico
→ BALANCEO DE LÍNEA.- La asignación del trabajo a estaciones integradas a una
línea para alcanzar la tasa de producción deseada con el menor número posible de
estaciones de trabajo.

→ CANTIDAD. - Volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el

costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la
duración que tendrá la tarea.

→ CONTINUIDAD. - Una vez iniciadas, las líneas de producción deben continuar pues
la detención en un punto corta la alimentación del resto de las operaciones. Esto
significa que deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento
continuo del material, piezas, ensambles, etcétera y la previsión de fallas en el
equipo.
 EFICIENCIA- La eficiencia es la razón del tiempo productivo al tiempo total, expresado
como un porcentaje.

→ ELEMENTOS DE TRABAJO. - Las unidades de trabajo más pequeñas que puedan

realizarse en forma independiente.

→ EQUILIBRIO. - los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser
aproximadamente iguales.
ESTACIÓN DE TRABAJO. - Es el área que cuenta con un conjunto de instalaciones
que se emplean para ejecutar trabajos y secuencias de trabajos.

HOLGURAS. – La holgura de una actividad es el margen de tiempo que disponemos

para realizar esa actividad sin retrasar la producción.
→ CUELLO DE BOTELLA. - Se denomina a todo elemento que disminuye o afecta el proceso de
producción en una empresa. En concreto, son aquellas actividades que disminuyen el proceso de
producción, incrementando los tiempos de espera y reduciendo la productividad, lo cual genera un
aumento en el costo final del producto.
Los principales motivos son:

1. Falta de materiales: Un proceso de producción requiere de insumos y máquinas que estén en

buenas condiciones.
2. Personal mal preparado: Tener un trabajador que no conoce el proceso o es ineficiente puede
causar pérdidas económicas en la empresa e incluso humanas.
3. Falta de almacenes: Las empresas tienen problemas para dejar los productos que fabrican por
falta de espacio.
4. Desinterés administrativo: Los gerentes y jefes de la empresa deben estar al tanto de todo el
proceso de producción y de las posibles fallas que puedan generarse con el fin de mitigar los
daños.
BALANCE DE LINEAS

CONCEPTO: consiste en agrupar actividades u operaciones que cumplan con el

tiempo de ciclo determinado con el fin de que cada línea de producción tenga
continuidad, es decir que, en cada estación o centro de trabajo, cuente con un
tiempo de proceso uniforme o balanceado, de esta manera las líneas de
producción pueden ser continuas y no tener cuellos de botella.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos

de trabajo en todas las estaciones del proceso, es decir, minimizar el desbalance
en la línea de fabricación o ensamblaje:
→ Balancear la salida de cada estación de trabajo.
→ Reducir los desequilibrios entre máquinas o personal, al tiempo que se obtiene la producción
deseada de la línea.
→ Crear un flujo suave y continuo sobre la línea de producción.
→ Mínimo de tiempo ocioso entre cada estación.
→ Maximizar la eficacia.
→ Minimizar el número de estaciones de trabajo.

→ Por consiguiente, los beneficios que se obtendrán en la aplicación de balanceo de líneas son los
siguientes:

1. Eliminar tiempos de holgura.

2. Eliminar cuellos de botella.
3. Alcanzar la producción esperada en el tiempo requerido.
4. Ahorros en dinero.
5. Aumento de productividad y alta participación del personal Administración de la producción.
RESTRICCIONES

1. Respetar las precedencias.

2. Respetar el tiempo de ciclo.

Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de

producción serán:
❑ Líneas con diferentes tasas de producción
❑Inadecuada distribución de planta
❑Variabilidad de los tiempos de operación.
Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera que
los operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado, de modo
que se pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las estaciones de trabajo mediante
una secuencia tecnológica predeterminada.
Para poder realizar un balance de línea es necesario contar con:
❑ Descripción de las actividades
❑ Determinación de la precedencia de cada operación o actividad.
❑ Determinar el tiempo de cada actividad u operación.
❑ Tener un diagrama de proceso.
❑ Determinar el tiempo ciclo.
❑ Determinar el número de estaciones.
❑ Determinar el tiempo de operación.
❑ Determinar el tiempo ciclo.
❑ Determinar el tiempo muerto.
❑ Determinar el número de estaciones.
❑ Determinar la eficiencia.
❑ Determinar el retraso del balance.
❑ Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo.
❑ Determinar el contenido de trabajo en cada estación.
❑ Determinar el contenido total de trabajo.
La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma progresivamente a medida que es
transportado, pasando frente a estaciones de trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de
materiales, por ejemplo, una cinta transportadora.
Los principios básicos en línea son los siguientes:
o Principio de la mínima distancia recorrida
o Principio del flujo de trabajo
o Principio de la división del trabajo
o Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas
o Principio de operación conjunta
o Principio de la trayectoria fija
o Principio del mínimo tiempo y de material en proceso
o Principio de la intercambiabilidad
Los elementos de trabajo, establecidos de acuerdo con el principio de la división del trabajo, se asignan a las
estaciones de manera que todas ellas tengan aproximadamente la misma cantidad de trabajo. A cada trabajador,
en su estación, se le asignan determinados elementos y los lleva a cabo una y otra vez en cada unidad de
producción mientras pasa frente a su estación.
Casos típicos

Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de
operarios necesarios para cada operación.
2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3) Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo
a la misma.
 MÉTODO DE KILDBRIGE &
WESTER
Este método se enmarca dentro de Planeación y Control de la
producción, más puntualmente en el Balanceo de Líneas, cuyo
problema fundamental responde a:
✓ División del trabajo en operaciones o tareas
✓ Asignación de las tareas a estaciones u operarios
✓ Cumplir con las restricciones del proceso.

Está conformado por 3 objetivos los cuales son:

1. Determinar el número de operarios
2. Minimizar ocio
3. Distribuir de forma equitativa las cargas de trabajo
→ DIAGRAMA DE PRECEDENCIA. - Diagrama que permite visualizar mejor los predecesores inmediatos;
los elementos de trabajo se denotan por medio de círculos, con el tiempo requerido para realizar el
trabajo indicado debajo de cada círculo. Ejemplo
→PREDECESORES INMEDIATOS. - Elementos de trabajo que deben llevarse a
cabo antes de comenzar el siguiente.
→RETRASO DE BALANCEO. - Cantidad que le falta a la eficiencia para alcanzar el
100%:

• TIEMPO DE CICLO. - El tiempo máximo permitido para trabajar en la elaboración

de una unidad en cada estación. Si el tiempo requerido para los elementos de
trabajo en una estación es mayor que el tiempo de ciclo de la línea, la estación será
un cuello de botella que impedirá que la línea alcance la tasa de producción
deseada. El tiempo de ciclo establecido como objetivo es el recíproco de la tasa de
producción por hora que se desea alcanzar:
𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙
T𝐶 =
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑠
→TIEMPO OCIOSO. - El tiempo ocioso es el total de tiempo improductivo en todas
las estaciones que participan en el ensamblaje de cada unidad
Ejemplo 1
Sea el siguiente proceso de ensamble, organizado con las tareas mostra
requiriendo los tiempo Indicados y teniendo las precedencies mostradas
Definir:
El tiempo de ciclo C, requerido para satisfacer la demanda (30 unidades/diarias)
e iniciar la asignación de tareas a estaciones respetando las precedencias y
buscando minimizar el ocio en cada estación.
RESPUESTA
FIN
 EJEMPLO 2

Tiempos de ensamble para 40 unidades, trabajando un turno de 8 horas.

Teniendo en cuenta lo anterior, el método se efectúa bajo la siguiente estructura lógica

OPERACIÓN TIEMPO DE OP. (min) PRECEDENCIAS

A 10 --
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C, D
G 7 F
H 11 E
I 3 G, H
Paso 2: Se continúa obteniendo el tiempo de ciclo: éste se adquiere dividiendo
la jornada de trabajo sobre las unidades que se requieren. Cuando no se
presenta una cantidad determinada de unidades (como en este caso), el tiempo
de ciclo se determina con la operación más lenta.

TC = Tiempo de producción por día

TC= 480 min = 12 min/unidad. Producción diaria requerida
40 unid.
Paso 3: Determinar el número de estaciones de trabajo (N) requeridas para
satisfacer la limitación del ciclo.

66 NET = Suma de los tiempos de operación

NET= = 5.5 =6 estaciones de trabajo Tiempo de ciclo (C)
12
 Paso 4: se procede asignando las estaciones

ESTACIÓN OPERACIÓN TIEMPO DE TIEMPO TIEMPO NO

OPERACIÓN ACUMULADO ASIGNADO
I A 10 10 2
II B 11 11 1
III C 12 12 -
IV F 3 3 9
G 7 10 2
V H 11 11 1
VI I 3 3 9
Paso 5: Cálculo del porcentaje de eficiencia

E=
66 min
= 91.66% E= ________Suma de los tiempos de las tareas_______ X 100
(6)(12) (Número de estaciones de trabajo) (Tiempo de ciclo)

Tiempo de ocio: 100 – 91.66 = 8. 34%

Rally de Ejercicios
 Ejercicio A
Una planta de ensamble final, produce una unidad manual de dictado, existen
400 minutos disponibles para producir la unidad manual en esta planta, y la
demanda promedio es de 80 unidades por día. El ensamble final requiere de seis
tareas separadas. La información relacionada a estas tareas, está registrada en la
siguiente tabla. ¿Qué tareas deben ser asignadas a las varias estaciones de
trabajo?, y ¿Cuál es la eficiencia total de la línea de ensamble? Realice el diagrama
de precedencia. Tiempo de reubicación 5min. Tarea Tiempo (minutos) Precedencia

1
1 ----
2
1 1
3
4 1,2
4
1 2,3
5
2 4
6
4 5
Ejercicio B

Una línea de ensamble, cuyas actividades se muestran en la gráfica, tiene un tiempo de

jornada laboral de 8 hrs. con 30 min. para comer, donde la demanda de producto a
entregar diariamente es de 500 unidades. Dibujar el diagrama de precedencia y
encontrar el número mínimo de estaciones de trabajo. Luego arreglar las actividades en
las estaciones de trabajo, con el fin de balancear la línea. Tiempo re reubicación 1.5min.
¿Cuál es la eficiencia de línea?
Tarea Tiempo (minutos) Precedencia
A 5 ----
B 3 A
C 4 B
D 3 B
E 6 C
F 1 C
G 4 D,E,F
H 2 G
Ejercicio C

Suponga que los requerimientos de producción del problema anterior se incrementen a

un 15 % y se necesite una reducción del tiempo de ciclo en un 3 %. Balancear esta línea
una vez más, utilizando el nuevo tiempo de ciclo. Haga sus comentarios después de
haber obtenido los nuevos resultados
Tarea Tiempo (minutos) Precedencia

A 5 ----
B 3 A
C 4 B
D 3 B
E 6 C
F 1 C
G 4 D,E,F
H 2 G
28 min
 Ejercicio D

Hay una línea de ensamble manual para un producto cuya demanda anual es de
100,000 unidades, se usará un transportador de movimiento continuo con unidades de
trabajo conectadas. El tiempo de contenido del trabajo son 55 minutos. La Línea
funcionará 50 semanas por año, 5 turnos/semana y 8 hrs./día. Con base en
experiencias anteriores, supóngase que la eficiencia de línea es de 85%. Tiempo de
reubicación de 3min.

Determine a) La cantidad de trabajadores requeridos por estación y b) El valor mínimo

ideal de estaciones de trabajo
Balanceo de líneas.
Ejemplo:
Green Grass, Inc., fabricante de equipo para prados y jardines, está diseñando una
línea de ensamble para producir un nuevo aspersor de fertilizante, el Big Broadcaster. A
partir de la siguiente información referente al proceso de producción, construya usted
un diagrama de precedencia para el Big Broadcaster.
Predecesor(es)
Elemento de trabajo Descripción Tiempo (s)
inmediato(s)
A Empernar marco de pata a tolva 40 Ninguno
B Insertar flecha de impulsión 30 A
C Colocar eje 50 A
D Colocar agitador 40 B
E Colocar rueda motriz 6 B
F Colocar rueda libre 25 C
G Montar poste inferior 15 C
H Colocar controles 20 D,E
I Montar placa de especificaciones 18 F,G
Total 244
 Aprendizajes

¿Qué hemos aprendido el día de hoy?

Qué es mas importante: la velocidad de producción o un flujo constante?
Por qué debo planificar los mantenimientos?
Cual es el objetivo del balanceo de linea?
Qué es el diagrama de Precedencia?
Para qué me sirve el Tiempo Mínimo Teórico?
¿Describa que empresa piuranas tienen algún sistema
integrado de producción?
 Conclusiones.

El balance de línea es una herramienta fundamental para optimizar los

procesos de producción y mejorar la competitividad de las empresas. Al
lograr un flujo de trabajo más eficiente y equilibrado, se pueden obtener
importantes beneficios en términos de productividad, calidad y costos.
Universidad
Tecnológica
del Perú