DENSIDAD DE AGREGADOS (NORMA ICONTEC 176 y 237)

Dentro de las propiedades físicas de los agregados que dependen directamente de

las propiedades de la roca original de donde provienen, se encuentra el peso
especifico, el cual esta definido como la relación entre el peso y el volumen de una
masa determinada.
Sin embargo, en el caso de los agregados para concreto hay que definir
cuidadosamente el término densidad, puesto que generalmente entre sus partículas
hay cavidades o poros que pueden estar vacíos, parcialmente saturados o llenos de
agua, dependiendo de su permeabilidad interna, a partir de la cual resultan las
siguientes definiciones:

 Peso específico aparente seco:

Es la relación entre el peso en el aire del agregado seco y el volumen de las

partículas incluyendo sus poros naturales.

 Peso específico aparente saturado:

Es la relación entre el peso en el aire del agregado saturado y seco
superficialmente y el volumen de las partículas incluyendo sus poros

 Peso especifico:
El peso específico se define como la relación que existe entre el peso de la masa
del material y el volumen que ocupa únicamente la masa sólida, o sea, que se
excluyen todos los poros, saturables y no saturables.

P.E = Ps /(Vm – Vp)

Donde: Ps: Peso seco de la masa de agregados.

Vm: Volumen ocupado por la masa de agregados
Vp: Volumen de los poros (saturables y no saturables)
DESCRIPCION DE LA MUESTRA:
Arena de Agregados del Norte.

EQUIPO:
- Balanza
- Picnómetro
- Molde metálico
- Pisón metálico
- Horno
- Canasta de alambre
- Recipiente para la inmersión

PROCEDIMIENTO:

Para realizar este ensayo sobre el agregado fino, es necesario que la muestra se
encuentre saturada y seca superficialmente y para establecer este estado, una parte
representativa de la muestra se introduce en el molde tronco cónico y se deja caer
(sin compactar) el pisón 25 veces en total, en tres capas sucesivas, medida sobre la
superficie de la muestra, luego ésta se alisa y se levanta el molde verticalmente sin
girarlo. Si existe humedad libre, el cono conserva su forma, lo que indica que aun no
se encuentra en estado saturado y superficialmente seco, por lo tanto se requiere
repetir el proceso hasta que al levantar el molde, una parte de las partículas que
componen el agregado se derrumben y las demás conserven sus posiciones
relativas, así se obtuvo una muestra saturada y superficialmente seca de agregados
finos.
En un picnómetro con 2OOml de agua se introdujeron 500 gramos de este material,
se tomó el volumen de agua desalojado (para determinar el volumen de los
agregados finos). Se tomó en un recipiente otros 500 gramos del fino saturado
superficialmente seco que se llevó 24 horas al horno a una temperatura de 110°C
para secar la muestra y después se pesó. También se tomaron 5OO g del material
fino sss que se secó en El horno hasta obtener una masa constante para comparar
con los resultados obtenidos en el horno.
Para el ensayo de peso específico sobre los agregados gruesos, se necesitó
mantener la muestra en estado total de saturación hasta el momento del ensayo,
cuando se retiran del agua, se secan con un paño absorbente, se colocaron estos
sobre una canastilla y se sumergieron en una caneca con agua, se registró el peso
de la canastilla individualmente y luego se pesó en conjunto con los agregados
sumergidos, obteniéndose un peso inferior al que se registra al aire libre, esto debido
al empuje que ejerce el agua sobre los agregados que es igual al peso de liquido
desalojado.

DATOS:

-Para Agregado grueso:

Peso Agregado saturado superficialmente seco (sss) = 3000 g
Peso sumergido = 1921 g
Peso seco = 2972 g
-Para Agregado fino
1. Por volumen
Peso Arena sss = 500 g
Peso seco = 485 g
Vol inicial agua = 200 ml
Vol final agua + arena = 388 ml

2. Por peso
Peso Arena sss = 500 g
Vol Agua = 450 ml
P inicial = Peso Picnómetro + Agua = 832 g
P total = Peso Picnómetro + Agua + Agregado = 1137 g
Peso seco = 485 g
CALCULOS Y RESULTADOS:

 Para el agregado grueso:

DENSIDAD NOMINAL = P seco / ( P seco – P sumergido )
Dn = 2 972 g / ( 2 972 – 1 921 ) g = 2.83 g/cm³

DENSIDAD APARENTE = P seco / ( Psss – P sumergido )

Da = 2 972 g / ( 3 000 – 1 921 ) g = 2.75 g /cm³

 Para el agregado fino:

-Por volumen

Peso especifico sss = P sss / ( V final – V inicial )

Peso especifico = 500 g / ( 388 – 200 ) ml = 2.66 g/ cm³

Peso especifico seco = P seco / (V final – V inicial )

Peso especifico seco = 485 g / ( 388 - 200 ) ml = 2.58 g/cm³

-Por peso

Peso especifico sss = P sss / ( P inicial + P seco – P total )

Peso especifico sss = 500 g / ( 832 + 485 – 1 137 ) g = 2.78 g/ cm³

Peso especifico seco = P seco / ( P inicial + P seco – P total )

Peso especifico seco = 485 g / ( 832 + 485 – 1 137 ) g = 2.69 g/ cm³

ANALISIS DE RESULTADOS

De acuerdo a los resultados obtenidos podemos concluir que los agregados gruesos
tienen buena densidad (entre 2 g/cm³ y 3 g/cm³) por lo tanto podrá ser utilizado en
morteros y hormigones sin afectar su resistencia ya que la densidad del agregado
puede, en parte, dar resistencia al hormigón.
Al realizar los cálculos para el agregado fino, por los dos métodos, observamos que
los dos resultados están muy cercanos, de lo cual puede decirse que los dos métodos
son muy satisfactorios.

CONCLUSIONES Y APLICACIONES DE LA PRACTICA DE DENSIDAD

 El peso especifico SSS es mayor que el peso especifico seco debido a que los
poros del agregado saturado están llenos de agua, mientras que en el
agregado seco están llenos de aire.
 El peso especifico es fundamental para el diseño de mezclas en el calculo del
volumen del concreto.
 Una alta densidad indica un material de buena calidad con baja porosidad,
mientras que una baja densidad indica alta porosidad y por consiguiente mala
resistencia en el concreto.

CAUSAS DE ERROR

-Pérdida de humedad de la muestra durante la ejecución del ensayo

-Pérdidas de material durante el ensayo
-Burbujas de aire en la muestra sumergida
-El estado de la muestra pudo no haber sido completamente saturado
superficialmente seco (SSS).

PORCENTAJE DE ABSORCION (Norma lcontec 176 y 237)

La porosidad de las partículas del agregado, es muy importante en el comportamiento

de los agregados dentro del concreto, porque una partícula porosa es mucho menos
dura que una partícula compacta o maciza, lo cual afecta no sólo las propiedades
mecánicas como la adherencia y la resistencia a comprensión y flexión sino también
propiedades de durabilidad como la resistencia al congelamiento y deshielo,
estabilidad química y resistencia a la abrasión.

La porosidad está relacionada con la capacidad de absorción de agua u otro líquido

dentro de los agregados según el tamaño de los poros, su continuidad
(permeabilidad) y su volumen total. En la práctica, lo que se mide para cuantificar la
influencia de la porosidad dentro del agregado, es su capacidad de absorción, ya que
las partículas del agregado pueden pasar por cuatro etapas, a saber: seco,
parcialmente saturado, saturado y superficialmente seco, o húmedo, y depende del
grado de absorción de las partículas que varía aproximadamente entre O% y 5% para
agregados de peso normal.
Según lo anterior, la capacidad de absorción de las partículas de agregado se
pueden determinar fácilmente por diferencia de pesos, entre el peso saturado y
superficialmente seco y el peso seco, expresado como un porcentaje del peso seco.

% Absorción =[ (Psss – Pseco) / Pseco ] *100

Donde:
Psss: Peso de la muestra saturada y superficialmente seca.
Ps: Peso seco de la muestra.

CALCULOS Y RESULTADOS

Estos Resultados se obtuvieron a partir de los datos tomados para

densidades con la muestra en estado sss

-Agregado Grueso
% Absorción =[ (Psss – Pseco) / Pseco ] *100
% Absorción =[( 3000 – 2 972)g / 2 972 g ] *100
% Absorción = 0.94 %

-Agregado Fino

% Absorción =[ (Psss – Pseco) / Pseco ] *100

% Absorción =[( 500 – 485)g / 485 g ] *100
% Absorción = 3.09 %

ANALISIS DE RESULTADOS PORCENTAJE DE ABSORION

El porcentaje de absorción para agregados gruesos está dentro de los valores

permitidos para agregados de peso normal(O% al 5%). Mientras que para los
agregados finos el valor de absorción máximo permitido es 2%, lo que no se cumple
porque obtuvimos un valor de 3.09 % . Este valor nos da una idea de la porosidad de
los agregados y la cantidad de poros saturables que contiene.

CONCLUSIONES PORCENTAJE DE ABSORCION

 El porcentaje de absorción es fundamental para hacer los ajustes de humedad
al dosificar mezclas de hormigón

 Es importante conocer las propiedades de absorción de humedad de los

agregados que se utilizarán en una mezcla de hormigón, porque resulta
riesgoso para la resistencia trabajar con un material que no se encuentre en
un estado de saturado superficialmente seco, debido a que generalmente los
centros de almacenamiento de agregado no realizan controles exhaustivos
sobre el material pétreo tendientes a mantener una humedad óptima para
realizar mezclas de hormigón, es deber del diseñador de mezcla establecer las
cantidades de agua necesarias para obtener una resistencia apropiada en
función del contenido de agua envuelta sobre las partículas de agregados, es
 decir, si los agregados han estado expuestos a humedad excesiva como
lluvias, estos se encuentran en estado de saturación, es necesario realizar una
corrección sobre la cantidad de agua de mezcla que es necesario adicionar al
cemento para obtener La pasta de hormigón con las resistencias que se
esperan de ella, dicha corrección será entonces disminuir el agua de mezcla
en la misma proporción en que esta se encuentra sobre la superficie de los
agregados o si por el contrario, el agregado se encuentra totalmente seco será
necesario hacer una adición del líquido para que este exceso sea absorbido
por el agregado y quede en estado humedecido sin restarle agua a la mezcla.

CAUSAS DE ERROR:
-El material no está en estado saturado superficialmente seco (sss).
-Pérdidas de material durante el ensayo
-Presencia de materia orgánica e impurezas que se pierden en el horno.
-Pérdidas de humedad de la muestra durante la ejecución del ensayo.

RECOMENDACIÓN:

Se debe realizar un ensayo de impurezas a la muestra para determinar la validez de

los resultados.

PESO UNITARIO (Norma Icontec 92)

El peso unitario se define como la relación que existe entre el peso de la masa de
material y el volumen que ocupan las partículas de ese material incluidos los poros
saturables y no saturables

P.U = Ps / Vm

Donde:
 Ps: Peso de la masa de agregados
Vm: Volumen ocupado por la masa de los agregados

El peso unitario de las partículas de agregado depende de la constitución

mineralógica de la roca madre y por tanto de su densidad, así como también de la
cantidad de huecos o poros que contenga. De tal forma que el peso unitario es
inversamente proporcional al volumen de los poros. Por lo general el valor de esta
propiedad en los agregados pétreos oscila entre 2.3 g / cm³ y 2.8 g / cm³ según la
roca de origen.

EQUIPO:

-Balanzas
-Molde de volumen y peso conocido
-Varilla compactadora
-Recipientes de medida
-Enrasador

PROCEDIMIENTO:

El peso unitario se encontró de dos formas, las cuales son:

1. Con el material suelto.
2. Con el material compactado.

Para la determinación del peso unitario compactado, se llena el molde en tres capas,
cada una de las cuales se golpea 25 veces en diferentes sitios con el pisón, se
enrasa la superficie del molde (cilindro) y se pesa en conjunto con el material, se
registra este peso y se divide entre la capacidad volumétrica del cilindro. Es
recomendable efectuar este procedimiento como mínimo tres veces y registrar el
promedio aritmético de dichos resultados.

DATOS

Agregado grueso:

-Sin compactar
Volumen del molde: 10 250 cm³
Peso del molde: 19 407 g
Peso molde +agregado : 35.2 Kg
P agregado : 15 793 g

-Compactado
Peso molde +agregado : 36.4 Kg
Volumen del molde: 10 250 cm³
Peso del molde: 19 407 g
P agregado : 16 993 g

Agregados finos
-Sin compactar

Volumen del molde: 3 247 cm³

Peso del molde:8 744 g
Peso molde + agregado :13 933 g
P agregado:5 189 g

CALCULOS Y RESULTADOS:
-Agregado grueso
Peso unitario suelto = Peso suelo sin compactar / Volumen molde
P.U =15 793 g / 10 250 cm³ = 1.54 g/ cm³

Peso unitario compactado = Peso suelo compactado / Volumen molde

P.U =16 933 g / 10 250 cm³ = 1.65 g/ cm³

-Agregado fino

Peso unitario(sin compactar) = Peso suelo sin compactar / Volumen molde

P.U = 5 189 g / 3 247 cm³ = 1.60 g/ cm³

ANALISIS DE RESULTADOS

De acuerdo a los resultados obtenidos para agregados gruesos podemos decir que
se trata de agregados de peso normal (entre 1.1 g/ cm³ y 2.1 g/ cm³) de estos
agregados podemos decir que tienen alta porosidad ya que los resultados de
densidad y peso unitario dieron resultados diferentes aún compactando la muestra.
También podemos decir que la diferencia entre las densidades y los pesos unitarios
en los agregados gruesos pueden estar causados además de la porosidad por la
forma de las partículas que como habíamos dicho antes son angulosas e impiden la
acomodación en el molde de tal forma que aún cuando la muestra está compactada,
tampoco se alcanza un peso unitario similar a la densidad obtenida en el ensayo de
densidades. Aunque al comparar los resultados que se obtuvieron con los ensayos
de peso especifico y peso unitario se encuentran normalizados y reconocidos como
aceptables en mezclas de concreto encontramos que esta diferencia de valores esta
dentro de lo permitido.

CONCLUSIONES Y APLICACIONES DE PESO UNITARIO

 El peso unitario es una característica física del agregado que permite tener una
 idea general sobre su calidad, ya que por la forma de medirlo, en él se reúnen
prácticamente todos los factores que influyen sobre su bondad.

 Existe una clara relación entre el peso específico de un material y su peso

unitario, ya que un peso específico alto implica también un alto peso unitario.

 Cuando el agregado grueso tiende a tener formas redondeadas, el peso

unitario aumenta debido a que su acomodo dentro de un volumen cualquiera se
hace más fácil, por el contrario en un agregado grueso con formas angulares, son
más frecuentes los vacíos entre partículas (mayor fricción, menos acomodo).

CAUSAS DE ERROR

-Los resultados pueden estar afectados por humedad en la muestra.

-Mala compactación.
-Pérdida de masa.
-Mala gradación.
-Presencia de impurezas en la muestra.
IMPUREZAS ORGÁNICAS (Norma Icontec 127)

Dentro de los materiales que presentan efectos perjudiciales en el concreto porque

impiden los enlaces entre la pasta de cemento y los agregados se encuentran las
arcillas, el limo y polvos precedentes de la trituración de partículas mayores, el efecto
nocivo de estas partículas radica en que por lo general sus diámetros son inferiores a
las del cemento y al encontrarse en forma de recubrimiento superficial de los
agregados, interfieren en la adherencia entre el agregado y la pasta de hormigón, o
rodean a las partículas de cemento y las hacen perder sus propiedades aglutinadoras
lo que trae consigo una disminución de resistencia mecánica del hormigón.

En el caso de que las partículas nocivas sean de carácter arcilloso con propiedades
expansivas, se genera un problema adicional a causa de la expansión de dichas
partículas por la hidratación de estas con el agua de mezcla, lo que genera a su vez
esfuerzos de tensión dentro de la masa de concreto endurecido lo que puede
conducir a fallas según sea el contenido de estas partículas.
Otra de las sustancias que perjudican en gran medida al concreto, especialmente las
reacciones químicas entre el cemento y el agua de hidratación durante el fraguado,
es la materia orgánica proveniente de la descomposición de material vegetal, como
hojas, tallos y raíces, se manifiestan en forma de humus.

Este humus en cierta cantidad puede impedir total o parcialmente el fraguado del
cemento por lo que es necesario controlar su presencia en los agregados,
especialmente en el fino, el cual debido a su tamaño suele contener materia orgánica
finamente dividida y que se encuentra en proceso de descomposición.

El ensayo de laboratorio tendiente a establecer el contenido de materia orgánica de

una muestra de agregado consiste en someter dicha muestra (arena) a la acción de
una solución de soda cáustica (NAOH) al 3% que da una coloración característica a
las 24 horas según sea el contenido de materia orgánica, esta coloración se compara
con la de una solución normal de referencia (carta de 5 colores normalizados en
donde a mayor contenido orgánico más oscuro será el color).

NUMERO COLOR RESISTENCIA

1 Incoloro Alta
2 Amarillo Media
3 Naranja Poca importancia
4 Rojo No recomendable
5 Púrpura No recomendable

EQUIPO:
-Frasco de vidrio volumétrico
-Escala comparativa Gardner
-Beaker estándar para este ensayo
-Soda cáustica
PROCEDIMIENTO:

Para establecer el contenido de materia orgánica de los agregados finos es necesario

preparar una solución de soda cáustica al 3 %, se escogen 500 g representativos de
la muestra y se le añade a la solución, se agita la mezcla y se espera por un intervalo
de tiempo igual a 24 horas, al cabo del cual, el reactivo reacciona con las partículas
en el agregado de carácter orgánico produciendo un color que dependerá de la
cantidad de este material presente en la arena, luego se compara el color obtenido
con el de la escala de colores de Gardner, determinándose así si es posible utilizar
esta arena en mezclas de hormigón que requieran altas resistencias.

DATOS

Soda cáustica(NAOH): 4.5 g

Agua:145 ml

MUESTRAS
-Agregados del Norte
-Áridos de Antioquia
-Arena de Ottawa

CALCULOS Y RESULTADOS

La coloración que indica el límite para aceptar la arena es la numero de la serie. El

tono mas claro de los cinco posibles. El resultado del ensayo se indica con el numero
que corresponda a uno de los cinco colores, o al más parecido.

Los resultados obtenidos son:

-Arena de Ottawa : #1
-Áridos de Antioquia : #2
-Agregados del norte : #2

ANÁLISIS DE RESULTADOS:

La escala de Gardner nos indica que el agregado es técnicamente utilizable para

mezclas de concreto de alta resistencia ya que presenta bajos contenidos de
impurezas orgánicas.
Se puede concluir que:
-Arena de Ottawa : Alta resistencia
-Áridos de Antioquia : Resistencia media
-Agregados del norte : Resistencia media

CONCLUSIONES Y APLICACIONES

 El principal valor del ensayo consiste en indicar si hay que hacer ensayos
posteriores para determinar la capacidad de duración y la resistencia del
hormigón en el que vaya a emplearse la arena.

 La norma permite que para concretos normales de baja resistencia una

coloración de 3 es aceptable, pero en muchas ocasiones la coloración es rojiza
o negra oscura, lo cual a primera vista indicaría que es una arena con alto
contenido de materia orgánica, de acuerdo a la prueba calorimétrica. Cuando
esto sucede se debe pasar a realizar pruebas cuantitativas para determinar si
efectivamente ese color parduzco se debe o no a compuestos orgánicos, pues
en ciertos casos las arenas pueden contener altos porcentajes de hierro que le
den esa coloración

CAUSAS DE ERROR:
-Errores de apreciación del color

RECOMENDACIONES:
Se debe revisar el almacenamiento del agregado a estudiar el material ya que las
impurezas orgánicas pueden ser nocivas.

PORCENTAJE DE LODOS (Norma Icontec 78)

Un procedimiento para determinar el porcentaje de material que pasa el tamiz # 200

consiste en lavar una determinada cantidad de material seco sobre dicho tamiz hasta
que el agua de lavado salga clara, luego se vuelve a secar y se calcula la pérdida de
masa resultante por el lavado como porcentaje de la masa de material original.
El porcentaje máximo se estipula en la norma ICONTEC 174 así: Para arena natural
3% y 5% según el concreto va a estar sometido a abrasión o a condiciones normales
de utilización, las impurezas orgánicas que puede contener el agregado
generalmente proviene de la descomposición de materiales vegetales y se manifiesta
en forma de humus o magras orgánicas

EQUIPO:
-Balanza
-Tamices
-Recipiente
-Horno

PROCEDIMIENTO:
Se tomó la muestra de agregado seco y se colocó esta entre el recipiente, se
adicionó suficiente cantidad de agua limpia, se agitó la muestra hasta tener completa
separación de las partículas finas de las gruesas y hasta conseguir que el material
más fino quedara en suspensión, inmediatamente se vació el agua de lavado, la cual
contenía los sólidos disueltos y suspendidos sobre el juego de tamices, se agregó
nueva cantidad de agua limpia al recipiente y se realizaron de nuevo las operaciones
anteriores hasta que el agua quedó clara.
Se secó el agregado restante y se registro el peso seco.
MUESTRA
Agregados del Norte

DATOS
-Peso total inicial: 500 g
-Peso final suelo seco: 490 g

CALCULOS Y RESULTADOS:

% de lodos = ( Peso inicial – Peso final ) / peso inicial *100

% de lodos= [ (500 – 490) g / (500) g ] *100
% de lodos= 2%

ANALISIS DE RESULTADOS:

El porcentaje de Iodos obtenido para la muestra es permitido, ya que para un material

fino de trituración este porcentaje debe ser menor del 5 %. Es decir que la cantidad
de arena que pasa la malla Nº 200 que se obtuvo servirá como lleno a la mezcla sin
afectar la adherencia ni la resistencia del concreto.

CONCLUSIONES Y APLICACIONES
  La cuantía de material que pasa la malla Nº200 da una idea de su limpieza,
particularmente en lo que se refiere a la contaminación con arcilla, material
muy perjudicial para una buena acción ligante del cemento.

 Este ensayo tiene su mayor utilidad como control de calidad de los agregados
utilizados en la elaboración de concretos y morteros. Su efecto perjudicial es
mayor en concretos de alta resistencia o sometidos a desgaste, como en el
caso de canales de riego o de conducción.

CAUSAS DE ERROR
-Perdida de masa durante el ensayo.

GRANULOMETRÍA

Se denomina granulometría a la clasificación por tamaños de las partículas que

componen un material granular (gruesos y finos) como proporción de la masa total de
agregado, esta clasificación incide sobre el comportamiento mecánico del hormigón
según sea dicho parámetro y a la dosificación empleada, es por esto que se requiere
de un control del tamaño de las partículas que hacen parte del agregado de la
mezcla.
Esta clasificación se hace por el método de tamizado por vía seca para material fino y
consiste en hacer pasar el material por un juego de mallas de abertura decreciente
que retienen o dejan pasar los granos según sea su tamaño.
El tamizado se puede hacer de manera manual o mecánico colocando el material
entre el tamiz de mayor abertura y por medio de movimientos repetidos este debe
pasar a través del juego de mallas, se registran los pesos del material retenido en
cada uno de los tamices y si se requiere se elabora una curva de granulometría.

EQUIPO
-Serie de tamices.
-Balanza.
-Recipientes

MUESTRA

-Agregado grueso : 5 000 g

-Agregado fino : 1 000 g

CALCULOS Y RESULTADOS

Peso % retenido
Tamiz retenido (g) % retenido acumulado % que pasa
1 1/2 " 0 0 0 100
1" 0 0 0 100
3/4" 496 9,92 9,92 90,08
1/2" 3 044 60,88 70,8 29,2
3/8" 1 279 25,58 96,38 3,62
Nº4 76 1,52 97,9 2,1
Fondo 105 2,1 100 0
Tabla 1. Datos agregado grueso

Peso retenido % % retenido % que

Tamiz (g) retenido acumulado pasa
Nº4 121.6 12.16 12.16 87.84
Nº8 201.4 20.14 32.3 67.7
 Nº16 171.6 17.16 49.46 50.54
Nº30 151.9 15.19 64.65 35.35
Nº50 168.3 16.83 81.48 18.97
Nº100 118.4 11.84 93.38 7.13
Fondo 66.8 6.68 100 0
Tabla 2. Datos agregado fino

 Porcentaje de error

% Error = (│[ XT – (∑ Xi)]│ / XT ) *100

-Agregado grueso
% Error = (│[ 5 000 – 5 014 ]│ / 5 000 ) *100
% Error = 0.28 %

-Agregado fino
% Error = (│[ 1 000 – 995.6 ]│ / 1 000 ) *100
% Error = 0.44 %

 Modulo de finura
Para agregado fino
M.F = ∑ Zi /100

M.F =( 0+0+9.92+70.8+96.38+97.9) / 100

M.F = 2.75 %

 Tamaño máximo del agregado

-Agregado grueso
El menor tamaño que deja pasar el 100 % del material es el tamiz de 1” = 25.4 mm

-Agregado fino
El menor tamaño que deja pasar el 100 % del material es el tamiz de 3/8 ” = 9.6 mm

 Tamaño máximo nominal

-Agregado grueso: 1” = 25.4 mm

-Agregado fino : Nº4 = 4.8 mm
ANÁLISIS DE RESULTADOS

-El valor obtenido del M.F es de 2.75 %, esta dentro del limite, de acuerdo a la norma
el limite es 2.3 % < M.F < 3.1 %, por lo tanto la arena puede ser utilizada para la
fabricación de hormigón convencional.
-El error mínimo para aceptar el tamizado de las muestras debe ser menor de 0.5 %,
lo cual se cumplió tanto para finos (0.44%) como para gruesos (0.28%), o sea que se
conserva mas del 95% de la cantidad de las muestras iniciales.
-En la curva granulométrica para agregado fino se observa que no se cumplen las
especificaciones de la norma para los tamices Nº4 y Nº8, pues el porcentaje que pasa
es menor del requerido, o sea que se retiene mayor material del que se necesita en
esta zona. Para todos los demás tamaños se cumplen todas las especificaciones de
la NTC 174.
-En la curva granulométrica para agregado grueso vemos que la granulometría
cumple las especificaciones que se tienen basándonos en el tamaño máximo
nominal, por lo tanto es aconsejable para la preparación del hormigón.
CONCLUSIONES Y APLICACIONES

 La granulometría del agregado es un de los factores principales en la

trabajabilidad, a su vez, afecta las necesidades de agua y cemento, controla la
segregación, tiene algunos efectos sobre el sangrado e influye en la colocación y
el acabado del concreto.

 La granulometría sirve para analizar si un material es bien o mal gradado, si

cumple o no con una especificación.

 La granulometría también se relaciona con las resistencias mecánicas a través

de las diferentes posibilidades de densidad o compacidad, aunque el acomodo de
las partículas en la mezcla no solo depende de la granulometría, sino de la textura
y forma de los granos. La granulometría que garantiza la máxima densidad no
permite buena trabajabilidad

 La granulometría de la arena tiene mucha mayor influencia sobre la

trabajabilidad del agregado grueso, en razón de su mayor valor de superficie
específica.

RECOMENDACIONES

-Para el agregado fino se recomienda disminuir la cantidad de material de tamaño

mayor de 2.38 mm.

-Para el agregado grueso si no se obtiene la gradación especificada en la norma es

aconsejable ajustarla, sea aumentando o disminuyendo material de los tamaños
donde no se cumplen las especificaciones o conseguir una fuente de material que
garantice la granulometría especificada en la norma
 HUMEDAD EN LOS AGREGADOS (Norma lcontec 177)

En el concreto fresco el volumen ocupado por el agregado es el de las partículas

incluyendo los poros. Si se desea que no halla movimiento de agua que penetre en
los agregados, los poros de los mismos deben estar llenos de agua; es decir, que el
agregado se debe encontrar en estado de saturación. Por otra parte, cualquier
cantidad que se encuentre en la superficie de los agregados contribuirá a aumentar el
agua de mezcla y ocupará un volumen además del de las partículas de agregado.
Por lo tanto, el estado básico del agregado es saturado y superficialmente seco.
Cuando el agregado se deja expuesto a la intemperie, se acumula una cantidad
considerable de humedad en la superficie de las partículas, y a excepción de la parte
superior de la pila, esa humedad se conserva durante mucho tiempo. Esto ocurre
especialmente cuando se trata de agregado fino. La humedad superficial se expresa
como un porcentaje del peso de los agregado superficialmente seco y se conoce
como contenido de humedad.
La presencia de humedad en el agregado hace necesario corregir las proporciones
reales de la mezcla: el peso del agua añadida a la mezcla tiene que reducirse en la
proporción del peso de la humedad libre del agregado y el peso del agregado deberá
aumentarse en forma similar.
EQUIPO
-Balanza.
-Horno eléctrico.
-Fogón.
-Probetas.

PROCEDIMIENTO

Para hacer el control de humedad para agregados finos por el método del horno es
necesario tomar una muestra representativa de arena con el contenido de humedad
que se quiere establecer, se pesa, se vierte en un recipiente que pueda ser sometido
a altas temperaturas y se lleva al horno para supeditar la muestra a una pérdida
gradual de la humedad, cuando se considere que la muestra se encuentra en estado
seco, se saca del horno y se pesa, registrándose este como peso seco de la arena,
este procedimiento también se realiza por medio de un fogón y con alcohol.

CALCULOS Y RESULTADOS

C.H = ( W - D / D ) *100

W: masa inicial de la muestra en gramos.

D: masa de la muestra seca en gramos

1.Método fogón
P inicial húmedo : 500 g
P final seco: 445 g
C.H = ( W - D / D ) *100 = (500 – 445)g/ 445 g *100 = 12.36 %

2.Método del alcohol

P inicial húmedo : 500 g
P final seco: 444 g
 C.H = ( W - D / D ) *100 = (500 – 444)g/ 444 g *100 = 12.61%

3.Método del horno

P inicial húmedo : 500 g
P final seco: 442 g
C.H = ( W - D / D ) *100 = (500 – 442)g/ 442 g *100 = 13.12 %

ANÁLISIS DE RESULTADOS

Comparando el valor obtenido con el método del horno con los otros dos métodos
utilizados tenemos:

% humedad por el método del alcohol = 12.61 %

% de error con relación al método del horno = 3.89 %, Por carencia

% humedad por el método del fogón = 12.36 %

% de error con relación al método del horno = 5.79 %, Por carencia

CONCLUSIONES

 Estos procesos de corrección son importantes dado que una variación en la

relación agua cemento por desconocimiento de la humedad en que se
encuentra el agregado conduce a perdidas de resistencia, si esta variación
implica mayor agua de incorporación, o por el contrario ganancias en
resistencia pero a costa de una poca manejabilidad y un mayor calor de
hidratación si se disminuye la cantidad de agua con las implicaciones
desfavorables que tienen estos fenómenos sobre la pasta.

CAUSAS DE ERROR
-Perdidas de humedad durante la ejecución del ensayo
-Perdidas de masa durante el ensayo
-La muestra no se encuentre en estado SSS

BIBLIOGRAFÍA

 ICONTEC. Instituto colombiano de normas técnicas. Normas: 127, 178, 174,

77, 237, 1776.
 Hormigón el material. Josef Farbiarz f. Universidad Nacional de Colombia
 Tecnología del concreto y del mortero. Diego Sánchez.1993
 Guía de laboratorio de concreto. Parte I. Humberto Guarín, Julián Vidal.
CONCLUSIONES
1. Resulta importante determinar los pesos específicos y unitarios de los
agregados, especialmente cuando se va a dosificar una mezcla de hormigón por
volumen, ya que el volumen de los áridos puede variar sensiblemente con el
contenido de humedad. Aunque no es recomendable dosificar una mezcla por
volumen.

2. La granulometría se relaciona directamente con la trabajabilidad del concreto, y

por ello con todas las propiedades ligadas a la trabajabilidad de ahí viene su
importancia. La granulometría también se relaciona con las resistencias
mecánicas a través de las diferentes posibilidades de densidad o compacidad,
aunque el acomodo de las partículas en la mezcla no solo depende de la
granulometría, sino de la textura y forma de los granos. La granulometría que
garantiza la máxima densidad no permite buena trabajabilidad

3. La granulometría de la arena tiene mucha mayor influencia sobre la

trabajabilidad del agregado grueso, en razón de su mayor valor de superficie
específica.

4. Debe tenerse cuidado al usar un agregado grueso que sus partículas estén
limpias, ya que la presencia de limos, arcillas o material orgánico tanto en forma
de partículas como en forma de terrones que se confunden con el agregado, es
muy perjudicial para el hormigón.

5. El peso unitario es una característica física del agregado que permite tener una
idea general sobre su calidad, ya que por la forma de medirlo, en él se reúnen
prácticamente todos los factores que influyen sobre su bondad.

6. Existe una clara relación entre el peso específico de un material y su peso

unitario, ya que un peso específico alto implica también un alto peso unitario.
7. Cuando el agregado grueso tiende a tener formas redondeadas, el peso unitario
aumenta debido a que su acomodo dentro de un volumen cualquiera se hace
más fácil, por el contrario en un agregado grueso con formas angulares, son
más frecuentes los vacíos entre partículas (mayor fricción, menos acomodo).

8. Por lo general el uso de agregados procedentes de ríos (aluviales) tiene

excelente calidad desde el punto de vista de la resistencia mecánica, pero como
es un material liso, la adherencia del concreto es baja, los agregados
procedentes de la trituración, por presentar una superficie irregular y bordes
angulosos, tienen una gran adherencia y por lo tanto producen hormigones de
mejores condiciones de resistencia a la tensión.

9. Cuanto mayor sea el contenido de cemento, menor cantidad de finos requiere

una mezcla de hormigón, y por el contrario para mezclas pobres debe
aumentarse el contenido de finos

10. Es importante conocer las propiedades de absorción de humedad de los

agregados que se utilizarán en una mezcla de hormigón, porque resulta
riesgoso para la resistencia trabajar con un material que no se encuentre en
un estado de saturado superficialmente seco, debido a que generalmente los
centros de almacenamiento de agregado no realizan controles exhaustivos
sobre el material pétreo tendientes a mantener una humedad óptima para
realizar mezclas de hormigón, es deber del diseñador de mezcla establecer las
cantidades de agua necesarias para obtener una resistencia apropiada en
función del contenido de agua envuelta sobre las partículas de agregados, es
decir, si los agregados han estado expuestos a humedad excesiva como
lluvias, estos se encuentran en estado de saturación, es necesario realizar una
corrección sobre la cantidad de agua de mezcla que es necesario adicionar al
cemento para obtener la pasta de hormigón con las resistencias que se
esperan de ella, dicha corrección será entonces disminuir el agua de mezcla
en la misma proporción en que esta se encuentra sobre la superficie de los
agregados o si por el contrario, el agregado se encuentra totalmente seco será
 necesario hacer una adición del líquido para que este exceso sea absorbido
por el agregado y quede en estado humedecido sin restarle agua a la mezcla.

11. Estos procesos de corrección son importantes dado que una variación en la
relación agua cemento por desconocimiento de la humedad en que se
encuentra el agregado conduce a perdidas de resistencia, si esta variación
implica mayor agua de incorporación, o por el contrario ganancias en
resistencia pero a costa de una poca manejabilidad y un mayor calor de
hidratación si se disminuye la cantidad de agua con las implicaciones
desfavorables que tienen estos fenómenos sobre la pasta.

LABORATORIO DE HORMIGÓN
ENSAYOS DE AGREGADOS
 JOSE ALEJANDRO MONTOYA
CLAUDIA MARCELA GIRALDO
ANA CATALINA SANDOVAL

PROFESOR
JOSEF FARBIARZ FARBIARZ

ENERO DE 2001

UNIVERSIDA NACIONAL DE COLOMBIA

SEDE MEDELLIN
FACULTAD DE MINAS

OBJETIVO

 Encontrar por medio de ensayos de laboratorio, los valores de las diferentes

propiedades físicas de los agregados que son muy importantes para su uso como
material de construcción.
 Verificar si los materiales cumplen con las especificaciones requeridas para su
uso de acuerdo a las normas Icontec.