8 Indicadores de Mantenimiento para La Gestión de Activos - TRACTIAN

14/5/24, 15:42 8 indicadores de mantenimiento para la gestión de activos - TRACTIAN
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8 indicadores de mantenimiento para la

gestión de activos
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Lo que no se mide, no se puede administrar. Y precisamente para eso es que tenemos

indicadores que nos permiten diseñar una estrategia de mantenimiento industrial.
Los indicadores son muy importantes para los gestores de mantenimiento porque les
permiten analizar la rutina de trabajo, equipo de mantenimiento, procesos y equipos.
https://tractian.com/es/blog/8-indicadores-indispensables-para-la-gestion-del-mantenimiento 1/20
Reduce Costos con Mantenimiento Predictivo
Es posible medir y analizar cualquier actividad que genere números o valores en

mantenimiento. La cuestión es descubrir cuáles son los indicadores de desempeño más
importantes para no perder tiempo con los que son poco relevantes.
A continuación, tenemos una lista de los principales indicadores de mantenimiento.
Rastrea indicadores clave (como MTBF, MTTR y MTTA) utilizando esta plantilla que diseñamos para ti.
Descárgala aquí.
1. MTBF: Mean Time Between Failure
El MTBF o tiempo medio entre fallos es uno de los indicadores más importantes para el
sector de mantenimiento. Consiste en medir el tiempo total de buen funcionamiento medio
entre cada fallo de un equipo reparable, convirtiéndose en una herramienta óptima para
medir la confiabilidad de la máquina.
La forma más eficiente de administrar ese indicador es aplicarlo a cada equipo. Así, como
las acciones pueden ser aplicadas de forma individual, se facilitan las intervenciones,
aunque cada equipo tenga su ciclo particular.
Para explicarlo con un ejemplo, durante un determinado período el motor eléctrico de una
fábrica operó 140 horas hasta tener un fallo, después de otras 190 horas volvió a fallar y al
final de 215 horas volvió a fallar. En este caso el MTBF será:
Una vez identificado el tiempo medio entre un fallo y otro, podemos definir la frecuencia con
la que debemos programar nuestras actividades de mantenimiento preventivo y las
inspecciones dentro del PCM. Lo recomendado es calcular el 70% del tiempo medio de fallos
para realizar esa inspección.
Lógicamente, cuanto mayor sea el MTBF mejor, ya que los equipos están demorando más
para fallar. Es decir, la operación consigue obtener una frecuencia de menor en averías.
Errores que se deben evitar:

Sumar el MTBF de todos los equipos para encontrar la media global.
Calcular el MTBF en equipos irreparables
Poner a cero el MTBF cada mes (se debería sumar).
Actualmente existen algunos softwares de mantenimiento predictivo que consiguen a través
del análisis de vibración y temperatura de los equipos, estimar cuándo el equipo va a sufrir
una avería y automáticamente crear órdenes de trabajo para resolver este problema.
De este modo, el análisis deja de ser manual y en planillas, pasando a ser digital y en tiempo
real. Con esto aumenta considerablemente la exactitud de los resultados y se reduce
drásticamente el tiempo de respuesta promedio.
Descubre el Poder del Análisis Predictivo para Tu Maquinaria
2. MTTR: Mean Time To Repair
Este indicador está muy asociado a la mantenibilidad, es decir, a la facilidad de un equipo
de mantenimiento encontrar y reubicar un equipo en condiciones de ejecutar sus funciones
después de un fallo. En otras palabras, el MTTR indica cuál es el tiempo medio para
reparación.
Al contrario del MTBF, el MTTR Es un indicador menor/mejor, es decir, debemos trabajar
para mantenerlo a un nivel bajo.
Retomando el ejemplo del motor eléctrico anteriormente mencionado, suponga que durante
el mismo período el equipo de mantenimiento llevó el motor para colocarlo de vuelta a las
operaciones en cada una de las situaciones:
Fallo 1: 9 horas
Fallo 2: 15 horas
Fallo 3: 12 horas
En ese caso el MTTR será:
De esta manera conseguimos medir cuál es el lucro cesante, o mejor, cuánto la empresa
deja de ganar cuando ese equipo se daña. Si consideramos hipotéticamente que tal
máquina genera $950,00 por hora, el perjuicio de esa empresa con la falla de ese equipo
será alrededor de unos $11,400.
ERRORES QUE SE DEBEN EVITAR:

No existe un valor ideal o referencia para el MTTR.
Exigir que los equipos de mantenimiento mantengan un MTTR bajo puede inducirlos a
cometer errores.
Mucho mejor que mantener un MTTR bajo, es evitar las averías. El gestor de mantenimiento
debe incentivar a sus equipos a utilizar técnicas de mantenimiento predictivo e intensivo
que diagnostiquen el estado de salud de las máquinas identificando los “síntomas” en
tiempo real, para que el activo no pierda su desempeño a punto de llegar a una situación
crítica de avería.
3 y 4. Calcular la disponibilidad y la confiabilidad de los activos
Estos dos indicadores son fundamentales para el Planeamiento y Control del
Mantenimiento. Puede decirse que el objetivo principal del PCM es garantizar y elevar la
disponibilidad y confiabilidad de los activos, optimizando así la productividad. Por eso los
hemos colocado juntos.
Ambos son determinados a partir del MTBF E MTTR. Pero antes de calcular los vamos a
entender el significado de cada uno según la Norma NBR 5462:
Disponibilidad: la CAPACIDAD de un elemento estar en condiciones de ejecutar una cierta

función en un instante dado, o durante un intervalo de tiempo determinado.
Confiabilidad: la PROBABILIDAD de que un elemento desempeñe su función especificada

en el proyecto, de acuerdo con las condiciones de operación, en un intervalo específico de
tiempo.
¿Es el significado de capacidad y probabilidad parecido? La respuesta es No.
Vamos a intentar explicar con un ejemplo. La disponibilidad de un equipo es el porcentaje el

cual ese activo se mantiene disponible en un determinado período. Sin embargo, la
confiabilidad será la probabilidad de que un equipo se mantenga disponible en un período

futuro.
Mejor pasemos a las fórmulas. La fórmula de la disponibilidad es:
O sea, si tomamos nuevamente el ejemplo del motor eléctrico (MTBF = 181,6 e MTTR = 12), la
disponibilidad inherente del equipo fue de 93,8%. Eso quiere decir que en ese período el
motor operó normalmente cerca del 93,8% del tiempo que estuvo conectado. Patrones de
clase mundial determinan que una buena disponibilidad es aquella que está por encima del
90%. O sea que en este caso el equipo está dentro de los patrones mundiales.
¿Y si quisiéramos calcular la probabilidad de que el motor funcionara en perfecto estado
durante la próxima semana? En ese caso, entraríamos a usar el cálculo de confiabilidad:
Si aplicamos la fórmula al motor eléctrico (MTBF = 181,6), logramos saber que para los
próximos 7 días (168 horas) la confiabilidad de ese equipo será de 39,69%. Esto quiere decir
que tendrá una probabilidad del 39,69% de operar normalmente sin fallos. Vea la fórmula
abajo:
ERRORES QUE DEBEMOS EVITAR
Indicar la confiabilidad sin ligarla a un periodo de tiempo
Error: la confiabilidad de la centrifugadora es de 85,4%. -¿Cuál es el periodo de tiempo?-
/ Acierto: la confiabilidad de la centrifugadora es de 85.4% en las próximas 400 horas.

Usar la fórmula para equipos irreparables. Para esos elementos se debe utilizar el análisis
Weibull.
5. Backlog
El backlog es el tiempo de mano de obra necesarios para realizar todos los trabajos
actuales dentro de un programa de mantenimiento. Es decir, toda la suma de las
actividades pendientes de finalización. Este indicador muestra la relación entre la demanda
de trabajos y la capacidad de poder atenderlos.
Podemos definir el backlog como un registro de los trabajos ligados a las actividades de
mantenimiento. En otras palabras, es la suma de toda la carga horaria de los servicios de

mantenimiento que estén planeados, programados, ejecutados y pendientes.
Por ser un indicador de tiempo su cálculo expresarse una unidad de medida de tiempo:
minutos, horas, días, semanas, meses, etcétera. Veamos la fórmula:
El gráfico de backlog también es de gran importancia en la toma de decisiones a nivel

ejecutivo. Básicamente hay 6 tipos de curvas. Considere el eje vertical como los valores de
backlog y el eje horizontal como los meses del año.
Curva A: Estable. Es necesario analizar si está en un valor aceptable para tomar una
decisión.
Curva B: Disminución de la demanda de trabajo. Puede generar que el personal tenga

tiempo libre debido a la disminución de trabajo.
Curva C: Backlog con tendencia de alta constante. Puede acarrear problemas debido a la
baja calidad de mantenimiento.
Curva D: Subida brusca. Puede ocurrir cuando hay mantenimiento correctivo en un

tiempo de ejecución muy alto.
Curva E: Caída brusca. En este caso puede haber ocurrido contratación de servicios
externos, movilización interna para reducción, entre otros.
Curva F: Oscilación. Puede ser justificable en Industrias que tengan una fuerte
característica de estacionalidad, por ejemplo, ligadas a la agricultura.
ERRORES QUE SE DEBEN EVITAR
Asociar el backlog con “Actividad atrasada”. Es un error común con ese indicador, pues él
engloba mucho más que eso. Este indicador Analiza todas las actividades que precisan ser
hechas, desde las más urgentes, hasta las normales del día a día.
6º indicador – CMF: Costo de Mantenimiento sobre la Facturación
Los indicadores asociados a costos son excelentes porque evidencian el efecto del
mantenimiento en el desempeño de la empresa. lo que los convierte en un arma definitiva a
nivel directivo. Con ellos es posible identificar si el sector de mantenimiento está haciendo
una buena gestión financiera de los recursos.
El costo de mantenimiento engloba todos los gastos con:
Personal
Materiales:
Contratación de servicios externos
Depreciación
Pérdida de facturación
Uno de los grandes motivos de que este indicador se destaque es porque el costo de
mantenimiento puede impactar directamente en el precio del producto. Entonces, si la
empresa gasta mucho dinero en mantenimiento, el precio del producto será más alto y así
la empresa pierde competitividad frente a sus competidores.
El indicador que mejor trabaja con ese escenario es el CMF porque él hace una comparación
directa entre la facturación y el costo de mantenimiento. Observe la fórmula:
Para demostrarlo con un ejemplo práctico, imagine que una determinada empresa textil
tuvo un gasto de $200 mil en mantenimiento en el último año. En el mismo período la
empresa tuvo una facturación bruta de $5 millones, por lo tanto el CMF es de 4%. Pero, ¿eso
es bueno o malo?
Después de este cálculo, lo mejor que se puede hacer es compararlo con la media del
segmento en el que su empresa está actuando. En este caso, la media de CMF para la
industria textil es de 1% o sea, la empresa analizada estaría gastando 4 veces más que la
media de las Industrias textiles en el país. Según ABRAMAN, en media, un 4% del
fracturamiento de las empresas en el país es empleado en mantenimiento.
7º indicador – CPMV: Costo de mantenimiento sobre valor de

reposición
Otro indicador financiero importante es el CPMV. Este indicador analiza el costo de

mantenimiento empleado en cada equipo e identificar si sería más ventajoso continuar
manteniendo el activo o comprar uno nuevo. Lo recomendable es utilizar ese indicador para
equipos de alta criticidad.
Su cálculo es sencillo, pero antes veamos lo que significan las siglas ERV (Estimated Replace
Value). El Valor Estimado de Reemplazo, como el propio nombre ya lo indica, es la cantidad
de capital de que vamos a tener que disponer para comprar un nuevo equipo. Así la fórmula
del CPMV se da por:
Para explicarlo con un ejemplo, se gastaron $750,00 en el mantenimiento de un puente

rodante. Sin embargo, el valor del puente nuevo es de $36 mil dólares. Entonces el CPMV es
de 2,08%.
El valor máximo aceptable para este indicador es de 6% en un periodo de un año. Sin

embargo, este valor puede depender de un análisis del equipo, en algunos casos 2.5% ya es
bastante. Si encontramos un número mayor, significa que es más ventajoso comprar un

equipo nuevo que continuar manteniendo el antiguo.
Una de las formas más eficaces de reducir los gastos de mantenimiento es cambiar la
dinámica del “avería repara”, o sea, intentar reducir al máximo el número de
mantenimientos correctivos y usar el poder de esos datos para prevenir los fallos antes que
sucedan. Porque el gasto de mantener un plan de mantenimiento predictivo es
infinitamente menor del costo de reparar el equipo y colocarlo nuevamente en
funcionamiento.
8º – Distribución por tipos de mantenimiento
Este indicador revela Cuál es el porcentaje de la aplicación de cada tipo de mantenimiento
que se está desarrollando. Evidentemente el tipo de instalación o equipo puede determinar

variaciones de esos valores. De modo general, el gestor de mantenimiento debe mantener
las intervenciones de mantenimiento correctivo no planeado en hasta un 20%, siendo
siempre bueno restringir las al máximo.
Las otras rutinas no poseen un límite próximo, en México generalmente el mantenimiento
preventivo oscila entre 30 y un 40%. En patrones de confiabilidad global las empresas

buscan siempre el mantenimiento predictivo cómo mayor porcentaje en la distribución.
¿Cómo la tecnología puede ayudar a su empresa en el seguimiento

de los indicadores?
Soluciones de tecnología, como el software de gestión de mantenimiento y dispositivos de

monitores de condición de equipos, están revolucionando la rutina de mantenimiento,
sustituyendo las planillas extensas, ayudando en la recolección y en la gestión de los datos
de esos indicadores, convirtiéndola en información más confiable y dando insights valiosos

sobre la confiabilidad y la disponibilidad de tus equipos en tiempo real.
Si quiere saber más sobre cómo TRACTIAN está convirtiendo la rutina de gestores de
mantenimiento en algo mucho más práctico intuitivo, mandé un mensaje para nuestro
equipo directamente en el chat que tiene a su derecha o agende una demostración.
Aumenta la Disponibilidad de Tus Activos
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Sobre el Autor:
Lidvic Suazo
Ingeniero Industrial y de Sistemas con
especialidad en Administración de Proyectos de
Mantenimiento Predictivo. Con 8 años de
experiencia en Mejora de Procesos y
Automatización Industrial.
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Editorial
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Katherine Viteri
Ingeniera de Aplicaciones
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Lo que no se mide, no se puede administrar. Y precisamente para eso es que tenemos

Reduce Costos con Mantenimiento Predictivo

Es posible medir y analizar cualquier actividad que genere números o valores en

A continuación, tenemos una lista de los principales indicadores de mantenimiento.

1. MTBF: Mean Time Between Failure

la que debemos programar nuestras actividades de mantenimiento preventivo y las

para realizar esa inspección.

Errores que se deben evitar:

Calcular el MTBF en equipos irreparables

Poner a cero el MTBF cada mes (se debería sumar).

Actualmente existen algunos softwares de mantenimiento predictivo que consiguen a través

real. Con esto aumenta considerablemente la exactitud de los resultados y se reduce

drásticamente el tiempo de respuesta promedio.

Descubre el Poder del Análisis Predictivo para Tu Maquinaria

2. MTTR: Mean Time To Repair

Este indicador está muy asociado a la mantenibilidad, es decir, a la facilidad de un equipo

de mantenimiento encontrar y reubicar un equipo en condiciones de ejecutar sus funciones

Al contrario del MTBF, el MTTR Es un indicador menor/mejor, es decir, debemos trabajar

para mantenerlo a un nivel bajo.

operaciones en cada una de las situaciones:

En ese caso el MTTR será:

ERRORES QUE SE DEBEN EVITAR:

3 y 4. Calcular la disponibilidad y la confiabilidad de los activos

Estos dos indicadores son fundamentales para el Planeamiento y Control del

Disponibilidad: la CAPACIDAD de un elemento estar en condiciones de ejecutar una cierta

Confiabilidad: la PROBABILIDAD de que un elemento desempeñe su función especificada

¿Es el significado de capacidad y probabilidad parecido? La respuesta es No.

Vamos a intentar explicar con un ejemplo. La disponibilidad de un equipo es el porcentaje el

confiabilidad será la probabilidad de que un equipo se mantenga disponible en un período

Mejor pasemos a las fórmulas. La fórmula de la disponibilidad es:

¿Y si quisiéramos calcular la probabilidad de que el motor funcionara en perfecto estado

durante la próxima semana? En ese caso, entraríamos a usar el cálculo de confiabilidad:

ERRORES QUE DEBEMOS EVITAR

Indicar la confiabilidad sin ligarla a un periodo de tiempo

Error: la confiabilidad de la centrifugadora es de 85,4%. -¿Cuál es el periodo de tiempo?-

/ Acierto: la confiabilidad de la centrifugadora es de 85.4% en las próximas 400 horas.

de trabajos y la capacidad de poder atenderlos.

mantenimiento. En otras palabras, es la suma de toda la carga horaria de los servicios de

El gráfico de backlog también es de gran importancia en la toma de decisiones a nivel

backlog y el eje horizontal como los meses del año.

Curva B: Disminución de la demanda de trabajo. Puede generar que el personal tenga

Curva D: Subida brusca. Puede ocurrir cuando hay mantenimiento correctivo en un

característica de estacionalidad, por ejemplo, ligadas a la agricultura.

ERRORES QUE SE DEBEN EVITAR

6º indicador – CMF: Costo de Mantenimiento sobre la Facturación

El costo de mantenimiento engloba todos los gastos con:

la empresa pierde competitividad frente a sus competidores.

fracturamiento de las empresas en el país es empleado en mantenimiento.

7º indicador – CPMV: Costo de mantenimiento sobre valor de

Otro indicador financiero importante es el CPMV. Este indicador analiza el costo de

Para explicarlo con un ejemplo, se gastaron $750,00 en el mantenimiento de un puente

El valor máximo aceptable para este indicador es de 6% en un periodo de un año. Sin

bastante. Si encontramos un número mayor, significa que es más ventajoso comprar un

8º – Distribución por tipos de mantenimiento

Este indicador revela Cuál es el porcentaje de la aplicación de cada tipo de mantenimiento

que se está desarrollando. Evidentemente el tipo de instalación o equipo puede determinar