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    ACTIVIDAD 2.2 - Taller de Investigacion

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    TALLER DE INVESTIGACIÓN

    Planeación de Sistemas,
    Control y Manejo para
    productos empaquetados
    Profesor: Juan Arnulfo Garcia Centeno

    Integrantes

    Aguilar Delgado Malcom Israel

    Alvarez Bustos Naomi Lizeth

    Paredes Bustos Ivonne Rubi


    Justificación
    Intereses de la investigación
    Debido a nuestro tema sistema de control y manejo se centra mas a intereses
    profesionales con fines de lucro, los intereses institucionales y personales de los que
    responde nuestra investigación procede del sistema en la planificación, y por parte en
    intereses sociales se centra en el beneficio al obtener el producto de ciertas empresas.

    Alcances de la investigación
    Los resultados o alcances que obtendremos a partir de este sistema son: se reduce a
    soluciones que conllevan en planificar, manejar y facilitar la administración de los
    productos empaquetados para lograr una reducción de tiempo, siendo mas ágil el
    control de los mismos. ¿Por que es prioritarioorica la investigación? Para reducir los
    errores y lograr una disponibilidad de información, donde se definen las posibles
    mejoras.

    Producto
    ¿Que se va a obtener con la investigación?
    Información, responder preguntas y resolver el problema, de una manera estructurada y
    logica con los objetivos de generar conocimientos, comprender o validar teorías en este
    caso de innovacióna los sistemas de control y manejo.

    Marco teórico

    1. Frederick Winslow Taylor (1856-1915)


    Teoría de la Administración Científica: Taylor es conocido como el padre de la
    administración científica, y sus principios siguen influyendo en la planificación y control
    de la producción. Taylor introdujo el concepto de eficiencia operativa y la
    estandarización de procesos a través de estudios de tiempos y movimientos, lo que
    sentó las bases para la optimización de las tareas en la producción.
    Aportación clave: La importancia de la división del trabajo, la especialización y la
    utilización científica de los recursos para maximizar la eficiencia productiva.
    2. Henry Ford (1863-1947)
    Producción en cadena o línea de ensamblaje: Ford es un referente clave en la
    producción en masa, que revolucionó la industria automotriz y la manufactura en
    general. Su enfoque en la estandarización y la producción en serie a gran escala marcó
    un hito en la historia de la producción moderna.
    Aportación clave: Introducción de la línea de ensamblaje, que permitió una mayor
    eficiencia y reducción de costos, haciendo accesibles productos complejos como los
    automóviles.

    3. Eliyahu M. Goldratt (1947-2011)


    Teoría de las Restricciones (TOC): Goldratt es el creador de la Teoría de las
    Restricciones, la cual afirma que en cualquier proceso productivo siempre existe un
    recurso o factor limitante (cuello de botella) que determina el rendimiento total del
    sistema. Al gestionar y optimizar este recurso clave, se puede mejorar
    considerablemente la productividad global.
    Aportación clave: Enfoque sistemático en la identificación de los cuellos de botella en los
    procesos de producción, lo que permite a las empresas centrarse en mejorar las áreas
    de mayor impacto en su rendimiento general.

    4. Taiichi Ohno (1912-1990)


    Sistema de Producción Toyota (Lean Manufacturing): Taiichi Ohno, ingeniero de Toyota,
    es uno de los principales creadores del Sistema de Producción Toyota (TPS), que dio
    lugar a lo que hoy se conoce como Lean Manufacturing. Este enfoque busca eliminar
    desperdicios en el proceso de producción y maximizar el valor para el cliente con menos
    recursos.
    Aportación clave: Desarrollo del Just-In-Time (JIT), que busca minimizar inventarios y
    producir solo lo necesario en el momento adecuado, y la creación de la filosofía kaizen,
    de mejora continua.

    5. Joseph M. Juran (1904-2008)


    Control Total de Calidad (TQM): Juran fue un pionero en el campo de la gestión de la
    calidad. Su enfoque del Total Quality Management (TQM) se centra en la integración de
    todos los empleados en la mejora continua de los procesos productivos para lograr un
    mayor nivel de calidad en los productos y servicios.
    Aportación clave: Enfoque en la participación de todos los niveles de la organización en
    la mejora continua, haciendo de la calidad una responsabilidad compartida.

    6. William Edwards Deming (1900-1993)


    Ciclo de Mejora Continua (PDCA): Deming fue una figura clave en el desarrollo del
    control de calidad moderno. Su Ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act) es un modelo iterativo
    de mejora continua que ha sido ampliamente adoptado en las empresas para
    perfeccionar sus procesos productivos y de gestión.

    Hipótesis:
    La implementación eficiente de sistemas de planificación y control de la producción,
    basados en enfoques como Just-In-Time, la Teoría de las Restricciones y el Lean
    Manufacturing, mejora significativamente la eficiencia operativa, reduce los costos de
    producción y optimiza la calidad del producto final en empresas manufactureras.

    Supuestos:
    Supuesto de Eficiencia Operativa: La adopción de metodologías como el Just-In-Time
    (JIT) y Lean Manufacturing permite una reducción considerable en los tiempos de ciclo,
    eliminando actividades que no agregan valor, lo que conduce a una mejora en la
    eficiencia operativa.

    Supuesto de Reducción de Costos: La correcta planificación de los recursos y la


    implementación de un sistema de Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)
    reduce los niveles de inventarios y minimiza los costos asociados al almacenamiento y
    desperdicio de materiales.

    Supuesto de Flexibilidad Productiva: La Teoría de las Restricciones (TOC) mejora la


    flexibilidad productiva al identificar y gestionar cuellos de botella, permitiendo que la
    empresa responda de manera más ágil a fluctuaciones en la demanda del mercado.

    Supuesto de Mejora Continua: La aplicación de los principios de mejora continua


    (kaizen) dentro de un sistema de producción Lean fomenta un entorno de constante
    optimización de procesos, lo que mejora tanto la productividad como la calidad del
    producto final.

    Supuesto de Calidad: La integración de sistemas de control total de calidad (TQM)


    asegura que todos los empleados estén involucrados en la mejora de los procesos
    productivos, lo que deriva en una mayor satisfacción del cliente y una disminución en la
    tasa de defectos en la producción

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