Análisis de Modelos de Daño

Proyecto final de carrera.
Ingeniería Industrial
Análisis de modelos de daño

continuo en materiales
compuestos
Autor: Pablo González Rodríguez
Tutor: Jesús Pernas Sánchez
Director: José Alfonso Artero Guerrero
Leganés, julio de 2015
Departamento de Mecánica de Medios Continuos

y Teoría de Estructuras
Proyecto final de carrera. Ingeniería Industrial
Análisis de modelos de daño

continuo en materiales
compuestos
Índice
Índice
1. Introducción ........................................................................................................................... 9
1.1. Motivación ...................................................................................................................... 9
1.2. Objetivos ......................................................................................................................... 12
1.3. Contenido ....................................................................................................................... 12
2. Antecedentes ........................................................................................................................... 15
2.1. Introducción ................................................................................................................... 15
2.2. Materiales compuestos .................................................................................................... 15
2.3. Modelización numérica ................................................................................................... 20
3. Modelos de Pinho y Maimí .................................................................................................... 27

3.1. Introducción ................................................................................................................... 27
3.2. Modelo de fallo transversal por compresión .................................................................... 28
3.2.1. Criterio de Pinho para el fallo transversal por compresión ..................................... 29
3.2.2. Criterio de Maimí para el fallo transversal por compresión .................................... 30
3.3. Modelo de fallo transversal por tracción ......................................................................... 31
3.3.1. Criterio de Pinho para el fallo transversal por tracción ........................................... 31
3.3.2. Criterio de Maimí para el fallo transversal por tracción .......................................... 31
3.4. Modelo de fallo longitudinal por compresión ................................................................. 32
3.4.1. Criterio de Pinho para el fallo longitudinal por compresión .................................. 33
3.4.2. Criterio de Maimí para el fallo longitudinal por compresión ................................. 34
3.5. Modelo de fallo longitudinal por tracción ....................................................................... 35
3.5.1. Criterio de Pinho para el fallo longitudinal por tracción ........................................ 35
3.5.2. Criterio de Maimí para el fallo longitudinal por tracción ....................................... 35
3.6. Comportamiento posterior al fallo (daño) ...................................................................... 36
3.6.1. Modelo de daño propuesto por Pinho ................................................................... 36
3.6.2. Modelo de daño propuesto por Maimí .................................................................. 38
3.7. Resumen de los modelos ................................................................................................. 40
4. Superficies de fallo para laminados unidireccionales ............................................................ 41

4.1. Material empleado .......................................................................................................... 41
4.2. Predicción de superficies de fallo ..................................................................................... 41
4.2.1. Predicción de superficies de fallo en dirección transversal ...................................... 42
4.2.2. Predicción de superficies de fallo en dirección longitudinal ................................... 43
4.3. Predicción de las superficies de fallo mediante el método de los elementos finitos ......... 44
4.3.1. Definición de la simulación ................................................................................... 44
4.3.2. Predicción de las superficies de fallo transversales empleando el MEF .................... 45
4.3.3. Predicción de las superficies de fallo longitudinales empleando el MEF ................. 45
4.4. Conclusiones ................................................................................................................... 47
Análisis de modelos de daño continuo en materiales compuestos
5. Acumulación de daño y pérdida de propiedades mecánicas .................................................. 49

5.1. Introducción ................................................................................................................... 49
5.2. Daño continuo ................................................................................................................ 49
5.2.1. Daño continuo en dirección longitudinal .............................................................. 50
5.2.2. Daño continuo en dirección transversal ................................................................. 52
5.3. Acumulación de daño en una misma dirección y sentido ................................................ 53
5.3.1. Comportamiento en dirección de las fibras ............................................................ 54
5.3.2. Comportamiento en dirección perpendicular a las fibras ....................................... 55
5.4. Acumulación de daño alterno .......................................................................................... 55
5.4.1. Daño alterno en dirección de las fibras .................................................................. 56
5.4.2. Daño alterno en dirección perpendicular a las fibras .............................................. 57
5.5. Conclusiones ................................................................................................................... 58
6. Validación ............................................................................................................................... 61
6.1. Introducción ................................................................................................................... 61
6.2. Validación de modelos ..................................................................................................... 62
6.3. Análisis del proceso de fractura ....................................................................................... 64
7. Conclusiones y trabajo futuro ................................................................................................ 71

7.1. Introducción ................................................................................................................... 71
7.2. Conclusiones ................................................................................................................... 71
7.3. Trabajos futuros .............................................................................................................. 72
Anexo I ......................................................................................................................................... 73
1. Introducción ....................................................................................................................... 73
2. Modelo de Pinho ................................................................................................................ 73
2.1. Fallo transversal por compresión ................................................................................. 73
2.2. Fallo transversal por tracción ....................................................................................... 74
2.3. Fallo longitudinal por compresión .............................................................................. 76
3. Modelo de Maimí ............................................................................................................... 77
3.1. Fallo transversal por compresión ................................................................................. 77
3.2. Fallo transversal por tracción ....................................................................................... 79
3.3. Fallo longitudinal por compresión .............................................................................. 80
AnexoII ........................................................................................................................................ 83
Bibliografía .................................................................................................................................. 87
Índice de figuras
Índice de figuras
Capítulo 1
1.1. Evolución de la utilización de materiales compuestos en la industria aeronáutica ................. 9
1.2. Distribución de los materiales empleados en distintos modelos de aviones ........................... 9
1.3. Relación entre el peso y las emisiones de CO2 en vehículos automóviles ............................... 10
1.4. Mercado global de la fibra de carbono .................................................................................. 10
1.5. Impactos en aviones comerciales .......................................................................................... 11
Capítulo 2
2.1. Representación de los componentes básicos de un material compuesto ................................ 15
2.2. Materiales compuestos utilizados en la industria aeronáutica ................................................ 15
2.3. Composición de un material compuesto formado por laminados unidireccionales
apilados con distintas orientaciones ...................................................................................... 17
2.4. Arquitecturas de material compuesto reforzado por fibras largas ........................................... 18
2.5. Mecanismos de fallo en un material compuesto reforzado con fibras .................................... 20
2.6. Criterio de fallo interlaminar propuesto por A. Puck ............................................................ 23
Capítulo 3
3.1. Mecanismos de fallo en materiales compuestos ..................................................................... 28
3.2. Ángulo del plano de fractura para un material compuesto sometido
a compresión en dirección transversal ................................................................................... 28
3.3. Componentes tensionales en el plano de fractura ................................................................. 29
3.4. Modos de fallo por tracción (I, II y III) ................................................................................ 32
3.5. Fenómeno de “fibre kinking” ............................................................................................... 32
3.6. Modelo tridimensional del modelo de Pinho para un estado de compresión longitudinal ..... 34
3.7. Energía absorbida según el modelo de Pinho ........................................................................ 36
3.8. Energía absorbida según el modelo de Maimí ....................................................................... 38
3.9. Ciclo de carga transversal: O-A-B-O-C-D-O-E .................................................................... 40
3.10. Ciclo de carga longitudinal: O-A-B-O-C-D-E-O-F ............................................................. 40
Capítulo 4
4.1. Predicción de superficies de fallo en dirección transversal ..................................................... 42
4.2. Predicción de superficies de fallo en dirección longitudinal .................................................. 43
4.3. Elemento cúbico utilizado en las simulaciones ..................................................................... 44
4.4. Esquema de cargas y apoyos empleados en las simulaciones .................................................. 45
4.5. Recta de carga empleada para definir los desplazamientos en los nodos ................................ 45
4.6. Predicción de las superficies de fallo transversales empleando
el método de los elementos finitos ........................................................................................ 46
4.7. Predicción de las superficies de fallo longitudinales empleando
el método de los elementos finitos ........................................................................................ 46
Capítulo 5
5.1. Acumulación de daño en simulaciones de tracción longitudinal ........................................... 51
5.2. Acumulación de daño en simulaciones de compresión longitudinal ...................................... 51
5.3. Acumulación de daño en simulaciones de tracción transversal .............................................. 52
5.4. Acumulación de daño en simulaciones de compresión transversal ........................................ 53
5.5. Acumulación de daños sucesivos en simulaciones de tracción longitudinal ........................... 54
5.6. Acumulación de daños sucesivos en simulaciones de compresión transversal ........................ 55
5.7. Acumulación de daños por tracción, compresión y tracción en dirección longitudinal ......... 56
5.8. Acumulación de daños por tracción, compresión y tracción en dirección transversal ............ 57
5.9. Acumulación de daños por compresión, tracción y compresión en dirección transversal ....... 58
Capítulo 6
6.1. Configuración del ensayo de validación ................................................................................ 61
6.2. Mallado empleado en la validación ....................................................................................... 62
6.3. Energías interna y cinética de la placa durante el tiempo de simulación ................................ 62
6.4. Relación carga-desplazamiento empleando el modelo propuesto por Pinho .......................... 63
6.5. Relación carga-desplazamiento empleando el modelo propuesto por Maimí ......................... 63
6.6. Tensión en el instante previo al inicio del fallo en las láminas a 90º ...................................... 66
6.7. Tensión en el inicio del fallo en las láminas a 90º ................................................................. 67
6.8. Daño en la matriz en el instante previo a la rotura de la placa ............................................... 68
6.9. Láminas a 0º en el instante previo a la rotura de la placa ...................................................... 69
Anexo I
AI.1. Gráfica representativa del fallo transversal por compresión
aplicando las ecuaciones del modelo de Pinho .................................................................... 74
AI.2. Gráfica representativa del fallo transversal por tracción
AI.3. Gráfica representativa del fallo longitudinal por compresión
AI.4. Gráfica representativa del fallo transversal por compresión
aplicando las ecuaciones del modelo de Maimí ................................................................... 79
AI.5. Gráfica representativa del fallo transversal por tracción
AI.6. Gráfica representativa del fallo longitudinal por compresión
Capítulo 1: Introducción
1.1. Motivación
La eficiencia energética es uno de Figura 1.1.

los desafíos más importantes a los Evolución de la utilización de los materiales compuestos en la industria aeronáutica [1].
que se enfrenta la industria actual.
Lograr una reducción de los costes
energéticos supone ser más compe-
titivo y obtener mayores benefi-
cios. El sector del transporte es
especialmente sensible a la eficien-
cia energética, ya que la reducción
de los costes de combustible se tra-
duce en un aumento directo de los
beneficios, además de en un
menor impacto medioambiental.
Los avances a nivel de eficiencia

energética en la industria aeronáu-
tica se traducen en turbinas más
eficientes y aviones más ligeros.
Estas mejoras permiten reducir la Figura 1.2.
carga de combustible necesaria Distribución de los materiales empleados en distintos modelos de aviones [1].
para realizar un trayecto, redu-
ciendo aún más el peso total del
aparato. Una de las mejoras más
determinantes para reducir el peso
de los aviones ha sido el uso de es-
tructuras de material compuesto,
debido a la excelente relación de
resistencia y peso de estos materia-
les. Tanto es así que desde los años
70 se ha ido aumentando de forma
constante el número de estructuras
realizadas con este tipo de materia-
les. La figura 1.1. muestra la evo-
lución del uso de materiales compuestos en los distintos modelos de
aviones de la empresa Airbus. Al reducir el consumo de combustible
también se reduce el coste de explotación de los aviones, esto ha poten-
ciado aún más el uso de materiales compuestos, llegando ser incluidos
en más del 50% de las estructuras. La figura 1.2. muestra el porcentaje
de materiales utilizados y su ubicación en la construcción de distintos
modelos de Airbus, de los cuales el A350 XWB destaca por utilizar com-
puestos en el 53% de su estructura.
9
En la industria automovilística las posibilidades de im- Figura 1.3.

plantar motores eléctricos pasan por reducir el peso de los Relación entre el peso y las emisiones de CO2 en vehículos
automóviles [2].
vehículos aumentando la duración de las baterías. En la
figura 1.3. se muestra la relación histórica entre las emi- La era de los materiales: Composites
siones de CO2 y el peso de los vehículos, mostrando que
150
los esfuerzos actuales se centran en optimizar esta relación 2000
empleando materiales compuestos. Otras industrias, como 140

1995 Se mejora la eficiencia de las emisiones a
CO2 emisiones (g/km)

la eólica, están incorporando poco a poco los materiales 130
pesar de incrementar el peso del vehículo
Incremento funcionalidad del
2005
compuestos para aumentar su competitividad en el mer- vehículo y el tamaño del motor
120
cado. En la figura 1.4. se muestran las previsiones del mer- 2010
1990
cado global de la fibra de carbono, uno de los materiales 110
VEHÍCULO
Peso optimizado
del vehículo
compuestos más empleados. En esta figura se vaticina un 100

COMPOSITE
crecimiento exponencial del mercado de los materiales 0

compuestos, destacando las proyecciones del sector de la 0 800 900 1.000 1.100
PESO COCHE (Kg)

automoción y de la energía eólica.
Figura 1.4.
Mercado global de la fibra de carbono [3].
A la hora de diseñar una estructura se tienen en cuenta las solicitaciones

a las que va a ser expuesta durante su vida útil. En general, es sencillo
analizar estas solicitaciones debido a que cada estructura desempeña una
función concreta para un uso específico. No obstante, una estructura
puede sufrir daños imprevistos que alteren el comportamiento del ma-
terial. En estos casos es preciso que la estructura siga desempeñando su
función y no colapse ante fallos puntuales y no catastróficos. Los mate-
riales compuestos más utilizados en la industria aeronáutica, y previsi-
blemente en el resto de industrias, son los laminados de fibra de carbono
y matriz epoxi. Estos laminados poseen una resistencia a tracción supe-
rior a la de la mayoría de aleaciones metálicas con una densidad que
ronda los 1.500 kg/m3. No obstante, la baja tolerancia de estos materia-
les frente a impactos en dirección perpendicular a su plano limita su uso
en estructuras especialmente expuestas a impactos. En la aviación, los
bordes de ataque de las alas o algunos componentes de los motores se
realizan con aleaciones metálicas debido a este factor. Los impactos per-
pendiculares al plano del laminado pueden provocar la deslaminación
del material al provocar pequeñas fisuras entre las láminas, disminu-
10
Figura 1.5.
Impactos en aviones comerciales.
a) Granizo. b) Aves.
yendo de forma considerable la resistencia y la rigidez del material. Esta

pérdida de propiedades mecánicas es de especial interés para los investi-
gadores, ya que un conocimiento profundo y detallado del comporta-
miento de estos materiales tras un impacto permitiría reducir las
limitaciones anteriormente mencionadas. La figura 1.5. muestra los efec-
tos provocados por distintos impactos en aviones comerciales.
El empleo masivo de este tipo de materiales en las estructuras pasa por

la obtención de modelos de predicción fiables que puedan reproducir
su comportamiento antes y después del fallo. Por esta razón, el estudio
de los distintos mecanismos de fallo en materiales compuestos ha dado
como resultado un gran número de teorías en las que se definen varios
criterios de fractura en función de las cargas aplicadas y de la orientación
de las fibras. Solo a través de campañas experimentales se ha podido de-
terminar cuáles de estos modelos reproducen más fielmente los distintos
mecanismos de fallo. Mientras que los primeros estudios realizados se
centraron en definir el fallo del material, en los últimos años el interés
de los investigadores se ha centrado en estudiar la pérdida de propiedades
mecánicas una vez alcanzado el fallo, dando como resultado varias teorías
de daño continuo. En 2004, S.T. Pinho et al. [4] presentaron un modelo
constitutivo de daño continuo en materiales compuestos, introduciendo
funciones de fallo que permiten predecir y cuantificar la pérdida de pro-
piedades mecánicas tras un fallo inicial del material. En 2006, P. Maimí
et al. [5] presentaron otro modelo de daño continuo basado también en
funciones de fallo capaces de predecir la pérdida de propiedades mecá-
nicas. Ambos modelos han destacado por los buenos resultados a la hora
de predecir el comportamiento de este tipo de materiales.
En este trabajo se analizan y comparan las diferencias entre los modelos

presentados por Pinho et al. [4] y Maimí et al. [5], estudiando las dis-
tintas superficies de fallo y el comportamiento tras este.
11
1.2. Objetivos
El presente trabajo tiene como objetivo analizar y comparar los modelos

de fallo continuo presentados por Pinho et al. [4] y Maimí et al. [5] e
implementados en el programa de simulación numérica por elementos
finitos LS-Dyna, además de aplicarlos en la resolución de un caso con-
creto. Para ello se han estudiado los mecanismos y criterios de fallo plan-
teados en ambos modelos y se ha estudiado la evolución del daño sufrido
en función de las cargas aplicadas.
Para la consecución de los objetivos ha sido necesario realizar los siguien-

tes trabajos en los dos modelos analizados:
— Estudio detallado de los criterios de fallo definidos por el mo-

delo.
— Definición de las superficies de fallo en dirección longitudinal
(dirección de las fibras) y transversal (dirección perpendicular a
las fibras) en fibra de carbono con matriz epoxi. Estas superficies
de fallo se han obtenido aplicando las ecuaciones propuestas en
cada uno de los modelos para definir los distintos criterios de
fallo y mediante simulaciones empleando la implementación de
estos modelos en LS-Dyna
— Estudio de la pérdida de propiedades mecánicas en fibra de car-
bono con matriz epoxi en dirección longitudinal y transversal.
Para ello se han analizado los efectos de forzar fallos sucesivos en
el material hasta alcanzar el colapso total del mismo. Estos resul-
tados se han obtenido utilizando LS-Dyna.
— Aplicación de los modelos planteados por Pinho y Maimí para
predecir el fallo a tracción de una placa con un agujero en el cen-
tro.
1.3. Contenido
Este trabajo se compone de siete capítulos, incluyéndose este como el

primero de ellos.
En el segundo capítulo se realiza una introducción a los materiales com-

puestos, explicando y desarrollando sus principales características, ar-
quitecturas y modos de fractura. Además se realiza un repaso a los
principales modelos de comportamiento intralaminar.
En el tercer capítulo se exponen los modelos teóricos de comporta-

miento propuestos por S.T. Pinho y P. Maimí. Basados en los artículos
“Physically-based failure models and criteria for laminated fibre-rein-
forced composites with emphasis on fibre kinking” [4] y “A continuum
damage model for composite laminates” [5], respectivamente.
12
En el cuarto capítulo se comparan las superficies de fractura obtenidas

en cada modelo. Estas superficies de fractura se han obtenido de forma
analítica, utilizando programas de cálculo matemático, y mediante si-
mulación numérica empleando el método de los elementos finitos. El
programa utilizado para realizar estas simulaciones ha sido LS-Dyna [6].
El quinto capítulo está destinado a analizar la evolución del daño con-

tinuo empleando los modelos de comportamiento propuestos por
Pinho et al. [4] y Maimí et al. [5]. En concreto, se analiza la pérdida
progresiva de propiedades mecánicas al acumular daños en dirección
longitudinal o transversal.
En el sexto capítulo se realizan varias simulaciones recreando los expe-

rimentos realizados por Tan en 1991 [7] y se comparan los resultados
obtenidos con los dos modelos estudiados a modo de validación.
Tras comparar y validar los resultados obtenidos en el trabajo, el séptimo

capítulo refleja las conclusiones finales. Por último se proponen trabajos
futuros de interés en el campo de los materiales compuestos.
Además de estos siete capítulos, el trabajo incluye dos anexos en los que
se aclaran algunos datos utilizados en el trabajo. En el primero de ellos
se describe el código empleado para obtener las superficies de fallo apli-
cando las ecuaciones de cada modelo. En el segundo anexo se ilustran
los “material keyword” empleados para realizar las simulaciones en
LS-Dyna.
13
Capítulo 2: Antecedentes
2.1. Introducción
Este capítulo se divide en dos partes: en la primera de Figura 2.1.

ellas se describe los materiales compuestos, su estructura, Representación de los componentes básicos de un material
compuesto.
composición y los distintos modos de fallo que presen-
tan, en la segunda se realiza una revisión de los princi-
pales modelos de fallo desarrollados en la actualidad.
2.2. Materiales compuestos
Los materiales compuestos son materiales formados por

dos o más constituyentes insolubles, de forma que las
propiedades del conjunto sean superiores a las de los
componentes por separado. Se tiene constancia del uso
de este tipo de materiales con fines estructurales desde
varios siglos a.C. [8]. Los ladrillos de adobe, barro re-
forzado con paja, son considerados como la primera Materiales compuestos utilizados en la industria aeronáutica.
a) Material compuesto reforzado con partículas.
aplicación estructural de este tipo de materiales. En la b) Material compuesto formado por laminados unidireccio-
actualidad, los materiales tradicionales están siendo sus- nales apilados con una única orientación [9].
tituidos por materiales compuestos de altas prestaciones.
Estos materiales aprovechan las propiedades de cada
uno de los constituyentes para lograr combinaciones de
propiedades difíciles de obtener en materiales conven-
cionales. La principal ventaja que ofrecen los materiales
compuestos son una alta rigidez y resistencia combina-
das con una baja densidad. Este factor ha hecho que las
industrias en las que el peso de la estructura es un factor
de diseño relevante potencien su desarrollo. La industria
aeronáutica fue la primera en introducir este tipo de ma-
teriales en elementos estructurales a mediados del siglo XX con el obje-
tivo de reducir el peso de los aviones.
En general, un material compuesto está formado por dos constituyentes

básicos, la matriz y el refuerzo. Esta composición básica se refleja en la
figura 2.1. En algunas ocasiones se añaden otros aditivos como compo-
nentes minoritarios para mejorar alguna de las propiedades específicas.
De entre los diversos tipos de materiales compuestos, los más utilizados
en la industria aeronáutica son los materiales laminados de fibras largas
y matriz polimérica. En la figura 2.2. se muestran dos tipos de materiales
compuestos utilizados en la industria aeronáutica. El refuerzo de fibra
15
aumenta la rigidez y la resistencia Tabla 2.1.

Propiedades de diferentes fibras [10, 11].
del material, mientras que la ma-
triz se encarga de distribuir las car- Propiedad Fibra de carbono Fibra de vidrio Kevlar 49
gas y servir de soporte para las Diámetro [µm] 7 - 9,7 8 - 14 11,9
fibras. Esta configuración propor- 3
Densidad [kg/m ] 1.750 - 1.950 2.560 1.450
ciona un carácter ortótropo a las E [GPa] 250 - 390 76 125
propiedades del material com- Xt [GPa] 2,2 - 8,7 1,4 - 2,5 2,8 - 3,6
puesto, característica que permite
optimizar el diseño de la estruc-
tura en función de las solicitaciones a las que estará sometida.
En la industria se utilizan distintos tipos de fibras para fabricar lamina-

dos de material compuesto en función de los requerimientos del diseño.
La fibra de carbono ofrece las mejores propiedades mecánicas y es, junto
con la fibra de vidrio y el kevlar, uno de los elementos más empleados
en la fabricación de materiales compuestos. En la tabla 2.1. se detallan
las propiedades de estas fibras.
La microestructura de las fibras de carbono se compone de un apila-

miento de redes hexagonales planas de átomos de carbono, es decir, lá-
minas de grafeno apiladas. Los enlaces de estas redes son covalentes
fuertes, mientras que los enlaces entre los planos apilados son fuerzas
débiles de Van der Waals, lo que provoca una alta ortotropía. Orientando
estas redes hexagonales en la dirección del eje de las fibras se obtiene un
módulo de elasticidad muy elevado en dicha dirección. Además, al em-
plear fibras con diámetros pequeños se reducen las posibilidades de en-
contrar defectos en dirección perpendicular a las fibras, por lo que la
resistencia también será muy alta.
Las matrices poliméricas pueden ser clasificadas en dos grandes grupos:

las termoestables y las termoplásticas. Esta clasificación se hace en fun-
ción del comportamiento de la matriz frente a la temperatura.
Las matrices de resinas termoestables ofrecen muy buenas propiedades

en cuanto a rigidez, resistencia al calor y a los disolventes, pero sus prin-
cipales desventajas son la dificultad en su reparación y su difícil reciclaje.
Estas matrices son estables hasta que alcanzan la temperatura de distor-
sión, a partir de la cual sus propiedades se degradan. Las resinas termo-
estables requieren un proceso de curado en el que las resinas líquidas se
solidifican, formándose redes tridimensionales de enlaces de polímeros.
La formación de estas redes se puede controlar variando su composición
y proceso de fabricación (temperatura de curado, tiempo de curado,
etc.). Esto hace que las propiedades de las matrices termoestables puedan
adaptarse al uso deseado.
Las resinas termoplásticas presentan una alta tenacidad y buena resistencia

al ataque de químicos, además de tener una fabricación con costes me-
nores y ser reciclables. Estas matrices no presentan redes tridimensionales
de polímeros, por lo que sus propiedades dependen del monómero del
que se componen, reduciendo así la adaptabilidad de sus propiedades.
16
Tabla 2.2.
Propiedades de las resinas [10, 11].
Propiedad Resinas epoxi Resinas poliéster Polipropileno Policarbonato

Tipo de matriz Termoestable Termoestable Termoplástica Termoplástica
Densidad [kg/m3] 1.100 - 1.400 1.200 - 1.500 900 1.060 - 1.200
E [GPa] 3-6 2 - 4,5 1 - 1,4 2,2 - 2,4
Xt [GPa] 35 - 100 40 - 90 25 - 38 45 - 70
Temp. distorsión [ºC] 50 - 300 50 - 110 – -
Temp. fusión[ºC] – – 60 - 65 110 - 140
A la vista de las propiedades específicas resultantes mostradas en la tabla

2.2., las resinas epoxi son superiores al resto. Su baja viscosidad, su baja
volatilidad durante el curado, su estabilidad frente a la temperatura y su
alta resistencia en la adhesión con fibras hacen de estas resinas las más
utilizadas en la industria aeronáutica. El principal problema de estas re-
sinas es que no pueden ser recicladas.
Los materiales compuestos laminados se forman por el apilamiento de

distintas láminas de material compuesto. Las láminas pueden presentarse
en diferentes configuraciones o arquitecturas que, junto con la secuencia
de apilamiento, facilitan el control sobre la ortotropía de las propiedades.
Las arquitecturas más empleadas son:
— Laminado de cinta o uni- Figura 2.3.

direccional. En esta arqui- Composición de un material compuesto formado por laminados unidireccionales apilados
con distintas orientaciones [12].
tectura las fibras están
alineadas en una sola direc-
ción en cada lámina, con lo
que presenta una elevada
ortotropía. Es habitual api-
larlas en un laminado con
una determinada secuen-
cia, de tal manera que se
consiga un comporta-
miento más isótropo del
material. En la figura 2.3.
se muestra un ejemplo de apilamiento de láminas con distintas
orientaciones.
— Tejido bidireccional. En esta arquitectura, las fibras se unen entre
sí creando mechas que después son tejidas unas con otras de ma-
nera perpendicular, por ello estas láminas presentan una menor
ortotropía en el plano que los laminados de cinta. Para dotar a
los hilos de consistencia se usa un adhesivo que incluso puede ser
el mismo polímero que se utiliza como matriz. Existen diferentes
tipos de tejidos en función de la forma de entrecruzamiento. A
continuación se describen los que se emplean más habitualmente:
– Tejidos unidireccionales. En este tipo de láminas el tejido está
orientado en una dirección y se mantiene en esta posición gra-
cias a una serie de hilos en dirección de la trama. Estos hilos
17
no desempeñan ninguna función estructural. Las Figura 2.4.

Arquitecturas de material compuesto reforzado por
propiedades son similares a una lámina unidirec- fibras largas.
cional.
– Tafetán. Hilos de urdimbre y trama se entrecruzan a) Tejido unidireccional. b) Tafetán.
de manera alternante. Las propiedades mecánicas
son por tanto iguales para las dos direcciones.
– Satén. Esta arquitectura es muy similar a la del tafe-
tán. Se diferencia porque un hilo de trama es pasado
por encima por un número determinado de hilos de
urdimbre. Las más usadas son satén 5 y satén 8.
– Tejidos 3D. En estos tejidos de reciente aparición, c) Satén. d) Tejido 3D.
las mechas se entrecruzan en las tres direcciones del
espacio. A pesar de la mejora de las propiedades
perpendiculares al plano y del mejor comporta-
miento frente a impactos respecto a los laminados
convencionales, estos laminados aún no están
siendo utilizados de manera mayoritaria, ya que tie-
nen peores propiedades en el plano [13].
– Tejido seco. Estos tejidos no están impregnados de una matriz
polimérica, sino que el tejido sólo se compone de los hilos en-
trelazados de urdimbre y trama. Esta característica le otorga
una gran flexibilidad en dirección perpendicular al plano del
tejido. Son muy utilizados en prendas protectoras, como por
ejemplo los chalecos antibalas, por su buena resistencia ante
impactos.
En la figura 2.4. se muestran algu- Tabla 2.3.

nas de las arquitecturas empleadas Propiedades de diferentes arquitecturas de laminados fabricados por Hexcell Composites
con matriz epoxi 8552 [14].
para formar las láminas de un ma-
terial compuesto. Dependiendo Propiedad AS4/8552 AGP193-PW
del tipo de arquitectura utilizada, Tipo de arquitectura Unidireccional Tejido
el material presentará distintas Fibra AS4 AS4
propiedades. En la tabla 2.3. se Matriz Epoxi 8552 Epoxi 8552
muestran algunas propiedades re- Espesor lámina [mm] 0,13 0,22
sultantes de emplear un mismo
Densidad [kg/m3] 1.100 - 1.400 1.570
tipo de fibra y matriz en dos con-
Ea [GPa] 141 68
figuraciones distintas. El laminado
Eb [GPa] 8 68
unidireccional presenta valores
XT [MPa] 2.207 880
más elevados de rigidez y resisten-
cia en dirección de las fibras (Ea, YT [MPa] 81 880
XT, y Xc) que los laminados de te- XC [MPa] 1.586 880
jido.
En la actualidad existen diferentes formas de fabricar los laminados de

material compuesto en función del tipo de resina y de la interacción re-
fuerzo-matriz. Los principales métodos de fabricación para laminados
de resina termoestable y fibras largas son:
— Método húmedo. En este método se impregnan las fibras con

una resina de baja viscosidad. La impregnación se puede realizar
18
de diferentes maneras: mediante rodillos y posteriormente pren-

sada (contacto húmedo), haciendo pasar las fibras por un baño
de resina antes de ser enrolladas en un mandril (enrollado hú-
medo) o colocando las fibras en un molde cerrado en el cual se
inyecta la resina (inyección de resina). La viscosidad y la adhesión
entre fibra y matriz determinan cuál de estos métodos es el más
adecuado en cada caso.
— Método preimpregnado. Este método se compone de dos etapas.
En la primera, las fibras se impregnan de resina curándose par-
cialmente. En la segunda etapa se disponen las capas del producto
impregnado siguiendo la secuencia de apilado deseada, finali-
zando el proceso con un curado para obtener el laminado final.
El proceso de curado se lleva a cabo en autoclaves o en bolsas de
vacío donde se somete al conjunto a diferentes ciclos controlando
la temperatura y la presión.
Los distintos mecanismos de fallo presentes en los materiales compuestos

han sido objeto de estudio en un gran número de trabajos. Gracias a
estos trabajos, estos mecanismos de fallo están claramente definidos. Los
distintos mecanismos de fallo pueden ser clasificados en intralaminares
e interlaminares. Los principales mecanismos de fallo intralaminar son:
— Rotura de fibras a tracción. Este mecanismo está asociado a car-

gas de tracción en la dirección de las fibras. Debido a su com-
portamiento frágil, esta rotura suele ser repentina e incluso puede
provocar el fallo catastrófico de la estructura.
— Rotura de fibras a compresión. Aparece debido a cargas de com-
presión en la dirección de las fibras y a tensiones tangenciales
fuera del plano. La rotura puede deberse a dos modos de fallo di-
ferenciados: el micropandeo de fibras y la desalineación de las fi-
bras o “fibre kinking”. El micropandeo consiste en una
inestabilidad geométrica de las fibras esbeltas dentro de una ma-
triz elástica [5]. El “fibre kinking” o desalineación de las fibras se
produce debido a la formación de unas bandas de cortadura o
“kink bands” que, debido a las altas tensiones tangenciales que
genera, provoca la rotura de las fibras. Para los laminados de fibra
de carbono en matriz epoxi la rotura más frecuente de las fibras
a compresión es la debida al “fibre kinking” [15].
— Rotura de matriz a tracción. Este mecanismo aparece bajo cargas
de tracción en dirección perpendicular a las fibras. El plano de
fractura está definido por la dirección de las fibras y la dirección
de apilamiento de las láminas.
— Rotura de matriz a compresión. Este fallo se produce por la
interacción entre las cargas de compresión en la dirección per-
pendicular a las fibras y las tensiones tangenciales en el plano y
fuera del plano. El plano de rotura varía desde los 0º a los 53º
con respecto al plano de rotura de matriz a tracción [15].
El único mecanismo de fallo interlaminar es la deslaminación. Este me-

canismo es la propagación de una fisura entre láminas adyacentes, lo cual
19
ocasiona la separación de estas. Es Figura 2.5.

Mecanismos de fallo en un material compuesto reforzado con fibras [16].
especialmente peligroso porque no
es fácilmente identificable y origina
una disminución considerable de
la resistencia del laminado ante car-
gas de compresión o cortadura en
el plano. En la figura 2.5. se mues-
tran todos los mecanismos de fallo
presentes en los materiales com-
puestos reforzados con fibras.
2.3. Modelización
numérica
En los últimos años, las herra-

mientas de simulación numérica
han experimentado un gran auge
debido al alto coste de los ensayos
experimentales. Esto ha potenciado el desarrollo de modelos de com-
portamiento matemático para materiales compuestos, dando lugar a una
gran variedad de criterios y modelos de fallo. Ante esta gran variedad y
falta de unificación, se realizó un ejercicio de comparación entre estos
modelos llamado “World Wide Failure Exercise” [17]. Con él se pudo
demostrar que, debido a la complejidad y diversidad de mecanismos de
fallo en los materiales compuestos, ningún criterio de rotura existente
era capaz de predecir correctamente el fallo de un laminado bajo cual-
quier tipo de carga. Por esta razón es necesario seguir investigando y des-
arrollando modelos numéricos de comportamiento para laminados que
sean capaces de reproducir la respuesta de estos en diferentes estados de
carga.
Cada modelo de comportamiento establece unos ciertos criterios de fallo

y en función de cómo estos criterios afectan al estado tensional se pueden
distinguir dos grandes categorías. Los primeros de ellos pueden deno-
minarse criterios “ply discount”; son modelos que, una vez que se cum-
ple un determinado criterio de fallo en una lámina, anulan las
componentes del tensor de tensiones correspondientes. En el segundo
grupo, denominado modelos de daño continuo, se reducen unas deter-
minadas componentes del tensor constitutivo al cumplirse uno de los
criterios para reproducir la degradación o daño en el material compuesto.
A continuación se detallan los modelos más usados para los mecanismos
de daños intralaminares en laminados unidireccionales:
— Modelo de Tsai-Hill y Tsai-Wu [18, 19] . Estos modelos fueron

los primeros en desarrollarse. Ambos modelos proponen una
única función polinómica basada en tensiones (σi) para definir
cuándo se produce el fallo, sin diferenciar entre el fallo de la ma-
triz o de las fibras. Estos criterios están basados en el fallo dúctil
20
de materiales ortótropos. Tanto en el criterio de fallo de Tsai-Hill

(ecuación 2.1.) como en el propuesto por Tsai-Wu (ecuación 2.2.)
aparecen diferentes coeficientes que representan las tensiones de
rotura del laminado (X, Y, Sab) o funciones de ellas (Fi). Cuando
sus criterios alcanzan la unidad se produce la pérdida de capaci-
dad resistente del material. La principal diferencia entre ambos
modelos es la diferenciación que realiza el de Tsai-Wu entre esta-
dos de tracción y de compresión.
– Modelo de Tsai-Hill:
La ecuación 2.1. define Ecuación 2.1.
este modelo, donde X e
Y son respectivamente las
tensiones de rotura en di-
rección paralela y per-
pendicular a las fibras; Sab es la resistencia a cortadura en el
plano de la lámina.
– Modelo de Tsai-Wu: Ecuación 2.2.
En este criterio, definido
por la ecuación 2.2., en
lugar de aparecer las ten-
siones de rotura explícitamente, aparecen funciones de ellas (Fi),
las cuales difieren en estados de carga a compresión o a tracción.
Estos modelos también pueden ser usados para el comporta-
miento de laminados de tejido [20].
— Modelo de Hashin-Rotem [21, 22]. Este modelo se desarrolló
con el fin de simular el comportamiento de los materiales com-
puestos ante cargas cíclicas de tracción. Posteriormente, Z. Has-
hin [22] amplió el modelo para tener en cuenta diferentes
mecanismos de fallo relacionados con la compresión. En este mo-
delo, al contrario de los de Tsai-Hill y Tsai-Wu, se distingue entre
el fallo de la matriz y el fallo de las fibras. Además, Hashin parte
de la consideración de que el fallo de la matriz se produce de ma-
nera frágil, por lo que es necesario basarse en el criterio de Mohr-
Coulomb para determinar el plano de fractura, y no usar criterios
basados en una rotura dúctil del material, como lo hacen los cri-
terios de Tsai-Hill y Tsai-Wu. El criterio formula diferentes fun-
ciones basadas en tensiones para cada uno de los mecanismos que
originan el fallo:
– Rotura de fibras por tracción:
La rotura de fibras debido a esfuerzos de tracción queda defi-
nida por la ecuación 2.3. En esta ecuación XT es la resistencia
a tracción en la dirección de las fibras, y Sab es la resistencia a
cortadura en el plano de la lámina. Este criterio es una exten-
sión del de tensión máxima, al cual se ha incluido la contri-
bución de la cortadura en el plano del laminado.
– Rotura de fibras por com-
Ecuación 2.3.
presión:
Ante esfuerzos de com-
presión, las fibras fallan
al alcanzar su límite de
21
resistencia a compresión XC. La ecuación 2.4. describe este cri- Ecuación 2.4.
terio.
– Rotura de matriz por tracción:
Este criterio utiliza una interacción cuadrática entre los esfuer-
zos de tracción en dirección perpendicular a las fibras (σb) y
los esfuerzos cortantes en el plano (τab). La ecuación 2.5. define Ecuación 2.5.
este criterio, siendo YT la resistencia del laminado a tracción
en dirección perpendicular a las fibras.
– Rotura de matriz por compresión:
La ecuación 2.6. describe el criterio utilizado para definir el
fallo de la matriz debido a esfuerzos de compresión. En esta
ecuación Sbc es la resistencia a cortadura Ecuación 2.6.
en dirección bc. YC es la resistencia del la-
minado ante cargas de compresión en di-
rección perpendicular a las fibras.
— Modelo de Chang-Chang [23]. Este modelo
es muy similar al modelo de Hashin-Rotem, coincidiendo los cri-
terios para rotura de fibras por tracción
y el de matriz por tracción. Sin em- Ecuación 2.7.
bargo, el criterio de matriz por com-
presión se ve modificado, tal y como
se muestra en la ecuación 2.7.
— Modelo de Puck [24]. Este modelo,
al igual que el criterio de Chang-
Chang o el de Hashin-Rotem, propone diferentes ecuaciones
para los diferentes modos de fallo. La principal aportación de este
fue la modelización del fallo de la matriz. Para el caso 2D, en
función del estado tensional (σb, τab), Puck distinguió tres modos
de fallo para la matriz empleando el criterio de Mohr-Coulomb
(figura 2.6.). En la zona A, la matriz está sometida a tracción y
cortadura y el plano de fractura es de 0º; en la zona B, la rotura
se produce por compresión y cortadura, y el plano sigue siendo
de 0º, pero en la zona C es necesario obtener primero el ángulo
del plano de fractura para utilizar en el criterio de fallo las ten-
siones que actúan en dicho plano. El modelo de Puck fue uno de
los que mejor predijo la rotura para los casos examinados en el
“World Wide Failure Exercise” anteriormente mencionado. Los
diferentes criterios de fallo son:
– Rotura de fibras por tracción:
Este criterio se basa en la deformación máxima que puede so-
portar cada lámina cuando es traccionada en la dirección de
sus fibras. La ecuación 2.8. define este criterio, siendo εaT la
deformación de rotura de una lámina ante cargas de tracción
en la dirección de las fibras, Efa la rigidez de las fibras, Ecuación 2.8.
νfab el módulo de Poisson de las fibras y mσf un coefi-
ciente de magnificación de la tensión debido a la dife-
rencia de la rigidez trasversal de fibra y de matriz (para
fibras de carbono mσf = 1,1).
22
Figura 2.6.
Criterio de fallo interlaminar propuesto por A. Puck.
a) Plano de fallo determinado por Puck mediante el
uso de Mohr-Coulomb. b) Superficie de fallo para estados combinados de σb, τab.
– Rotura de fibras por compresión:

A compresión el criterio planteado por Puck es similar al plan-
teado en el fallo de las fibras por tracción. Tal y como muestra
la ecuación 2.9., se introduce la defor-
Ecuación 2.9.
mación de rotura de una lámina ante
cargas de compresión en la dirección de
las fibras (εaC) y se añade el efecto de la
deformación tangencial en el plano (γba).
– Rotura de matriz modo A:

Este modo de fractura se define Ecuación 2.10.
mediante la ecuación 2.10.
En esta ecuación, es la
pendiente de la curva de frac-
tura en el plano τab-σb cuando
σb = 0+.
– Rotura de matriz modo B:
La ecuación 2.11. describe este modo de Ecuación 2.11.
fractura, similar al modo A de la rotura de
la matriz y teniendo en cuenta la pendiente
de la curva de fractura en el plano τab-σb
cuando σb = 0- .
– Rotura de matriz modo C:

Este último modo de fractura para la matriz resulta de una
interacción cuadrática entre las tensiones cortantes en el plano
(τab) y las tensiones perpendiculares al plano de las fibras (σb).
La ecuación 2.12. muestra este criterio, siendo
23
La generalización de este criterio para un Ecuación 2.12.

estado tridimensional de tensiones se puede
encontrar en la tesis de Matthias Deuschle
[25].
— Modelo LaRC04 [15]. Este modelo parte de
un profundo estudio micromecánico de los procesos presentes en
cada uno de los mecanismos de fallo para definir los diferentes
criterios para cada modo de fallo. Además, incorpora el concepto
de tensiones in situ, estas tienen en cuenta la variación de la re-
sistencia de las láminas en función del espesor de las mismas. La
otra aportación de este criterio fue establecer que la rotura a com-
presión de las fibras se debe al fenómeno de la desalineación de
las fibras o “fibre kinking”. Al igual que el modelo de Hashin-
Rotem [43, 44], este modelo define cuatro criterios de fallo dife-
renciando tracción y compresión y fallo en fibras o en matriz.
– Rotura de fibras por tracción: Ecuación 2.13.
Este modelo utiliza el criterio de tensión máxima admisible
descrito en la ecuación 2.13.
– Rotura de fibras por compresión:
Para este modo de fallo se emplean las tensiones según el sis-
tema de coordenadas de la banda de cortadura o “kink band”,
descrito usando el subíndice m. Las ecuaciones 2.14., 2.15. y
2.16. describen este modo de fallo en según el estado tensional.
En estas ecuaciones,
es la resistencia transversal in situ de la lámina,

es la deformación tangencial in situ de rotura en el plano de la lámina,
es la energía almacenada debida a la cortadura y
es la energía almacenada debida a la cortadura cuando se alcanza la deformación
de rotura de la lámina, . Ecuación 2.14.
Ecuación 2.15.
Ecuación 2.16.
24
– Rotura de matriz por tracción:

Este modo de fallo se describe, al igual que el fallo de las fibras
por compresión, utilizando la ecuación 2.16. En ninguno de
estos dos casos se produce el fenómeno de “fibre kinking”, por
lo que las tensiones no están referenciadas según el sistema de
coordenadas de la banda de cortadura y el fallo del material
está dominado por el fallo de la matriz.
– Rotura de matriz por compresión:
A compresión, el criterio de fractura de la ma- Ecuación 2.17.
triz se define en la ecuación 2.17. En esta
ecuación SL y ST son las resistencias a corta-
dura longitudinal y transversal, τT y τL son las
tensiones tangenciales al plano de fractura, la
primera de ellas transversal a las fibras y la segunda paralela a
las fibras, σn es la tensión perpendicular al plano de fractura y
ηT y ηL son las pendientes del criterio de Mohr-Coulomb co-
rrespondientes.
En lo referente a los modelos de daño continuo, la mayoría considera

una variable escalar de daño para las fibras (d1) y otra para la matriz (d2).
Para tratar el cortante algunos autores prefieren definir una variable in-
terna nueva desacoplada con las otras, opción, si bien numéricamente
más simple, físicamente poco razonable, y otros definen el daño a corte
a partir de una combinación de las dos anteriores. Por norma general,
se considera que las variables internas adquieren un valor constante a lo
largo del espesor de cada capa. Estas variables determinan el comporta-
miento del material tras fallar. A continuación se muestran algunos de
los modelos más destacados en el ámbito de los materiales compuestos:
— Modelo de Matzenmiller et al. [26]. En este modelo la energía

libre complementaria (G) se define empleando las variables de
daño y, a su vez, esta Ecuación 2.18.
energía se utiliza para de-
finir la relación entre la
tensión y la deformación
(ecuación 2.18.). En estas
ecuaciones las variables
internas que representan
el daño son d1± para la
fibra y d2± y d6 para la ma-
triz. El signo ± hace refe-
rencia al daño a tracción
o compresión. Para defi-
nir la superficie de activa-
ción del daño se utiliza el criterio de Hashin.
Con el fin de determinar la evolución de las variables de daño es
necesario definir una función de crecimiento. Estas variables de
daño se encuentran definidas entre 0 y 1. Una vez activado el
daño, este evoluciona hasta alcanzar el valor de uno, momento
en el que el material colapsa por completo.
25
— Modelo de Barbero et al. [27]. El modelo de Barbero, presenta

cierras diferencias con el modelo descrito anteriormente. Este
modelo tiene en cuenta las deformaciones per-
manentes residuales al descargar el material en Ecuación 2.19.
un modelo de daño y plasticidad desacoplados.
El daño se describe mediante dos variables, d1
y d2, que hacen referencia al estado de la fibra y
la matriz respectivamente, el modelo no tiene
en cuenta la recuperación de la rigidez al ce-
La relación entre tensiones efectivas (σ ̃ ) y no-

rrarse las grietas.
(ε )̃ y nominales (ε) se realiza mediante las rela-

minales (σ) y entre las deformaciones efectivas
ciones descritas en la ecuación 2.19. Para determinar la superficie

de activación se utiliza el criterio de Tsai-Wu. Este criterio tiene
la particularidad que determina todos los modos de fallo me-
diante una sola superficie de activación. El modelo considera,
además, la aparición de deformaciones permanentes, utilizando
también como criterio de activación el criterio de Tsai-Wu. La
integración del modelo constitutivo no es simple, pues sus reglas
de evolución requieren buscar dos factores de consistencia, el plás-
tico y el del daño. Esta manera de definir el modelo, aunque com-
pleja, garantiza la correcta evolución termodinámica de las
variables internas.
26
Capítulo 3: Modelos de Pinho y Maimí
3.1. Introducción
Normalmente, los modelos utilizados para definir criterios de fallo en

materiales compuestos se basan en modelos de resistencia. Estos modelos
predicen el inicio de los distintos mecanismos de fallo y, dependiendo
del material, la geometría y las condiciones de carga, pueden predecir el
colapso final de la estructura. No obstante, para estructuras de materiales
compuestos que acumulan daños antes del colapso, el uso de estos cri-
terios no es suficiente para predecir el fallo último del material. En este
aspecto, los modelos de daño continuo suponen un gran avance en el
campo de los materiales compuestos dado que, además de predecir el
fallo del material, son capaces de predecir la pérdida de propiedades me-
cánicas a medida que se acumulan los daños en la estructura. La degra-
dación de cada lámina y su efecto sobre el resto de la estructura es un
factor de especial interés para poder extender el uso de materiales com-
puestos a nuevas aplicaciones. Si bien estos modelos son de gran interés,
su aplicación en materiales ortótropos o con isotropía transversal, como
materiales compuestos reforzados con fibras, plantea serias dificultades.
La naturaleza y morfología de estos materiales inducen algunas direc-
ciones favorables para la propagación de grietas o de pequeños fallos es-
tructurales. Además, la zona de interacción entre fibras y matriz es la
parte más débil del material. A menudo, el primer mecanismo de fallo
es la separación de fibras y matriz.
En este capítulo se describen los modelos de daño continuo desarrollados

por S.T. Pinho et al. [4] y P. Maimí et al. [5]. Estos modelos son espe-
cialmente interesantes dado que han sido implementados en programas
de simulación numérica utilizados en la industria aeronáutica.
En su trabajo “Physically based failure models and criteria for laminated

fibre-reinforced composites with emphasis on fibre kinking” [4], S.T.
Pinho desarrolla junto a L. Iannucci y P. Robinson un modelo de daño
continuo para materiales compuestos. Este modelo de comportamiento
está implementado en LS-Dyna con el nombre MAT261- Laminated
fracture Daimler Pinho. En este modelo, S.T. Pinho analiza los resulta-
dos obtenidos en el “World Wide Failure Exercise” (WWFE) [17] apor-
tando mejoras a los criterios de fallo planteados hasta el momento.
Por otro lado, en su trabajo “A continuum damage model for composite

laminates” [5], P. Maimí desarrolla, junto con P.P. Camanho, J.A. Ma-
yugo y C.G. Dávila, un modelo de comportamiento de materiales com-
puestos basado en las tensiones efectivas calculadas según la ecuación
27
3.1., en la que Ea, Eb y Gab son los Ecuación 3.1.

módulos de elasticidad en direc-
ción de las fibras, el módulo de
elasticidad en dirección perpendi-
cular a las fibras y el módulo de
elasticidad a cortante, respectiva-
mente. Además, en este trabajo se
profundiza aún más en las funcio-
nes que definen el comporta-
miento del material tras alcanzar el
fallo. Este modelo de comporta-
miento está implementado en LS-
Dyna con el nombre MAT262-
Laminated fracture Daimler Camanho.
Al igual que en la mayoría de mo- Figura 3.1.

delos, los modelos presentados en Mecanismos de fallo en materiales compuestos.
este capítulo consideran cuatro a) Rotura de fibras por tracción. b) Rotura de fibras por compresión.
modos de fallo para un material
compuesto reforzado con fibras
unidireccionales: fallo longitudinal
por tracción, fallo longitudinal por
compresión, fallo transversal por c) Rotura de matriz por tracción. d) Rotura de matriz por compresión
tracción y fallo transversal por

compresión (figura 3.1.). Una vez
alcanzado el fallo del material, los
modelos de daño continuo anali-
zados plantean una evolución del daño sufrido por el material basado
en la energía de fractura o energía liberada durante el proceso de fractura
introduciendo las denominadas funciones de daño. Cada mecanismo de
fallo tiene asociada una función de daño que permanece inactiva hasta
que se alcanza el criterio de fallo correspondiente. Una vez activada la
función, las tensiones y propiedades se actualizan en función del daño
sufrido.
3.2. Modelo de fallo transversal por compresión
El modelo de fallo transversal por compresión, o modelo de fallo de Figura 3.2.

la matriz por compresión, se produce por efecto del cortante resul- Ángulo del plano de fractura para un mate-
tante de estos esfuerzos de compresión. Según el criterio de Mhor- rial compuesto sometido a compresión pura
en dirección transversal.
Coulomb, en un estado de compresión pura, el plano de fractura
debe formar un ángulo ϕ0 = 45º con la dirección intralaminar. Este
plano coincide con el plano de máxima tensión cortante. No obs-
tante, de forma experimental se ha demostrado que el ángulo for-
mado en materiales compuestos sometidos a compresión pura en
sentido transversal es ϕ0 = 53 ±2º (figura 3.2.). Este fenómeno se
debe a la existencia de una tensión de compresión que actúa en el
potencial plano de fractura, asociada a efectos de fricción. Según este
28
criterio, puede establecerse la relación entre el coeficiente de fricción Ecuación 3.2.
transversal (𝜇T) y el ángulo fractura en compresión pura (ϕ0), tal y como

se muestra en la ecuación 3.2.
3.2.1. Criterio de Pinho para el fallo transversal por compresión
El modelo propuesto por Pinho et al. [4] plantea un criterio de fallo de la

matriz a compresión basado en las componentes tensionales del plano de
fractura (figura 3.3.). La ecuación 3.3. describe cómo se obtienen las com-
ponentes tensionales en el plano de
Figura 3.3.
fractura en función del ángulo ϕ. Componentes tensionales en el plano de fractura.
Este ángulo es desconocido, excepto
en el caso de compresión pura que a) Ángulo de fractura. b) Componentes tensionales.
toma el valor ϕ0 = 53, para un es-

tado de compresión transversal
cualquiera. El ángulo formado por
el plano de fractura será el más
desfavorable para cada caso con-
creto. De forma numérica, el valor
de este ángulo se calcula iterando
de tal forma que se obtengan las
tensiones mínimas que activen el
criterio de fallo. En el Anexo I se
Ecuación 3.3.
plantea un método para obtener el
valor de este ángulo en cada caso
concreto.
Dada su simplicidad y aproxima-

ción a los resultados experimenta-
les, Pinho et al. [4] concluye que
el criterio propuesto en el modelo
LaRC04 es el más apropiado para Ecuación 3.4.
describir el comportamiento a
compresión de materiales com-
puestos reforzados con fibras. La
ecuación 3.4. describe el criterio
planteado en el LaRC04 y empleado Ecuación 3.5. Ecuación 3.6.
por Pinho et al. [4] para este
modo de fallo. En este criterio, la
resistencia longitudinal a cortante
(SL) es una propiedad del material,
mientras que la resistencia trans-
versal a cortante (ST) se calcula empleando la resistencia transversal a
compresión (YC) y el ángulo ϕ0 (ecuación 3.5.). Por último, el coefi-
ciente de fricción longitudinal (𝜇L) se calcula empleando la relación es-
tablecida por Puck y Schürmann [13] entre los coeficientes de fricción
longitudinal y transversal en función de las resistencias a cortante lon-
gitudinal y transversal (ecuación 3.6.).
29
3.2.2. Criterio de Maimí para el fallo transversal por compresión
A diferencia del modelo planteado por Pinho et al. [4], el plano de frac-
tura según el modelo planteado por Maimí et al. [5] solo puede formar
dos posibles ángulos con la direc-
ción intralaminar: 0º o 53º. Este Ecuación 3.7.
planteamiento se deriva de resul-
tados experimentales y tiene el ob-
jetivo de simplificar el modelo.
Maimí et al. [4] observaron que el
ángulo de fractura disminuye de
53º a 40º al aplicar pequeños es-
fuerzos cortantes y que, al aumen-
tar estos esfuerzos cortantes, el
ángulo de fractura pasa rápidamente a ser 0º. El resultado de este plan-
teamiento son dos expresiones distintas para el fallo de la matriz por
compresión (ecuación 3.7.), basadas en los esfuerzos cortantes en el
plano y los efectos de fricción.
El fallo del material con ϕ = 53º, al igual que en el modelo propuesto

por Pinho et al. [4], se produce debido al cortante. Las tensiones cor-
tantes que provocan el fallo del material se definen en la ecuación 3.8.
Por otro lado, Maimí et al. [5] consideran, además, los efectos de fric-
ción entre la matriz y las fibras que componen el material compuesto.
Estos efectos se definen utilizando Ecuación 3.8.*
los coeficientes de fricción trans-
versal y longitudinal (𝜇T y 𝜇L) des-
critos en las ecuaciones 3.2. y 3.9.
En la ecuación 3.9., YC es el límite
de resistencia de la matriz a com-
presión. De esta forma, la defini- *El operador de McCauley · se define como x max {0, x}, x ⺢
ción del coeficiente de fricción
transversal coincide con la emple- Ecuación 3.9.
ada por Pinho et al. [4], mientras
que la definición del coeficiente de
fricción longitudinal es distinta. P.
Maimí et al. [5] tiene, en cuenta
que la fricción es fruto del desliza-
miento entre fibras y matriz aña- Ecuación 3.10.
diendo una pequeña corrección a
los efectos de fricción. Esta correc-
ción la realiza añadiendo en la de-
finición de las tensiones cortantes
el ángulo de deslizamiento provo-
cado por la diferencia de tensión Ecuación 3.11.
cortante y de compresión (ecua-
ción 3.10.). La resistencia trans-
versal a cortante para este modelo
tiene una definición un poco dis-
tinta a la definición planteada en
30
el modelo propuesto por Pinho et al. [4] (ecuación 3.11.). No obstante,

ambas se basan en la resistencia transversal a compresión del ángulo de
fractura en compresión pura.
3.3. Modelo de fallo transversal por tracción
El fallo en dirección transversal combina la formación de grietas en la

matriz y la separación de fibras y matriz. Al aplicar cargas de tracción
en dirección transversal y cortante en el mismo plano, se producen frac-
turas transversales en la matriz, originadas en zonas con pequeños de-
fectos, que se propagan a través del espesor de cada lámina. Las fracturas
transversales se originan sin afectar a las fibras, solo se producen en la
matriz y en la zona de interacción entre matriz y fibras. Cuando se apli-
can esfuerzos cortantes en un laminado unidireccional, se observan com-
portamientos no lineales antes de producirse el fallo por fractura de la
matriz. Este comportamiento no lineal se debe al comportamiento vis-
coelástico de la matriz, y de la creación y propagación de microgrietas.
No obstante, este comportamiento no lineal no se contempla en los mo-
delos estudiados en este capítulo.
3.3.1. Criterio de Pinho para el fallo transversal por tracción
A la vista de los resultados obtenidos Ecuación 3.12.

en el WWFE, Pinho et al. [4] sugie-
ren una interacción cuadrática de las
tensiones que aparecen en el plano de
fractura para definir el fallo de la ma-
triz por tracción. La ecuación 3.12.
muestra este criterio, en esta ecuación YT es el límite de resistencia a trac-
ción de la matriz. En este caso, las componentes tensionales quedan de-
finidas según la ecuación 3.3., siendo el ángulo formado por el plano
de fractura con la perpendicular al plano de las fibras (ϕ) igual a cero.
3.3.2. Criterio de Maimí para el fallo transversal por tracción
Según el modelo propuesto por Ecuación 3.13.

Maimí et al. [5], la fractura por es-
fuerzos de tracción o por combi-
nación de esfuerzos de tracción y
cortante se produce, al igual que
en el modelo propuesto por Pinho
et al. [4], formando un ángulo de 0º con la perpendicular al plano medio Ecuación 3.14.
de la estructura. Maimí et al. [5] emplean como referencia el criterio de
fractura definido en el LaRC04 (ecuación 3.13.). Para este criterio de
fallo se tiene en cuenta la relación entre los posibles modos de fallo por
tracción: modo I y modo II (figura 3.4.). Esto desemboca en la defini-
31
ción de la ratio de energías críticas Figura 3.4.

de fractura (g), descrita en la ecua- Modos de fallo por tracción (I, II y III).
ción 3.14. De esta forma se favo-

rece la fractura en modo I.
3.4. Modelo de fallo

longitudinal por
compresión
El fallo longitudinal por compre-
sión en materiales compuestos con
fibras alineadas en una dirección
ocurre por el colapso de las fibras como resultado de esfuerzos cortantes
derivados del fenómeno de “fibre kinking” (figura 3.5.) y de daños en
la matriz. El análisis del fenómeno de “fibre kinking” se basa en la su-
posición de que existen pequeñas imperfecciones en la alineación de las
fibras. El desalineamiento de las fibras causa tensiones cortantes en las
propias fibras que fuerzan a estas a retorcerse, incrementando la tensión
por cortante y desembocando en la inestabilidad del compuesto. En sus
estudios, Schultheisz y Waas [28] determinaron que en los materiales
compuestos avanzados los fenómenos de desalineamiento de las fibras o
“fibre kinking” se originan en pequeños microdefectos estructurales,
tales como microfisuras en la matriz o pequeñas imperfecciones en la
alineación de las fibras. Partiendo de esta hipótesis, Argon [29] realizó
una primera aproximación del ángulo inicial de desalineamiento (θi) de
las fibras considerando que este debía ser función de las propiedades del
material. El estudio del ángulo inicial de desalineamiento y cómo este
afecta la resistencia del material ha
motivado diversos trabajos en los Figura 3.5.
que se define el ángulo formado Fenómeno de “fibre kinking”.
por las fibras (θ) según aumentan
las cargas aplicadas. De entre estos
trabajos destacan los realizados por
Budiansky [30] y Dávila [31], en
los que se define el ángulo de desa-
lineamiento de las fibras como
función del ángulo inicial de des-
alineamiento y la deformación de
cortadura (γm) debida al estado
tensional aplicado (ecuación
3.15.). La deformación tangencial
resultante del estado tensional se
calcula utilizando la ecuación
3.16., que también es función del ángulo inicial de desalineamiento.
Utilizando el criterio de Puck, Dávila determinó que este ángulo puede
calcularse relacionando el ángulo de desalineamiento y la deformación
tangencial obtenida en un caso de fallo por compresión pura (θc y γmc),
definidos por las ecuaciones 3.17. y 3.18. respectivamente, siendo XC el
32
límite de resistencia a compresión Ecuación 3.15. Ecuación 3.16.

en la dirección de las fibras. Esta
relación (ecuación 3.19.) confirma
que el ángulo inicial de desalinea-
miento puede considerarse como
una propiedad del material. De Ecuación 3.17.
estos estudios se deduce que el án-
gulo de desalineamiento inicial de
las fibras (θi), el ángulo de desali-
neamiento en fallo por compre-
sión pura (θc) y la deformación de
cortadura en fallo por compresión
pura (γmc) son propiedades del ma- Ecuación 3.18. Ecuación 3.19.
terial. Por el contrario, el ángulo
de desalineamiento (θ) y la defor-
mación de cortadura (γm) para
casos en los que se aplican combi-
naciones de esfuerzos longitudinales, transversales y cortantes, son fun-
ción de los propios esfuerzos aplicados y se calculan aplicando métodos
iterativos.
3.4.1. Criterio de Pinho para el fallo longitudinal por compresión
Debido al fenómeno de “fibre kin- Ecuación 3.20.

king”, las componentes tensionales
deben estar referenciadas según el
sistema de coordenadas de la
banda de cortadura o “kink band”
(ver figura 3.5.), descrito usando
el subíndice m tal y como se mues-
tra en la ecuación 3.20. Estas com-
ponentes tensionales dependen del
ángulo de desalineamiento mencionado anteriormente y de las cargas
aplicadas en el plano en el que se producen las “kink bands”.
En su modelo, Pinho et al. [4] desarrollan, además del modelo 2D des-

crito en la figura 3.5., un modelo tridimensional para el fenómeno de
“fibre kinking” en el que se tienen en cuenta todos los esfuerzos aplica-
bles al material (figura 3.6.). Dado que el modelo de Pinho et al. [4] de-
fine los límites de resistencia en función de las componentes tensionales
en el plano de fractura, es necesario referenciar todas las componentes
tensionales según los ejes definidos por el plano de fractura. La figura
3.6. representa el sistema global de coordenadas empleado para definir
de forma genérica las componentes tensionales en un estado de com-
presión longitudinal. Analizando el plano formado por los ejes bψ y cψ
es razonable pensar que los esfuerzos de compresión en dirección bψ fa-
vorezcan que se cierren las microfisuras formadas en la matriz (normales
a la dirección bψ) y desfavoreciendo el fenómeno de “fibre kinking”. De
la misma forma, esfuerzos de tracción en la dirección bψ ayudarían a pro-
33
pagar las microfisuras de la matriz Figura 3.6.

Modelo tridimensional del modelo de Pinho para un estado de compresión longitudinal.
y favoreciendo el “fibre kinking”.
Dicho esto, parece razonable asu-
mir que la dirección bψ coincida
con la dirección correspondiente
con la máxima tensión principal
del plano bc. Empleando el círculo
de Mohr, es sencillo obtener el án-
gulo ψ según la ecuación 3.21.
Una vez obtenido este ángulo, los
valores de las tensiones en las di-
recciones principales en el plano bc
y las tensiones cortantes en los pla-
nos abψ y cψa se obtienen emplean-
do la ecuación 3.22. Ecuación 3.21.
Una vez obtenidas las tensiones en

las direcciones principales, las
componentes normal, transversal
Ecuación 3.22.
y longitudinal del plano de frac-
tura se obtienen empleando la
ecuación 3.23. En esta ecuación se
tiene en cuenta, al igual que en el
caso de fallo en dirección transver-
sal, el ángulo de fractura en el
plano de la matriz. Empleando
estas tensiones Pinho et al. [4] rea-
lizan una corrección del modelo
LaRC04 considerando dos expre-
siones distintas en función del
valor de σbm, de esta forma se favo-
Ecuación 3.23.
rece la propagación de fisuras en la
matriz en el caso de que esta ten-
sión sea positiva y se introducen
los efectos de fricción en el caso de
que sea negativa. Este criterio se
define en la ecuación 3.24.
Ecuación 3.24.
3.4.2. Criterio de Maimí para
el fallo longitudinal por
compresión
Al igual que en el modelo de fallo

transversal por compresión,
Maimí et al. [5] realizan una sim-
plificación del ángulo de fractura. En este caso consideran que el ángulo
de desalineamiento de las fibras es constante, siendo esto una propiedad
del material y tomando el valor θc calculado mediante la ecuación 3.17.
Debido a esta simplificación y a que Maimí et al. [5] solo desarrollan el
34
modelo de “fibre kinking” en 2D, Ecuación 3.25.

el cálculo de las tensiones según
los ejes desalineados se calcula em-
pleando la ecuación 3.25.
Una vez definidas las componen-

tes del tensor de tensiones, el cri- Ecuación 3.26.
terio fallo longitudinal a
compresión se basa en los efectos
cortantes y transversales y la resis-
tencia a cortante en la dirección de
las fibras. Este criterio queda definido por la ecuación 3.26.
3.5. Modelo de fallo longitudinal por tracción
Los esfuerzos longitudinales en materiales compuestos reforzados con

fibras son soportados en su mayoría por las fibras. Cuando estas fallan
debido a esfuerzos de tracción o compresión, las cargas internas deben
redistribuirse por otras zonas de la estructura, causando el colapso de la
estructura. En materiales compuestos con una alta proporción de fibras
y materiales compuestos cuya deformación de fractura de la matriz es
mayor que la de las fibras de refuerzo, el fallo longitudinal se origina en
zonas pequeñas de fibras aisladas. Estas fracturas aisladas incrementan
la tensión normal y cortante de las fibras adyacentes creando zonas de
concentración de tensiones. A su vez, estas zonas con concentración de
tensiones provocan fracturas en la matriz, separación de fibras y matriz
y, en matrices dúctiles, fallos cónicos por cortante. Al aumentar la carga
que produce estas fisuras, provocando nuevas fisuras en las fibras, el ma-
terial colapsa y se fractura definitivamente.
3.5.1. Criterio de Pinho para el fallo longitudinal por tracción
Para el fallo de las fibras debido a esfuerzos de tracción en la dirección Ecuación 3.27.
de estas (dirección longitudinal), Pinho et al. [4] adoptan el criterio de
tensión máxima admisible planteado en el modelo LaRC04 [15]. La
ecuación 3.27. describe el criterio para la rotura de fibras por tracción,
siendo XT la resistencia a tracción en dirección de las fibras.
3.5.2. Criterio de Maimí para el fallo longitudinal por tracción
P. Maimí et al. [5] proponen utilizar el criterio de deformación Ecuación 3.28.

máxima para este modo de fallo descrito en la ecuación 3.28. En
los casos en los que no se aplique tensión en la dirección perpen-
dicular a las fibras, ambos modelos describen el mismo criterio.
35
3.6. Comportamiento posterior al fallo (daño)
Una vez que se cumple uno de los criterios de fallo propuestos para cada
modo de fallo, el material comienza a dañarse. Este daño, como ya se
ha comentado anteriormente, se traduce en una pérdida de propiedades
mecánicas. Los modelos de comportamiento estudiados en este trabajo
evalúan la evolución del daño sufrido por el material empleando fun-
ciones de daño. Estas funciones están estrechamente relacionadas con la
energía crítica de fractura, siendo esta la energía que es capaz de absorber
el material durante el proceso de fractura. Normalmente, esta energía
crítica de fractura se define por unidad de área y se emplea para definir
la curva tensión-deformación en materiales compuestos.
3.6.1. Modelo de daño propuesto por Pinho
Pinho et al. [4] emplean las ener- Figura 3.7.

gías críticas de fractura para definir Energía absorbida según el modelo de Pinho.
la curva tensión-deformación en
cada uno de los modos de fallo
descritos en su modelo. La figura
3.7. muestra la energía absorbida
por un material compuesto car-
gado hasta colapsar por completo.
Como puede observarse, el com-
portamiento del material es lineal
tanto en la zona elástica como en
zona posterior al fallo del material.
Esta segunda zona lineal describe la evolución del daño en el material.
En esta figura, “G” es la energía crítica de fractura del material para el
mecanismo de fallo correspondiente y “L” es la longitud característica Ecuación 3.29.
del elemento empleado para la simulación numérica. Según esta figura,
la deformación máxima que puede soportar un material compuesto
antes de colapsar por completo puede calcularse empleando la ecuación
3.29.
Una vez alcanzado el límite de re-

sistencia del material para uno de Ecuación 3.30.
los distintos mecanismos de fallo
(σ0), la función de fallo correspon-
diente se activa y el material co-
mienza a sufrir daños. Pinho et al.
[4] cuantifican el daño sufrido por
el material (d) empleando el algoritmo de la ecuación 3.30. En este mo-
delo se definen tres variables de daño que se corresponden con los si-
guientes mecanismos de daño: daño de fibras por tracción (dft), daño de
fibras por compresión (dkink) y daño de la matriz (dmat). Esta última va-
riable de daño se emplea para definir tanto el daño de la matriz a tracción
como a compresión. Cada una de estas variables tiene asociados unos
36
valores de deformación inicial (𝜀0), deformación tras el daño (𝜀) y de- Ecuación 3.31.
formación última (𝜀f), particulares para cada caso. Una vez iniciado el
daño, las tensiones efectivas soportadas por el material son mayores que
las tensiones aplicadas debido a que estas son soportadas por la parte no
dañada del material. La relación entre las tensiones aplicadas y efectivas
se describe en la ecuación 3.31.
Ecuación 3.32.
Para evitar los superíndices, que en ocasiones pueden resultar confusos
e inducir errores, la relación descrita por la ecuación 3.31. se representará
a partir de ahora según la expresión descrita en la ecuación 3.32.
Evolución del daño sufrido por la matriz

Ecuación 3.33. Ecuación 3.34.
Para este modo de fallo, las com-
ponentes tensionales del plano de
fractura se degradan empleando la
ecuación 3.33. De esta forma, los
efectos cortantes siempre se ven
afectados, mientras que la tensión
normal solo se degrada cuando es
positiva. Esta diferenciación se Ecuación 3.35. Ecuación 3.36.
debe a que en este modelo se con-
sidera que las grietas se cierran al
aplicar esfuerzos de compresión
normales al plano de fractura. Una
vez actualizadas estas tensiones, se
emplean para calcular la tensión
resultante en el plano de fractura,
el ángulo que forman estas com- Ecuación 3.37.
ponentes (ecuaciones 3.34. y
3.35.) y poder definir las deforma-
ciones resultantes en el plano de
fractura (ecuación 3.36.). Al igual
que en la degradación de la ten-
sión normal, la tensión resultante
en el material solo tiene en cuenta
la tensión normal si es positiva. En
la ecuación 3.37. se define el resto
de componentes necesarias para
definir la deformación en la matriz tras producirse el fallo.
Ecuación 3.38.
Una vez definidos todos estos pa-
rámetros, la evolución del daño su-
frido por la matriz se define
siguiendo la ecuación 3.38., en la
que 𝜀0mat se calcula empleando la
tensión en el momento de fallo (σ0) y el módulo de elasticidad 𝜀fmat y se
calcula introduciendo el tamaño del elemento utilizado y la energía crí-
tica de fractura correspondiente en la ecuación 3.29.
37
Evolución del daño sufrido por las fibras a compresión
Al igual que en el caso anterior, las Ecuación 3.39. Ecuación 3.40.

componentes tensionales se actua-
lizan empleando la variable aso-
ciada a este modo de fallo
(ecuación 3.39.) y degradando la
tensión normal solo cuando esta es
positiva, considerando el cierre de
las fisuras cuando esta tensión es
negativa (ecuación 3.38). El pro-
cedimiento es el mismo que el descrito en el daño de la matriz pero con-
siderando que, dado que el fenómeno de “fibre kinking” se produce por
esfuerzos cortantes en la matriz, la tensión resultante es equivalente al
cortante en la dirección del desalineamiento y la deformación solo de-
pende de este factor (ecuación 3.40.).
Evolución del daño sufrido por las fibras a tracción
El fallo a tracción en dirección de Ecuación 3.41.

las fibras modifica el comporta-
miento de toda la estructura y
todas las propiedades se ven afec-
tadas. Esto supone una modifica-
ción de todas las componentes
tensionales, tal y como se muestra
en la ecuación 3.41. Por otro lado, este modo de fallo solo depende de
la tensión en dirección de las fibras, por lo que el cálculo de la evolución
de la deformación, siguiendo el procedimiento descrito anteriormente,
se simplifica en gran medida.
3.6.2. Modelo de daño propuesto por Maimí
Al igual que en el modelo plantea- Figura 3.8.

do por Pinho et al. [4], Maimí et Energía absorbida según el modelo de Maimí.
al. [5] emplean las denominadas a) Dirección longitudinal. b) Dirección transversal*.
energías críticas de fractura para

predecir la pérdida progresiva de
propiedades mecánicas del mate-
rial. No obstante, Maimí et al. [5]
proponen un comportamiento bi-
lineal en la evolución del fallo lon-
gitudinal para ajustar mejor el
modelo a la realidad. La figura 3.8. *L: Longitud característica del elemento. X : Punto de inflexión.
TO
muestra las diferencias entre el
modelo longitudinal y transversal
propuesto por Maimí et al. [5], en esta figura “G” es la dureza a fractura,
“L” es la longitud característica del elemento y “XTO” es el punto de in-
38
flexión para el cambio de curva en Ecuación 3.42.

el fallo longitudinal. En este tra-
bajo se ignora este comporta-
miento bilineal a la hora de definir
el material con el objetivo de ase-
mejar al máximo los modelos de
comportamiento propuestos por
Pinho et al. [4] y Maimí et al. [5].
Maimí et al. [5] relacionan las

tensiones y las deformaciones su-
fridas globalmente por el material
y define distintas funciones de Ecuación 3.43.
fallo para los distintos modos de

fallo, teniendo en cuenta, además,
el fallo por cortadura. Inicialmente
estas funciones toman el valor 0,
quedando el tensor de transforma-
ción (H0) como el planteado en la
ecuación 3.1. Al activarse el daño,
el tensor de transformación se mo-
difica en función del valor de las
funciones de daño definidas en el
modelo (ecuación 3.42.). Las fun-
ciones de daño definidas en el mo-
delo de Maimí et al. [5] se
describen en la ecuación 3.43.
Estas funciones de fallo dependen
a su vez de distintos parámetros de
activación y de algunas constantes
necesarias para definir las ecuacio-
nes exponenciales. La definición
detallada de estos parámetros se
Donde:
describe en el artículo “A conti-
– son funciones auxiliares (en este documento )
nuum damage model for compo- – AM (M = a+, a-, b+, b-, 6) son constantes para definir las leyes exponenciales.
site laminates” [5]. – rM (M = a+, a-, b+, b-, 6) son variables de activación auxiliares.
– fb+ es un parámetro de reducción de fuerza.
Según este modelo, el daño provo-
cado por esfuerzos de tracción en
la matriz no afecta a la resistencia Ecuación 3.44.
a compresión debido a que las fi-
suras producidas se cierran al com-
primir el material. Por el contrario,
el daño a tracción en dirección
longitudinal sí afecta a la resisten-
cia a compresión dado que al fallar
las fibras se pierde la consistencia del material. Las figuras 3.9. y 3.10.
muestran este comportamiento representando la curva tensión defor-
mación resultante de traccionar y comprimir un material compuesto.
39
Figura 3.9. Figura 3.10.

Ciclo de carga transversal: O-A-B-O-C-D-O-E. Ciclo de carga longitudinal: O-A-B-O-C-D-E-O-F.
Por último, cabe destacar que este modelo realiza una corrección de la
energía crítica de fractura teniendo en cuenta la dirección del mallado.
La ecuación 3.44. muestra esta corrección, siendo ξ el ángulo formado
por la dirección de propagación de la fisura con la dirección del mallado
y AIP el área asociada con cada punto de integración.
3.7. Resumen de los modelos
Los modelos estudiados muestran distintos criterios de fallo para los di-
ferentes modos de fallo. A continuación se resumen estos criterios en la
tabla 3.1.
Tabla 3.1.
Resumen de los modelos estudiados.
Modo de fallo Modelo de Pinho Modelo de Maimí
Matriz por
compresión
Matriz por
tracción
Fibras por
compresión
Fibras por
tracción
40
Capítulo 4: Superficies de fallo para laminados unidireccionales
Capítulo 4: Superficies de fallo para laminados

unidireccionales
Los modelos de comportamiento descritos en el capítulo 3 definen dis-

tintos límites de resistencia en función de los esfuerzos aplicados. En
este capítulo se estudian estos límites de resistencia y se analizan las di-
ferencias entre ambos modelos de comportamiento. Dado que ambos
van a representar los diagramas τab, σb y τab, σa. En concreto se estudia

modelos definen las superficies de fallo en el plano, para analizarlo se
el comportamiento de un material compuesto formado por fibra de car-

bono con matriz de epoxi.
4.1. Material empleado

Tabla 4.1.
El material empleado para realizar Propiedades del material T300/1043-C.
este estudio de resistencia es un la- Propiedad T300/1043-C

minado de fibra de carbono con Densidad (kg/m ) 3
1.750,000
matriz de epoxi T300/1034-C. Las Módulo de Young Ea (GPa) 146,800
propiedades de este material fueron Módulo de Young Eb (GPa) 11,400
obtenidas en los experimentos rea-
Módulo de Young Ec (GPa) 11,400
lizados por Chang y Chang en
Coeficiente de Poisson νba 0,023
1987 [23] y Tan en 1991 [7]. Este
Coeficiente de Poisson νca 0,023
material ha sido seleccionado de-
bido a sus múltiples aplicaciones y Coeficiente de Poisson νcb 0,400
a la posibilidad de validar los resul- Módulo a cortante Gab (GPa) 6,100
tados con los experimentos realiza- Módulo a cortante Gbc (GPa) 2,000
dos por Tan [7], que serán Módulo a cortante Gca (GPa) 6,100
mostrados en el capítulo 6. Dureza a fractura longitudinal por compresión
Ga- (N/mm) 78,270
Energía crítica de fractura longitudinal por tracción
4.2. Predicción de Ga+ (N/mm) 89,830
Energía crítica de fractura por cortante
superficies de fallo G6 (N/mm) 0,460
Energía crítica de fractura transversal por compresión
Los modelos de comportamiento Gb- (N/mm) 0,760
propuestos por Pinho et al. [4] y Energía crítica de fractura transversal por tracción
por Maimí et al. [5] se han anali- Gb+ (N/mm) 0,230
zado empleando programas de cál- Resistencia longitudinal a compresión XC (MPa) 1.379,000
culo matemático. Los resultados Resistencia longitudinal a tracción XT (MPa) 1.730,000
obtenidos empleando las fórmulas Resistencia transversal a compresión YC (MPa) 268,200
que definen los distintos criterios
Resistencia transversal a tracción YT (MPa) 66,500
ayudan a entender el significado y
Resistencia longitudinal a cortante SL (MPa) 58,700
las consecuencias de cada modo de
Ángulo de fractura en compresión pura (º) 53,000
fallo. En el Anexo I se muestran
41
los algoritmos empleados para obtener los resultados mostrados en este

capítulo.
4.2.1. Predicción de superficies de fallo en dirección transversal
La evolución de los límites de resistencia en dirección transversal (matriz)

empleando las ecuaciones resumidas en la tabla 3.1. se ilustran en la fi-
gura 4.1. En esta figura se muestran los resultados empleando los mo-
delos del Pinho et al. [4] y Maimí et al. [5] en función del ángulo
formado por el plano de fractura.
Figura 4.1.
Predicción de superficies de fallo en dirección transversal.
Como puede observarse en la figura 4.1., la resistencia a cortante se ve

favorecida cuando se aplican pequeños esfuerzos de compresión. Por el
contrario, los esfuerzos de tracción nunca favorecen la resistencia a cor-
tante del material. En estados de tracción transversal, el plano de fractura
siempre es perpendicular a la dirección de las fibras. Conforme se aplican
esfuerzos de compresión, el ángulo formado por el plano de fractura va
aumentando hasta alcanzar los 53º típicos de las fracturas a compresión.
Las superficies de fallo en dirección transversal presentan, en algunos

casos, pequeñas diferencias entre los modelos de Pinho et al. [4] y Maimí
et al. [5]. Estas diferencias son de esperar debido a las simplificaciones
realizadas en cada uno de los modelos. Pinho et al. [4] considera que el
ángulo de fractura transversal por compresión depende de cada estado
tensional y toma un valor distinto en cada caso. Por otro lado, Maimí et
al. [5] solamente considera dos posibilidades: fractura a 53º o fractura
a 0º. Tal y como se muestra en la figura 4.1., existe una diferencia en la
42
zona en la que esta simplificación realizada por Maimí et al. [5] supone
una diferencia de 15º-20º en el plano de fractura. A tracción, el modelo
propuesto por Pinho et al. [4] resulta ser menos restrictivo debido a que
no se considera que la fractura se pueda producir en modo I o en modo
II (ver figura 3.4.).
4.2.2. Predicción de superficies de fallo en dirección longitudinal
En dirección longitudinal, el comportamiento de un material compuesto

se describe empleando las ecuaciones relacionadas con las fibras de la
tabla 3.1. El resultado de aplicar estas ecuaciones a estados tensionales
de compresión y tracción longitudinal se muestra en la figura 4.2. A di-
ferencia de los resultados transversales, en dirección longitudinal la re-
sistencia a cortante nunca se ve favorecida por la tracción o la
compresión.
Figura 4.2.
Predicción de superficies de fallo en dirección longitudinal.
En dirección longitudinal, las diferencias entre los modelos estudiados

no hacen posible prever en qué zonas puede haber mayores diferencias.
Ambos modelos de comportamiento se basan en el efecto del fenómeno
de “fibre kinking” para definir el límite de resistencia a compresión. Esto
mismo sucede en el análisis longitudinal a tracción de los modelos,
ambos se basan en el límite de resistencia a tracción de las fibras. La fi-
gura 4.2. muestra que, aplicando las ecuaciones, los resultados de ambos
modelos son idénticos. Las diferencias planteadas a la hora de definir
los criterios exactos de fractura no conducen a resultados distintos para
los estados tensionales analizados. A compresión, los límites de resisten-
cia se solapan y a tracción, el límite es exactamente el mismo.
43
4.3. Predicción de las superficies de fallo mediante

el método de los elementos finitos
Los resultados obtenidos aplicando las ecuaciones ayudan a entender los
modelos propuestos por Pinho et al. [4] y Maimí et al. [5], no obstante
resulta interesante comprobar si la implementación de estos modelos en
programas de simulación numérica que utilicen el método de los ele-
mentos finitos (MEF) ofrece los mismos resultados. A la hora de emplear
un modelo de comportamiento para realizar una simulación, resulta
conveniente conocer y comprender cómo está implementado el modelo
y qué problemas pueden surgir.
Se ha escogido el programa LS-Dyna [6] para realizar los ensayos utili-

zando el método de los elementos finitos debido a que es un programa
utilizado en la industria aeronáutica y a que, desde la versión R7.0 de
este programa, tiene implementados los modelos propuestos por Pinho
et al. [4] y Maimí et al. [5]. El modelo de comportamiento propuesto
por Pinho et al. [4] está implementado con el nombre MAT261-Lami-
nate Fracture Daimler Pinho, y el modelo propuesto por Maimí et al.
[5] está implementado con el nombre MAT262-Laminate Fracture
Daimler Camanho.
4.3.1. Definición de la simulación
Para obtener los resultados se han realizado múltiples simulaciones, no

obstante todas parten de una simulación base. Esta simulación consiste
en aplicar desplazamientos que provoquen esfuerzos normales y tangen-
ciales a un elemento tipo SOLID (figura 4.3.). Este tipo de elemento se
ha escogido debido a que permite
un mejor análisis de las tensiones Figura 4.3.
soportadas por el mismo. En par- Elemento cúbico utilizado en las simulaciones.
ticular ofrece un mejor análisis de
las tensiones de cortadura.
Los distintos estados de carga sur-

gen de aplicar distintos desplaza-
mientos en las direcciones X y Z
según los ejes marcados en la fi-
gura 4.4. Los apoyos se definen en
el lado opuesto al lado en el que se
aplican estos desplazamientos. La
figura 4.5. muestra la curva de
carga empleada como base para
aplicar los desplazamientos en di-
rección X.
Para el análisis en dirección trans-

versal se ha definido el material de
44
tal forma que las fibras estén en la Figura 4.4.

dirección marcada por el eje Z Esquema de cargas y apoyos empleados en las simulaciones.
según la figura 4.3. Para el análisis
longitudinal, las fibras se orientan
en la dirección marcada por el eje
X según la figura 4.3. El Anexo II
ofrece un resumen de la definición
de los “keyword” utilizados para
definir los modelos de Pinho et al.
[4] (MAT261) y Maimí et al. [5]
(MAT262) en LS-Dyna.
4.3.2. Predicción de las

superficies de fallo
transversales empleando
el MEF
Los resultados obtenidos mediante

simulaciones en dirección transversal muestran una gran similitud con
los obtenidos aplicando las ecuaciones. En la figura 4.6 se muestran estos
resultados indicando con marcado-
res los puntos obtenidos mediante Figura 4.5.
simulaciones y los resultados obte- Recta de carga empleada para definir los desplazamientos en los nodos.
nidos aplicando las ecuaciones con
una línea continua.
Los resultados obtenidos emplean-

do el modelo de Pinho et al. [4]
mediante simulaciones y mediante
la aplicación de las ecuaciones que
definen los criterios de fallo son
prácticamente idénticos. Lo
mismo ocurre al emplear el mo-
delo propuesto por Maimí et al.
[5], únicamente se observan algu-
nas diferencias en la parte de com-
presión, concretamente en la zona en la que no predominan claramente
ni los esfuerzos cortantes ni los esfuerzos de compresión. En esta zona
el ángulo de fractura según el modelo de Maimí et al. [5] es de 0º, mien-
tras que en el modelo de comportamiento propuesto por Pinho et al.
[4] el ángulo estaría comprendido entre 30º y 15º. No obstante, los re-
sultados siguen siendo muy similares.
4.3.3. Predicción de las superficies de fallo longitudinales

empleando el MEF
En dirección longitudinal, los resultados obtenidos en las simulaciones

con LS-Dyna muestran que, en realidad, los modelos propuestos por
45
Figura 4.6.
Predicción de las superficies de fallo transversales empleando el método de los elementos finitos.
Pinho et al. [5] y Maimí et al. [4] no son tan similares como cabía espe-
rar. Las zonas en las que predominan los esfuerzos de compresión o trac-
ción longitudinales sí son prácticamente idénticas. Por el contrario, en
el resto de estados tensionales se aprecian diferencias muy significativas.
La figura 4.7. muestra los resultados de las superficies de fallo longitu-
dinales obtenidas con LS-Dyna.
Analizando el modelo de Pinho et al. [4] en dirección longitudinal se apre-
Figura 4.7.
Predicción de las superficies de fallo longitudinales empleando el método de los elementos finitos.
46
cian claras diferencias entre los resultados de las simulaciones y los obte-
nidos aplicando las ecuaciones de fallo. En las zonas en las que predominan
los esfuerzos cortantes, la resistencia del material es mayor que la resistencia
estimada analíticamente. Al someter el material a pequeños esfuerzos de
compresión en sentido longitudinal, la resistencia a cortante no disminuye.
Analizando más detalladamente los resultados de las simulaciones corres-
pondientes a esta zona de la gráfica de superficies de fallo puede razonarse
la causa de este aumento de resistencia. Este aumento de resistencia se
debe a la forma en la que se aplican las cargas. La combinación de despla-
zamientos utilizada para provocar estos estados tensionales, además de es-
fuerzos de compresión longitudinales y esfuerzos cortantes, provoca
pequeños esfuerzos de compresión transversales. En la zona en la que pre-
dominan claramente los esfuerzos de compresión longitudinal, estos es-
fuerzos de compresión transversales no afectan en gran medida a los
resultados. No obstante, en la zona en la que predominan los esfuerzos
cortantes, estos esfuerzos transversales de compresión sí afectan de forma
significativa a la resistencia del material. Observando la gráfica de super-
ficie de fallo transversal (figura 4.1.) se aprecia un aumento de la resistencia
a cortante cuando se somete el material a esfuerzos de compresión trans-
versal. El estudio del estado tensional de tracción longitudinal del modelo
de Pinho et al. [4] muestra que la resistencia a cortante no se mantiene
constante conforme se tracciona el material. En este caso, los desplaza-
mientos aplicados provocan esfuerzos de tracción transversales. Según el
estudio transversal, esto debería reducir la resistencia a cortante, pero los
resultados muestran un leve aumento de la resistencia.
El análisis longitudinal del modelo de comportamiento propuesto por

Maimí et al. [5] muestra una clara diferencia en el límite de resistencia
a cortante. Analizando los resultados obtenidos en este punto se observa
que aparece una pequeña tensión de tracción en la dirección transversal.
Examinando la gráfica 4.1., en la que se muestran las superficies de fallo
transversales, se observa que al aplicar esfuerzos de tracción la resistencia
a cortante disminuye. Otra pequeña diferencia se observa en la zona cer-
cana al estado de compresión pura. Al igual que en el resto de casos an-
teriores, esta diferencia se debe al efecto de esfuerzos transversales. En
este caso son pequeños esfuerzos transversales de compresión que favo-
recen la resistencia a cortante.
4.4. Conclusiones
En la mayoría de los casos, ambos modelos muestran resultados muy simi-

lares. En la práctica, la simplificación realizada por Maimí et al. [5] a la
hora de definir el ángulo del plano de fractura en dirección transversal no
supone grandes cambios. Por otro lado, los resultados longitudinales mues-
tran diferencias más significativas en los casos en los que predomina el cor-
tante. A la hora de predecir el fallo ante un impacto transversal, no debería
haber grandes diferencias al utilizar el modelo propuesto por Pinho et al.
[4] (MAT261) o el modelo propuesto por Maimí et al. [5] (MAT262).
47
Capítulo 5: Acumulación de daño y pérdida de propiedades mecánicas
Capítulo 5: Acumulación de daño y pérdida de

propiedades mecánicas
5.1. Introducción
En capítulos anteriores se ha destacado la importancia y dificultad de

proporcionar modelos fiables de daño continuo en materiales compues-
tos. Han sido necesarias numerosas investigaciones, a lo largo de varias
décadas, para comprender los distintos mecanismos de fractura en ma-
teriales compuestos y poder desarrollar criterios y modelos de fallo lo
suficientemente fiables. Hoy en día se sigue investigando para mejorar
estos modelos, centrando los esfuerzos en los modelos de daño continuo.
En este trabajo se ha mostrado el modo en el que los modelos planteados
por Pinho et al. [4] y Maimí et al. [5] son capaces de predecir las distintas
superficies de fallo. No obstante, la gran aportación de estos dos modelos
no reside en las modificaciones realizadas en los criterios de fractura,
sino en la introducción de criterios para cuantificar la pérdida de pro-
piedades mecánicas tras alcanzar el fallo del material.
En este capítulo se analiza el comportamiento de un laminado unidi-

reccional tras alcanzar su límite de resistencia, a compresión y a tracción,
en dirección longitudinal y transversal. Para ello se emplean los modelos
de comportamiento de Pinho et al. [4] (MAT261) y Maimí et al. [5]
(MAT262) implementados en LS-Dyna. El objetivo es hallar las dife-
rencias entre ambos modelos y aclarar el significado de las funciones de
daño planteadas en ambos modelos.
5.2. Daño continuo
La primera parte de este capítulo está dedicada a analizar el daño conti-

nuo del material hasta alcanzar el colapso total. Para ello se aplicarán
desplazamientos que provoquen el fallo de la lámina y continúen da-
ñándola hasta que la tensión que esta es capaz de soportar sea nula. Para
poder observar este comportamiento se estudiarán las curvas tensión
desplazamiento obtenidas con el programa de simulación numérica
LS-Dyna. En el modelo propuesto por Maimí et al. [5] se plantea un
comportamiento bilineal en sentido longitudinal, no obstante es posible
definir el material de tal forma que se ignore este comportamiento. En
este trabajo se ha planteado una definición lineal del modelo longitudi-
nal propuesto por Maimí et al. [5] con el objetivo de asemejar al máximo
este modelo con el modelo planteado por Pinho et al. [5]. En el Anexo
II se muestra el “keyword” empleado para definir la fibra de carbono
con matriz de epoxi T300/1034-C en cada uno de los modelos em-
49
pleados. En este caso, los parámetros más relevantes son, sobre todo, las
energías críticas de fractura o “fracture toughness”. Estas energías de frac-
tura determinan la evolución del daño sufrido en función del tamaño
del elemento y, por tanto, determinan el tamaño máximo que debe tener
el elemento para poder aplicar el modelo de daño continuo. Basándose
en el modelo propuesto por Pinho et al. [4], el tamaño máximo de ele-
mento se calcula empleando las ecuaciones 5.1. y 5.2., siendo 𝜀0 la de-
formación en el momento en el que se produce el fallo del material y 𝜀f
la deformación última antes del colapso total. También es necesario tener
en cuenta que 𝜀f > 𝜀0 para evitar el fenómeno de “snap back”. Este fenó- Ecuación 5.1.
meno se produce cuando la energía por unidad de área absorbida du-
rante el proceso de carga en régimen elástico es mayor que la energía
crítica de fractura. La solución numérica es “devolver” esa energía so-
brante durante el proceso de fractura de tal forma que la evolución de
la deformación durante el proceso de fractura sea contraria a la evolución
de esta durante el régimen elástico. Esto sucede cuando el tamaño del Ecuación 5.2.
elemento es demasiado grande y carece de sentido físico. En este capítulo
se han seleccionado tamaños de elemento distintos para las simulaciones
longitudinales y transversales para optimizar el tiempo de simulación y
poder apreciar la evolución del daño sufrido en cada dirección.
5.2.1. Daño continuo en dirección longitudinal
En dirección longitudinal, el tamaño del elemento empleado para rea-

lizar las simulaciones ha sido de 1 mm. Teniendo en cuenta este dato y
las ecuaciones 5.1. y 5.2., en las simulaciones de tracción el material de-
bería comenzar a fallar al aplicar un desplazamiento de unos 0,012 mm.
A partir de este punto deberían activarse las funciones de daño y la ten-
sión soportada por el elemento debería comenzar a disminuir hasta ha-
cerse nula al alcanzar un desplazamiento de unos 0,1 mm,
aproximadamente. La figura 5.1. muestra la evolución de la tensión en
función del desplazamiento aplicado en dirección longitudinal emple-
ando los modelos de comportamiento estudiados. En el tramo O-A los
desplazamientos aplicados provocan un aumento lineal de la tensión so-
portada por el elemento, en este tramo el material permanece en régimen
elástico. Por el contrario, en el tramo A-B los desplazamientos aplicados
hacen que la tensión en el elemento disminuya progresivamente. Esta
disminución de la tensión soportada por el elemento es debida a la acu-
mulación de daños provocados en el mismo. El área bajo la curva de la
figura 5.1. es la energía crítica de fractura para tracción longitudinal.
A compresión, el tamaño de elemento seleccionado, junto con las ecua-

ciones 5.1. y 5.2., nos indican que el elemento debería permanecer en
régimen elástico hasta aplicar un desplazamiento de unos 0,01 mm, mo-
mento en el que comenzará a fallar y comenzará a disminuir su capaci-
dad de soportar tensiones. La pérdida total de propiedades mecánicas
debería producirse al aplicar unos 0,11 mm de desplazamiento a com-
presión. En la figura 5.3. se muestran los resultados obtenidos en las si-
mulaciones realizadas para estudiar la evolución del daño a compresión
50
Figura 5.1.
Acumulación de daño en simulaciones de tracción longitudinal.
en dirección longitudinal. En el tramo O-A, el material se mantiene en

régimen elástico hasta alcanzar el límite de resistencia a compresión. Una
vez alcanzado este límite, los daños acumulados provocan la pérdida de
propiedades mecánicas descrita en el tramo A-B. La energía absorbida a
compresión empleando el modelo de Maimí et al. [5] es mayor debido
a la corrección que se realiza con el ángulo formado con la dirección del
mallado y la propagación teórica de la fractura (ver capítulo 3).
Figura 5.2.
Acumulación de daño en simulaciones de compresión longitudinal.
51
5.2.2. Daño continuo en dirección transversal
Las propiedades de la fibra de carbono con matriz de epoxi T300/1034-C

en dirección transversal nos indican que la energía que es capaz de ab-
sorber en esta dirección es mucho menor que la energía capaz de absor-
ber en dirección longitudinal. Este hecho hace que el tamaño de
elemento más adecuado para analizar el daño continuo en dirección
transversal no sea el mismo que el empleado para las simulaciones lon-
gitudinales. El tamaño de elemento seleccionado para las simulaciones
en dirección transversal ha sido de 0,1 mm.
En tracción transversal, las propiedades del material y el tamaño de ele-

mento seleccionado nos indican que el material permanecerá en régimen
elástico hasta que el desplazamiento aplicado sea de unos 0,0006 mm,
aproximadamente. A partir de este punto las propiedades del material
deberían disminuir hasta anularse por completo cuando el desplaza-
miento aplicado sea de unos 0,007 mm. La figura 5.3. muestra la evolu-
ción de la tensión en función del desplazamiento aplicado en dirección
transversal empleando los modelos estudiados en este trabajo. Estos re-
sultados corroboran lo esperado, dado que el material permanece en ré-
gimen elástico hasta alcanzar el límite a tracción transversal (tramo O-A)
y comienza a perder sus propiedades mientras se acumulan los daños de-
bido a que el desplazamiento aplicado sigue aumentando (tramo A-B).
Figura 5.3.
Acumulación de daño en simulaciones de tracción transversal.
Por último, queda analizar el comportamiento a compresión tras alcan-

zar el límite de resistencia del material. Empleando el mismo elemento
utilizado para las simulaciones a tracción transversal, las ecuaciones 5.1.
y 5.2., junto con las propiedades transversales del material, nos adelantan
52
Figura 5.4.
Acumulación de daño en simulaciones de compresión transversal.
que, a compresión, el material debería comenzar a fallar al aplicar un

desplazamiento aproximado de 0,0023 mm. El daño debería aumentar
hasta alcanzar su máximo al aplicar un desplazamiento de 0,0056 mm.
En la figura 5.4. se ilustran los resultados obtenidos en las simulaciones
de compresión transversal, mostrando que, efectivamente, el material se
comprime elásticamente en el tramo O-A hasta alcanzar el límite de re-
sistencia del material. En el tramo A-B, el daño sufrido por el elemento
aumenta proporcionalmente hasta provocar el colapso total. A compre-
sión transversal, la energía absorbida según el modelo de Maimí et al.
[5] es mayor por el mismo motivo que a compresión longitudinal.
Estos resultados muestran que, tanto a compresión como a tracción lon-

gitudinal o transversal, un laminado es capaz de soportar cargas tras al-
canzar el fallo en cada uno de los mecanismos descritos en ambos
modelos. Hasta el momento, los datos proporcionados por los ensayos
coinciden con el planteamiento teórico mostrado en los modelos de
Pinho et al. [4] y Maimí et al. [5]. Ambos modelos muestran una evo-
lución continua de los daños sufridos por el material en función de las
propiedades del mismo.
5.3. Acumulación de daño en una misma dirección

y sentido
Una vez definidas las superficies de fallo y la resistencia última del ma-
terial, cabe preguntarse qué ocurre cuando se produce el fallo inicial del
material pero no se alcanza el colapso total. ¿Hasta qué punto una es-
tructura sometida a un esfuerzo, que no sufra daños catastróficos, podría
53
soportar un nuevo esfuerzo que provoque pequeños daños? O ¿cuál es el

comportamiento elástico de una estructura tras sufrir daños? Son algunas
de las cuestiones que un modelo de daño continuo podría responder.
Estas cuestiones son de especial interés para la industria aeronáutica, ya
que podrían establecer la tolerancia de una estructura a esfuerzos sucesivos
o definir el estado crítico de una estructura que hiciera necesaria su sus-
titución. En este apartado se aplican desplazamientos de tal forma que
provoquen daños sucesivos en el material a intervalos. Es decir, en este
apartado se estudia el comportamiento de los materiales compuestos al
ser cargados y descargados sucesivamente, hasta provocar el colapso total
según los modelos de comportamiento estudiados.
5.3.1. Comportamiento en dirección de las fibras
A tracción, las propiedades mecánicas en dirección longitudinal comien-

zan a disminuir al alcanzar el límite a tracción de las fibras. No obstante,
tal y como se ha mostrado anteriormente, esta pérdida de propiedades
no es brusca sino progresiva. Tras alcanzar el fallo a tracción, se espera
que el módulo de elasticidad y el límite de resistencia varíen, haciendo
que, al volver a cargar el material, la recta de carga y la tensión máxima
capaz de soportar el material varíen. La figura 5.5. muestra los resultados
obtenidos tras aplicar varios ciclos de carga a tracción y descarga del ma-
terial en dirección longitudinal. La tensión sigue la trayectoria O-A-B-
O-B-C-O-C-D, ajustándose a lo esperado. En el tramo A-B se daña el
material de tal forma que al descargarse el material la tensión sigue la
recta B-O, definiendo así la nueva recta de carga (tramo O-B). En el
tramo B-C se vuelve a dañar el material y se vuelve a descargar en tramo
C-O, redefiniendo la recta de carga del material seguida en el último
Figura 5.5.
Acumulación de daños sucesivos en simulaciones de tracción longitudinal.
54
ciclo (tramo O-C-D). A compresión, el comportamiento es el mismo

que a tracción. Una pérdida progresiva de propiedades, tanto del límite
de resistencia a compresión como del módulo elástico.
5.3.2. Comportamiento en dirección perpendicular a las fibras
En dirección perpendicular a las fibras, el comportamiento esperado

ante cargas sucesivas es el mismo que en sentido longitudinal. Según los
modelos de daño continuo, la pérdida de propiedades mecánicas debe
ser proporcional a los daños sufridos por la estructura. La figura 5.6.
muestra la evolución de la tensión al aplicar varios ciclos de compresión
en dirección perpendicular a las fibras. La secuencia de carga y descarga
provoca una evolución de la tensión que aparece en el material siguiendo
la siguiente trayectoria: O-A-B-O-B-C-O-C-D. En este caso se aprecian
pequeñas variaciones al acercarse a los límites de resistencia marcados
tras un fallo del material (puntos B y C), estas variaciones podrían de-
berse a pequeños errores numéricos.
Figura 5.6.
Acumulación de daños sucesivos en simulaciones de compresión transversal.
5.4. Acumulación de daño alterno
Para completar el estudio de los modelos de daño continuo planteados

por Pinho et al. [4] y Maimí et al. [5] hay que estudiar la acumulación
de daños alternos. Es decir, estudiar cómo se comporta un material com-
puesto cuando se produce el fallo por tracción y, posteriormente, se pro-
duce el daño por compresión y al contrario, se producen daños por
compresión seguidos de daños por tracción. Este estudio permitiría pre-
decir el comportamiento de un material compuesto sometido, por ejem-
55
plo, a vibraciones excesivas debidas a turbulencias o problemas en el des-

pegue o aterrizaje de un avión.
5.4.1. Daño alterno en dirección de las fibras
El fallo longitudinal por tracción está dominado por la rotura de las fi-
bras, por el contrario, a compresión la resistencia del elemento que con-
forma la matriz define el comportamiento del material. Teniendo en
cuenta esta consideración, el fallo inicial por tracción no debería dismi-
nuir la resistencia a compresión. Del mismo modo, el fallo inicial por
compresión no debería disminuir la resistencia a tracción.
A continuación se aplicarán tres ciclos de desplazamientos, provocando

fallos sucesivos en direcciones opuestas hasta alcanzar el colapso del ma-
terial. Estos ensayos tienen como objetivo confirmar las conclusiones
obtenidas anteriormente. En la figura 5.7. se muestran los efectos de
provocar el fallo por tracción, seguido del fallo por compresión y seguido
del colapso del material por tracción. El recorrido de la tensión em-
pleando el modelo de Pinho et al. [4] es O-A-B-O-C’-D’-O-B-F, mien-
tras que el recorrido de la tensión empleando el modelo de Maimí et al.
[5] es O-A-B-O-C-D-O-E-F. Estos resultados destacan las diferencias
entre ambos modelos, dado que la resistencia tras el fallo por compresión
definida en el modelo de Pinho et al. [4] es muy superior a la resistencia
definida por el modelo de Maimí et al. [5]. En esta figura puede apre-
ciarse, además, que no en todos los casos la recta de descarga del material
tras el fallo por compresión coincide con la recta de carga a tracción em-
pleando el modelo de Maimí et al. [5], dado que la pendiente del tramo
D-O no coincide con la del tramo O-E. Esto indica que Maimí et al.
Figura 5.7.
Acumulación de daños por tracción, compresión y tracción en dirección longitudinal.
56
[5] sí hace alguna distinción entre el mecanismo de fallo longitudinal

por compresión y por tracción.
5.4.2. Daño alterno en dirección perpendicular a las fibras
En dirección transversal, el fallo siempre viene marcado por el fallo de

la matriz. En estos ensayos se busca averiguar si los modelos estudiados
interpretan que los fallos por tracción y por compresión siempre dismi-
nuyen la resistencia del material o si, por el contrario, el fallo por trac-
ción no afecta al fallo por compresión. Es lógico pensar que las fisuras
creadas en el fallo por tracción se cierren al comprimir el material, pu-
diendo no afectar a este modo de fallo. Por otro lado, las fisuras creadas
durante el proceso de fallo por compresión se abrirían al traccionar el
material, disminuyendo la resistencia a tracción.
La figura 5.8. muestra la evolución de la tensión al aplicar tres ciclos de

desplazamientos que provoquen daños consecutivos a tracción, a com-
presión y por último otra vez a tracción. En el modelo de Pinho et al.
[4] la tensión sigue el recorrido O-A-B-O-C’-O-B-F, mientras que el re-
corrido de la tensión en el modelo de Maimí et al. [5] es O-A-B-O-C-
D-O-E-F. En el modelo de Pinho et al. [4] no se produce el fallo por
compresión, por lo que al volver a traccionar el material, este se com-
porta como si el ciclo a compresión no se hubiera producido. A efectos
del modelo, el material siempre se encuentra en régimen elástico en la
zona de compresión. En el modelo de Maimí et al. [5] la resistencia del
material disminuye progresivamente a medida que se acumulan los
daños.
Figura 5.8.
Acumulación de daños por tracción, compresión y tracción en dirección transversal.
57
Por último, la aplicación de un ciclo de desplazamientos tales que pro-

voquen fallos por compresión seguidos de fallos por tracción y termi-
nando con el colapso del material a compresión en dirección transversal,
ofrece la evolución de la tensión mostrada en la figura 5.9. En esta última
simulación, la tensión empleando el modelo de Pinho et al. [4] describe
la siguiente trayectoria: O-A-B-O-C’-D’-O-E-F. En el modelo de Maimí
et al. [5], la evolución de la tensión es la siguiente: O-A-B-O-C-D-O-
E-F. Las diferencias entre ambos modelos radican en que el modelo de
Maimí et al. [5] se ajusta siempre a la envolvente formada por las curvas
de daño continuo por compresión y tracción y el modelo de Pinho et
al. [4] solo se ajusta a esta envolvente en la zona de compresión, extra-
polando esta curva a la zona de tracción (el triángulo O-D’-C’ es igual
al triángulo O-E-B). La resistencia a tracción definida en el modelo de
Pinho et al. [4] es muy superior a la obtenida empleando el modelo de
Maimí et al. [5]. Estos resultados hacen pensar que la utilización de una
única variable de daño para definir el fallo en la matriz ofrece peores re-
sultados que si se emplean dos variables, una para el daño a tracción y
otra para el daño a compresión.
Figura 5.9.
Acumulación de daños por compresión, tracción y compresión en dirección transversal.
5.5. Conclusiones
En este capítulo se ha estudiado y tratado de reflejar las diferencias entre

los modelos de daño continuo desarrollados por Pinho et al. [4] y Maimí
et al. [5], según los resultados obtenidos de la implementación de estos
modelos en LS-Dyna.
En un estado de tracción longitudinal, el comportamiento descrito en
58
ambos modelos es idéntico. Por otro lado, a compresión longitudinal la

evolución del daño descrita por el modelo de Pinho et al. [4] es algo más
conservadora. Además puede apreciarse cómo ambos modelos marcan
el mismo límite de resistencia tanto a tracción como a compresión. Por
otro lado, tras producirse el fallo inicial por tracción o por compresión,
la resistencia en dirección de las fibras siempre se ve afectada en el mo-
delo de Maimí et al. [5], por lo que ofrece unos resultados más conser-
vadores tanto a tracción como a compresión. Pinho et al. [4] evalúan de
forma independiente el fallo por tracción del fallo por compresión en la
dirección de las fibras, mientras que Maimí et al. [5] analizan el material
como un conjunto en el que cualquier daño afecta a la resistencia global
del mismo.
En dirección transversal, las diferencias más destacadas han sido los lí-
mites marcados por ambos modelos tras un fallo inicial. En el modelo
de Pinho et al. [4] la resistencia a tracción se ve favorecida por el fallo
por compresión y el régimen elástico en compresión se hace ilimitado
tras el fallo por tracción.
59
Capítulo 6: Validación
6.1. Introducción
En este capítulo se presentan los resultados experimentales obtenidos a

modo de validación de los modelos estudiados. Ambos modelos son va-
lidados comparando los resultados de las cargas necesarias para provocar
el fallo en laminados cuasi isótropos, con un agujero central y cargados
a tracción, con los correspondientes resultados experimentales. Los datos
experimentales proceden de los ensayos de tracción realizados por Tan
(1991) [7] en una placa con un agujero en el centro (figura 6.1.). El ma-
terial empleado es fibra de carbono con matriz de epoxi T300/1034-C
con un espesor nominal de cada lámina de 0,1308 mm. Las propiedades
de este material se resumen en la tabla Figura 6.1.
4.1. En total se han realizado tres si- Configuración del ensayo de validación.
mulaciones con cada modelo apli-
cando un desplazamiento de 2.000
mm/min en las siguientes secuencias
de apilamiento: [0/(±45)3/903]S,
[0/(±45)2/905]S y [0/±45/907]S.
Para el modelo de elementos finitos

se han empleado elementos tipo Shell con cuatro nodos y un punto de
integración para cada una de las láminas. De esta forma, el daño es uni-
forme a lo largo del espesor de cada lámina. Basándose en los ensayos
realizados en el capítulo anterior, el tamaño de elemento máximo que
satisface las restricciones dadas por ambos modelos es de 0,2 mm. No
obstante, con el objetivo de optimizar el tiempo de simulación, se ha
realizado un mallado de la estructura con tamaños de elemento creciente
con la distancia al centro del agujero en la dirección en la que esta es
traccionada (dirección X según la figura 6.1.). De esta forma se obtiene
un mallado muy fino en la zona de fractura de la estructura y muy grueso
en las zonas más alejadas de las zonas en las que se producen concentra-
ciones de tensiones. El resultado de aplicar esta metodología se refleja
en la figura 6.2. El número de elementos totales empleados para realizar
las simulaciones ha sido de 3.795, con un total de 75.900 puntos de in-
tegración.
En la figura 6.3. se muestran las energías interna y cinética de la placa

durante una de las simulaciones realizadas. La energía interna es mucho
mayor que la energía cinética durante el transcurso de la simulación
hasta el momento en el que se produce el fallo total de la placa. Esta
gráfica nos asegura que los efectos inerciales son despreciables y los re-
sultados pueden compararse con los resultados experimentales pese a
61
que las condiciones de contorno no sean las mismas, dado que estos fue-
ron realizados con una velocidad de desplazamiento de 2 mm/min.
Figura 6.2.
Mallado empleado en ensayos de validación.
Figura 6.3.
Energías interna y cinética de la placa durante el tiempo de simulación.
6.2. Validación de modelos
Los resultados de la fuerza que aparece en los nodos empotrados frente

al desplazamiento aplicado en la parte opuesta de la placa, empleando
el modelo propuesto por Pinho et al. [4], se reflejan en la figura 6.4. En
62
Figura 6.4.
Relación fuerza-desplazamiento empleando el modelo propuesto por Pinho.
esta figura se observa cómo la rigidez de la estructura aumenta a medida

que se reduce el número de láminas a 90º. De la misma forma, la resis-
tencia del laminado se reduce debido a que la resistencia de las láminas
colocadas a 90º es menor que la resistencia de las láminas orientadas a
±45º. Por otro lado, los resultados de la fuerza resultante frente al des-
plazamiento aplicado empleando el modelo propuesto por Maimí et al.
[5] se reflejan en la figura 6.5. En esta figura se muestran las rectas de
Figura 6.5.
Relación fuerza-desplazamiento empleando el modelo propuesto por Maimí.
63
carga correspondientes a los distintos laminados, siendo las pendientes

de las mismas de igual valor que las pendientes de las rectas de carga ob-
tenidas en el modelo de Pinho et al. [4]. Las diferencias entre los modelos
se reflejan en el momento en que se produce la fractura del material. En
todos los casos planteados el modelo propuesto por Maimí et al. [5] es
más conservador que el modelo planteado por Pinho et al. [4], aprecián-
dose una diferencia a la hora de predecir el fallo de la estructura de un
10-15% aproximadamente.
En la tabla 6.1. se muestran los resultados experimentales obtenidos por

Tan (1991) [7] y las tensiones resultantes en el momento de fallo obte-
nidas mediante el método de los elementos finitos. Estas tensiones se
han calculado empleando la carga en el momento de fallo y la sección
del espécimen de ensayo. Las previsiones de las cargas que provocan la
fractura del material se corresponden con las obtenidas experimental-
mente. A la vista de los resultados, el modelo propuesto por Pinho et al.
[4] ofrece unos resultados más aproximados a los datos experimentales.
Por otro lado, el modelo propuesto por Maimí et al. [5] ofrece unos re-
sultados muy conservadores.
Tabla 6.1.
Tensiones de fractura ensayo de validación (MPa).
Laminado Experimental Pinho Error (%) Maimí Error (%)

[0/(±45)3/903]S 235,8 232,6 -1,4 200,0 -15,2
[0/(±45)2/905]S 185,8 201,8 8,6 171,1 -7,9
[0/±45/907]S 160,0 152,3 -4,8 139,2 -13,0
6.3. Análisis del proceso de fractura
Gracias a los datos ofrecidos por la simulación numérica, puede anali-

zarse en detalle el proceso de fallo del laminado empleado en las simu-
laciones. En este apartado se analiza el proceso de fractura del laminado
[0/±45/907]S empleando el modelo propuesto por Maimí et al. [5]. En
las figuras 6.6. y 6.7. (que aparecen enfrentadas en las páginas 66 y 67)
se muestran las tensiones en la dirección en la que se aplica el desplaza-
miento en la placa un instante antes de producirse el fallo de las láminas
a 90º y un instante después de producirse este fallo. El fallo de las lámi-
nas a 90º se produce por el fallo de la matriz al alcanzar el límite de re-
sistencia transversal a tracción. Esto puede observarse en la figura 6.6.d),
en la que la tensión máxima previa al fallo es de 65 MPa. Tras el fallo de
las láminas a 90º, se produce un aumento brusco en la tensión soportada
por el resto de láminas, sobre todo en las láminas a 0º (figura 6.7.a)). El
instante en el que se inicia el fallo de las láminas a 90º se corresponde
con el punto “A” de la figura 6.5.
64
Una vez iniciado el daño en las láminas a 90º, este aumenta a medida
que se incrementa el desplazamiento aplicado. No obstante, el resto de
láminas a 45º, -45º y 0º siguen resistiendo y la placa no se rompe. El
fallo total se alcanza cuando la tensión en las láminas a 0º alcanza el lí-
mite de resistencia longitudinal a tracción (punto “B” de la figura 6.5.).
La figura 6.8. muestra el daño en la matriz en el instante previo a la frac-

tura total de la placa. Dado que el valor del daño evoluciona desde 0
(cuando no existe daño) hasta 1 (cuando el material está totalmente da-
ñado) en la figura 6.9. se aprecia cómo todas las láminas, menos las que
están a 0º, se encuentran totalmente dañadas en la zona en la que se pro-
duce la fractura de la placa. En la figura 6.9. se muestran la tensión previa
al fallo total de la placa y el daño de las fibras en las láminas a 0º.
65
Figura 6.6.
Tensión en el instante previo al inicio del fallo en las láminas a 90º.
a) Láminas a 0º.
b) Láminas a +45º.
c) Láminas a -45º.
d) Láminas a 90º.
66
Figura 6.7.
Tensión en el inicio del fallo en las láminas a 90º.
a) Láminas a 0º.
d) Láminas a 90º.
67
Figura 6.8.
Daño en la matriz en el instante previo a la rotura de la placa.
a) Láminas a 0º.
d) Láminas a 90º.
68
Figura 6.9.
Láminas a 0º en el instante previo a la rotura de la placa.
a) Tensión.
b) Daño en fibras.
69
Capítulo 7: Conclusiones y trabajo futuro
Capítulo 7: Conclusiones y trabajo futuro
7.1. Introducción
En este proyecto se han estudiado dos modelos de daño continuo para

materiales compuestos de fibras largas, el modelo de comportamientos
propuesto por Pinho et al. [4] y el propuesto por Maimí et al. [5]. Para
ello se han implementado las superficies de fallo propuestas por ambos
autores en un código numérico. Además se ha empleado un código de
elementos finitos para realizar un estudio en profundidad de la evolución
del daño, además ambos modelos han sido comparados con resultados
experimentales para comprobar su fiabilidad y capacidad de predicción.
En este capítulo se desarrollan las principales conclusiones obtenidas de
estos estudios.
7.2. Conclusiones
En relación con la predicción de las superficies de fallo, las principales

conclusiones obtenidas son:
— Pinho et al. [4] y Maimí et al. [5] describen los mismos mecanis-
mos de fallo para materiales compuestos reforzados con fibras
unidireccionales.
— El cálculo de los límites de resistencia transversales a compresión
es más restrictivo en el modelo propuesto por Pinho et al. [4] de-
bido a que este tiene en cuenta el ángulo del plano de fractura en
cada estado tensional. En el modelo propuesto por Maimí et al.
[5] este ángulo queda limitado a dos valores posibles: 0º y 53º.
— Ambos modelos analizan el fenómeno de “fibre kinking” de for-
mas muy similares.
— En general, el modelo propuesto por Pinho et al. [4] es más res-
trictivo.
En cuanto a la evolución del daño sufrido por el material, las conclusio-

nes alcanzadas tras el estudio detallado en el capítulo 5 son:
— Ambos modelos se basan en la energía que es capaz de absorber

el material durante el proceso de fractura.
— La evolución del daño sufrido por el material en ciclos sucesivos
de tracción o compresión es similar en ambos modelos.
— En ciclos alternos de compresión y tracción, las diferencias entre
ambos modelos se acentúan. En dirección de las fibras el modelo
71
de Pinho et al. [4] considera que el daño por compresión es in-

dependiente del daño por tracción y viceversa, mientras que en
el modelo de Maimí et al. [5] el fallo por compresión afecta a la
resistencia a tracción del material y viceversa. Además, los resul-
tados obtenidos en dirección perpendicular a las fibras en el mo-
delo de Pinho et al. [4] muestran un aumento de la resistencia
del material tras el fallo inicial, mientras que en el modelo de
Maimí et al. [5] un fallo en la matriz siempre provoca una dis-
minución de la tensión que es capaz de soportar el material.
En la validación de los modelos se ha comprobado cómo ambos son ca-

paces de predecir de forma precisa la resistencia de laminados con dife-
rentes secuencias de apilado. A pesar de las diferencias observadas en
estados de carga alternos (compresión-tracción, tracción-compresión)
entre ambos modelos, la predicción de la fuerza en la que se produce el
fallo del laminado es menor al 15%, debido a que la carga se aplica de
manera continua hasta el colapso.
7.3. Trabajos futuros
El estudio de los modelos de fallo continuo permite predecir la resisten-

cia última de una estructura realizada empleando materiales compuestos.
En este trabajo se han analizado las diferencias entre dos de estos mode-
los, destacando sus diferencias y limitaciones. Siguiendo esta línea de es-
tudio, se proponen los siguientes trabajos:
— Análisis de las superficies de fallo aplicando estados de carga tri-

dimensionales. Los modelos propuestos por Pinho et al. [4] y
Maimí et al. [5] plantean modos y criterios de fallo empleando
todas las componentes del tensor de tensiones y teniendo en
cuenta distintas combinaciones de estas. En este trabajo se han
estudiado únicamente combinaciones de dos de estas componen-
tes, por lo que un estudio tridimensional completaría la descrip-
ción y comparación de los modelos.
— Para la evolución del daño sufrido por un material compuesto se
emplean las denominadas funciones de fallo. Estas funciones con-
dicionan en gran medida los resultados obtenidos, tal y como se
muestra en el capítulo 5. Para comprender los resultados obteni-
dos en el capítulo 5 se plantea un estudio detallado de las fun-
ciones de activación y evolución del daño.
— Los materiales compuestos, además de los modos de fallo descri-
tos en este trabajo, presentan modos de fallo interlaminares. De-
bido a este factor, se propone extender el estudio incluyendo el
fallo interlaminar o deslaminación.
72
Anexo I: Cálculo de las superficies de fallo
1. Introducción
Los modelos de comportamiento planteados por Pinho et al. [4] y

Maimí et al. [5] se pueden implementar, en parte, en programas de cál-
culo matemático. En este anexo se presentan las funciones definidas para
obtener las superficies de fallo empleando las ecuaciones descritas en los
modelos. En concreto, las funciones han sido desarrolladas utilizando
MATLAB.
2. Modelo de Pinho
2.1. Fallo transversal por compresión
function[FallosMC]=FalloMatrizCompresion261(Yc,Sl)
ut=-1/(tand(2*53));
St=Yc/(2*tand(53));
ul=Sl*ut/St;
p=1;
a=1*10^7;
b=1*10^5;
l=-1*10^-3;
m=1*10^-3;
for Sigb=-Yc:a:0
Taumenor=1.5*Sl;
for Fi=0:1:60
for Tauab=0:b:1.5*Sl
Sign=(Sigb/2)+(Sigb/2)*cosd(2*Fi);
Taut=-(Sigb/2)*sind(2*Fi);
Taul=Tauab*cosd(Fi);
Fmc=(Taut/(St-ut*Sign))^2+(Taul/(Sl-ul*Sign))^2 -1;
if l<=Fmc
if Fmc<=m
if Tauab<=Taumenor
FallosMC(p,1)=Sigb;
FallosMC(p,2)=Tauab;
FallosMC(p,3)=Fi;
Taumenor=Tauab;
73
end
end
end
end
end
p=p+1;
end
xmc=FallosMC(:,1);
ymc=FallosMC(:,2);
plot(xmc,ymc,’*’), title (‘Fallos matriz compresión’)
grid
end
Figura AI.1.
Gráfica representativa del fallo transversal por compresión aplicando las ecuaciones del modelo
de Pinho.
2.2. Fallo transversal por tracción
function[FallosMT]=FalloMatrizTraccion261(Yc,Sl,Yt)
St=Yc/(2*tand(53));
p=1;
a=1*10^6;
b=1*10^5;
l=-1*10^-3;
m=1*10^-3;
for Sigb=0:a:Yt
74
Taumenor=Sl;
for Fi=0:1:10
for Tauab=0:b:Sl
Sign=(Sigb/2)+(Sigb/2)*cosd(2*Fi);
Taut=-(Sigb/2)*sind(2*Fi);
Taul=Tauab*cosd(Fi);
Fmt=(Sign/Yt)^2+(Taut/St)^2+(Taul/Sl)^2 -1;
if l<=Fmt
if Fmt<=m
if Tauab<=Taumenor
FallosMT(p,1)=Sigb;
FallosMT(p,2)=Tauab;
FallosMT(p,3)=Fi;
Taumenor=Tauab;
end
end
end
end
end
p=p+1;
end
xmt=FallosMT(:,1);
ymt=FallosMT(:,2);
plot(xmt,ymt,’.’), title (‘Fallos matriz tracción’)
grid
end
Figura AI.2.
Gráfica representativa del fallo transversal por tracción aplicando las ecuaciones del
modelo de Pinho.
75
2.3. Fallo longitudinal por compresión
function[FallosFC]=FalloFibrasCompresion261(Xc,Yt,Yc,Sl,Gab)
ut=-1/(tand(2*53));
St=Yc/(2*tand(53));
ul=Sl*ut/St;
Zetac=atan((1-(1-4*((Sl/Xc)+ul)*Sl/Xc)^0.5)/(2*((Sl/Xc)+ul)));
Gammamc=Zetac*Xc/Gab;
Zetai=Zetac-Gammamc;
p=1;
a=1*10^8;
b=1*10^5;
l=-1*10^-2;
m=1*10^-2;
for Siga=-Xc:a:0
Taumenor=Sl;
for Fi=0:1:10
for Tauab=0:b:Sl
Gammam=(Zetai*Gab+Tauab)/(Gab+Siga)-Zetai;
Zeta=Zetai + Gammam;
Sigam=Siga*(1+cos(2*Zeta))/2+Tauab*sin(2*Zeta);
Sigbm=Siga-Sigam;
Tauabm=-Siga*(sin(2*Zeta))/2+Tauab*cos(2*Zeta);
Sign=(Sigbm/2)+(Sigbm/2)*cosd(2*Fi);
Taut=-(Sigbm/2)*sind(2*Fi);
Taul=Tauabm*cosd(Fi);
if Sigbm<=0
Ffc=(Taut/(St-ut*Sign))^2+(Taul/(Sl-ul*Sign))^2 -1;
else
Ffc=(Sign/Yt)^2+(Taut/St)^2+(Taul/Sl)^2-1;
end
if l<=Ffc
if Ffc<=m
if Tauab<=Taumenor
FallosFC(p,1)=Siga;
FallosFC(p,2)=Tauab;
Taumenor=Tauab;
end
end
end
end
end
p=p+1;
end
xfc=FallosFC(:,1);
yfc=FallosFC(:,2);
76
plot(xfc,yfc,’*’), title (‘Fallo fibras compresión’)

grid
end
Figura AI.3.
Gráfica representativa del fallo longitudinal por compresión aplicando las ecuaciones
del modelo de Pinho.
3. Modelo de Maimí
3.1. Fallo transversal por compresión
function[FallosMC]=FalloMatrizCompresion262(Sl,Yc)
St=Yc*cosd(53)*(sind(53)+cosd(53)/tand(2*53));
ut=-1/tand(2*53);
ul=-Sl*cosd(2*53)/(Yc*(cosd(53))^2);
a=1*10^7;
b=1*10^5;
m=-1*10^-3;
l=1*10^-3;
p=1;
for Sigb=-Yc:a:0
Sigmamenor1=1.5*Sl;
Sigmamenor2=1.5*Sl;
FallosMC1(p,1)=0;
77
FallosMC1(p,2)=0;
FallosMC1(p,3)=0;
for Tauab=0:b:1.5*Sl
Fi=atan(-Tauab/(Sigb*sind(53)));
Tautef=-Sigb*cosd(53)*(sind(53)-ut*cosd(53)*cos(Fi));
Taulef=cosd(53)*(Tauab+ul*Sigb*cosd(53)*sin(Fi));
Fmc1=((Tautef/St)^2+(Taulef/Sl)^2)^0.5-1;
Fmc2=(Tauab+ul*Sigb)/Sl-1;
if m<=Fmc1
if Fmc1<=l
if Tauab<=Sigmamenor1
FallosMC1(p,1)=Sigb;
FallosMC1(p,2)=Tauab;
FallosMC1(p,3)=53;
Sigmamenor1=Tauab;
end
end
end
if m<=Fmc2
if Fmc2<=l
if Tauab<=Sigmamenor2
FallosMC2(p,1)=Sigb;
FallosMC2(p,2)=Tauab;
FallosMC2(p,3)=0;
Sigmamenor2=Tauab;
end
end
end
if Sigmamenor1<=Sigmamenor2
FallosMC(p,:)=FallosMC1(p,:);
else
FallosMC(p,:)=FallosMC2(p,:);
end
end
p=p+1;
end
x=FallosMC(:,1);
y=FallosMC(:,2);
plot(x,y,’*’), title (‘Fallos matriz compresión’)
grid
end
78
Figura AI.4.
Gráfica representativa del fallo transversal por compresión aplicando las ecuaciones del
modelo de Maimí.
3.2. Fallo transversal por tracción
function[FallosMT]=FalloMatrizTraccion262(Sl,Yt,GIIc,GIc)
g=GIc/GIIc;
a=1*10^6;
b=1*10^5;
m=-1*10^-3;
l=1*10^-3;
p=1;
for Sigb=0:a:Yt
Sigmamenor=Sl;
for Tauab=0:b:Sl
Fmt=((1-g)*Sigb/Yt+g*(Sigb/Yt)^2+(Tauab/Sl)^2)^0.5 - 1;
if m<=Fmt
if Fmt<=l
if Tauab<=Sigmamenor
FallosMT(p,1)=Sigb;
FallosMT(p,2)=Tauab;
Sigmamenor=Tauab;
end
end
end
79
end
p=p+1;
end
x=FallosMT(:,1);
y=FallosMT(:,2);
plot(x,y,’*’),title(‘Fallo matriz tracción’)
grid
end
Figura AI.5.
Gráfica representativa del fallo transversal por tracción aplicando las ecuaciones del
modelo de Maimí.
3.3. Fallo longitudinal por compresión
function[FallosFC]=FalloFibrasCompresion262(Xc,Yc,Sl)
ul=-Sl*cosd(2*53)/(Yc*(cosd(53))^2);
Zetac=atan((1-(1-4*((Sl/Xc)+ul)*Sl/Xc)^0.5)/(2*((Sl/Xc)+ul)));
a=1*10^8;
b=1*10^5;
m=-1*10^-3;
l=1*10^-3;
p=1;
for Siga=-Xc:a:0
Taumenor=Sl;
for Tauab=0:b:Sl
80
Sigbm=Siga*((sin(Zetac))^2)-2*(Tauab)*sin(Zetac)*cos(Zetac);
Tauabm=-Siga*(sin(Zetac))*(cos(Zetac))+ Tauab*(((cos(Zetac))^2)-
(sin(Zetac))^2);
Ffc=(Tauabm+ul*Sigbm)/Sl-1;
if m<=Ffc
if Ffc<=l
if Tauab<=Taumenor
FallosFC(p,1)=Siga;
FallosFC(p,2)=Tauab;
Sigmenor=Tauab;
end
end
end
end
p=p+1;
end
x=FallosFC(:,1);
y=FallosFC(:,2);
plot(x,y,’*’), title(‘Fallo fibras compresión’)
grid
end
Figura AI.6.
Gráfica representativa del fallo longitudinal por compresión aplicando las ecuaciones
del modelo de Maimí.
81
Anexo II: LS-Dyna material cards
En este anexo se presenta un resumen del “keyword” empleado en

L-Dyna para obtener los resultados presentados en este trabajo.
$# LS-DYNA Keyword file created by LS-PrePost 4.2 - 23Jun2014(09:00)

$# Created on Jul-19-2015 (12:47:27)
*KEYWORD
*TITLE
$# title
Elemento base
*CONTROL_TERMINATION
$# endtim endcyc dtmin endeng endmas
1.0000E-2 0 0.000 0.000 1.0000E+8
*CONTROL_TIMESTEP
$# dtinit tssfac isdo tslimt dt2ms lctm erode ms1st
0.000 0.000 0 0.000 0.000 0 0 0
*DATABASE_BNDOUT
1.0000E-4
*DATABASE_ELOUT
option4
1.0000E-
*DATABASE_NODFOR
1.0000E-4
*DATABASE_NODOUT
1.0000E-4
*DATABASE_SPCFORC
1.0000E-4
*DATABASE_BINARY_D3PLOT
$# dt lcdt beam
1.0000E-4 0 0
*DATABASE_HISTORY_NODE_SET
$# id1
3
*DATABASE_HISTORY_SOLID
$# id1
1
*BOUNDARY_PRESCRIBED_MOTION_SET_ID
$# id heading
1Desplazamiento X
$# nsid dof vad lcid sf vid death birth
3 1 2 1 1.000000 0 1.0000E+28 0.000
$# id heading
2Desplazamiento Z
$# nsid dof vad lcid sf vid death birth
3 3 2 2 1.000000 0 1.0000E+28 0.000
*BOUNDARY_SPC_SET_ID
$# id heading
1Fijo XYZ
$# nsid cid dofx dofy dofz dofrx dofry dofrz
83
1 0 1 1 1 0 0 0
*SET_NODE_LIST_TITLE
Fijo x,y,z
$# sid
1
$# nid1
1
*BOUNDARY_SPC_SET_ID
$# id heading
2Fijo XZ
$# nsid cid dofx dofy dofz dofrx dofry dofrz
2 0 1 0 1 0 0 0
Fijo x
$# sid
2
$# nid1 nid2 nid3
5 7 3
*PART
$# title
Boxsolid
$# pid secid mid eosid hgid grav adpopt tmid
1 1 1 0 0 0 0 0
*SECTION_SOLID_TITLE
Solid
$# secid elform aet
1 -1 0
*MAT_LAMINATED_FRACTURE_DAIMLER_PINHO_TITLE
T300/1034-C
$# mid ro ea eb ec prba prca prcb
1 1.7500E-9 1.4680E+5 11400.000 11400.000 2.3297E-2 2.3297E-2 0.400000
$# gab gbc gca aopt daf dkf dmf efs
6100.0000 2000.0000 6100.0000 2.000000 0.000 0.000 0.000 0.000
$# xp yp zp a1 a2 a3
0.000 0.000 0.000 1.000000 0.000 0.000
$# v1 v2 v3 d1 d2 d3 mangle
0.000 0.000 0.000 1.000000 0.000 1.000000 0.000
$# enkink ena enb ent enl
78.27 89.83 0.23 0.46 0.46
$# xc xt yc yt sl
1379.0000 1730.0000 268.20001 66.500000 58.700001
$# fio sigy lcss beta pfl puck soft
53.000000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 1.000000
*MAT_LAMINATED_FRACTURE_DAIMLER_CAMANHO_TITLE
T30071034-C
$# mid ro ea eb ec prba prca prcb
2 1.7500E-9 1.4680E+5 11400.000 11400.000 2.3297E-2 2.3297E-2 0.400000
$# gab gbc gca aopt daf dkf dmf efs
6100.0000 2000.0000 6100.0000 2.000000 0.000 0.000 0.000 0.000
$# xp yp zp a1 a2 a3
0.000 0.000 0.000 1.000000 0.000 0.000
$# v1 v2 v3 d1 d2 d3 mangle
0.000 0.000 0.000 1.000000 0.000 1.000000 0.000
$# gxc gxt gyc gyt gsl gxco gxto
84
78.27 89.83 0.23 0.76 0.46 0. 0.

$# xc xt yc yt sl xco xto
1379.0000 1730.0000 268.20001 66.500000 58.700001 0.000 0.000
$# fio sigy etan beta pfl puck soft
53.000000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 1.000000
*DEFINE_CURVE_TITLE
Desplazamientox
$# lcid sidr sfa sfo offa offo dattyp
1 0 1.000000 1.000000 0.000 0.000 0
$# a1 o1
0.000 0.000
5.000000e-002 1.500000e-002
*DEFINE_CURVE_TITLE
Desplazamientoz
$# lcid sidr sfa sfo offa offo dattyp
2 0 1.000000 1.000000 0.000 0.000 0
$# a1 o1
0.000 0.000
5.000000e-002 5.000000e-003
Desplazamiento
$# sid
3
$# nid1 nid2 nid3 nid4
8 4 6 2
*ELEMENT_SOLID
$# eid pid n1 n2 n3 n4 n5 n6 n7 n8
1 1 1 2 4 3 5 6 8 7
*NODE
$# nid x y z tc rc
1 0.000 0.000 0.000 0 0
2 0.100000 0.000 0.000 0 0
3 0.000 0.100000 0.000 0 0
4 0.100000 0.100000 0.000 0 0
5 0.000 0.000 0.100000 0 0
6 0.100000 0.000 0.100000 0 0
7 0.000 0.100000 0.100000 0 0
8 0.100000 0.100000 0.100000 0 0
*END
85
Bibliografía
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http://www.nanotubo.com.ar/nota.php?id=15.
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88

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Proyecto final de carrera.

Análisis de modelos de daño

Autor: Pablo González Rodríguez

Tutor: Jesús Pernas Sánchez

Director: José Alfonso Artero Guerrero

Leganés, julio de 2015

Departamento de Mecánica de Medios Continuos

Análisis de modelos de daño

3. Modelos de Pinho y Maimí .................................................................................................... 27

4. Superficies de fallo para laminados unidireccionales ............................................................ 41

5. Acumulación de daño y pérdida de propiedades mecánicas .................................................. 49

7. Conclusiones y trabajo futuro ................................................................................................ 71

La eficiencia energética es uno de Figura 1.1.

Los avances a nivel de eficiencia

En la industria automovilística las posibilidades de im- Figura 1.3.

empleando materiales compuestos. Otras industrias, como 140

CO2 emisiones (g/km)

compuestos más empleados. En esta figura se vaticina un 100

crecimiento exponencial del mercado de los materiales 0

PESO COCHE (Kg)

A la hora de diseñar una estructura se tienen en cuenta las solicitaciones

yendo de forma considerable la resistencia y la rigidez del material. Esta

El empleo masivo de este tipo de materiales en las estructuras pasa por

En este trabajo se analizan y comparan las diferencias entre los modelos

El presente trabajo tiene como objetivo analizar y comparar los modelos

Para la consecución de los objetivos ha sido necesario realizar los siguien-

— Estudio detallado de los criterios de fallo definidos por el mo-

Este trabajo se compone de siete capítulos, incluyéndose este como el

En el segundo capítulo se realiza una introducción a los materiales com-

En el tercer capítulo se exponen los modelos teóricos de comporta-

En el cuarto capítulo se comparan las superficies de fractura obtenidas

El quinto capítulo está destinado a analizar la evolución del daño con-

En el sexto capítulo se realizan varias simulaciones recreando los expe-

Tras comparar y validar los resultados obtenidos en el trabajo, el séptimo

Este capítulo se divide en dos partes: en la primera de Figura 2.1.

2.2. Materiales compuestos

Los materiales compuestos son materiales formados por

En general, un material compuesto está formado por dos constituyentes

aumenta la rigidez y la resistencia Tabla 2.1.

En la industria se utilizan distintos tipos de fibras para fabricar lamina-

La microestructura de las fibras de carbono se compone de un apila-

Las matrices poliméricas pueden ser clasificadas en dos grandes grupos:

Las matrices de resinas termoestables ofrecen muy buenas propiedades

Las resinas termoplásticas presentan una alta tenacidad y buena resistencia

Propiedad Resinas epoxi Resinas poliéster Polipropileno Policarbonato

A la vista de las propiedades específicas resultantes mostradas en la tabla

Los materiales compuestos laminados se forman por el apilamiento de

— Laminado de cinta o uni- Figura 2.3.

no desempeñan ninguna función estructural. Las Figura 2.4.

En la figura 2.4. se muestran algu- Tabla 2.3.

En la actualidad existen diferentes formas de fabricar los laminados de

— Método húmedo. En este método se impregnan las fibras con

de diferentes maneras: mediante rodillos y posteriormente pren-

Los distintos mecanismos de fallo presentes en los materiales compuestos

— Rotura de fibras a tracción. Este mecanismo está asociado a car-

El único mecanismo de fallo interlaminar es la deslaminación. Este me-

ocasiona la separación de estas. Es Figura 2.5.

En los últimos años, las herra-

Cada modelo de comportamiento establece unos ciertos criterios de fallo