PROYECTO:

PLAN DE ACCIÓN PARA REALIZAR UNA

CONSOLIDACIÓN: REDUCCIÓN DE PERSONAL EN LA
LÍNEA #719 DE LA PLANTA ZF TRW VEHICLE SAFETY
SYSTEMS, S. DE R.L DE C.V

REPORTE DE ESTADÍA PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO ÁREA FORMULACIÓN

Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS

PRESENTA:

KENIA ARANDA LUNA

2215109129
REYNOSA, TAMAULIPAS AGOSTO
2024
I. DEDICATORIA
Quiero dedicar este proyecto a Dios, por ser una gran fortaleza en mi vida.

A mis abuelitos, Conchis Salazar y Lupito Luna, porque, aunque ya no se encuentran a

mi lado, siempre fueron un pilar en mi vida para mantenerme de pie, y porque sé que
estarían orgullosos de lo que estoy logrando.

A mis padres, Lorenzo Aranda y Tania Luna, por su apoyo cuando pensé que no podría
desempeñarme en el trabajo, por darme palabras de ánimo y por orar por mi cada
mañana antes de ir a la maquiladora.

A mi hermana Abril Aranda, por desvelarse conmigo para entender mis dudas con el
proyecto, por ser una gran hermana en medio de los problemas.

A mi mejor amigo y novio, Daniel Santiago, por su amor incondicional, por brindarme
su apoyo, por comprenderme en todo momento y por ayudarme en mis trabajos.

A mis amigas, Alejandra Martinez y Rosalinda Mayorga, quienes sin esperar nada a
cambio, compartieron sus conocimientos, alegrías y tristezas.
II. AGRADECIMIENTOS
Agradecimientos a mi maestra Dora María Suárez Hernández, por brindarme su apoyo
para realizar mis estadías en TSU, y sus aportes en la elaboración del proyecto, y por
instruirme para seguir aprendiendo.

Agradecimientos a mi asesor empresarial, el Ingeniero Isaí Salazar, por brindarme su

apoyo para realizar el proyecto y por confiar en mis habilidades para ejecutarlo.

Agradecimientos a los ingenieros que colaboraron para obtener los datos necesarios
para la recolección de información durante el proyecto.

Agradecimientos a Erick Santiago, mi mejor amigo y pareja, por regresarme a mi casa

después del trabajo y por llevarme a la universidad cuando tenía asesorías.

Agradecimientos a Lorenzo Aranda, por hacer un esfuerzo y llevarme cada mañana al

trabajo y un agradecimiento a Tania Luna, por hacerme lonche cuando estaba
cansada.
III. RESUMEN

El presente proyecto fue realizado en la empresa ZF LIFETEC, la cual es una empresa

de giro automotriz y giro industrial, está dedicada a la fabricación de bienes, para todo
tipo de vehículo. Por otro lado, el proyecto fue realizado en el departamento de
Ingeniería Industrial, el cual se enfoca en distribuir de manera eficiente los recursos
económicos para cada nuevo proyecto, según las necesidades de las líneas de
producción en la planta.

El proyecto se realizó debido a que se presentó la posibilidad de diseñar una

consolidación de línea, la cual es el proceso de reducir el número de trabajadores en
una línea de producción. Para llevar a cabo el proyecto fue necesario realizar una
planificación de las actividades que se llevarían a la práctica para poder ejecutar el
proyecto en tiempo y forma. También, para desempeñar dicho proyecto, fue necesaria
la coordinación de los equipos de ingeniería y de producción.

Se comenzó monitoreando el rendimiento de los trabajadores para verificar que, al

realizar el proyecto, los operadores continuaran produciendo la misma cantidad de
piezas por día, se diseñó una propuesta de como seria el resultado final en la línea tras
la consolidación y se utilizó el programa MOST para analizar como cambiarían los
movimientos en la línea al ser reducida.

Al diseñar y ejecutar el proyecto los resultados fueron beneficiosos ya que impulsaron

la eficiencia en la línea #719 en un 90%; y, al mismo tiempo, se obtuvo una reducción
significativa en los costos de mano de obra. Esto, debido a que por cada trabajador se
paga un total de $16,983 dólares anualmente, y al contar que son 3 turnos por día, se
obtuvo un ahorro total de $50,949 dólares. Esto sin contar los ahorros de
mantenimiento y depreciación de la máquina que dejo de utilizarse.
Con este proyecto se logró mejorar la eficiencia 90% y el rendimiento general de la
línea de producción. Al ser implementada fue posible reducir el número de estaciones
50% debido y mantener el mismo nivel de productividad por hora sin afectar la cantidad
de piezas en la producción final.
IV. ABSTRACT

This project was carried out in the company ZF LIFETEC, which is a company of
automotive and industrial turn, because it is dedicated to the manufacture of goods for
all types of vehicles. In addition, this project was carried out in the Industrial
Engineering department, which focuses on efficiently distributing the resources required
for each new project, according to the needs of the production lines in the plant.

The project was designed because of the possibility of designing a line consolidation,
which is the process of reducing the number of workers in a production line. To carry
out the project, it was necessary to plan the activities to be carried out to execute the
project in a timely manner.

We began by monitoring the performance of the workers to verify that the operators
would continue to produce the same amount of parts per day, we designed a proposal
of how the final result would be in the line after the consolidation and we used the
MOST program to analyze how the movements in the line would change when it was
reduced.

By designing and executing the project, the results were beneficial since they boosted
the efficiency of line #719; and, at the same time, a significant reduction in labor costs
was obtained. This is due to the fact that each worker is paid a total of $16,983 dollars
annually, and when counting 3 shifts per day, valuable savings were obtained. This is
not counting the savings in maintenance and depreciation of the machine that is no
longer in use.

Finally, this project was designed to improve the overall efficiency and performance of
the production line. When implemented, it was possible to reduce the number of
stations and maintain the same level of production per hour without affecting the
quantity of parts in the final production.
V. ÍNDICE

I. DEDICATORIA.............................................................................................................. I
II. AGRADECIMIENTOS..................................................................................................II
III. RESUMEN.................................................................................................................III
IV. ABSTRACT................................................................................................................ V
V. ÍNDICE....................................................................................................................... VI
VI. ÍNDICE DE TABLAS...................................................................................................1
VII. ÍNDICE DE IMÁGENES............................................................................................2
CAPÍTULO 1....................................................................................................................3
1.1 Historia, antecedentes de la empresa...............................................................3
1.2 Misión y visión...................................................................................................4
1.3 Política de calidad.............................................................................................5
1.4 Principales productos o servicios......................................................................6
1.5 Clientes............................................................................................................. 9
1.6 Ubicación de la empresa.................................................................................10
CAPÍTULO 2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO..........................................................14
2.1 Antecedentes....................................................................................................... 14
2.2 Definición del proyecto.........................................................................................16
2.3 Justificación......................................................................................................... 17
2.4 Objetivos.............................................................................................................. 19
2.4.1 Objetivo general............................................................................................ 19
2.4.2 Objetivos específicos.....................................................................................19
2.4.3 Límites y delimitaciones (alcances)...............................................................20
2.5 Planeación y descripción de las etapas...............................................................21
CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL PROYECTO..........................................................24
3.1 Soporte teórico................................................................................................24
3.2 Desarrollo del proyecto........................................................................................35
CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES.......................................................48
4.1 Análisis de resultados.......................................................................................... 48
4.2 Conclusiones........................................................................................................49
4.3 Recomendaciones............................................................................................... 49
GLOSARIO....................................................................................................................50
REFERENCIAS............................................................................................................. 51
ANEXOS........................................................................................................................53
ANEXO A: ENTREVISTA...............................................................................................54
ANEXO B: PROGRAMA MOST.....................................................................................56
ANEXO C: ORDEN DE TRABAJO................................................................................59
VI. ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Clientes destacados de ZF TRW Vehicle Safety Systems.................................10
Tabla 2 Áreas en las que se enfoca una empresa, puede especializarse en una o más
al mismo tiempo..............................................................................................................11
Tabla 3 países de México con sus respectivas plantas de ZF........................................12
Tabla 4 Diagrama de gantt para la elaboración del proyecto.........................................22
Tabla 5 Resultados de entrevista...................................................................................38
Tabla 6 Encabezado programa MOST...........................................................................40
Tabla 7 Calculo “MOST” en la consolidación..................................................................43
Tabla 8 Costo-Beneficio del proyecto.............................................................................47
Tabla 9 Costo-Beneficio con Factor............................................................................... 47

1
VII. ÍNDICE DE IMÁGENES
Imagen 1 A lo largo de los años, el Grupo ZF ha experimentado numerosos cambios,
como se muestra en la imagen.........................................................................................3
Imagen 2 Política de calidad: “ADN de CALIDAD en ZF”................................................5
Imagen 3 pretensionador de ancla con pirotécnico. (APT)..............................................7
Imagen 4 Lengua de bloqueo dinámico (DLT).................................................................7
Imagen 5 Diferentes tipos de retractores que se fabrican en la compañía ZF TRW
Vehicle Safety Systems, planta Reynosa.........................................................................8
Imagen 6 Presencia mundial de la empresa..................................................................11
Imagen 7 Ubicación de ZF TRW Vehicle Safety Systems..............................................13
Imagen 8 LayOut de la empresa ZF TRW Vehicle Safety Systems, Reynosa...............13
Imagen 9 LayOut de oficinas del departamento de Ingenería Industrial........................15
Imagen 10 Línea #719 actualmente...............................................................................17
Imagen 11 Diagrama de PERT...................................................................................... 23
Imagen 12 Calculo de “MOST”: Funcionamiento actual.................................................41
Imagen 13 LayOut línea #719 cambios por la consolidación.........................................44
Imagen 14 StoryWork Reducción de labor línea #719...................................................45

2
CAPÍTULO 1.

1.1 Historia, antecedentes de la empresa

La empresa TRW Automotive, siglas de los apellidos de los fundadores: Thompson
Ramo Wooldridge. Inicio sus operaciones en 1958, cuando Thompson Products se
fusionó con Ramo-Wooldridge. La compañía inicio con el diseño, fabricación y venta de
sistemas de seguridad.

En 1980, la empresa TRW Automotive comenzó sus operaciones en Reynosa,

Tamaulipas, y solo contaba con 150 empleados. En 2015, el Grupo ZF Friedrichshafen,
líder mundial en tecnología de transmisión y chasis, adquirió la compañía anteriormente
mencionada. Para inicios del año 2018, la compañía ya contaba con más de 4400
empleados. En 2017 ZF alcanzó ventas de 36.200 millones de euros.

Por otro lado, con aproximadamente 157.500 asociados en todo el mundo, ZF reportó
ventas de 38,300 millones de euros en el año fiscal 2021, operando en 188 ubicaciones
de producción en 31 países, convirtiéndose en uno de los mayores proveedores de la
industria automotriz a nivel mundial.

Imagen 1 A lo largo de los años, el Grupo ZF ha experimentado numerosos cambios, como se

muestra en la imagen.

3
Actualmente, ZF cuenta con 16 plantas en México en diversos estados del país y con
una fuerza laboral de más de 25,000 empleados manufacturando productos para los
más importantes clientes de la industria automotriz. Además, mundialmente cuenta con
más de 146,000 trabajadores, con aproximadamente 230 instalaciones en unos 40
países. Todos los productos de la empresa se fabrican con los más altos estándares de
calidad, con el objetivo de lograr "Cero accidentes" y "Cero emisiones de
contaminantes”.

Por otro lado, la empresa ZF TRW Vehicle Safety Systems está en constante evolución
para mejorar. Como parte de estos cambios, está en proceso de independizarse y
cambiará su nombre a ZF LIFETEC. Garantizando máxima flexibilidad, innovación y
competitividad a los clientes, sin olvidar los objetivos de ser sostenible.

1.2 Misión y visión

Misión

ZF LIFETEC representa una misión claramente definida:

 Un mundo con más seguridad para todos, independientemente de su edad,

tamaño y sexo. Para nosotros es importante la seguridad no tiene nada que ver
con prescindir. Allanamos el camino hacia el confort y el diseño en el vehículo.
 La dirección de ZF LIFETEC se centra en un sólido rendimiento financiero. Estos
incluyen un crecimiento positivo y sostenido de los ingresos, márgenes de
beneficios rentables y un saldo sólido.
 ZF LIFETEC trabaja siguiendo directrices claras. Esto incluye prácticas
comerciales transparentes y éticas, así como una gestión de riesgos eficaz y
normativas de cumplimiento actualizadas.

4
Visión

 Ofrecemos tecnología y servicios de la más alta calidad y eso nos convierte en

proveedores líderes.
 Desarrollamos y fabricamos productos en colaboración con nuestros clientes y
proveedores, utilizando los recursos de manera responsable.
 Somos reconocidos por el éxito y la excelencia continua a través de un equipo de
trabajo a nivel mundial.
 Promovemos el desarrollo de personal y el crecimiento continuo de nuestros
empleados

1.3 Política de calidad

En la empresa ZF, todos los productos son fabricados con los más altos estándares de
calidad y el objetivo de obtener resultados impecables es una responsabilidad
compartida por cada trabajador. A continuación, se muestra la política de calidad de la
compañía ZF TRW Vehicle Safety Systems:

Imagen 2 Política de calidad: “ADN de CALIDAD en ZF”.

5
En la empresa ZF, la política de calidad es de suma importancia, mantienen 4 palabras
en “ADN de CALIDAD en ZF”, que significan lo siguiente:

 People (Personal): Liderazgo y Formación del personal.

 Prevent (Prevención): Ambiente de Cero Defectos y Gestión de Riesgos.
 Perceive (Percepción): Clientes Internos y Externos y Enfoque a Proveedores.
 Perform (desemPeño); Ejecución Completa del Proceso y Sentido de la
Pertenencia.

1.4 Principales productos o servicios

La compañía ZF TRW Vehicle Safety Systems elabora diferentes productos entre los
cuales se encuentran:

 Sistemas de chasis (Seguridad activa).

 Sistemas de seguridad de pasajero (Seguridad pasiva).
 Electrónica.
 Componentes automotrices.

Por otra parte, en la planta Reynosa se elaboran sistemas de seguridad de pasajero

considerados seguridad pasiva, los cuales se mostrarán a continuación:

 Pretensionadores de ancla con pirotécnico (APT)

6
 Imagen 3 pretensionador de ancla con pirotécnico. (APT)

Los pretensionadores se encienden eléctricamente con la actuación de un pirotécnico.

El pretensionador de ancla trabaja en conjunto con todo el sistema de cinturones y con
las bolsas de aire para mejorar la protección y ayuda a distribuir la energía del ocupante
en un evento de choque.

 Dynamic Locking Tongue (DLT)

Imagen 4 Lengua de bloqueo dinámico (DLT)

Este producto cuenta con un diseño elegante y ligero que consiste en una lengua (el
plato de metal que se atora en la hebilla) con una leva rotatoria y un resorte oculto. En

7
un evento de frenado fuerte o choque, la DLT atora el cinto y trabaja con otras
tecnologías del cinto para reducir las cargas en el pecho del ocupante.

Por último, se encuentran los retractores. En caso de que ocurra un accidente, la

mayoría de los retractores de cinturones usan el enganche del gatillo para mantener el
cinto en su lugar. A continuación, se muestran los retractores que se realizan en la
planta Reynosa, con su descripción:

Imagen 5 Diferentes tipos de retractores que se fabrican en la compañía ZF

TRW Vehicle Safety Systems, planta Reynosa.

 Snake Pretensioner Retractor (SPR4): El SPR4 utiliza un pistón de plástico en

lugar de componentes metálicos convencionales para transferir el par de tensión,
lo que da como resultado un diseño más simple y liviano, así como un empaque
más compacto.
 Snake Pretensioner Retractor (SPR8): Hace la misma función que el retractor
SPR4, se le añade 2 capsulas de pirotecnia, la cubierta es blanca y de plástico.
 Retractor 4.0: Fabricado de metal, la cubierta es de plástico, realizando la
misma función que el FS1, ambos son los retractores más antiguos.

8
  Floating Spool Retractor (FS1): Usa el movimiento hacia enfrente del ocupante
para aplicar fuerza al cinto el cual mueve el carrete, asegurando el retractor.
 Retractor RP1+: Fabricado con pirotecnia, que son cubiertas en los tubos de
metal, la parte de la cubierta es de plástico.
 Retractor RP2IS: A diferencia del RP1 la cubierta es metálica y el tubo donde se
encuentra la pirotecnia es más larga.

1.5 Clientes

La prestigiosa empresa ZF TRW Vehicle Safety Systems, cuenta con una amplia base
de clientes en la industria automotriz, entre los que destacan:

Clientes de ZF
Nombre Descripción y ubicación Logo
General Motos Company Compañía estadounidense de
automóviles, camiones y
motores, fundada en 1908 y con
sede central en Detroit
(Míchigan).

Volkswagen (VW) Fabricante de automóviles

alemán. Sede en Wolfsburgo,
Baja Sajonia (Alemania).

Audi Fabricante alemán de vehículos

de alta gama y lujo, con
presencia internacional. Sede
central en Ingolstadt, Baviera.
Audi AG forma parte del Grupo
Volkswagen
Ford Motor Company Empresa multinacional
estadounidense fabricante de
automóviles, camiones y
microbuses. Sede en Dearborn
(Míchigan, Estados Unidos
Fiat Chrysler Automobiles Fabricante de automóviles
desde 1925.sede central en
Auburn Hills, Míchigan, Estados
Unidos.
Kia Motors Fabricante surcoreano de
automóviles. Sede central
ubicada en Yangjae-dong,
Seocho-gu, Seúl, Corea del Sur

9
 Mercedes-Benz Fabricante aleman, diseña y
fabrica vehículos de lujo,
autobuses y camiones de la
compañía Daimler AG.

BMW Fabricante alemán de

automóviles de gama alta y
motocicletas, cuya sede se
encuentra en Múnich.

Tabla 1 Clientes destacados de ZF TRW Vehicle Safety Systems.

1.6 Ubicación de la empresa

ZF permite que los vehículos vean, piensen y actúen, la compañía invierte anualmente
más de seis por ciento de sus ventas en investigación y desarrollo; especialmente en el
desarrollo de transmisiones eléctricas y eficientes, así como intentar lograr un mundo
sin accidentes. A continuación, se muestra una parte de la presencial mundial de ZF
TRW Vehicle Safety Systems: (ZF en México, 2023)

Imagen 6 Presencia mundial de la empresa.

10
Es importante mencionar que en cada país la empresa tiene presencia en diferentes
ciudades y estas, están catalogadas por diferentes áreas, las cuales son las siguientes:

Signo Español Ingles

Joint Venture Proyecto conjunto
*
◊ Customer Interface Interfaz de cliente
r Plant Support Soporte de planta
M Manufacturing Location Lugar de fabricación

Tabla 2 Áreas en las que se enfoca una empresa, puede especializarse en una o más al mismo tiempo.

Como se mencionó anteriormente, ZF group, ha logrado establecerse geográficamente

en numerosas plantas de producción, y entre ellas, se encuentra una gran parte en
México. En la siguiente tabla se mostrarán las plantas más representativas que hay en
el país con su respectiva ubicación.

Plantas en México
País Nombre Ubicación
Aguascalientes ZF Chassis Modules Toluca S. de R.L. CY Aguascalientes Plant
de C.V. Carretera Panamericana Sur
Km. 112 100 Ejido Peñuelas
20340
ZF Chassis Technology S.A. de C.V. CY Aguascalientes Plant
Carretera Panamericana Sur
Km. 112 100 Ejido Peñuelas
20340
Chihuahua TRW Delplas, S. de R.L. de C.V. Chihuahua Inflatable Restraints
system Plant (Main) Avenida
Juan Escutia 3201-A Parque
Industrial El Saucito 31125
TRW Occupant Restraints de Chihuahua Campus Logistics
Chihuahua, S. de R.L. de C.V. Avenida Cristóbal Colón
Fontanarrosa 22101 Parque
Industrial Intermex Carolina
31137
México ZF Services, S.A. de C.V. Avenida Rio San Joaquin 406
ZF Services Mexico Commercial Office Torre Onix, floor 12th, Colonia
Ampliacion Granada, Alcaldia
Miguel Hidalgo 11529 Ciudad de
México
Querétaro ZF Active Safety US Inc. Logistic Center ZF5 4200 Lote
35, Interior 5-A, San Ildefonso,
Colón 76295 Ciudad de

11
 Querétaro
Ciénega de Flores, TRW Delplas, S. de R.L. de C.V. Ciénega de Flores Building
Nuevo León Avenida Texas 120 Parque
Industrial Nacional 65550
Ciénega de Flores
El Salto, Jalisco ZF Suspension Technology El Salto Plant Carretera El Salto
Guadalajara, S.A. de C.V. La Capilla Km 3.5 Mesa de Los
Laureles 45680 El Salto Jalisco
San Luis Potosi, San ZF Chassis Modules Toluca S. de R.L. CY San Luis Potosi Plant Dubai
Luis Potosi de C.V. 108 Lot 605 79525 San Luis
Potosi San Luis Potosí
Toluca de Lerdo, México Frenos y Mecanismos, S. de R.L. de Toluca Module Plant Avenida
C.V. Independencia 1925 Zona
Industrial 50030
ZF Active Safety US Inc. Toluca Module Plant Avenida
Independencia 1925 Zona
Industrial 50030

Tabla 3 países de México con sus respectivas plantas de ZF.

Entre las plantas anteriormente mencionas, se encuentra ZF TRW Vehicle Safety

Systems de Reynosa, la cual se encuentra en el parque Industrial Reynosa, en Seatbelt
Assembly Plant 1, 2 y 3. Blvd. Mike Allen 1370. A continuación, se muestra una imagen
de Google maps, con la ubicación de la empresa:

Imagen 7 Ubicación de ZF TRW Vehicle Safety Systems

12
A continuación, se muestra un LayOut de la empresa ZF TRW Vehicle Safety Systems,
Reynosa.

Imagen 8 LayOut de la empresa ZF TRW Vehicle Safety Systems, Reynosa.

13
CAPÍTULO 2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

2.1 Antecedentes

Todas las actividades de ingeniería industrial se centran en distribuir de manera

eficiente los recursos requeridos para cada nuevo proyecto, según las necesidades de
las líneas de producción de la planta; Sin embargo, en el departamento de Ingeniería
Industrial se realizan otro tipo de funciones y se mostraran a continuación: (López,
2019)

 Diseñan las líneas de la planta en la aplicación de AutoCAD, para mostrar una

imagen detallada de los cambios que se planeen en las líneas de producción.
 Proponen cambios en las líneas de producción para mejorar la eficiencia al
momento de trabajar.
 Detectan y analizan los “errores” que ocurren en las líneas para ver la manera de
resolverlos, y, al solucionarlos se registran en un documento llamado “Gaps”, el
cual se comparte con las distintas plantas de ZF.
 Realizan el soporte y cargo de datos de las requisiciones de CEA y Presupuesto
departamental, de acuerdo con las líneas correspondientes del área de
producción en la planta 1, 2 y 3, para determinar su aprobación.
 Actualizan constantemente el sistema de cotizaciones (cambios de
modelo/nuevos programas) correspondientes a las listas de requisiciones CEA.
 Revisan constantemente las actividades de distribución de líneas y el
mantenimiento al inventario de equipos.
 Diseñan las cartas de procesos para las líneas de planta 1, 2 y 3.
 Actualizan continuamente las cartas de procesos dependiendo de los cambios
que se diseñen en las líneas.
 Habitualmente se realizan oportunidades de mejora en el área de producción y
en oficinas.

14
  Realizan proyectos para reducir los costos de la empresa, sin dejar de mantener
calidad en los productos.

La oficina del departamento de Ingeniería Industrial es amplia, cada trabajador cuenta

con su propia computadora en un cubículo donde puede trabajar cómodamente en la
jornada laboral. Además, todos los supervisores mantienen sus puertas abiertas para
estar atentos a las actividades que se realizan, en la siguiente imagen se mostrarán las
oficinas del departamento de Ingeniería Industrial:

Imagen 9 LayOut de oficinas del departamento de Ingenería Industrial

Actualmente, el manejo eficiente de los recursos de la organización es importante por lo

que el departamento de ingeniería industrial comenzó a observar cómo disminuir las
líneas en el área de producción.

Continuando con lo anterior, la línea de producción #719 se encarga de adaptar un

componente al cinturón "SPR8", el cual es un sensor. La línea cuenta con:

 4 estaciones de carcasa
 4 máquinas de soldadura láser

15
Cada estación de carcasa y cada máquina de soldadura láser requieren un operador.
Esto da un total de 8 empleados en la línea:

 4 operadores para las estaciones de carcasa

 4 operadores para las máquinas de soldadura láser

Recientemente, se detectó que dos operadores de la estación de carcasa comenzaron

a realizar más piezas de las que se proponen por día, detectando que el resto de los
operadores no trabajan con la misma rapidez, por lo que se vio la posibilidad de realizar
una consolidación, es decir, reducir el número de empleados en la línea, manteniendo
el mismo nivel de producción.

La consolidación es el proceso de reducir el número de trabajadores en una línea de

producción. Se considera cuando la línea produce más cantidad de la esperada por día,
debido a las siguientes situaciones: (Chen, 2021)

 El diseño de un producto que está quedando obsoleto en el mercado.

 Maquinaria obsoleta que reduce la eficiencia de producción.
 Exceso de personal en la línea.

Al consolidar el personal, la empresa puede optimizar sus recursos laborales y mejorar

la eficiencia general de la línea de producción.

2.2 Definición del proyecto

El proyecto consiste en verificar la posibilidad de reducir la línea #719, para eso se

tendrán que planificar y gestionar la implementación del proyecto, incluyendo la
coordinación de los equipos de ingeniería y de producción.

16
Se deberá monitorear el rendimiento de los trabajadores al reducir la línea, para
verificar que los operadores continúen produciendo la misma cantidad de piezas que se
planean por día. Además, se debe diseñar y desarrollar una propuesta en AutoCAD de
como quedara la línea a partir de los cambios planteados.

El presente trabajo se realizará en conjunto con todo el soporte de las diferentes áreas
del departamento de Ingeniería Industrial. Es importante la coordinación del desarrollo
de la implementación y verificar que todo se realice y se ejecute de acuerdo a los
tiempos establecidos y a los recursos disponibles para lograr la producción que se
planea durante el proyecto.

2.3 Justificación

Actualmente, la línea de producción trabaja con ocho empleados como se mencionó

anteriormente, en donde cada estación de carcasa y cada máquina de soldadura láser
requieren un operador. Esto da un total de 8 empleados en la línea. La empresa ve la
posibilidad de reducir la línea y seguir manteniendo eficiencia y la cantidad de
productos que se realizan por día. En la siguiente imagen, se mostrará como es
actualmente la línea #719:

---------- ----------
110V – 90 PSI 110V – 90 PSI
---------- Subassy ---------- Subassy
110 V / 220V / 440 V – 90 PSI Sensor Housing 110 V / 220V / 440 V – 90 PSI Sensor Housing
L-719-1 17. L-719-1 17.
Sensor Adapter Assembly Sensor Adapter Assembly
18. 18.

Imagen 10 Línea #719 actualmente.

17
La implementación de este proyecto ofrece numerosos beneficios que impulsarán la
eficiencia y la calidad en la elaboración de los productos. Al realizar la reducción de
mano de obra y mantener el personal más capacitado y experimentado minimizará los
errores, incrementando la eficiencia general de la línea #719. Por otro lado, se
reducirán los costos de producción.

Dicho proyecto fomentará la mejora continua en el área de producción, impulsando a la

empresa a buscar continuamente formas de optimizar los procesos y aumentar el
rendimiento en las líneas productivas.

El investigador se encargará de coordinar y desarrollar el proyecto; a continuación, se

mostrarán las actividades realizadas por el investigador:

 Determinar los tiempos y movimientos actuales en la línea con un documento

llamado “MOST” el cual se encarga de determinar los segundos y horas en las
que deben salir las piezas actuales, y el investigador se asegurará de que si se
cumpla la cantidad de la línea.
 Con la información anterior, el investigador realizara un nuevo documento
“MOST” en el que muestre los cambios de movimientos en la estación Housing
(El objetivo del proyecto es que se mantenga lo más apegado a los movimientos
anteriores, es decir, no habrá un cambio muy grande en los pasos que realizará
el operador en la estación).
 Con este programa se determinará interrelación/trabajo entre individuos con los
cambios. En total quedaran 4 estaciones en donde se ensamble el sensor con
láser y 2 estaciones de Housing subassy.
 Cuando los pasos anteriores estén completos, el investigador se encargará de
solicitar un LayOut actualizado sin las Housing Subassy. El investigador
colaborará en editar el LayOut en AutoCAD; sin embargo, será con la ayuda de
una Ingeniera que tiene más conocimiento del programa.

18
  Durante los procesos anteriores, se debe diseñar un StoryWork, el cual es un
documento resumido que se diseña en el departamento para mostrarlo al gerente
de departamento y a los demás ingenieros para comenzar con la consolidación/
reducción.
 El investigador obtendrá mediante búsquedas e investigaciones los gastos
actuales en la línea (costo de mano de obra, costo de mantenimientos, costo de
las maquinas) y con esto diseñará el COSTO BENEFICIO.
 Además, el investigador se encargará de verificar y actualizar si es necesario las
cartas de procesos (No habrá cambios significantes).
 También, tendrá que encargarse de confirmar la ayuda del departamento de
Mantenimiento para desarrollar el cambio en la línea.

El investigador se encargará de diseñar, coordinar y realizar las actividades para

poder realizar el proyecto, será coordinado por el asesor Ingeniero Isaí Salazar, quien la
guiará para desarrollar las actividades en tiempo y forma.

2.4 Objetivos
2.4.1 Objetivo general

Diseñar un plan de acción en el departamento de Ingeniería Industrial, para aprovechar

la capacidad de la línea y realizar una consolidación, reduciendo la línea #719, con
ayuda de herramientas que faciliten la realización de las actividades para obtener un
ahorro en los costos y permitir reducir los tiempos y movimientos en la línea, en un
lapso de 3 meses.

2.4.2 Objetivos específicos

 Evaluación de las líneas a través de la herramienta: “Maynard Operation

Sequence Technique (MOST)”:
 Observar el funcionamiento de la línea #719, para detectar los tiempos perdidos
y la ejecución de los procesos.

19
  Diseñar un LayOut que muestre un diseño previsto de la línea #719 tras la
consolidación.
 Diseñar el plan de acción para la consolidación, trabajo conjunto con el
departamento de mantenimiento.

2.4.3 Límites y delimitaciones (alcances)

Las limitaciones son factores externos que pueden afectar los resultados del proyecto,
ya que están fuera del control del investigador. A continuación, se mostrarán dichos
límites:

 El área de trabajo es un sitio desconocido para el investigador y este no se ha

adaptado por completo.
 El lenguaje técnico utilizado en la maquiladora dificulta la comprensión del
investigador.
 El investigador tiene poco conocimiento de los programas utilizados para realizar
las actividades.
 El investigador tiene escasos conocimientos en el uso de Excel.

Las delimitaciones del proyecto son las restricciones que se establecen

intencionalmente para definir el alcance y enforque de dicho proyecto. A continuación,
se mostrarán las delimitaciones que deben ser tomadas en cuenta para hacer que el
estudio sea factible:
(Farías, 2024)

 El tiempo asignado para desarrollar el proyecto es limitado.

 El progreso del proyecto depende de la autorización del supervisor del
departamento de Ingeniería Industrial.
 El avance del proyecto requiere de la participación y colaboración de diversos
departamentos.

20
2.5 Planeación y descripción de las etapas

Un diagrama de Gantt es una herramienta que muestra el tiempo previsto en el que se

deben realizar las actividades de un proyecto, este se puede utilizar para visualizar el
progreso de la investigación y para gestionar los plazos de tiempo en que se deben
desarrollar las tareas. Enseguida se mostrará el diagrama de Gantt que mostrará los
pasos con el plazo de tiempo seleccionado para desarrollar la consolidación en la línea
#719. (Rodó, 2020)

Diagrama de Gantt
Meses May Jun Jul Ago
Fecha Fecha
# Actividad Resp. 1 2 3 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2
inicio final
Semana Semana
1 Inducción a la empresa Investigador
1 1
Semana Semana
2 Antecedentes de la empresa Investigador
2 2
Definición e identificación del Semana Semana
3 Investigador
proyecto 3 3
Sup. de Ing.
Proponer una consolidación de Semana Semana
4 Ind. e
líneas 4 4
investigador
Utilizar el programa "MOST" para
obtener la cantidad de piezas por semana semana
5 Investigador
hora actual en la línea y compararlo 5 6
con el cronometro
Utilizar "Maynard Operation
Sequence Technique (MOST) y
cambiar la estación Housing Semana Semana
6 Investigador
Subassy para calcular la cantidad 7 9
de piezas que deben salir tras la
consolidación
Ing.
Diseñar concepto previsto de la Semana semana
7 Industrial e
línea tras la consolidación 5 8
Investigador
Realizar StoryWork donde se
muestra un resumen del proyecto Semana
8 Investigador Semana
para mostrarlo a los Ingenieros y 6
8
Departamentos Involucrados.
Comunicar decisión al gerente de
Sup. de Ing.
lanzamiento para iniciar el Build Semana Semana
9 Ind. e
Plan Worksheet (BPW), para dar 8 9
investigador
inicio al proyecto
1 Comunicar la implementación con Investigador Semana Semana

21
 los departamentos involucrados.
0 (Producción, calidad, 8 10
mantenimiento, etc)
Generar orden de trabajo a
1 mantenimiento para solicitar Semana Semana
Investigador
1 soporte, reconfiguración e 9 10
instalación

Tabla 4 Diagrama de gantt para la elaboración del proyecto

Por otro lado, el diagrama PERT (Program Evaluation and Review Technique) es una
herramienta gráfica que muestra las tareas necesarias para completar un proyecto, y
permite visualizar el flujo de trabajo y estimar el tiempo requerido para cada tarea.

Este diagrama es importante por las siguientes razones:

 Ayuda a planificar y programar proyectos de manera eficiente.

 Muestra las relaciones entre tareas, identificando las dependencias.
 Permite estimar los plazos del proyecto y las holguras disponibles.
 Permite tener un control en el progreso del proyecto y tomar medidas si es
necesario.

Además, con este diagrama es posible realizar la ruta crítica, esta muestra el camino
más largo del Diagrama de PERT, que determina la duración total del proyecto, es muy
importante ya que, indica la cantidad máxima y mínima de tiempo necesaria para
completar el proyecto y ayuda a priorizar las tareas en la ruta crítica. A continuación, se

22
muestra el diagrama de PERT con los pasos para realizar la consolidación en la línea
#719.

Con el diagrama anteriormente mencionado se obtuvo el tiempo máximo para realizar el

proyecto, el cual, es de 126 días, mientras que el mínimo tiempo para realizar las
actividades del plan de acción es de 107 días.

23
CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL PROYECTO

3.1Soporte teórico

3.1.1 ¿Qué son los antecedentes en un trabajo de investigación?

Los antecedentes, que proporcionarán un contexto a la información discutida a lo largo

del documento de investigación. Los antecedentes pueden incluir estudios significativos
y relevantes. Esto es particularmente importante si un estudio apoya o refuta su tesis.
Además, los antecedentes del estudio analizarán el planteamiento de su problema, su
justificación y sus preguntas de investigación. Los antecedentes conectan la
introducción con su tema de investigación y asegura el flujo lógico de las ideas. (Cajal,
2020)

3.1.2 ¿En qué se diferencia la introducción de los antecedentes?

Su introducción es diferente a los antecedentes por varios motivos. Primero, la

introducción contiene los datos preliminares sobre su tema que más posiblemente leerá
su audiencia. En segundo lugar, los antecedentes de su estudio analizan en
profundidad el tema, mientras que la introducción solo ofrece una visión general. Por
último, su introducción debe terminar con sus preguntas, sus propósitos y los objetivos
de investigación, mientras que los antecedentes no deben incluirlos (excepto en
algunos casos en que sus antecedentes se integran en su introducción). (Cajal, 2020)

3.1.3 ¿Qué es un plan de acción?

Un plan de acción es una herramienta administrativa que establece el camino para

conseguir las metas de un negocio. Fija la ruta con una planificación exhaustiva por
medio de un listado de actividades con los tiempos y responsables; además, marca el
progreso en cada componente.

24
"Considero que el éxito de un buen plan de acción depende de la constante revisión de
su cumplimiento." Afirma la Lic. Nancy Rodrigues (Rodrigues, 2024)

3.1.4 Ingeniería Industrial

La Ingeniería Industrial tiene como objetivo incrementar la productividad, calidad,

servicio y rentabilidad de los sistemas de actividad humana y así, lograr una mayor
competitividad, un mejor nivel de vida y un bienestar económico-social, considerando la
mejora del medio ambiente, los valores éticos y la dignidad humana. (Goyo, 2020)

3.1.5 Importancia de la Ingeniería

Dicho por la Dra. Helena Prieto:

“Para un Ingeniero Industrial la innovación no consiste únicamente en la creación de
nuevos conceptos o prototipos. Si no también en la mejora del servicio mediante una
gestión más eficiente de los procesos existentes.” (Prieto, 2021)

3.1.6 Historia de la Ingeniería Industrial

La Ingeniería Industrial nace para abarcar todos los problemas concernientes tanto al
control de la producción y la calidad, el diseño de industrias y métodos de costos, como
la implementación de la investigación de operaciones que surge como consecuencia de
la Segunda Guerra Mundial, y la seguridad de los trabajadores en cuanto a los riesgos y
enfermedades que se pueden desencadenar de sus actividades laborales. A lo largo de
la historia mundial, la Ingeniería se ha identificado como una herramienta fundamental
para el desarrollo de los pueblos y el mejoramiento de su nivel de vida.

La Ingeniería Industrial se puede considerar como una de las funciones administrativas

más amplias, debido a la gran variedad de actividades a las que puede apuntar en la
25
búsqueda de la optimización de los recursos y eficiencia de los sistemas, diferenciada
de otras Ingenierías cuya formación se acota al objeto de su propósito, mientras que la
Ingeniería Industrial abarca todas las actividades administrativas, sumadas a las de
diseño, mantenimiento y control.

En 1881, surge uno de los aportes más importantes en la historia de la Ingeniería

Industrial, siendo el estadounidense Frederick Winslow Taylor, considerado como el
padre de la Ingeniería Industrial, a quien se le adjudica un nuevo sistema de trabajo que
se basa en la “tarea”. Esta tarea es dividida en “elementos”, a los cuales se les realiza
un estudio. Historia de la Ingeniería Industrial de tiempos de manera individual, con
miras a determinar el tiempo total de cada tarea para poder estandarizarla.

Taylor no se quedó solo en esto, sino que también determinó que se debían entregar
las instrucciones de las tareas a realizar a cada trabajador, las cuales eran planeadas
con un día de anticipación por la gerencia. Esto con la finalidad de lograr una mayor
productividad. (Meza, 2014)

3.1.7 Precursores de la Ingeniería Industrial

Frederick W. Taylor: Se le considera el padre de la Ingeniería Industrial y la Dirección

Científica. Fue un ingeniero mecánico que influyó enormemente en los procesos
industriales de manufactura de Estados Unidos y del mundo. En sus inicios, en la
industria del acero, investigó sobre los mejores métodos de trabajo.

Henry Ford: Este empresario norteamericano, fundador de la compañía Ford Motor

Company, es conocido en todo el mundo como el padre de las cadenas de producción
modernas. Su principal aporte fue la producción en serie, un procedimiento que nació
para reducir los costos de fabricación.

26
Harold Maynard: Fue un ingeniero industrial estadounidense que, junto a otros
asociados, desarrolló la Ingeniería de Métodos, una técnica para mejorar la producción
por unidad de tiempo. Por ello, se le considera uno de los estudios más importantes
para la simplificación del trabajo.

Henry Gantt: Fue un ingeniero industrial mecánico estadounidense que impactó

profundamente en el desarrollo de la filosofía de Dirección. Trabajó como consultor
industrial y durante muchos años colaboró con Frederick Taylor en varias industrias.

Shigeo Shingo: Fue un ingeniero mecánico japonés, reconocido como uno de los
líderes en las prácticas de manufactura en el sistema de producción Toyota. Entre sus
aportes también destaca la creación y formalización del Cero Control de Calidad. Este
es un enfoque de control de calidad que consiste en diseñar piezas, herramientas y
procesos de modo que exista una única manera de proceder. Escribió 14 libros
relacionados con las buenas prácticas de manufactura. (UNITEC, 2023)

3.1.8 ¿Qué es una línea de producción?

Es una estructura organizada y secuencial que permite la fabricación o ensamblaje

eficiente de productos en masa. Durante el proceso, los materiales se desplazan por
una serie de estaciones de trabajo donde pueden estar involucrados trabajadores,
máquinas y robots en diferentes etapas de la fabricación. Incluso en algunos casos la
tecnología ha permitido eliminar la intervención humana total o parcial, implementando
sistemas automatizados.

Cada etapa debe incluir controles de calidad para asegurar la integridad del producto
antes de pasar a la siguiente fase o ser enviado al mercado.

27
3.1.9 Origen de la línea de producción

Las primeras líneas de producción en fábricas e industrias se implementaron, con la

finalidad de reducir los tiempos de producción, desde la Revolución Industrial. Sin
embargo, la línea de producción como la conocemos fue popularizada por Henry Ford
en 1908. Su innovación clave fue utilizar una línea donde cada trabajador se
especializaba en una tarea específica y el producto se movía a lo largo de la línea,
como lo hizo con su automóvil Ford T o modelo T. (Mendez, 2023)

3.1.10 Reducción de personal en las líneas de producción

Se le llama reducción de personal a toda modificación en la plantilla de trabajadores de

una empresa que resulta en reducción del recurso humano. Muchas pueden ser las
razones para un recorte, ya sea por mudanza, dificultades económicas o cambios por
modernización.

Esto representa un gran cambio en todos los aspectos de la empresa, por lo que suele
ser un último recurso una vez que se haya incursionado en las demás opciones (como
disminución de horas o salarios).

La reducción de personal hace más que reducir los costos con la estructura física y el
personal de la empresa, permite que la empresa se modernice. Es una excelente
oportunidad para evaluar y reestructurar procesos, especialmente cómo se realizan, y
redefinir los roles de cada profesional. Todo ello con el fin de encontrar formas de
adaptarse a la nueva realidad del mercado y al presupuesto actual de la empresa.
(ENMA, 2022)

28
3.1.11 ¿Qué es una consolidación?

Se refiere a la unificación de operaciones, recursos y estrategias para mejorar la

eficiencia y reducir costos. Esto puede incluir la reducción de líneas de producción para
enfocarse en los modelos más rentables o populares, la integración de tecnologías o
para optimizar procesos.

3.1.12 ¿Qué es el tiempo de ciclo?

El tiempo de ciclo es el tiempo que se tarda en completar una sola operación de

fabricación en una unidad, o varias a la vez, desde el principio hasta el final, lo que
significa que un producto pasa por una etapa de su producción. Puede abordarse de
dos maneras:

 Incluyendo los pasos que soportan el proceso, como la carga y la descarga,

llamado Tiempo de ciclo efectivo. Este enfoque mide el ciclo desde el inicio de un
proceso hasta el inicio del siguiente proceso en la estación de trabajo.
 Al no contabilizar nada más que el tiempo en que se trabaja y se altera realmente
una unidad, lo que se denomina tiempo de ciclo del equipo. (Lauri, 2023)

3.1.13 ¿Cómo calcular el tiempo de producción?

Para calcular correctamente el tiempo de producción es necesario señalar que dentro

de este ciclo hay varias etapas, cuya duración debe sumarse para obtener un resultado
final correcto.

 Tiempo de preparación: Es el tiempo necesario para configurar las máquinas y

abastecer de los insumos necesarios para la fabricación.

29
  Tiempo de operación: Se refiere al tiempo efectivo que se necesita para
procesar un artículo.
 Tiempo de espera: Este concepto aplica sólo para aquellas industrias en que
sus productos requieren tiempos de enfriamiento, secado o estabilización de los
componentes, antes de poder ser manipulados o terminados.
 La suma de todos estos ciclos dará como resultado el tiempo de producción,
mismo que puede variar entre cada empresa, producto o generación de piezas.
(Boltronic, 2021)

3.1.14 ¿Qué es la reducción de costos?

Es el proceso en el que se implementan una o más medidas, como la automatización

de procesos o estandarización de estos, que en conjunto logran disminuir los costes de
operación y producción de una empresa.

Sin este método, las posibilidades de que una empresa perdure en el tiempo son
escasas, ya que, en la práctica, se implementa no solo durante un decrecimiento en la
economía o cuando la organización atraviesa momentos difíciles, sino también durante
el inicio de operaciones, al tratar de hacer que un producto o servicio sea rentable e
incluso al intentar posicionarse entre la competencia. (Zambelli, 2021)

3.1.15 Importancia de reducir costos

Reducir costes es fundamental para las organizaciones. Según Gartner, las empresas
que aumentan sus ingresos al tiempo que reducen costes y son capaces de alcanzar
sus objetivos a corto y largo plazo persiguen con éxito un crecimiento eficiente,
fundamental para impulsar la rentabilidad, por lo que son capaces de reinvertir sus
ahorros de costes para impulsar la innovación y el crecimiento. (Elizalde, 2024)

30
3.1.16 Técnica MOST

El concepto de MOST se basa en las actividades fundamentales del cuerpo, las cuales
se refieren a la combinación de movimientos para analizar el movimiento de los objetos,
las formas básicas de movimiento son descritas por secuencias. Esta técnica es uno de
los sistemas que se utilizan para medir el trabajo; así pues, MOST se concentra en el
movimiento de los objetos.

MOST está basado en el principio del trabajo, el cual es fuerza por distancia, y su
unidad es el TMU, cada sub-índice de las sub-actividades representa un TMU, cada
TMU represente 0.036 segundos. Se compone de tres modelos de secuencia, los
cuales son los siguientes:

 El movimiento de secuencia general: Se utiliza cuando el movimiento del

objeto se realiza libremente sobre el espacio.
 El movimiento de secuencia controlado: Se utiliza cuando el objeto que es
movido permanece en contacto con una superficie o adherido a otra superficie,
es entonces cuando se dice que el objeto es arrastrado.
 La secuencia de uso de herramientas: Se utiliza este modelo de secuencia
cuando se utilizan herramientas manuales, por ejemplo: un martillo,
desatornillador, tijeras, entre otras.

MOST es generalmente más rápido que otras técnicas de trabajo medido por su
construcción sencilla, ya que no requiere que las operaciones sean desglosadas con
mucho detalle, al contrario, requiere de los movimientos básicos que ocurran en
secuencia.

3.1.17 Modelo de secuencia general:

31
El movimiento general es definido como un desplazamiento manual de un objeto de un
sitio a otro a través del espacio. Las secuencias de actividades están conformadas por
cuatro sub-actividades, las cuales son las siguientes:

 A: Acción de la distancia, abarca los movimientos de los dedos, manos y pies,

también comprende la acción de caminar.
 B: Movimiento corporal, comprende la acción de mover el tronco del cuerpo, es
decir, girar para alcanzar un objeto sin dar paso alguno, inclinarse, sentarse,
subir escaleras, entre otras acciones.
 G: Obtener control del objeto, como su nombre lo dice comprende los
movimientos manuales, empleados para obtener control de un objeto (tomar con
la mano algún objeto).
 P: Posicionar o colocar el objeto, comprende la acción de dejar el objeto en el
lugar deseado.

El modelo de secuencia general es el siguiente:

A_B_G_ A_B_P_ A_.

El movimiento general sigue cinco pasos de manera permanente, los cinco pasos son:

 Alcanzar el objeto, con o sin movimiento del cuerpo (A_B_).

 Obtener control del objeto (G_).
 Movimiento el objeto de un lugar a otro, ya sea directamente (utilizando
solamente las manos) o en compañía de otras partes del cuerpo (A_B_).
 Poner el objeto en su lugar (P_).
 Regresar al lugar de trabajo (A_). (Vargas, 2017)

3.1.8 Importancia de calcular tiempos y movimientos

32
MOST (Maynard Operation Sequence Technique) es un software de simulación y
análisis de procesos que se utiliza para mejorar la eficiencia y productividad de los
procesos de fabricación y montaje. Su importancia radica en los siguientes beneficios:

 Reducción de costes: MOST ayuda a identificar y eliminar los cuellos de botella

y los tiempos de inactividad innecesarios, lo que lleva a una reducción de los
costes de producción.
 Mejora de la productividad: Al optimizar los procesos y reducir los tiempos de
ciclo, MOST puede aumentar significativamente la productividad y el rendimiento
general.
 Mejora de la calidad: MOST ayuda a garantizar la consistencia y la calidad del
producto al identificar y eliminar las fuentes de variación en los procesos.
 Planificación y programación precisas: MOST proporciona datos precisos
sobre los tiempos de ciclo y los requisitos de recursos, lo que permite una
planificación y programación más precisas de las operaciones.
 Soporte a la toma de decisiones: MOST proporciona información valiosa para
la toma de decisiones basada en datos, ayudando a los gerentes a identificar las
mejores oportunidades de mejora y a evaluar el impacto de los cambios
propuestos.

MOST es fácil de usar y puede integrarse con otros sistemas de software de

fabricación, lo que lo convierte en una herramienta valiosa para las empresas que
buscan mejorar sus operaciones y aumentar su competitividad. (Heiland, 2004)

3.1.9 Fatiga laboral

La fatiga laboral, es aquella que se origina en la relación persona - trabajo. La persona

no puede separarse del trabajador (es la persona misma quien trabaja, se relaciona con
sus amigos, disfruta y sufre, descansa, tiene un sueño reparador o se fatiga más aún) y
determinadas actitudes, vivencias o experiencias fuera del ámbito estrictamente laboral

33
van a condicionar tanto que se origine fatiga como la forma en que va a ser percibida.
De este modo habría al menos dos vías de intervención en la prevención de la fatiga:
de un lado las técnicas y estrategias centradas en la persona, de otra las centradas en
las condiciones de trabajo y su organización e incluso las que pusieran su acento en la
interacción de una y otra.

Desde el punto de vista de la institución, organización o empresa donde la persona

desarrolle su trabajo será necesario identificar cuáles son las características de las
condiciones de trabajo o de su organización que incrementan la fatiga para implantar
medidas de prevención que puedan aminorarla. Estas medidas no tienen por qué ser
específicas, sino que al adoptar aquellas otras que permiten eliminar o minimizar los
riesgos estaríamos también reduciendo los efectos de dichas condiciones de trabajo
sobre la fatiga del trabajador.

Se trata de la disminución de la capacidad física del individuo después de haber

realizado un trabajo durante un tiempo determinado. La fatiga constituye un fenómeno
complejo que se caracteriza porque el trabajador:

 Baja el ritmo de actividad

 Nota cansancio
 Los movimientos se hacen más torpes e inseguros
 Aparece una sensación de malestar e insatisfacción
 Disminuye el rendimiento en cantidad y calidad (Universidad Complutense
Madrid, 2013)

3.1.10 Tipos de fatiga en las empresas

 Fatiga de trabajo manual aparece en aquellos trabajos donde predominan los

esfuerzos físicos y que se caracterizan por procesos mecánicos, automáticos,
repetitivos, rutinarios, donde hay una reducción de la autonomía del trabajador y

34
 hay un empobrecimiento de tareas que origina una infra estimulación sensorial y
cognitiva.
 Fatiga de trabajo predominantemente sensorial ocurre en aquellos trabajos
cuya demanda sensorial es elevada, por ejemplo, vista, oído. En algunas
actividades, como las que requieren el uso de pantallas de visualización de
datos, se sumaría a la fatiga física derivada del estatismo postural y la adopción
de posturas inadecuadas, la fatiga visual y la mental. También es posible que se
pueda dar fatiga emocional en relación con los aspectos psicosociales del
trabajo.
 Fatiga nerviosa vinculada a actividades de carácter muy repetitivo y con un
ritmo de producción muy rápido
 Fatiga psicológica se generaría en trabajos que exigen mucha responsabilidad
y rapidez en la toma de decisiones.
 Fatiga informativa se origina cuando el volumen de información es creciente y
resulta inmanejable y se considera propia de altos directivos. (Universidad
Complutense Madrid, 2013)

3.2 Desarrollo del proyecto

Para desarrollar el proyecto es importante avanzar por fases. En primer lugar, se

mostrará una encuesta de método cualitativo que se realizó al supervisor del
departamento de Ingeniería Industrial Isaí Salazar, en la empresa ZF. La presente
entrevista se realizó para corroborar las razones que llevaron a la decisión de realizar la
consolidación en la línea. (Para ver la entrevista ir a ANEXO A)

Esta encuesta tiene como objetivo confirmar la necesidad de implementar la

consolidación en la línea de producción, un proceso estratégico diseñado para optimizar
las operaciones, reducir la mano de obra y mejorar la eficiencia.

35
A continuación, se mostrará la encuesta con los resultados que se obtuvieron al
entrevistar al Ingeniero Isaí Luna, supervisor del departamento de Ingeniería Industrial,
quien está brindando su apoyo al investigador en el desarrollo del proyecto:

ENTREVISTA AL SUPERVISOR DEL ÁREA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

Responde la siguiente entrevista:

1. ¿Cuál fue la razón principal por la que decidió que era necesario diseñar la consolidación en la
línea?

La estación Housing Subassy aumento el ritmo de producción, provocando stock para la siguiente
línea, y ahí se observó la posibilidad de implementar una consolidación. Además, al reducir el número
de estaciones, podemos mantener la misma producción por hora sin afectar la producción general.
Esto provocaría una mayor eficiencia y la línea de producción mejoraría significativamente.

Además, la consolidación ofrece reducción de cuellos de botella, la optimización del flujo de trabajo y
los procesos, la mejora de la comunicación y la coordinación entre las estaciones, y una mayor
flexibilidad y capacidad a los cambios en del cliente.

2. ¿Qué factores influyeron en la decisión de reducir personal en la línea de trabajo?

Debido a los cambios y mejoras en la política gubernamental, el salario mínimo en México ha

aumentado mucho, la empresa contempla que este aumento continúe en el futuro. Esto nos afecta en
gran medida porque la mayoría de los procesos de producción de nuestros productos no están
automatizados.

Dicho por el gobierno de México:

“El aumento del salario mínimo entró en vigor el 1 de enero de 2024, fue del 20%, lo que significa que
el salario mínimo general pasó de 207,44 pesos diarios a 248,93 pesos diarios. En la Zona Libre de la
Frontera Norte, el salario mínimo pasó de 312,41 pesos diarios a 374,89 pesos diarios.”

La empresa cuenta con una gran cantidad de operadores en cada línea de producción. Por lo tanto,
está comenzando a tomar medidas para minimizar el posible impacto del aumento del salario mínimo
en el futuro. Una de las medidas que está considerando la empresa es invertir en la automatización

36
de los procesos de producción. La automatización puede ayudar a reducir los costos laborales y
mejorar la eficiencia.

3. ¿Cuáles son los criterios para seleccionar a los empleados afectados por la reducción?

Al enfrentarse a la decisión de despedir a un operador que es competente, se consideran

cuidadosamente distintos factores como lo son:

 Observar objetivamente el historial de desempeño de ambos empleados, analizando si hay

un empleado que tenga ventaja sobre otro.
 Se evalúan las habilidades y experiencias de cada empleado en relación con lo que se
necesitará ahora por los cambios de la línea.
 Considerar las fortalezas y debilidades de cada empleado.
 Se observa la capacidad de los operadores, quien podría adaptarse con mayor facilidad a los
cambios.
 Analizar quien tiene mejor relación con los compañeros y puede trabajar mejor en equipo al
estar en la línea de producción.

Al evaluar con objetividad estos factores, se toma la decisión sobre que empleado deberá pasar por
esta consolidación. Estas situaciones siempre se realizan siendo objetivos, justos y transparentes
durante todo el proceso de análisis.

4. ¿En qué beneficia a la empresa el proyecto?

Beneficia principalmente en la reducción de costos por mano de obra, pero también abarca otros
factores como mayor eficiencia en la línea y la satisfacción del cliente al saber que constantemente
mejoramos los procesos de sus líneas.

Otros factores en los que beneficia son en la mayor eficiencia en la línea, ya que al contar con menos
empleados es más fácil observar las operaciones y encargarse de que se cumplan los procesos de
calidad en cada paso.

5. ¿Cada cuánto tiempo la empresa realiza reducciones de personal?

Constantemente, y más ahora que aumento el salario mínimo, debemos aprovechar los recursos que
hay en la planta y observar de qué manera podemos reducir las líneas para tener ahorros en los
próximos años.

Por otra parte, debido al aumento del salario mínimo, la empresa ZF está considerando incrementar
el uso de cobots (robots colaborativos) en sus líneas de producción para reducir significativamente la

37
 mano de obra. Aunque la inversión inicial en cobots y robots es alta, tiene un periodo de recuperación
de solo un año ya que, el elevado costo de la mano de obra permite recuperar rápidamente la
inversión en automatización.

Tabla 5 Resultados de entrevista

Observando los resultados obtenidos, se corrobora que el aumento de la producción en

las estaciones Housing Subassy, fue la razón principal para diseñar la consolidación en
la línea; y la decisión de reducir personal en la línea de trabajo se debe al aumento del
salario mínimo y a la innovación a los procesos automatizados.

De acuerdo con el Gobierno de México:

“El salario mínimo general pasa de 207.44 a 248.93 pesos diarios; mientras que en la
Zona Libre de la Frontera Norte pasa de 312.41 a 374.89 pesos diarios. Esto representa
un incremento de 20% en ambas zonas salariales. Los salarios mínimos profesionales
también recibirán un incremento de 20%.” (GOBIERNO DE MÉXICO, 2023)

La razón principal por la que se decidió diseñar la consolidación en la línea fue para
mejorar la eficiencia y el rendimiento general de la línea de producción. La estación
Housing Subassy aumentó su ritmo de producción, lo que provocó un exceso de stock
para la siguiente línea. Al implementar una consolidación, se redujo el número de
estaciones, lo que permitió mantener el mismo nivel de producción por hora sin afectar
la producción general.

El aumento del 20% en el salario mínimo en México ha incrementado significativamente

los costos laborales de la empresa y esta es otra de las razones principales por la que
se tomó la decisión de realizar una consolidación en la línea #719 de la estación de
subensamble del retractor SPR8.

38
Para seleccionar a los empleados que son afectados por la reducción se toman en
cuenta los siguientes criterios:

 Historial de desempeño
 Habilidades y experiencia
 Fortalezas y debilidades
 Capacidad de adaptación
 Relación con compañeros de trabajo

Los beneficios para el proyecto son significativos, comenzando por la reducción en los
costos por mano de obra, y añadiendo que habrá mayor eficiencia en la línea de
producción.

La empresa está en constante crecimiento, buscando la manera de mejorar los

procesos de producción e intentando crear maneras de reducir la mano de obra sin
perjudicar la calidad de los productos para seguir manteniendo la satisfacción del
cliente.

Estos resultados indican que la consolidación de la línea son medidas necesarias para
que la empresa mantenga su competitividad en el mercado actual. Al reducir los costos
laborales y mejorar la eficiencia, la empresa puede continuar ofreciendo productos de
alta calidad a precios competitivos.

3.2.1 Calculo de “MOST”: Funcionamiento actual en la línea #719

A continuación, se muestra el procedimiento que se aplicó para medir los tiempos y

movimientos que determinaron la consolidación de la línea #719 (Para conocer cómo se

39
utiliza el programa “MOST”: ANEXO B). A continuación, se muestra el encabezado del
formato del programa “MOST” utilizado por la empresa, el cual se ordena de la
siguiente manera:

Tiempos predeterminados "MOST"

Tipo de
movimiento Seg con Tiempo Tiempo Tiempo
Estación Elemento TMU's Seg. tolerancias de manual manual
M X I
personales maquina (Durante
maquina)
la
(Durante la operación)

A B G A B P A

Breve explicación del funcionamiento del programa MOST:

 En primer lugar, en "elemento" se agregan los procedimientos que realiza el

operador en la estación.
 Después se Tabla 6 Encabezado programa MOST encuentra el apartado
"Tipo de movimiento", en este se especificará mediante cantidades, lo que
conlleva realizar la actividad. En algunas actividades llevara la letra "X", que
indica el tiempo en esperar la máquina.
 El "TMU's" es el resultado de la operación de la cantidad total de índice (ANEXO
B) multiplicado por 10.
 Para obtener “segundos” (seg”) se divide el resultado de “TMU´s” por la cantidad
de índice del movimiento (ANEXO B).
 El apartado "Segundos con tolerancias personales" (tiempo de fatiga) se refiere a
la cantidad de “TMU´s” multiplicado por el tiempo de fatiga, que es del 16%, la
cual es una cantidad preestablecida por la empresa.
 "Tiempo de maquina" indica el tiempo que tarda la maquina en terminar el
proceso.
 "Tiempo manual" se refiere al tiempo en el que trabaja el operador en lo que la
máquina que trabaja.
 "Tiempo manual" es el tiempo en el que el trabajador realiza la operación.

40
Con lo anterior se diseñó el MOST actual de la línea #719, de la estación Housing del
retractor SPR8 (Un producto de la empresa ZF LIFETEC).

Tiempos predeterminados "MOST"

Tipo de movimiento Seg con Tiempo Tiempo Tiempo
Estación Elemento M X I TMU's Seg tolerancias de manual manual
(Durante la (Durante la
personales maquina maquina)
A B G A B P A operación)

1.- Sensor Agarrar el componente (palanca de A B G A B P A

Housing sensor/Lever) del contenedor y ensamblar
subassy and en el accesorio y retirar las manos de las 1 0 1 1 0 6 1 100 3.6 4.18 0.00 0.00 4.18
Assembly cortinas de luz.
Inserción automática de las bolas (Tiempo A B G A X P A
de maquina). 0 0 0 0 5.6 0 0 55.5 1.998 2.00 2.00 0.00 0.00
Agarrar el componente (carcasa de
A B G A B P A
sensor/housing) del contenedor y
ensamblar en el accesorio y
posteriormente, retirar las manos de las 1 0 1 1 0 6 1 100 3.6 0.00 0.00 4.18 0.00
cortinas de luz.
A B G A X P A
Tiempo de ciclo de máquina.
0 0 0 0 8.3 0 0 83.3 3.00 3.00 3.00 0.00 0.00
Extraer la pieza y paso del subensamble A B G A X P A
a la siguiente estación. 1 0 1 1 0 1 0 40 1.44 1.67 0.00 0.00 1.67
To 378.8 13.64 10.84 5.00 4.18 5.85

Imagen 12 Cálculo de “MOST”: Funcionamiento actual

En la tabla, se muestra una descripción breve de los procedimientos que se realizan en

la estación Housing, a continuación, se mostrara cada procedimiento del proceso de la
estación Housing:

 Agarrar el componente (palanca de sensor/Lever) del contenedor y ensamblar en

el accesorio y retirar las manos de las cortinas de luz.
 Inserción automática de las bolas (Tiempo de maquina).
 Agarrar el componente (carcasa de sensor/housing) del contenedor y ensamblar
en el accesorio y posteriormente, retirar las manos de las cortinas de luz.
 Tiempo de ciclo de máquina (1 segundo).
 Extraer la pieza y paso del subensamble a la siguiente estación.

Es importante mencionar que los elementos se distinguen por colores, y tienen los
siguientes significados:

41
  (NEGRO) Tiempo de impacto: Tiempo que se cuenta para el ciclo de operación
(Manual o Automático).
 (ROJO) Tiempo con descuento: Sin tiempo de impacto (este tiempo es absorbido
por el tiempo automático de la máquina o el tiempo manual).
 (VERDE) Tiempo combinado: Este tiempo es absorbido por otras estaciones a
través del balanceo.

Los datos actuales de la estación de subensamble del producto SPR8 indican que una
sola estación "Housing" produce 332 piezas por hora, por lo que en dos máquinas se
produce un total de 664 piezas por hora, es importante mencionar que se incluye el
porcentaje de fatiga prestablecido por la empresa en estos resultados, el cual es de un
16%; sin embargo, este porcentaje no causa un problema en los resultados.

Para comprobar la efectividad del programa MOST, se realizó una comparación entre la
cantidad actual de piezas producidas según el programa MOST y el tiempo
cronometrado. Los resultados muestran que la línea está produciendo entre 335 y 340
piezas por hora. Esto confirma que el sistema funciona ya que la línea de producción
realiza más de las estimaciones proporcionadas por dicho programa.

3.2.2 Calculo “MOST” en la consolidación de línea #719

Para continuar con el proyecto, se realizó el cambio del MOST actual con la
consolidación, para visualizar si el cambio iba a provocar un problema en la cantidad de
piezas por hora que deben de salir.

42
 Tiempos predeterminados "MOST"
Tipo de movimiento Seg con Tiempo Tiempo Tiempo
Estación Elemento M X I TMU's Seg tolerancias de manual manual
(Durante la (Durante la
A B G A B P A personales maquina maquina) operación)

1.- Sensor A B G A B P A
Tomar 2 componentes(Sensor Lever) del
Housing
contenedor con ambas manos (LH/RH). 3 0 1 0 0 0 0 40 1.44 0.00 0.00 1.67 0.00
subassy and
Assembly Localizar Levers en el accesorio respectivo
A B G A B P A
(LH/RH) y retire las manos de las cortinas
de luz 0 0 0 1 0 3 1 50 1.8 2.09 0.00 0.00 2.09
Inserción automática de bolas en ambas A B G A X P A
maquinas (Tiempo de maquina).
0 0 0 0 5.8 0 0 58 2.088 2.09 2.09 0.00 0.00
Tomar 2 componentes(Housing) del A B G A B P A
contenedor con ambas manos (LH/RH) 3 0 1 0 0 0 0 40 1.44 0.00 0.00 1.67 0.00
Localizar Housings en el accesorio
A B G A B P A
respectivo (LH & RH) y retire las manos de
las cortinas de luz 0 0 0 1 0 3 1 50 1.8 2.09 0.00 0.00 2.09
Inserción automática del pasador en ambas A B G A X P A
máquinas (Tiempo de maquina). 0 0 0 0 5.8 0 0 58 2.09 2.09 2.09 0.00 0.00
A B G A X P A
Retire el sensor Housing de la máquina
1 0 1 1 0 0 0 30 1.08 1.25 0.00 0.00 1.25
Localizar sensor housing para la siguiente A B G A X P A
operación 0 0 0 1 0 1 0 20 0.72 0.00 0.00 0.84 0.00
To 346 12.46 9.60 4.18 4.18 5.43

Tabla 7 Cálculo “MOST” en la consolidación

Aunque los movimientos siguen siendo los mismos, ahora el operador debe de colocar
dos piezas al mismo tiempo en lugar de una y fue necesario diseñar el MOST
actualizado para evaluar la cantidad de piezas por hora que se obtendrían. A
continuación, se mostrarán los pasos diseñados que se comenzaron a utilizar tras la
consolidación:

 Tomar 2 componentes (Sensor Lever) del contenedor con ambas manos

(LH/RH).
 Localizar Lever en el accesorio respectivo (LH/RH) y retire las manos de las
cortinas de luz
 Inserción automática de bolas en ambas maquinas (Tiempo de maquina).
 Tomar 2 componentes (Housing) del contenedor con ambas manos (LH/RH)
 Localizar Housing en el accesorio respectivo (LH & RH) y retire las manos de las
cortinas de luz
 Inserción automática del pasador en ambas máquinas (Tiempo de maquina).
 Retire el sensor Housing de la máquina
 Localizar sensor Housing para la siguiente operación

43
Los resultados con el programa MOST tras la consolidación indican que la estación
Housing realizará 750 piezas por hora, ya el operador por cada lado realiza 375 debido
a que, ahora con una sola estación Housing, un operador puede trabajar en dos piezas
al mismo tiempo.

3.2.3 Concepto de la línea tras la consolidación en AutoCAD

Para la elaboración de la consolidación se realizó una vista previa de cómo quedará la

línea tras la reducción de personal y al quitar la estación Housing.

Esta vista se diseñó con el programa AUTOCAD, el investigador tomo apoyo de una
Ingeniera que tiene experiencia utilizando este programa y con eso, realizo los cambios
en la línea. A continuación, se muestra el resultado de cómo será la línea al diseñar la
consolidación:

Imagen 13 LayOut línea #719 cambios por la consolidación

44
Como se puede observar, no se realizaron cambios drásticos. Simplemente se quitaron
las estaciones Housing que estaban en las esquinas, dejando dos estaciones de
máquina láser y una estación Housing en el centro. Esto permite que la estación
Housing alimente ambas líneas y envíe las piezas una vez que estén listas en el área.

3.2.4 StoryWork: Muestra para presentar el proyecto

Se llevó a cabo un Story work, el cual es una diapositiva que se realizó en la empresa
ZF LIFETEC, para exponer el proyecto a los demás departamentos de la planta. Esta
diapositiva resume los aspectos clave del proyecto, incluyendo los ahorros previstos y
cómo se verá la línea de producción tras los cambios implementados en el LayOut.

La creación de esta diapositiva es importante, ya que permite a los demás

departamentos comprender el proyecto y colaborar de manera efectiva, además sirve
para tenerlo en los archivos que a fin de año servirán para presentar todos los
proyectos que se realizaron durante el año, y tuvieron un impacto significativo en los
ahorros de costos.

Imagen 14 StoryWork Reducción de labor línea #719

45
Una vez que se concluyó el uso del programa MOST y se terminó el StoryWork, se
presentó al gerente de lanzamientos, quien estuvo de acuerdo con la propuesta.
Posteriormente, se informó a los demás departamentos y se presentó el proyecto
mediante esta diapositiva.

3.2.5 Generar orden para solicitar apoyo de mantenimiento

Para concluir el proyecto, se generó una orden de trabajo al departamento de

mantenimiento. A través de una solicitud por escrito, se solicitó su apoyo y se entregó al
Supervisor del departamento. Esto permitió seleccionar la fecha para realizar el cambio
en la línea #719 y reorganizar la estación Housing. (Documento de orden de apoyo
ANEXO C).

3.2.6 COSTO-BENEFICIO al realizar la consolidación

Para identificar y evaluar los beneficios económicos tras realizar la consolidación de

líneas, se aplicó el método de costo-beneficio. En este análisis, solo consideraremos el
sueldo del investigador como parte del costo, ya que las licencias de los programas
utilizados ya estaban disponibles en la empresa y no generaron gastos adicionales.

Por otro lado, el beneficio es principalmente la reducción de mano de obra, sin

embargo; también se consideran los costos asociados con la máquina. Estos costos
incluyen el mantenimiento que se realizaba y su depreciación. Todas estas cantidades
se expresarán anualmente. A continuación, se muestra la cantidad anual de los
beneficios para posteriormente realizar el método costo-beneficio:

 Mano de obra: $16,983 x 2

 Mantenimiento de la maquina: $26,000 x 2
 Depreciación de la maquina: $37,146.86 x 2

46
 COSTO-BENEFICIO

$ 160,251.71
= $ 159,005.71
$ 1,246.00

Tabla 8 Costo-Beneficio del proyecto

Como se puede observar, los beneficios de la consolidación son buenos, especialmente

en términos de ahorro en mano de obra. En comparación con estos ahorros, los costos
son mínimos.
En resumen, el proyecto resulta en un beneficio neto considerable.

A continuación, se observa la tabla que muestra el cálculo del factor del Costo-
Beneficio.

COSTO-BENEFICIO

$ 160,251.71
= 128.61
$ 1,246.00

Tabla 9 Costo-Beneficio con Factor

El factor es mayor a 1, esto quiere decir que los ingresos son superiores a los costos, lo
que demuestra que el proyecto es rentable.

Es importante mencionar que el costo de la maquina Housing es de $260,000 dólares, y

para obtener la cantidad de depreciación se dividió el costo de la maquina por 7 años,
que es la cantidad de tiempo de vida que tiene la empresa establecida.

Por otro lado, en la empresa ZF para obtener la cantidad de mantenimiento se realiza

una operación del precio de la maquina multiplicado por el 10% (es un porcentaje
preestablecido por la empresa).

47
48
CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES

4.1 Análisis de resultados

El resultado respalda el objetivo que el investigador estableció, para la presente

investigación, siendo el objetivo: “Diseñar un plan de acción en el departamento de
Ingeniería Industrial, para aprovechar la capacidad de la línea y realizar una
consolidación, reduciendo la línea #719, con ayuda de herramientas que faciliten la
realización de las actividades para obtener un ahorro en los costos y permitir reducir los
tiempos y movimientos en la línea, en un lapso de 3 meses.”

La consolidación de líneas se desarrolló durante el plazo establecido, logrando reducir

la línea #719, encargada del subensamble del retractor SPR8. Por otro lado, al diseñar
el programa MOST, se detectó que eliminar 2 estaciones Housing, tendría un impacto
muy grande, no solamente en la reducción de mano de obra, sino que también, al
disminuir el mantenimiento la empresa tendría un ahorro de $52,000 dólares
anualmente por las dos máquinas, sin contar los ahorros de depreciación.

Durante el proyecto se diseñó una muestra de cómo sería la estación con los cambios
al eliminar las 2 estaciones Housing en la línea #719; posteriormente, fue presentada al
gerente de lanzamientos y a los departamentos que estuvieron involucrados en dicho
proyecto.

Por último, el cálculo del costo beneficio dio como resultado el factor 1, lo que significa
que el proyecto es rentable.

49
4.2 Conclusiones

Para concluir el proyecto, los resultados obtenidos en la encuesta realizada confirmaron

que el incremento en la producción en las estaciones de Housing Subassy fue la razón
principal para diseñar la consolidación en la línea. Además, la decisión de reducir
personal en la línea de trabajo se debió al aumento del salario mínimo y a la
implementación de procesos automatizados

Además, este proyecto tendrá un impacto significativo debido a que la empresa planea
seguir realizando consolidaciones e incluso implementar automatizaciones con cobots,
con el objetivo de reducir las líneas para prepararse debido a que el costo de mano de
obra seguirá aumentando en los próximos años.

4.3 Recomendaciones

Para comprender mejor la consolidación, es importante tener conocimientos sobre el

tema. Por lo tanto, se recomienda profundizar en los temas presentados en el capítulo
“3.1 Soporte técnico” para entender con mayor profundidad la consolidación y las
líneas de producción.

Por otra parte, se recomienda leer los anexos que se encuentran al final del proyecto,
ya que proporcionan detalles sobre cómo se calcula el programa MOST.

50
GLOSARIO

 Consolidación: Reducción de operadores en una línea de producción, por

diferentes factores como lo son: aumento de piezas por hora, maquinas
obsoletas y más.
 Cycle Time: Es una métrica que muestra el tiempo que un equipo tarda en
entregar una tarea desde que comienza a trabajar en ella. Cuantifica, de este
modo, el tiempo que transcurre desde que un equipo inicia un trabajo hasta que
éste cumple con la definición de terminado (“Done”).
 Labour cost: Esfuerzo humano aplicado al proceso de producción y puede ser
físico o mental, por ello requiere que sea remunerado o pagado.
 Línea de trabajo: Sistema de fabricación en el que un producto se mueve por
diferentes estaciones de trabajo, en un orden específico y secuencial, donde
cada estación se especializa en producirlo.
 MOST: (Maynard Operation Sequence Technique) Técnica para realizar el
estudio de tiempos. El enfoque de MOST básico se centra en las actividades
laborales que implican el movimiento de objetos. La mayor parte del trabajo
manual industrial implica mover objetos (por ejemplo, piezas, herramientas) de
un lugar a otro en el lugar de trabajo.
 Rate: Una medida, cantidad o frecuencia, normalmente medida en relación con
otra cantidad o medida.
 StoryWork: Para las empresas, es una técnica utilizada para visualizar
diferentes escenarios, planificar actividades comerciales, elaborar estrategias
para campañas publicitarias y planificar la experiencia del cliente. Con un
storyboard, las empresas pueden identificar las mejoras que ofrecerán a los
clientes una mejor experiencia y les proporcionarán más valor.

51
REFERENCIAS
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reducirlo?: https://blog.boltronic.com.mx/tiempo-de-produccion
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%20Industrial%20es%20por%20definici%C3%B3n%20la%20rama,creaci
%C3%B3n%20de%20bienes%20y%2Fo%20la%20prestaci%C3%B3n%20de
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53
ANEXOS
ANEXO A: ENTREVISTA
ANEXO A: ENTREVISTA
ENTREVISTA AL SUPERVISOR DEL ÁREA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
Responde la siguiente encuesta con total sinceridad:

¿Cuál fue la razón principal por la que decidió que era necesario diseñar la consolidación en la línea?

¿Qué factores influyeron en la decisión de reducir personal en la línea de trabajo?

¿Cuáles son los criterios para seleccionar a los empleados afectados por la reducción?

¿En qué beneficia a la empresa el proyecto?

¿Cada cuánto tiempo la empresa realiza reducciones de personal?

ANEXO B: PROGRAMA MOST
ANEXO B: PROGRAMA MOST

A continuación, se muestra el procedimiento que se aplicó para medir los tiempos y

movimientos que determinaron la consolidación de la línea #719.

El investigador comenzó utilizando un programa llamado Maynard Operation

Sequence, más conocido como "MOST" por sus siglas en inglés, este programa se
encarga de calcular los tiempos y movimientos de cada operación en su debida
estación, y para esto se utilizan métricas que serán explicadas a continuación:

En el programa MOST, existen diferentes métricas dependiendo la actividad que se

desarrollara, y en la mayoría de las líneas en las que no se realizan movimientos
especiales (como utilizar herramientas) se utiliza la métrica conocida como
"Movimientos generales", y la cual, será utilizada en este proyecto. Antes de explicar
esta métrica es importante conocer lo que significa cada letra, es por ello que se
explicara en la siguiente información:

 A: Distancia de acción, generalmente horizontal. Este parámetro se utiliza para

describir los movimientos de los dedos, las manos o los pies (por ejemplo,
caminar). El movimiento se puede realizar tanto para cargado como descargado.
 B: movimiento del cuerpo, generalmente vertical. Este parámetro define
movimientos y acciones verticales del cuerpo (por ejemplo, sentarse,
levantarse).
 G: Ganar control. Este parámetro se utiliza para cualquier acción manual que
involucre los dedos, las manos o los pies para obtener el control físico de uno o
más objetos. (por ejemplo, agarrar el objeto).
 P: Colocación. El parámetro de ubicación se utiliza para describir la acción
involucrada para dejar a un lado, posicionar, orientar o alinear un objeto
después de haber sido movido a la nueva ubicación (por ejemplo, posicionar el
objeto).
La métrica "Movimientos generales" sigue la secuencia de las siguientes letras: A B G A
B P A. Para utilizarla, se enumera dependiendo el esfuerzo en realizar la actividad, y la
cantidad se pone siguiendo las métricas que indica el formato MOST. En la siguiente
imagen se mostrará el índice de cantidades y en donde aplicarían dependiendo el
esfuerzo que conlleve realizar la actividad:

MOVIMIENTOS GENERALES
ABGABPA
Indice A B G P Indice
x 10 Acción distancia Movimiento del cuerpo Tomar control Posicionar x 10
Variantes Equivalente Variantes Equivalente Variantes Equivalente Variantes Equivalente
0 <2 pulg. cerca Sostener tirar,recoger 0
<5 cm. Tirar llevar, arrojar
Objeto ligero
1 Dentro de Objetos ligeros Agarrar, Deslizar Poner 1
alcanzar simultaneamente Asir Colocar. Mover
No simultaneos Tomar Ajustes Colocar
Obstruidos Desenganchar Ligera presión Reemplazar
3 1-2 1 paso Agacharse Flexionar Con trabas Doble 3
Pasos 2 pasos 50% rodillas A ciegas Libres colocación
Pesados
Colectar Colectar
Cuidado, precisión Colocar
A ciegas Obstrucción Reposicionar
6 3-4 3 pasos Doblarse Agacharse Con presión 6
Pasos 4 pasos 100% Movimientos
intermedios
5 pasos
10 5-7 6 pasos Sentarse o 10
Pasos 7 pasos pararse
8-10 8 pasos Atravezar un puerta
16 Pasos 9 pasos subir o bajar 16
10 pasos Pararse y doblarse
Agacharse y sentarse

Con la información anteriormente mencionada, se diseñó el MOST actual de la línea

#719.
ANEXO C: ORDEN DE TRABAJO
ANEXO C: ORDEN DE TRABAJO

Orden de trabajo para solicitar apoyo de mantenimiento: