NOMBRE: OBED MEDINA BRABATA
MATERIA: AUTOMATIZACION DE PROCESO
Grado y grupo: ISP10CV
Docente: IVAN ZOTO
Los PLC (Controladores Lógicos Programables) son
dispositivos esenciales en la automatización industrial.
1. Programabilidad: Permiten ser programados para realizar tareas
específicas a través de diferentes lenguajes de programación, como
Ladder, texto estructurado, y diagrama de bloques.
2. Entradas y salidas: Tienen múltiples canales de entradas y salidas digitales
y analógicas para interactuar con sensores y actuadores.
3. Fiabilidad: Están diseñados para operar en ambientes industriales, siendo
robustos y capaces de funcionar de manera continua sin fallos.
4. Flexibilidad: Se pueden reprogramar y modificar fácilmente para adaptarse
a nuevos procesos o cambios en la producción.
5. Interfaz de comunicación: Suelen contar con interfaces de comunicación
que permiten conectarse con otros dispositivos, como computadoras, HMI y
otros PLCs.
6. Diagnóstico y monitoreo: Muchos PLC incluyen funciones de diagnóstico
que facilitan la identificación de fallos y problemas en el sistema.
7. Escalabilidad: Permiten expandir su capacidad de entrada/salida mediante
módulos adicionales, lo que facilita el crecimiento del sistema.
8. Tiempo de respuesta: Tienen tiempos de respuesta rápidos, lo que es
crucial para aplicaciones en tiempo real.
Estas características hacen de los PLC una herramienta fundamental en la
automatización y control de procesos industriales.
MONITOREO DE VARIABLES
1. Variables Comunes a Monitorear
Temperatura: Utilizando sensores como termocuplas o RTDs.
Presión: A través de transductores de presión.
Flujo: Medido con caudalímetros.
Nivel: Sensores de nivel para tanques o silos.
Estado de máquinas: Monitoreo de arranque/parada y estado de fallos.
2. Métodos de Monitoreo
Lectura de Sensores: Los PLC reciben señales de sensores que indican el
estado de las variables en tiempo real.
Comunicación en Red: Utilización de protocolos como Modbus, Ethernet/IP
o Profibus para intercambiar datos con otros dispositivos.
3. Interfaz de Usuario
HMI (Interfaz Hombre-Máquina): Permite a los operadores visualizar y
controlar variables en tiempo real. Se pueden configurar gráficos, alarmas y
paneles de control.
SCADA: Sistemas de control y adquisición de datos que proporcionan una
visualización más avanzada y pueden incluir funciones de análisis de datos.
4. Almacenamiento de Datos
Histórico: Los PLC pueden registrar datos de las variables para su análisis
posterior, permitiendo la identificación de tendencias y la toma de
decisiones informadas.
5. Alarmas y Notificaciones
Configuración de alarmas que alertan a los operadores sobre condiciones
anómalas, permitiendo una respuesta rápida ante problemas.
6. Programación y Configuración
Los programadores deben establecer la lógica para la adquisición de datos
y la respuesta del sistema ante condiciones específicas, utilizando
lenguajes como Ladder o texto estructurado.
7. Seguridad
Implementación de medidas de seguridad para garantizar la integridad de
los datos y proteger el sistema de accesos no autorizados.
8. Mantenimiento Predictivo
Monitoreo constante permite detectar fallos potenciales en maquinaria,
facilitando el mantenimiento preventivo y minimizando tiempos de
inactividad.
El monitoreo de variables en tiempo real es vital para asegurar la eficiencia y
seguridad en los procesos industriales, optimizando el rendimiento y
reduciendo costos operativos.
Niveles de Automatización
1. Automatización Básica
o Controles manuales: Operación y supervisión manual de máquinas y
procesos.
o Relés y contactores: Uso de circuitos eléctricos simples para el
control básico.
2. Automatización Supervisada
o PLC: Controladores Lógicos Programables que permiten la
automatización de procesos mediante programación.
o HMI: Interfaces Hombre-Máquina que permiten la interacción entre el
operador y el sistema.
3. Automatización Avanzada
o Sistemas SCADA: Supervisión, control y adquisición de datos a gran
escala, permitiendo la gestión de múltiples procesos desde un solo
lugar.
o DCS (Sistemas de Control Distribuido): Control y monitoreo de
procesos industriales complejos, con múltiples controladores
distribuidos.
4. Automatización Inteligente
o IoT (Internet de las Cosas): Conexión de dispositivos a Internet para
el monitoreo y control remoto, facilitando el análisis de datos en
tiempo real.
o AI y Machine Learning: Aplicaciones de inteligencia artificial para la
optimización de procesos y el mantenimiento predictivo.
Principales Tecnologías de Automatización
1. Controladores Lógicos Programables (PLC)
o Dispositivos programables que controlan maquinaria y procesos
industriales.
2. Sistemas SCADA
o Software que permite la supervisión y control de procesos a
distancia, integrando datos de múltiples fuentes.
3. DCS (Sistemas de Control Distribuido)
o Controladores distribuidos para procesos continuos y complejos,
optimizando la operación a través de control local y centralizado.
4. HMI (Interfaz Hombre-Máquina)
o Herramientas que permiten la visualización y control de sistemas
automatizados a través de gráficos e interfaces interactivas.
5. Robótica Industrial
o Uso de robots para tareas automatizadas en la manufactura,
ensamblaje y otras aplicaciones industriales.
6. Sensores y Actuadores
o Dispositivos que permiten la medición y control de variables físicas
(temperatura, presión, nivel, etc.) en tiempo real.
7. IoT (Internet de las Cosas)
o Conexión de dispositivos industriales a Internet, permitiendo el
intercambio de datos y la integración en redes más amplias.
8. Big Data y Análisis Predictivo
o Procesamiento de grandes volúmenes de datos para optimizar la
operación y prever fallos en maquinaria.
9. Redes de Comunicación Industrial
o Protocolos como Ethernet/IP, Profibus, Modbus y CANopen que
facilitan la comunicación entre dispositivos automatizados.
Conclusiones
La automatización abarca desde el control básico hasta soluciones avanzadas
que integran inteligencia artificial y conectividad. La elección de la tecnología y
el nivel de automatización depende de las necesidades específicas de cada
industria y proceso. La tendencia hacia la digitalización y la conectividad está
transformando constantemente el panorama de la automatización industrial.
