LABORATORIO CALIFICADO 02

TECNOLOGIA DEL CONCRETO

INTEGRANTES:
• Aldana Amaya Jhon Alexis U22221206
• Clavijo Olivares Aaron Sinaí U22210105
• Ruiz Morales Braulio Adrián U22248236
• Villalobos Amado Jonathan Luque U20203452

DOCENTE:
ING. SERNAQUE BARRANTES HELMER

PIURA – PERU
 INDICE

1. Fundamento………………………………………………………………………………...

1.1. Introducción…………………………………………………………………………...

1.2. Normas de referencia………………………………………………………………..

1.3. Fundamento teórico………………………………………………………………….

1.3.1. Temperatura……………………………………………………………………

1.3.2. Peso unitario…………………………………………………………………...

1.3.3. Tiempo de fragua……………………………………………………………...

1.3.4. Contenido de vacíos………………………………………………………….

1.3.5. Segregación……………………………………………………………………

1.3.6. Trabajabilidad………………………………………………………………….

1.3.7. Exudación………………………………………………………………………

1.4. Mezcladora de concreto……………………………………………………………..

1.5. Tipos de mezcladoras………………………………………………………………..

1.6. Tiempo de mezclado…………………………………………………………………

2. Objetivos………..........................................................................................................

3. Ensayos realizados………………………………………………………………………..

3.1. Preparación de mezcla del concreto……………………………………………...

3.2. Equipos empleados…………………………………………………………………..

3.3. Procedimiento…………………………………………………………………………

3.3.1. Ensayo: Temperatura del concreto…………………………………….

3.3.2. Ensayo: Asentamiento del concreto fresco………………………….

3.3.3. Ensayo: Peso unitario del concreto fresco…………………………..

3.3.4. Ensayo: Contenido del aire del concreto fresco…………………….

3.3.5. Probetas…………………………………………………………………….

4. Resultados Obtenidos…………………………………………………………………….

4.1. Propiedades y características de los agregados para concreto……………..

 4.2. Características de la muestra de concreto……………………………………….

4.3. Resistencia a la compresión: f’c= (kg/cm2)……………………………………...

4.4. Resistencia media requerida: f’cr= (kg/cm2)…………………………………….

4.5. Ag. Grueso seco-varillado / m3 concreto (en volumen absoluto)…………...

4.6. Dosificación teórica…………………………………………………………………..

4.6.1. Dosificación para 1 m^3 de mezcla……………………………………..

4.7. Corrección por humedad……………………………………………………………

5. Resultados de dosificación corregida por humedad……………………………….

5.1. Dosificación corregida por humedad para 1 m3 de mezcla………………….

5.2. Dosificación para volumen de prueba……………………………………………

6. Evaluación de resultados………………………………………………………………...

6.1. Corrección por asentamiento………………………………………………………

6.2. Corrección de slump para las mezclas realizadas……………………………..

6.3. Curvas experimentales de resistencia (w/c vs resistencia)…………………..

6.4. Relaciones w/c para resistencias de 175, 210 y 280 kg/cm2………………….

6.4.1. Relaciones w/c para resistencias de 175 kg/cm2…………………….

6.4.2. Relaciones w/c para resistencias de 210 kg/cm2…………………….

6.4.3. Relaciones w/c para resistencias de 280 kg/cm2…………………….

7. Comentarios y conclusiones……………………………………………………………

8. Anexos……………………………………………………………………………………….
1. FUNDAMENTO
1.1. Introducción

El concreto es el elemento más utilizado en el mundo de la construcción, debido a

varias razones. Ya que, es un material que posee una gran resistencia ante la acción
del agua y no sufre deterioros serios, además puede ser moldeado para dar una
gran variedad de formas y tamaños gracias a la trabajabilidad de la mezcla, siendo
este de gran popularidad entre los ingenieros civiles por su gran disponibilidad en
las obras y su bajo costo. En el presente informe se detallarán los diferentes ensayos
del concreto fresco diseñado con el método ACI.

El primer paso antes de preparar un concreto es elaborar la “dosificación” de los

materiales que lo ponen; es decir, definir las proporciones de los agregados,
cemento, agua, entre otros, para cumplir con los requisitos de cada obra. Por
ejemplo, la dosificación para un concreto con el que se llenarán los cimientos de un
edificio puede ser muy distinta al diseño usado para las columnas o las vigas de la
misma edificación. Cuando la piedra, arena, agua y cemento portland son mezclados
conjuntamente en las proporciones apropiadas, el agua y el cemento forman una
“pasta” que reviste todas las piedras y los granos de arena, además de rellenar los
espacios entre ellos. Al combinarse el agua con el cemento se produce una serie de
reacciones químicas (“hidratación del cemento”), del cual se forma un “gel” que, al
endurecer, liga los agregados en una masa sólida que toma la apariencia de una
piedra artificial, el cual a medida que se endurece se vuelve más resistente. Luego
de la preparación de la mezcla de concreto se procede a la elaboración de probetas
cilíndricas con las que se estudiarán las propiedades del concreto endurecido. Estas
unidades varían su resistencia de acuerdo al tiempo de curado al que fueron
sometidos.

1.2. NORMAS DE REFERENCIA

ASTM C172 (NTP 339.036) – CONCRETO: Práctica normalizada para muestreo de

mezclas de concreto fresco.
ASTM C1064 (NTP 339.184) – CONCRETO: Método de ensayo normalizado para
determinar temperatura de mezclas de
Concreto.
ASTM C143 (NTP 339.035) – CONCRETO: Método de ensayo para la medición del
asentamiento del concreto de cemento
Portland.
ASTM C138 (NTP 339.046) – CONCRETO: Método de ensayo para determinar la
densidad (peso unitario), rendimiento y
contenido de aire (método gravimétrico del hormigón.
ASTM C31 (NTP 339.033) – CONCRETO: Practica normalizada para la elaboración
y curado de especímenes de concreto en
campo.
ASTM C39 (NTP 339.034) – CONCRETO: Método del ensayo normalizado para la
determinación de la resistencia a la
compresión del concreto, en muestras cilíndricas.
1.3. Fundamento teórico
El comportamiento del concreto fresco en las primeras 48 horas es vital para su
desempeño a lo largo del tiempo. Algunas propiedades del concreto en estado
fresco son:
1.3.1. Temperatura
Se define por el calor producido por la reacción del cemento (hidratación),
la energía de mezcla y el entorno. Se registra dentro de los 5 minutos de
mezcla del hormigón o hasta que la temperatura registrada se establezca.
1.3.2. Peso unitario
El peso del concreto por unidad de volumen fluctúa entre 2200 y 2400
kg/m3 en el hormigón tradicional. Se basa en la dosis y densidad del
agregado empleado, la cantidad de aire incorporado y las cantidades de
agua y cemento.
1.3.3. Tiempo de fragua
Periodo en el que el concreto pasa de ser pastoso a ser rígido. Usualmente,
el fraguado inicial sucede entre las 2 - 6 horas y el fraguado final entre las
4 -12 horas.
1.3.4. Contenido de vacíos
Referido a la cantidad de aire que se encuentra distribuido en toda la masa
del concreto.
1.3.5. Segregación
Suceso que provoca la división de los elementos en el hormigón fresco,
generando una combinación no homogénea. Los siguientes son los
elementos que provocan la segregación: El concreto es muy deficiente,
está extremadamente húmedo, posee un agregado muy áspero que no es
cúbico o esférico, o el tamaño máximo del agregado es considerable en
relación con las dimensiones del elemento que se va a vaciar.
1.3.6. Trabajabilidad
Nivel de resistencia a la fragmentación y sencillez en la instalación,
consolidación y terminación del hormigón fresco. Evaluación indirecta:
Slump, revancha. Consistencia o fluidez.
1.3.7. Exudación
El fenómeno que se caracteriza por la aparición de agua en la superficie
del concreto fresco, no necesariamente tras el vibrado, puede ocurrir
apenas comenzar el mezclado.
 1.4. MEZCLADORA DE CONCRETO
Existen mezcladores de diversas capacidades y los más habituales tienen una
capacidad de 7,9,11 y 13 pie3. Las mezcladoras no deben superar el 80% al
85% de la mezcla de concreto y deben seguir la velocidad recomendada por el
productor.
1.5. TIPOS DE MEZCLADORA
Las mezcladoras estacionarias pueden tener ejes inclinados (tipo basculante),
horizontales y verticales. Pueden ser de la categoría de pala rotatoria con
apertura superior o de la categoría de paleta. Es necesario ser cauteloso con la
palanca de inversión y su uso por un individuo con formación.
1.6. TIEMPO DE MEZCLADO

A) Es necesario supervisar meticulosamente el tiempo de mezcla considerando

un tiempo apropiado, las especificaciones exigen un mínimo de 1 minuto
más 15 segundos para cada metro cúbico. Periodos de mezcla breves
pueden conducir a mezclas inconsistentes, una distribución deficiente de los
vacíos de aire, un desarrollo deficiente de resistencia y dificultades de
endurecimiento acelerado. El periodo de mezcla debe calcularse desde el
instante en que todos los cementos y agregados se encuentren en el tambor,
y desde que se añada toda el agua antes de que expire un cuarto de tiempo
de mezcla.
B) Secuencia recomendada para la introducción de los componentes: se debe
colocar en el tambor hasta un 10% de agua de mezcla. Ante la adición de
materiales sólidos. El agua sobrante debe ser añadida de manera
homogénea con los ingredientes restantes. Materiales sólidos (como
agregado grueso, cemento y agregado fino respectivamente), dejando
aproximadamente un 10% para ser añadido una vez que todos los
materiales se encuentren en el recipiente.

2. OBJETIVOS

El objetivo de esta práctica es conocer las propiedades físicas y mecánicas del

concreto, en estado fresco y endurecido, por medio de mezclas preparadas con
diferentes relaciones agua-cemento.

Asimismo, a partir de los resultados experimentales, se determinará la dosificación

para resistencias especificadas.

Durante la práctica se desarrollarán los siguientes ensayos en el concreto.

3. ENSAYOS REALIZADOS

3.1 Preparación de mezcla del concreto:

El ensayo se desarrolló de manera grupal y tendremos que dosificar una mezcla con
relación w/c= 0,7, la cual fue indicado por el ingeniero el cual está basado en el
método del American Concrete Institute (ACI)
 3.2 Equipos empleados:

Baldes Balanza

mezcladora Mazo de goma

Cono de Abrams Plancha

y varilla de fierro

Equipo para medir Termómetro digital

el contenido de
aire
(olla Washington)
Molde Carretilla
para probetas

3.3 Procedimiento:

1. Efectuar el peso preciso de cada componente (piedra, arena, cemento y agua)

con el objetivo de adquirir dosificaciones precisas.
2. Ejecutamos el proceso de mezcla girando el tambor de la mezcladora con cerca
del 10% del agua; añadir el agregado grueso, la arena y el cemento de manera
proporcional junto con agua, y finalmente, el remanente de agua. Permite que el
trompo se mueva durante tres minutos. Finalmente, vierte la mezcla en una
carretilla.

3. Después ejecutaremos los ensayos de control de calidad del concreto:

3.3.1 Ensayo: Temperatura del concreto

Norma: 339.184/ASTM C1064; este método de ensayo se emplea para medir la

temperatura de mezclas de concreto fresco y puede ser usado para verificar la
conformidad con un requerimiento especificado para la temperatura del concreto
fresco en obra.

Equipo:
• Termómetro para concreto (precisión ± 5 °C)

Procedimiento:
• Introducimos el termómetro en la masa del concreto durante 2 minutos,
este debe estar correctamente colocado para la toma de datos.

3.3.2 Ensayo: Asentamiento del concreto fresco

Norma: NTP 330.005/ASTM C143; este método de ensayo evalúa la aptitud de
las mezclas en la consolidación en diferentes tipos de estructuras.

Equipo:
• Cono de abrams
• Base metálica
• Varilla
• Plancha

Procedimiento:

• Primero con un trapo industrial y aceite humedecemos el interior del cono

de abrams para así evitar que el concreto se pegue y no pierda la
humedad.
• Rellenamos el cono de abrams en tres capas, cada capa compactamos
con la varillada por 25 veces uniformemente.
• Después enrasamos con la varilla y retiramos el cono en forma vertical
en un tiempo de 2 a 5 segundo.
• Para finalizar, colocamos el cono al lado encimando la varilla, con una
wincha medimos el asentamiento para luego tomar nota.

3.3.3 Ensayo: Peso unitario del concreto fresco

Norma: NTP 339.046/ASTM C138; este método de ensayo establece los

procedimientos para determinar el peso unitario, volumen producido del concreto
por método gravimétrico.

Equipo:
• Molde para probetas
• Balanza
• Plancha
• Mazo de goma
• Varilla
• Regla metálica
Procedimiento:
• Primero pesamos el molde vacío en la balanza, luego con un trapo
industrial y aceite humedecemos el interior del molde para así evitar que
el concreto se pegue y pierda la humedad.
• Rellenamos el molde en tres capas, cada capa compactamos con la
varillada por 25 veces uniformemente, a la vez golpear suavemente con
el mazo de goma.
• Después, enrasamos con la regla metálica, pesamos y tomamos datos
para calcular la masa volumétrica.

3.3.4 Ensayo: Contenido del aire del concreto fresco

Norma: 339.083/ASTM C231; este método de ensayo abarca la determinación

del contenido del aire del hormigón recién mezclado excluyendo cualquier aire
que pueda existir dentro del vacío).

Equipo:
• Equipo para medir el contenido de aire (olla Washington)
• Plancha
• Mazo de goma
• Varilla
• Regla metálica

Procedimiento:
• Primero con un trapo industrial y aceite humedecemos el interior del
molde para así evitar que el concreto se pegue y pierda la humedad.
• Rellenamos el molde en tres capas, cada capa compactamos con la
varillada por 25 veces uniformemente, a la vez golpear suavemente con
el mazo de goma.
• Después enrasamos con la regla metálica, colocamos la tapa en la olla,
aseguramos y verificamos el correcto sellamiento de esta.
• Luego introducimos agua por los orificios hasta que salga, cerramos las
válvulas y ejercemos presión hasta la marca indicada.
• Por último, liberamos la presión y obtenemos el porcentaje de aire.
 3.3.5 Probetas

Norma: 339.33/ASTM C-31, esta práctica provee requisitos normalizados para

la elaboración, curado, protección y transporte de los especímenes de concreto
para ensayo, bajo condiciones de la obra.

Equipo:
• Molde para probetas
• Plancha
• Mazo de goma
• Varilla
• Regla metálica

Procedimiento:
• Para esta elaboración necesitamos 3 probetas para cada relación de
agua cemento (w/c).
• Primero con un trapo industrial y aceite humedecemos el interior del
molde para así evitar que el concreto se pegue y pierda la humedad.
• Rellenamos el molde en tres capas, cada capa compactamos con la
varillada por 25 veces uniformemente, a la vez golpear suavemente con
el mazo de goma.
• Después enrasamos con la regla metálica, dejaremos reposar y secar
por 24 horas.
• Desmoldar las probetas en el período comprendido para luego llevarlas
a la poza de curado donde permanecerán 7 días antes de ser ensayadas.
 4. RESUTADOS OBTENIDOS

TABLA DE RESULTADOS OBTENIDOS

EDAD DIÁMETRO (mm) ÁREA CARGA MÁX.P CARGA MÁX. P f'c TIPO DE
PROBETA
(días) D1 D2 (cm2) (kN) (kg) (kg/cm2) FALLA
A1 7 151.20 152.00 180.50 689.80 70316.00 389.55 3
A3 7 152.00 151.00 180.27 605.00 61671.76 342.11 2
B1 7 152.10 152.20 181.82 482.50 49184.51 270.52 5
B3 7 152.00 152.20 181.70 481.30 49062.18 270.02 3
C1 7 152.70 151.80 182.06 399.20 40693.17 223.52 2
C3 7 151.70 151.80 180.86 420.10 42823.65 236.78 3
realizaron los cálculos de la

siguiente manera: Elegimos elegido

como ejemplo la probeta A1:

PROBETA EDAD DIÁMETRO (mm) ÁREA CARGA CARGA f'c TIPO DE

(días) (cm2) MÁX. P MÁX. P (kg/cm2) FALLA
D1 D2
(kN) (kg)
A1 7 151.20 152.00 180.50 689.80 70316.00 389.55 3
1.- Para calcular el área se ha tenido que realizar la siguiente fórmula:
𝐷
Área del círculo 𝐴 = 𝜋. 𝑟2 = 𝜋. ( ) 2 = 𝝅. 𝑫𝟐
2
𝟒

Diámetro: (151.20 + 152.00)/2 = 151.6 mm = 15.16 cm

𝟏𝟓.𝟏𝟔𝟐
Entonces: 𝝅. = 180.50 cm2
𝟒

2.- Convertir kN en kg
𝒌𝑵 .𝟏𝟎𝟎𝟎 689.80∗1000
= = 70316.00 kg
𝟗.𝟖𝟏 9.81
3.- Hallar f’c,

𝒌𝒈 70316.00
= = 389.55 kg/cm2
𝒄𝒎𝟐 180.50
4.1 PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS DE LOS AGREGADOS PARA CONCRETO

Marca Pe

Cemento Sol 3.15

Material Propiedades Peso Unitario Seco Pe

Agregado TMN MF Wa Wo Varillado suelto suelto

Arena - 2.9 1.13 0.60 1.68 1.53 2.60

Piedra 3/8” - 1.23 0.62 1.61 1.47 2.71

4.2 CARACTERISTICAS DE LA MUESTRA DE CONCRETO

MEZCLA A MEZCLA B MEZCLA C

Resistencia a la compresión: f’c= (Kg/cm2) 328.57 257.14 195

Resistencia media requerida: f’cr= (Kg/cm2) 413.57 342.14 265

Revenimiento requerido (cm) 8-10 8-10 8-10

Ratio w/c 0.5 0.6 0.7

Ag. Grueso seco-varillado / m3 concreto (en 0.45 0.45 0.45

volumen absoluto)

4.3 RESISTENCIA A LA COMPRESION: f’c= (Kg/cm2)

PARA W/C 0.5 INTERPOLANDO

350 0.47
350 – 3*(50/7) = 328.57 (Kg/cm2)
300 0.54 = X 0.50

PARA W/C 0.6 INTERPOLANDO

300 0.54

250 0.61 = X 0.60 250 + 1*(50/7) = 257.14 (Kg/cm2)

PARA W/C 0.7 INTERPOLANDO

200 0.69
200 – 1*(50/10) = 195 (Kg/cm2)
150 0.79 = X 0.70

4.4 RESISTENCIA MEDIA REQUERIDA: f’cr= (Kg/cm2)

PARA W/C 0.5

328.57 + 85 = 413.57 (Kg/cm2)

PARA W/C 0.6

257.14 + 85 = 342.14 (Kg/cm2)

PARA W/C 0.7

195 + 70 = 265 (Kg/cm2)

4.5 AG. GRUESO SECO-VARILLADO / M3 CONCRETO (EN VOLUMEN ABSOLUTO)

2.80 0.46 INTERPOLANDO

2.9 X
0.45
3.00 0.44
4.6 DOSIFICACIÓN TEÓRICA

4.6.1 DOSIFICACIÓN PARA 1 M^3 DE MEZCLA

MEZCLA A MEZCLA B MEZCLA C

Peso (Kg) Vol. (m3) Peso (Kg) Vol. (m3) Peso (Kg) Vol. (m3)

w/c 0.5 0.6 0.7

Agua 228 0.228 228 0.228 228 0.228

Cemento 456 0.145 380 0.121 325.71 0.103

Aire -- 0.03 -- 0.03 -- 0.03

Grava 724.50 0.267 724.50 0.267 724.5 0.267

Arena 858 0.33 920.40 0.354 967.20 0.372

total 1 1 1

MEZCLA “A”:

Agua Peso (kg) = 228 kg

Volumen (m3) = 228/1000 = 0.228 m3

𝑤 𝑤 228
Cemento peso (kg) = = 0.5
= = c = 456kg
𝑐 0.5 0.5
𝑐
456
Volumen (m3) = = 0.145 m3
𝑃𝑒
3150
Aire volumen (m3) = 0.03

Grava peso (kg) = 0.45 x PU varillado = 0.45x1610 =724.50

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 724.50 = 0.267

Volumen (m3) =
𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 =
2710
𝑝𝑒 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜

Arena volumen (m3) = 1 – (volumen total de = agua + cemento + aire + grava)

=1 – 0.67 = 0.33 m3

Peso (kg) = volumen x pe suelto de arena =0.33 x 2600 = 858 kg

4.7 CORRECCIÓN POR HUMEDAD

MEZCLA “A”

Peso de agregado Peso de agregado Agua cedida /

saturado ( Wa )
humedad ( Wo ) captada

Arena 858 x (1+ 1.13) = 858 x (1+ 0.60) = 863.148 4.55

100 100
867.695

Piedra 724.5 x (1+ 1.23) = 724.5 x (1+ 0.62) = 728.992 4.42

100 100
733.411

8.97

MEZCLA “B”

Peso de agregado Peso de agregado Agua cedida /

saturado ( Wa )
humedad ( Wo ) captada

Arena 920.40 x (1+ 1.13) = 920.40x (1+ 0.60) = 925.922 4.88

100 100
930.801

Piedra 724.5 x (1+1.23) = 724.5 x (1+0.62) = 728.992 4.42

100 100
733.411

9.30
 MEZCLA A

Peso de agregado Peso de agregado Agua cedida /

saturado ( Wa )
humedad ( Wo ) captada

Arena 967.20 x (1+1.13) = 967.20 x (1+0.60) = 973.003 5.13

100 100
978.129

Piedra 724.5 x (1+ 1.23) = 724.5 x (1+ 0.62) = 728.992 4.42

100 100
733.411

9.55

W final mezcla = Pseco x (1 + Wa) + Pseco x (1 + Wa) - Pseco x (1 + Wo) - Pseco x (1 +

Wo) Arena grava arena grava

5. : RESULTADOS DE DOSIFICACIÓN CORREGIDA POR HUMEDAD

Ejemplo: CORRECCIÓN DE LA MEZCLA “ A”

Materiales Peso (kg) Operaciones Peso corregido(kg)

Agua 228 228 + 8.97= 236.97 236.97

Cemento 456 No se corrige del cemento 456

porque ya viene con peso
seco

Aire

Grava 724.50 724.50 x 1.0062 = 728.99 728.99

Arena 858 858 x 1.0060 = 863.148 863.15

total 2266.5 2285.11

Ejemplo: CORRECCIÓN DE LA MEZCLA “B”

Materiales Peso (kg) Operaciones Peso corregido(kg)

Agua 228 228 + 9.30 = 237.30 237.30

Cemento 380 No se corrige del cemento 380

porque ya viene con peso
seco

Aire

Grava 724.50 724.50 x 1.0062 = 728.99 728.99

Arena 920.40 920.40 x 1.0060 = 925.92

925.922

total 2252.9 2272.21

Ejemplo: CORRECCIÓN DE LA MEZCLA “C”

Materiales Peso (kg) Operaciones Peso corregido(kg)

Agua 228 228 + 9.55 = 237.55 237.55

Cemento 325.71 No se corrige del cemento 325.71

porque ya viene con peso
seco

Aire

Grava 724.50 724.50 x 1.0062 = 728.99 728.99

Arena 967.20 967.20 x 1.0060 = 973.003 973.00

total 2245.41 2265.25

5.1 DOSIFICACIÓN CORREGIDA POR HUMEDAD PARA 1 M3 DE MEZCLA

MEZCLA A MEZCLA B MEZCLA C

Peso Peso correg. Peso Peso correg. Peso dosif.(kg Peso correg. (kg)
dosif.(kg) (kg) dosif.(kg (kg)

Agua 228 236.97 228 237.30 228 237.55

Grava 724.50 728.99 724.50 728.99 724.50 728.99

arena 858 863.15 920.40 925.92 967.20 973.00

5.2 DOSIFICACIÓN PARA VOLUMEN DE PRUEBA

Vol. Prueba 0.04 m3

Material Mezcla A Mezcla B Mezcla C

Agua (*) 236.97 x 0.04 = 9.479 237.30 x 0.04 = 9.492 237.55 x 0.04 = 9.502

Cemento 456 x 0.04 = 18.240 380 x 0.04 = 15.200 325.71 x 0.04 = 13.028

Aire

Grava 728.99 x 0.04 = 29.160 728.99 x 0.04 = 29.160 728.99 x 0.04 = 29.160

Arena 863.15 x 0.04 = 34.526 925.92 x 0.04 = 37.037 973.00 x 0.04 = 38.92

total 91.405 90.889 90.61

CAPÍTULO VI: EVALUACIÓN DE RESULTADOS

6.1 CORRECCIÓN POR ASENTAMIENTO.

Revenimiento Requerido: 8 – 10 (cm)

8 + 10 = 18/2 = 9 cm

Mezcla A 7.5 9cm-7.5cm 1.5cm 1.5cm*2 3cm

Mezcla B 14 9cm-14cm -5cm -5cm*2 -10cm
Mezcla C 18 9cm-18cm -9cm -9cm*2 -18cm
6.2 CORRECCIÓN DE SLUMP PARA LAS MEZCLAS REALIZADAS.

Una vez obtenida la corrección para la Mezcla A, se procede a realizar las siguientes correcciones.
✓ Agua
228 + 3 = 231/1000 = 0.231

✓ Cemento
231/0.5 = 462/3150 = 0.1

✓ Aire
0.03 (Tabla)

✓ Grava
1610*0.45 = 724.5/2710 = 0.3

✓ Arena
1 – (0.2+0.1+0.03+0.3) = 0.3 0.3*2600 = 845

Correcciones de la MEZCLA B Y MEZCLA C:

MEZCLA A MEZCLA B MEZCLA C

Peso (Kg) Vol (m3) Peso (Kg) Vol (m3) Peso (Kg) Vol (m3)
w/c 0.5 0.6 0.7
Agua 231.0 0.2 218.0 0.2 210.0 0.2
Cemento 462.0 0.1 363.3 0.1 300.0 0.1
Aire - 0.03 - 0.03 - 0.03
Grava 724.5 0.3 724.5 0.3 724.5 0.3
Arena 845.0 0.3 960.2 0.4 1033.3 0.4
Total 2262.5 1.0 2266.0 1.0 2267.8 1.0
 6.3 CURVAS EXPERIMENTALES DE RESISTENCIA (W/C VS RESISTENCIA).
𝜎= 𝑃/𝐴
Donde:

σ = Esfuerzo a la compresión del espécimen.

P = Máxima carga aplicada.
A = Área de la cara axial del espécimen.
RESISTENCIA (f'c)

Tabla de cálculo del ensayo de la resistencia a la compresión

Tipo de Edad Altura (cm) Diámetro (cm) Área f´c

Espécimen P (Kg)
Ensayo (días) H1 H2 Hprom Ø1 Ø2 Øprom (cm2) (Kg/cm2)
A1 CS 7 54045.0 30.5 30.29 30.4 15.0 15.0 15.0 176.7 305.8
A3 CS 7 55064.7 30.5 30.29 30.4 15.0 15.0 15.0 176.7 311.6
B1 CS 7 51699.6 30.5 30.29 30.4 15.5 15.6 15.6 191.1 270.5
B3 CS 7 52209.5 30.5 30.29 30.4 15.6 15.6 15.6 191.1 273.2
C1 CS 7 31315.5 30.5 30.29 30.4 15.2 15.1 15.2 181.5 172.6
C3 CS 7 38259.7 30.5 30.29 30.4 15.1 15.1 15.1 179.1 213.7

TABLA A LOS 7 DÍAS

Tipo de Edad Altura (cm) Diámetro (cm) Área f´c

Espécimen P (Kg) Promedio w/c
Ensayo (días) H1 H2 Hprom Ø1 Ø2 Øprom (cm2) (Kg/cm2)
A1 CS 7 54045.0 30.5 30.29 30.4 15.0 15.0 15.0 176.7 305.8 308.7 0.5
A3 CS 7 55064.7 30.5 30.29 30.4 15.0 15.0 15.0 176.7 311.6 0.5
B1 CS 7 51699.6 30.5 30.29 30.4 15.5 15.6 15.6 191.1 270.5 271.8 0.6
B3 CS 7 52209.5 30.5 30.29 30.4 15.6 15.6 15.6 191.1 273.2 0.6
C1 CS 7 31315.5 30.5 30.29 30.4 15.2 15.1 15.2 181.5 172.6 193.1 0.7
C3 CS 7 38259.7 30.5 30.29 30.4 15.1 15.1 15.1 179.1 213.7 0.7

GRÁFICA DE CURVA DE W/C VS RESISTENCIA

 6.4 RELACIONES W/C PARA RESISTENCIAS DE 175, 210 Y 280 KG/CM2.

6.4.1 RELACIONES W/C PARA RESISTENCIAS DE 175 KG/CM2

✓ A los 7 días

Para este caso se utilizará la ecuación que nos da la gráfica que es para las 3 resistencias:

𝑦 = −2090.7𝑥2 + 1930.8𝑥 − 134

Aplicando la ecuación, y = 150 kg/cm2, obtendremos dos valores, estos son: 0.18358 y
0.73993,

El resultado será el valor mayor, es decir 0.73993.

6.4.2 RELACIONES W/C PARA RESISTENCIAS DE 210 KG/CM2

✓ A los 7 días
Lo primero que se debe realizar es aplicar la ecuación, y = 200 kg/cm2, se obtendrán dos
valores estos son: 0.23053 y 0.69298
El resultado será el valor mayor, es decir 0.69298.

6.4.3 RELACIONES W/C PARA RESISTENCIAS DE 280 KG/CM2

✓ A los 7 días
Lo primero que se debe realizar es aplicar la ecuación, y = 200 kg/cm2, se obtendrán dos valores
estos son: 0.33846 y 0.58505.
El resultado será el valor mayor, es decir 0.58 es X
7. COMENTARIOS Y CONCLUSIONES

Comentarios:

✓ Mejor manejo de proporciones de nuestros agregados, para poder lograr un

mejor resultado.
✓ Tener un cemento el cual no haya estado expuesto a la humedad, pues esto
afecta mucho a la trabajabilidad de este.

Conclusiones:
✓ Como conclusión podemos decir que, cada proceso durante nuestro
laboratorio afecta a nuestra futura probeta, tanto en proporciones de los
agregados, como el varillado y martillado a la hora del vaciado.
✓ Es muy importante realizar un buen análisis de los agregados, que nos
permita conocer sus propiedades físicas y llevar a cabo un adecuado diseño
de la mezcla de concreto.
✓ Es evidente que cuando mayor sea la relación agua/cemento, la resistencia
a la compresión del concreto a los veintiocho días disminuye; asimismo las
138 mezclas de concreto elaboradas con relaciones agua/cemento bajas,
nos dan resultados de resistencia a la compresión mayores y muy
aproximados entre cada una de las curvas.
✓ Este estudio bajo condiciones controladas de laboratorio puede tomarse en
cuenta para futuras investigaciones que busquen identificar la aplicabilidad
del método de diseño de mezclas de concreto ACI 211.1 en condiciones
reales o de campo.
 8. ANEXOS

LIBROS:

KOSMATKA, Steven H. and Wilson, Michelle L., Design and Control

of Concrete Mixtures, EB001, 15th edition. Portland Cement
Association, Skokie, Illinois, USA, 2011, 460 pages.

DOCUMENTOS:

NTP 339.036 – “CONCRETO: Práctica normalizada para muestreo

de mezclas de concreto fresco.”, INDECOPI (2011).

NTP 339.184 – “CONCRETO: Método de ensayo normalizado para

determinar temperatura de mezclas de hormigón (concreto).”, INDECOPI
(2002).

NTP 339.035 – “CONCRETO: Método de ensayo para la medición del

asentamiento del concreto de cemento Portland.”, INDECOPI (2009).

NTP 339.046 – “CONCRETO: Método de ensayo para determinar la

densidad (peso unitario), rendimiento y contenido de aire (método
gravimétrico del hormigón.”, INDECOPI (2006).