1.

1 ANTECENDENTES DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

LA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL Y EL DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES

Con la llegada de la revolución industrial, los descubrimientos tecnológicos y la constante

evolución de la industria impulsaron la búsqueda de nuevos métodos de producción, capaces de
fabricar bienes en grandes cantidades y de características iguales, también se transformó el
pensamiento que se tenía, hacia ésta busqueda de los propietarios de un objetivo económico, al
estudiar las transformaciones de sus fábricas.

Primeras Distribuciones de Planta.

- Se realizaba por parte del hombre que realizaba el trabajo.

- Arquitecto que proyectaba el edificio.

- Se Mostraba un área de trabajo para una misión o servicio especifico,

No reflejaba la aparición de ningun principio

Con el advenimiento de la revolución industrial, hace unos 150 años, se

transformó en objetivo económico, para los propietarios, el estudiar la ordenación de sus
fábricas.

Con el tiempo, los propietarios empezaron a crear conjuntos de especialistas para estudiar los
problemas de la distribución. Con ellos llegaron los principios y técnicas que hoy en día
conocemos.
Definición de objetivos

Para poder emprender el proyecto de una empresa pequeña, mediana o micro, e incluso de una
empresa que requiera una gran extensión de terreno, primero es necesario clarificar los
siguientes objetivos:

1. • Definir el alcance del proyecto a realizar, con base en sus características económicas y
de infraestructura, así como la plantilla de personal que participará como recurso
humano de la empresa.

2. • Aplicar los principios y las técnicas que permiten localizar las instalaciones correctas:
oficinas, almacenes, etcétera, considerando su arreglo físico y el diseño de las estaciones
de trabajo en un sistema de producción de bienes y servicios.

3. • Investigar cuáles son los factores que influyen en la localización de instalaciones con el
uso de métodos cualitativos y cuantitativos

4. • Evaluar los municipios o comunidades del país en función del peso porcentual de los
factores específicos para el tipo de empresa.

5. • Decidir la ubicación de la planta con base en la puntuación más favorable y el alcance

del proyecto, de modo que la distribución de las áreas de trabajo y del equipo resulte la
más económica para el trabajo.

6. • Conocer la localización y distribución de los almacenes, así como el equipo para el

manejo de materiales y la realización del layout.

7. • Aplicar las técnicas y herramientas adecuadas para el envase y embalaje.

Con los puntos anteriores y los conceptos referente a la manufactura esbelta y su relación con la
distribución de la planta, es posible optimizar el espacio disponible para las instalaciones y
realizar proyectos de mejora continua, con lo que se asegura la eficacia, seguridad y comodidad
de los ambientes de trabajo, lo cual es de vital importancia para la productividad de todos los
colaboradores de la empresa, ya que las estaciones de trabajo deben diseñarse de acuerdo con
la relación-espacio-tiempo-movimiento y con el soporte de las medidas antropométricas de los
trabajadores mexicanos
1.2 PLANIFICACIÓN DE LAS INSTALACIONES

La distribución de la planta abarca la disposición física de las instalaciones industriales. Esta

disposición, ya sea instalada o en proyecto, incluye:

a) Los espacios necesarios para el movimiento de los materiales,

b) Los espacios del almacenaje,
c) Servicios de apoyo,
d) El equipo y
e) El personal operativo. (La mano de obra directa y todas las demás actividades)

En ocasiones, el término distribución de planta denota la disposición existente; a veces se refiere

al nuevo plano de distribución de planta que se propone y, a menudo, al área de estudio o al
trabajo de realizar la distribución de la planta. De aquí que la distribución de la planta pueda
consistir en la instalación real, en un plano o un trabajo. El término también se aplica a la
disposición de la oficina, del laboratorio y de las áreas de servicio.

La elaboración de un plan de distribución no es el resultado final, ni siquiera para los responsables

de la planificación. Lo más probable es que los objetivos principales sean el mejoramiento de las
operaciones, una mayor producción, menores costos, mejor servicio al cliente y mayor comodidad
y satisfacción para el personal de la compañía. Es importante concentrarse en estos objetivos
reales, ya que son los únicos logros que se necesitan.

El planificador debe ponerse como meta ciertos objetivos generales en la distribución, entre los
cuales tenemos:

1. Integración:

La integración de todos los factores pertinentes que afecten la distribución.

2. Utilización:

La utilización eficiente de la maquinaria, de la gente y del espacio de la planta.

3. Expansión:

Facilidad de expansión.

4. Flexibilidad:

Facilidad de reacomodo.

5. Versatilidad:

Facilidad de adaptación a los cambios de producto, de diseño, de requisitos

de ventas y a las mejoras de los procesos.

6. Uniformidad:

Una división clara o uniforme de las áreas, en especial, cuando están sepa-

radas por muros, pisos, pasillos principales y similares.

7. Cercanía:

La distancia práctica mínima para trasladar los materiales, los servicios de

apoyo y a la gente.

8. Orden:

La secuencia para que el flujo de trabajo sea lógico y las áreas de trabajo estén lim-

pias; que cuenten con el equipo adecuado para el desecho, la basura y los desperdicios.

9. Comodidad:

Para todos los empleados, tanto en las operaciones diarias como en las pe-

riódicas.

10. Satisfacción y seguridad:

Para todos los empleados.

Los requisitos básicos de toda distribución incluyen la capacidad de fabricar el producto

necesario en la cantidad adecuada y con la calidad apropiada.

1.3 Técnicas de la ingeniería industrial, enfoque multidisciplinario
MANUFACTURA ESBELTA
La manufactura esbelta es un concepto mediante el cual todo el personal de producción trabaja
en conjunto con el fin de eliminar el desperdicio.

Clases de Desperdicio:

Sobreproducción

Desperdicio

Transporte

Procesamiento

Inventario

Movimiento

Repeticiones

Utilización deficiente del personal.

MANUFACTURA ESBELTA
KAISEN
Es la palabra japonesa para mejora constante o continua, El elemento principal es la gente
involucrada en el proceso de mejora. Incluye a todos los niveles de la organización y requiere de
la participación de todos los empleados.

KAMBAN

Es una palabra japonesa formada por Kan, que quiere decir visual, y Ban, que significa tarjeta.
Por lo tanto, Kanban hace referencia a las tarjetas visuales.

JIT (Justo a Tiempo).

Por fortuna, los profesionales del área operativa han podido comprender con el paso del tiempo,
los principios básicos inherentes al JIT, hasta el punto en que la aplicación de modificaciones del
sistema se ha generalizado y hoy se usa en casi cualquier tipo de operación: grande y pequeña, de
servicios y de manufactura.
MAPEO DE LA CORRIENTE DE VALOR (MCV)
Es el proceso de evaluación de cada componente o etapa de la producción, con fin de determinar
el grado en que contribuye a la eficiencia operacional o a la calidad del producto.

Herramienta para mejorar la productividad y la reducción del desperdicio que una organización
puede emplear para evaluar sus procesos.

.Este proceso de mejora continua pasa por tres etapas repetitivas:

Evaluación

Análisis

Ajuste

En este enfoque, todos los flujos de actividades, inventarios e información (tamaño de la

producción, funciones y costos) se “esquematizan” en un método semejante al mapeo de
procesos, pero añadiéndole un análisis cuidadoso de todas los tareas involucradas en las
diferentes operaciones.

También conocido como VSM (siglas en inglés de Value Stream Mapping), Value Stream Mapping
es una herramienta de diagrama de flujo para señalar, ilustrar, analizar y cuantificar los procesos
dentro de una empresa, con el fin de identificar qué actividades generan mayor valor agregado y
cuáles generan poco valor.

De esta forma, es posible encontrar dónde están las principales fuentes de residuos e iniciar un
programa de mejora continua.

Es importante resaltar que VSM se diferencia del mapeo de procesos, ya que este último es más
simple y se realiza sin tomar en cuenta el flujo de información y materiales. Por otro lado, VSM
está más alineado con la cultura lean e identifica con mayor claridad qué actividades generan más
o menos valor dentro del sector productivo.

Estudio del trabajo

Es la aplicación de ciertas técnicas y en particular el estudio de métodos y la medición del
trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan
sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la
situación estudiada, con el fin de ejecutar mejoras.

Estudio de métodos: Es el registro y examen critico sistemático de los modos existentes y

proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos mas sencillos y
eficaces y de reducir los costos
Medición del trabajo: Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un
trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de
ejecución preestablecida.

Antes de realizar un estudio de trabajo debe:

► Haber buena relación entre dirección y trabajadores.

► Haber compromiso y entendimiento de los directores.

► Saber que el supervisor es un aliado y no un enemigo

► Tener en cuenta la organización formal e informal

► La persona que lleve a cabo el estudio deberá contar con: conocimiento, experiencia,
tacto, confianza, etc.

Procedimiento básico para el estudio del trabajo:

► Seleccionar el trabajo o proceso a estudiar.

► Registrar por observación directa cuanto sucede utilizando las técnicas mas apropiadas.

► Examinar los hechos registrados de manera critica. Que, donde, quien y como.

► Idear el método mas económico.

► Definir el nuevo método y en el tiempo correspondiente.

► Implantar el nuevo método como practica general aceptada.

► Mantener en uso la nueva practica mediante procedimientos de control adecuados.

Estudio de tiempos
Es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo
correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas
y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una
norma de ejecución preestablecida.

Objetivos del estudio de tiempos

► Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos

► Conservar recursos y minimizar costos

► Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de energéticos o de la

energía
 ► Proporcionar un producto que es cada vez mas confiable y de alta calidad del estudio de
movimientos

► Eliminar o reducir los movimientos ineficientes y acelerar los eficientes

Antes de realizar el estudio hay que considerar los siguientes puntos:

► Para obtener un estándar es necesario que el operador domine la técnica del proceso a
estudiar

► El método a estudiar debe haberse estandarizado.

► El empleado debe saber que esta siendo evaluado, así como su supervisor y los
representantes del sindicato (en caso de haber uno)

► El analista debe estar capacitado y debe contar con el equipo necesario para realizar la
evaluación (cronometro, planillas, formatos preimpresos, etc.)

Estudio de movimientos.
El estudio de movimientos se puede aplicar en dos formas, el estudio visual de los movimientos
y el estudio de los micro movimientos. El primero se aplica más frecuentemente por su mayor
simplicidad y menor costo, el segundo sólo resulta factible cuando se analizan labores de mucha
actividad cuya duración y repetición son elevadas.

Dentro del estudio de movimientos hay que resaltar los movimientos fundamentales, estos
movimientos fueron definidos por los esposos Gilbreth y se denominan Therblig’s, son 17 y cada
uno es identificado con un símbolo gráfico, un color y una letra o sigla.
Definición de objetivos
Para poder emprender el proyecto de una empresa pequeña, mediana o micro, e incluso de una
empresa que requiera una gran extensión de terreno, primero es necesario clarificar los
siguientes objetivos:

• Definir el alcance del proyecto a realizar, con base en sus características económicas y de
infraestructura, así como la plantilla de personal que participará como recurso humano
de la empresa.

• Aplicar los principios y las técnicas que permiten localizar las instalaciones correctas:
oficinas, almacenes, etcétera, considerando su arreglo físico y el diseño de las estaciones
de trabajo en un sistema de producción de bienes y servicios.

• Investigar cuáles son los factores que influyen en la localización de instalaciones con el
uso de métodos cualitativos y cuantitativos.

• Evaluar los municipios o comunidades del país en función del peso porcentual de los
factores específicos para el tipo de empresa.

• Decidir la ubicación de la planta con base en la puntuación más favorable y el alcance

del proyecto, de modo que la distribución de las áreas de trabajo y del equipo resulte la
más económica para el trabajo.

• Conocer la localización y distribución de los almacenes, así como el equipo para el

manejo de materiales y la realización del layout.
 • Aplicar las técnicas y herramientas adecuadas para el envase y embalaje.

Con los puntos anteriores y los conceptos, referente a la manufactura esbelta y su relación con
la distribución de la planta, es posible optimizar el espacio disponible para las instalaciones y
realizar proyectos de mejora continua, con lo que se asegura la eficacia, seguridad y comodidad
de los ambientes de trabajo, lo cual es de vital importancia para la productividad de todos los
colaboradores de la empresa, ya que las estaciones de trabajo deben diseñarse de acuerdo con
la relación-espacio-tiempo-movimiento y con el soporte de las medidas antropométricas de los
trabajadores mexicanos.

Entorno productivo actual

Establecer una empresa en México.

En las dos últimas décadas, México ha sufrido una transformación profunda, después de haber
experimentado una economía que se mantuvo cerrada durante muchos años. En 1986, el país
inició un profundo cambio al ingresar al Acuerdo General sobre Comercio y Aranceles (GATT,
General Agreementon Tariffs and Trade), que continuó ocho años después, cuando firmó el
Tratado de Libre Comercio de América del Norte (TLCAN), en 1994. Durante las décadas de 1970
y 1980 las exportaciones nacionales se concentraban de manera principal en la industria
petrolera; no obstante, como resultado de la apertura comercial, la industria manufacturera
pronto se convirtió en el principal sector exportador.

Para fines del año 2011, el total de las exportaciones mexicanas alcanzó la cifra récord de 213.7
mil millones de dólares, de los cuales 81.7% correspondió a productos manufactureros; a su vez,
la mitad de estos fueron producidos bajo el esquema de maquiladora, es decir se trató de una
importación temporal de insumos para la fabricación de bienes finales de exportación. Hoy día,
como resultado de la Cumbre de América del Norte, celebrada en febrero de 2014, se cuenta con
el Acuerdo de Asociación Transpacífico (TPP por sus siglas en inglés), que representa el futuro
del TLCAN.