Práctica 6

CIENCIA DE MATERIALES
Escuela Politécnica de Ingeniería de Gijón, Universidad de Oviedo

PRACTICA 6. EL PROCESO SIDERURGICO

OBJETO:

El objeto de esta práctica es el de conocer, a grandes rasgos, el proceso siderúrgico

completo que se desarrolla en una siderurgia integral, como es el caso de la planta de
ARCELOR-MITTAL en Asturias, que consiste en la obtención de productos terminados de
acero (chapas, vigas, carril, alambre, etc.) a partir de los minerales de hierro.

El proceso comprende la fabricación de cok siderúrgico a partir de carbón mineral, la

obtención de arrabio en el horno alto, la fabricación de acero en el convertidor, el
conformado de productos de acero en caliente y en frío por laminación para obtener
formatos variados y, finalmente, las operaciones de acabado complementarias que es
preciso realizar antes de poner todos estos productos en el mercado.

Gijón, 2023

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INTRODUCCION:

El proceso siderúrgico completo desarrollado en una siderurgia integral consiste en la

obtención de productos terminados de acero (chapas, vigas, carril, alambre, etc) a partir de
los minerales de hierro. Comprende variados procesos intermedios que se describirán a
continuación, que se desarrollan de acuerdo al siguiente esquema general:

Prepa ración de mine rales y cok

Obtención de a rrabio en el Ho rno Alto

Transformación del arrabio en acero

Lamin ación del acero

Acabado de los prod uctos

6.1.Preparación de los minerales y del cok

El hierro, elemento básico constitutivo del acero, se encuentra en abundancia en la

naturaleza en forma de compuestos oxidados de hierro (Fe2O3, Fe3O4, FeO). La preparación
de los carbones y minerales consiste en la homogeneización, por separado, de los diferentes
carbones y minerales de hierro, de procedencias diversas y, por lo tanto, con composiciones
y leyes (% de hierro) diferentes.

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Con el propósito de obtener un producto esponjoso apto para ser introducido en el Horno
Alto, se realiza previamente el proceso de sinterización para obtener el sínter. El mineral de
hierro, junto con finos de cok y fundentes (sílice, caliza y dolomía) se inflama en una cinta
transportadora y los gases desprendidos en la oxidación del cok contribuyen a formar
finalmente una torta porosa, que se trocea y constituye el sínter.

Otro producto que se obtiene en esta primera fase son los pelets. La peletización es el
procedimiento de aglomeración de los minerales más finos para la obtención de pequeños
nódulos (10-15 mm.) aptos ya para ser cargados en el Horno Alto.

La última materia prima que necesita una transformación previa antes de ser introducida en
el Horno Alto es el carbón. Este se calienta, en ausencia de aire, en las baterías de cok para
eliminar sus compuestos volátiles y obtener así un producto carbonoso y suficientemente
poroso (cok) apto para constituir la carga del Horno Alto.

6.2.Obtención de arrabio en el Horno Alto

El Horno Alto es la instalación en la que se procede a reducir los minerales de hierro, es

decir, a liberarlos del oxígeno con el que se encuentran combinados. Para ello se procede a
calentar los productos aportadores de hierro (minerales, sínter y pelets) junto con el cok
(agente reductor) y los fundentes (caliza y dolomía). La misión de los fundentes es formar
una escoria que atrape las impurezas presentes en la carga mineral. Además, por la parte
inferior del horno debe aportarse aire (viento), que al reaccionar con el cok, se transforma
en gas CO, desprendiendo en esta reacción el calor suficiente para fundir la carga del horno
y, además, este gas asciende por la cuba del horno y se encuentra con la carga que al mismo
tiempo desciende, provocando las reacciones de reducción, que terminan dando lugar a la
obtención el metal fundido.
2C + O2  CO (+ Q)

Fe2O3 + CO  Fe + CO2

La figura 6.1 muestra como el gas al ascender se enfría, calentando a su vez la carga
metálica, que baja, al tiempo que su contenido en oxígeno disminuye (ratio O/Fe) al
descender por la cuba.

El producto final que se obtiene por la parte inferior del horno en estado fundido es el
arrabio o fundición, constituido por un 95% de hierro, 3.5% de carbono y el resto son
impurezas, tales como silicio, manganeso, azufre, fósforo, etc.

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Figura 6.1. Fabricación de arrabio en un horno alto

6.3.Transformación del arrabio en acero en la acería

La transformación del arrabio en acero se realiza normalmente en un convertidor, en el que

mediante una lanza se incorpora oxígeno puro, que reacciona con el carbono del arrabio y
con el resto de las impurezas para formar el acero.

Fe (+C + Si + P + Mn + etc.) + O2  Fe + CO + SiO2 + MnO + P2O5 + .. (+Q).

La carga del convertidor está compuesta por arrabio (procedente del Horno Alto), chatarra,
fundentes (formadores de escoria: cal, dolomía, espato fluor) y oxígeno. La reacción
química de oxidación de la carga es muy exotérmica, de manera que en el curso del proceso
se obtienen el acero y la escoria, en fase líquida, que se separan por diferencia de densidad
(véase figura 6.2). Se puede de este modo reducir el contenido final de carbono del acero
hasta 0.005%.

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Figura 6.2. Fabricación de acero en un convertidor de oxígeno

También se puede realizar la conversión del arrabio en acero en un horno eléctrico, donde
el calor necesario para realizar el proceso se aporta por medio de un arco eléctrico, que se
establece entre los electrodos refractarios del horno y la carga metálica.

Hoy en día son también muy importantes las operaciones denominadas de metalurgia
secundaria, en las que aparte de terminar con la eliminación de las diferentes impurezas
presentes todavía en el acero (desulfuración para eliminar el azufre residual y
desgasificación para liberarlo de diversos gases) y de eliminar el exceso de oxígeno
(desoxidación), permiten ajustar los elementos de aleación de los mismos (manganeso,
cromo, níquel, etc.). Estas operaciones se suelen realizar en una cuchara, en la que se ha
vertido el acero fundido desde el convertidor.

El proceso de fabricación de acero termina con la colada de éste, que actualmente se realiza
normalmente mediante el proceso de colada continua, que nos permite obtener productos
continuos de sección cuadrada o rectangular, utilizando un molde de cobre fuertemente
refrigerado y chorros de agua (refrigeración secundaria). El producto sólido obtenido se
corta a las longitudes adecuadas, para alimentar los diferentes trenes de laminación (figura
6.3).

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Figura 6.3. Colada continua

En otras ocasiones, el acero se vierte directamente en estado líquido en moldes con las
formas apropiadas y tras de su solidificación y enfriamiento se obtienen directamente piezas
con formas y tamaños diversos.

6.4.Laminación del acero

Los desbastes de acero obtenidos en la colada continua deben conformarse por deformación
plástica con el propósito de obtener productos con las formas de uso apropiadas (chapa,
alambre, tubos, vigas, etc.). Además, como consecuencia de la deformación plástica del
acero, también se mejoran las propiedades del mismo (práctica 5).

La laminación se utiliza para obtener productos largos de sección constante y normalmente

se realiza en caliente (en estado austenítico), ya que al calentar suficientemente el acero su
ductilidad aumenta considerablemente. Los trenes de laminación consisten en una o varias
cajas, constituidas cada una de ellas por, al menos, dos cilindros giratorios, entre los que se
hace pasar el producto a laminar (figuras 6.4 y 6.5).

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a) b)
Figura 6.4. a) Tren dúo reversible, b) Tren cuarto continuo

La forja es un proceso de conformado en caliente en el que mediante la aplicación de una

presión suficiente se obtienen formas tridimensionales de diferentes tamaños y de
complejidad variable (figura 6.6).

Figura 6.5. Caja de laminación universal para la fabricación de vigas

Figura 6.6. Proceso de forja

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Cuando se requiere un buen acabado superficial y un producto con unas tolerancias muy
estrechas es necesario recurrir a la laminación en frío (laminación a temperatura ambiente).
La laminación en frío produce un fuerte endurecimiento por deformación plástica al
producto (acritud o endurecimiento por deformación), por lo que al final del mismo, cuando
se ha logrado conferir la forma deseada, debe realizarse sobre él un tratamiento térmico de
recocido (recocido de recristalización) con objeto de regenerar su microestructura y
devolverle las propiedades que tenía el acero antes de iniciar la laminación en frío (práctica
2). Se utilizan tanto el recocido en campana como el recocido continuo. En el primer caso
se introducen las bobinas apiladas en un horno campana (figura 6.7).

Figura 6.7. Recocido en campana

En el recocido continuo la chapa se desbobina y se hace pasar por el horno de modo

continuo, permitiendo de este modo un calentamiento y enfriamiento mucho más rápido, de
tal manera que mientras el recocido en campana dura varios días el recocido continuo dura
solo unos pocos minutos, para conseguir efectos similares (figura 6.8).

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Figura 6.8. Comparación de los ciclos de recocido en campana y continuo

6.5.Acabado de los productos

Con los diferentes procesos de acabado se trata de mejorar alguna característica particular
de los productos industriales antes de ser puestos en el mercado. Así, con objeto de mejorar
la resistencia a la corrosión de los productos de acero, cada vez se utilizan más los
recubrimientos protectores metálicos, que se realizan normalmente bien por inmersión en
caliente en un baño de metal fundido (figura 6.9) o sino por vía electrolítica, y los
recubrimientos orgánicos (lacas y pinturas). Los recubrimientos metálicos más utilizados
son los de cinc y sus aleaciones (productos galvanizados), los de estaño (hojalata) y los
recubrimientos con cromo (cromados) y níquel (niquelados).

Figura 6.9. Galvanizado por inmersión en baño de zinc fundido de la chapa procedente del
proceso de recocido continuo

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DURACION DE LA ACTIVIDAD: 1 hora

DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD:

Se visualizará un video que expone todas las operaciones anteriormente descritas.

TRABAJO SOLICITADO:

6.1. Indique el proceso de conformado que utilizaría para fabricar una tuerca como la de la
moto del video.
Composición típica de una tuerca de alta resistencia:
0.35%C-0.8%Mn-1%Cr-0.5% Si-0.03%max.S-0.03%max.P

6.2. El proceso de fabricación de alambrón de acero se realiza por laminación en caliente

haciendo pasar el producto de partida, palanquilla obtenida de la colada continua (de 25 m
de longitud y sección cuadrada de 22 cm de lado) por diversas cajas de laminación,
colocadas en serie, hasta obtener el producto final, de sección circular de 5 mm de
diámetro.
Calcule la longitud del producto final.
[R: 61.6 km]

6.3. El alambrón de sección circular de 5 mm de diámetro obtenido en el punto anterior se

lamina a continuación en frío con objeto de fabricar un alambre de sección circular de 1
mm de diámetro. Defina el proceso de fabricación si la reducción de sección máxima
posible antes de la rotura, (S0-S)/S0, es del 70% y la temperatura de recristalización del
acero es 700ºC (1 hora).
Calcule también la longitud final del alambre obtenido a partir de la palanquilla definida en
la cuestión anterior.
[R: 70% + 700ºC/1h + 70% + 700ºC/1h + 55% + 700ºC/1h; 1540 km]

En los procesos de conformado de las cuestiones 6.2 y 6.3 suponga que no hay pérdidas de material.

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