Manufactura Avanzada II

1.5 Implementación de la IC.

La ingeniería concurrente es una metodología de trabajo que permite el desarrollo
y diseño simultáneo de productos, procesos y actividades de apoyo. También se le
conoce como ingeniería paralela o simultánea.

CONCEPTO DEL CICLO DE VIDA

El ciclo de vida en la ingeniería concurrente se refiere al conjunto de etapas que

se ejecutan en paralelo y de forma simultánea, como el análisis, diseño,
producción, pruebas e integración.

La ingeniería concurrente es un enfoque de manufactura que permite el diseño y

desarrollo de productos y sus procesos de forma integrada. Se basa en la idea de
que la información contenida en todo el ciclo de vida del producto debe converger
simultáneamente sobre el diseño del mismo.

El ciclo de vida de un producto es el conjunto de etapas que recorre un proyecto

desde que comienza hasta que finaliza o es abandonado.

La ingeniería concurrente, también conocida como ingeniería paralela o

simultánea, tiene las siguientes ventajas: Disminuye el tiempo de desarrollo del
producto, Disminuye el tiempo de comercialización, Mejora la productividad,
Reduce los costos.

El modelo concurrente, también conocido como ingeniería concurrente o

simultánea, es un ciclo de desarrollo que permite la ejecución simultánea de las
fases de un proyecto. Este modelo se caracteriza por:

 Involucrar a distintos departamentos en las primeras fases del proyecto

 Permitir que los equipos trabajen en paralelo
 Minimizar los tiempos de espera entre fases
 Lograr una salida al mercado más rápida
La arquitectura de un producto es el esquema que organiza los componentes de
un producto en conjuntos y subconjuntos, y define cómo se vinculan entre
sí. También define las lógicas de interacción y las funciones que cada conjunto o
subconjunto llevará a cabo.

El flujo de información del proceso de diseño se puede visualizar mediante un

diagrama de flujo de datos (DFD). Este diagrama muestra la secuencia de pasos,
actores e información que se requiere para que un proceso se lleve a cabo de
manera correcta.

Los DFD utilizan símbolos definidos, como flechas, rectángulos y círculos, para
mostrar las entradas y salidas de datos, los puntos de almacenamiento y las rutas
entre cada destino.
La ingeniería concurrente es un procedimiento sistemático que integra el diseño y
la manufactura de los productos, manteniendo a la vista la optimización de todos
los elementos que forman parte del ciclo de vida del producto.

El ciclo de vida implica que todos los aspectos de un producto, diseño, desarrollo,
producción, distribución, uso, eliminación y reciclado, se consideran de manera
simultánea. Las metas básicas de la ingeniería concurrente son reducir los
cambios en el diseño e ingeniería de producto y reducir el lapso que media entre
el diseño del producto y su introducción en el mercado, así como los costos
asociados a ese tiempo.

Tanto para empresas grandes como pequeñas, el diseño del producto conlleva, a
menudo, la preparación de modelos analíticos y físicos del mismo, como ayuda
para estudiar factores tales como las fuerzas, los esfuerzos, las deflexiones y la
forma óptima de la pieza. La necesidad de estos modelos depende de la
complejidad del producto. Hoy en día, el estudio de modelos analíticos se ha
simplificado mediante el uso del diseño asistido por computadora (CAD) y de
ingeniería y manufactura asistida por computadora (CAE y CAM,
respectivamente).

El CAD permite conceptualizar objetos con mayor facilidad, sin tener que elaborar
ilustraciones, modelos o prototipos costosos. Usando la cae se puede simular,
analizar y probar con mayor precisión y más rápido el desempeño de estructuras
sujetas a cargas estáticas o fluctuantes y a temperaturas variables.

Por último, la CAM involucra todas las fases de la manufactura, al utilizar y

procesar aún más la gran cantidad de información sobre materiales y procesos
recolectados y almacenados en la base de datos de la organización.

Posteriormente a la utilización de estas técnicas asistidas por computadora, suele

ser necesario fabricar un prototipo, i.e., un modelo original del producto que
funcione. Un desarrollo reciente importante es el llamado prototipado rápido, que
se apoya en técnicas asistidas por computadora y en diversas técnicas de
manufactura, con el uso de materiales tanto metálicos como no metálicos para
producir prototipos de manera rápida, en forma de un modelo sólido y de bajo
costo de una determinada pieza física.

Las pruebas de prototipos deben ser diseñadas para simular, de forma tan real
como sea posible, las condiciones bajo las cuales se va a usar el producto. Estas
condiciones incluyen los factores ambientales, como temperatura y humedad y los
efectos de la vibración y el uso (y el mal uso) repetido del producto. Las técnicas
de ingeniería asistida por computadora son capaces de llevar a cabo estas
simulaciones de manera rápida y completa.

Durante la prueba del prototipo, quizá resulte necesario efectuar modificaciones en

el diseño, materiales o métodos de producción originales. Una vez terminada esta
fase, se seleccionan los procesos apropiados, métodos de manufactura y equipo,
así como las herramientas, etc
  Ingeniería concurrente

Esta metodología se caracteriza por ejecutar las fases de desarrollo en paralelo,

considerando todo el ciclo de vida del producto. La ingeniería concurrente surgió
en la industria aeroespacial en los años 80 y actualmente se utiliza en otros
sectores como la automoción. Entre sus ventajas se encuentran la reducción de
costos, la mejora de la calidad y eficiencia de producción, y la creación de diseños
más óptimos.

 Ingeniería secuencial

En esta metodología, las fases del proceso se desarrollan de manera consecutiva,

es decir, una fase no comienza hasta que la anterior ha finalizado. Si se detecta un
error durante el proceso, se retrocede a la etapa correspondiente para
subsanarlo. El método secuencial es el tradicional y se caracteriza por ser simple,
bien definido y con información fácil de manejar.

La ingeniería concurrente puede recortar todo el proceso de desarrollo de

productos, debido a que los pasos en el camino son llevados en paralelo en lugar
de que sean llevados de una manera secuencial o en serie.

Con la ingeniería concurrente la idea del desarrollo debe involucrar a los diversos
departamentos de organización e incluso a los proveedores, permitiendo la
convergencia de nuevas ideas, asignando responsabilidades específicas en cada
eslabón de las cadenas productivas.

El trabajo en ingeniería concurrente debe combinar herramientas de diseño,

manufactura e ingeniería asistidos por ordenador (CAE, CAD, CIM) y se debe:

 Documentar las capacidades y debilidades del proceso de producción

actual de la empresa, con análisis estructurados y diagramas de flujos,
de cara a eliminar desperdicios.
  Revisar los nuevos diseños de acuerdo a la capacidad de manufactura,
de servicio y mantenimiento, por ejemplo, mediante la realización de
AMFE´s.

 Desarrollar una red informática integrada para involucrar a las

ingenierías de fabricación directamente, eliminando los errores de
digitación y de interpretación.

Implementación en metodología

la implementación de la ingeniería concurrente.

Metodología RACE
La metodología RACE (Evaluación de la Situación para la Ingeniería Concurrente)
fue desarrollada inicialmente por el Departamento de Defensa de los EE.UU., en el
“Centro de Investigación de Ingeniería Concurrente”

El objetivo de RACE fue establecer una estrategia de entornos de IC, que

permitiera realizar una transición adecuada de la empresa hacia los nuevos
modelos de desarrollo de producto.
La implementación de ingeniería concurrente, requiere valorar el estado actual de
las prácticas de gestión en la organización, la cultura organizativa y el soporte
tecnológico para el desarrollo de productos que repercutirán en el cambio de las
prácticas actuales.
La metodología RACE está fundada en el análisis de la empresa por medio de
cuestionarios, elaborados a través del conocimiento alcanzado por las múltiples
iteracciones realizadas con un gran número de organizaciones, empresas,
referencias bibliográficas, casos y resultados de investigaciones anteriores.

Dichos cuestionarios se confeccionan para reunir la información necesaria sobre

todos los elementos críticos de proceso y tecnología.

La propuesta de RACE para la implantación de la ingeniería concurrente se basa

en una estrategia propia de transformación que comprende cuatro etapas que
conducen a la IC:

 Conocimiento: En esta etapa se definen los planes de implantación,

identificando las necesidades de formación y de nuevas tecnologías
colaborativas. Asimismo, se detectan las posibles barreras al cambio que
pudieran existir.

 Análisis de la situación. En esta etapa se identifican los puntos críticos

(cuellos de botella) del proceso de desarrollo del producto.

 Despliegue: Realización del cambio aplicando las bases de la

reingeniería de procesos y gestionando el nuevo proceso de manera
eficiente.

 Mejora: Selección sistemática de Iniciativas de mejora. Para controlarlas

se definirán indicadores que permitan evaluar el proceso de desarrollo
del producto.
Metodología DIP/IPP

Esta metodología busca principalmente que la empresa que la adopte, mejore en

aspectos de costos, calidad y tiempo de respuesta para así lograr y mantener una
posición competitiva en el mercado.
El desarrollo de estas etapas en la empresa presenta diferentes escalas de
tiempo.

 ETAPA 1. Introducción: En esta etapa se debe convencer y

comprometer a la dirección general de la compañía y a los responsables
de cada departamento, sobre los beneficios de la Ingeniería Concurrente
y la importancia de emprender un proyecto con esta orientación.

 ETAPA 2. Revisión de la dirección: La dirección de la empresa debe

concentrar sus esfuerzos hacia el fortalecimiento de sus estrategias para
avanzar hacia el logro de su visión de futuro y poder fundamentar y
sostener una ventaja competitiva. La dirección debe establecer una
visión que integre la metodología para implementarla exitosamente y que
sea consistente con las políticas y el plan estratégico.
  ETAPA 3. Diagnóstico: Esta etapa consiste en hacer un diagnóstico
general de la situación actual del Proceso de Desarrollo de Productos en
aspectos tales como: tecnología, recurso humano, organización,
información y forma de trabajo en la empresa, según los pilares de la
Ingeniería Concurrente.

 ETAPA 4. Planeación: Consiste en realizar un plan detallado para la

implementación de la ingeniería concurrente con base en las etapas
anteriores. La planeación encierra una serie de actividades y objetivos
que se deben cubrir, para lo cual considera seis sube tapas:

a) Desarrollo del concepto: En esta etapa se deben realizar las siguientes

actividades:

 Mercado: Análisis de las características que se quieren investigar del

producto, la determinación del nicho de mercado.

 Focus Group: Realización de reuniones con los clientes directos y

potenciales, con el fin de extraer directamente del consumidor las
características del producto que ellos consideren importantes.

 Especificación inicial mediante QFD: Utilización de la técnica Despliegue

de la Función de Calidad (QFD) como herramienta para estructurar los
requerimientos del cliente, transformándolos en especificaciones
técnicas del producto.

b) Ingeniería del producto: Se realiza la definición detallada del producto. Incluye

actividades como:

 Especificaciones técnicas: Se definen las especificaciones técnicas con

base en la información de los requerimientos del cliente y las
especificaciones técnicas del producto.
  Diseño conceptual: Es la generación del diseño del producto basado en
las necesidades del cliente y en las especificaciones técnicas.

 Diseño para x (DFx): x se refiere a aspectos claves del ciclo de vida del
producto, tales como: manufactura, ensamble, empaque, uso, servicio,
ambiente, entre otros.

 Análisis de efecto de modo de falla (FMEA): Se refiere a la identificación

y prevención de varios modos de falla del producto y/o proceso.

 Diseño detallado: Definición final del producto, dimensiones, tolerancias,

materiales, método de ensamble, empaque, etc.

 Prototipos y pruebas (opcional)

c) Ingeniería del proceso: Se define el proceso de manufactura necesario para la

fabricación del producto y de cualquier tipo de herramienta requerido para la
manufactura del mismo.
d) Producción.
e) Pruebas del producto.
f) Servicio posventa.

 ETAPA 5. Ejecución del proyecto: Consiste en la ejecución del proyecto

piloto para el desarrollo del producto de una manera práctica bajo el
enfoque de IC. Aquí se pone en práctica la planeación llevada a cabo en
la etapa anterior. En esta etapa, los indicadores cuantitativos utilizados
son: el tiempo de ejecución del proyecto y los costos en la ejecución.

 ETAPA 6. Retroalimentación y mejora continua: Esta etapa es muy

importante debido a que la medición de los objetivos logrados será
relevante para fortalecer la metodología y permitir la expansión futura de
este enfoque en la empresa. El uso de indicadores es clave para
evaluar, monitorear y controlar los logros alcanzados durante la práctica
 del proyecto piloto y tomar las medidas o correcciones adecuadas para
obtener una mayor eficiencia.

 ETAPA 7. Expansión de la ingeniería concurrente: En esta etapa se

busca extender los beneficios de la IC a todas las áreas de la empresa.

Metodología PACE.

El proyecto PACE (Practical Approach to Concurrent Engineering), el cual tiene

como objetivo desarrollar y comprobar un enfoque práctico para la implantación de
la ingeniería concurrente, dicho proyecto se enfoca principalmente en tres áreas
de interés.

 Una plataforma de conocimiento, que determina como la ingeniería

concurrente puede usarse por una empresa

 Una estructura de trabajo, que determina las restricciones y los

requerimientos necesarios para el cambio

 Un marco de implantación, que permite el cambio desde las prácticas de

ingeniería actuales.

El resultado de todo este estudio ha sido un marco de implantación en siete

etapas que comprenden diversas actividades, la cuales se centran en el producto,
que nace como una idea y se transforma a partir de una serie de recursos, para
cumplir con unos requisitos o características propias:

 Desarrollar una estrategia: algunas ideas de implantación de IC pueden

estar presentes en la empresa, pero debe formularse una estrategia
desde la alta dirección antes de proceder al cambio.

 Evaluar: analizar la situación actual cuantitativa y cualitativamente,

auditando los recursos disponibles, herramientas y técnicas. La
evaluación a realizar puede incluir referencias, herramientas de
asesoramiento, cuestionarios o indicadores.
 Crear la cultura: es importante crear una buena atmósfera que reportará
resultados y deseo de éxito.

 Priorizar las mejoras: cuando se considera un cambio, no todas las

opciones serán posibles y ciertos caminos pueden parecer ideales a
primera vista. Se debe, por tanto, seleccionar aquella que suponga la
mejora, pero con una transición que minimice el riesgo.

 Planificar el cambio: para conseguir el éxito es esencial una planificación

cuidadosa y apropiada. Partiendo de la priorización de mejoras, el líder y
los miembros del equipo deben utilizar sus resultados para establecer el
plan de acción.

 Implantar la situación mejorada: este paso es, fundamentalmente el

núcleo de la implantación.

 Reforzar la implantación: en esta última fase se necesita un gran es

fuerzo para evitar el regreso al comportamiento a