PROCESOS DE SOLDADURA Y

AVANCES
 SOLDADURA

• Proceso de unión que produce la

coalescencia de los materiales a
través de su calentamiento hasta
la temperatura de soldadura,
con o sin aplicación de presión o
a través de la aplicación de
presión solamente y con o sin el
uso de un material de aporte.
• Es el método mas ampliamente
usado por la industria a nivel
mundial, para unir secciones de
material que produzcan un
ensamble que se comporte
como una sola pieza.
• Es uno de los medios mas
importantes y versátiles de
fabricación con los que cuenta la
industria.
• Si las cosas se hacen de manera
apropiada todo saldrá bien.
SOLDADURA: CONTINUIDAD
 SOLDADURA:CONTINUIDAD

• Una interrupción en la estructura

típica de una cosa.
• Existen diferentes tipos, unos mas
peligroso que otros.
• Existen diferentes métodos para
detectarlas: Inspección visual, NDT,
macrografía, ensayos mecánicos,
etc.
• El máximo nivel permitido depende
de la aplicación
• Si exceden los valores máximos se
convierten en defectos.
• Los defectos se reparan, descartan,
etc.
 SOLDABILIDAD

• Estos efectos y sus consecuencias

en la unión soldada y en las
estructuras que las contienen
constituyen la base de lo que
llamamos SOLDABILIDAD.
• SOLDABILIDAD.- Característica de
un material.
• Es la capacidad de un material de
ser soldado bajo las condiciones
impuestas de fabricación dentro de
un a estructura especifica
adecuadamente diseñada y de
comportase satisfactoriamente en
el servicio previsto.
• El adecuado comportamiento de
una estructura soldada para un
servicio previsto depende de:
✓Diseño de la estructura,
incluidas la soldadura.
✓Las propiedades y características
del material lejos de las uniones
soldadas.
✓Las propiedades y características
de la soldadura en si y de los
materiales inmediatamente
vecinos a ellas.
 CARACTERISTICAS DE LA OPERACIÓN DE SOLDADURA

▪ El charco de soldadura se
desarrolla de manera progresiva
y rápida.
▪ Parte del metal base se funde y
se mezcla con el metal de
aporte, modificando la
composición química del charco
de soldadura(Dilucion)
▪ Corto ciclo térmico y distribución
no uniforme de la temperatura.
▪ Rápido calentamiento
▪ Pequeños tiempos a cada nivel
de temperatura.
▪ Altas velocidades de
enfriamiento
▪ El metal de soldadura puede ser
químicamente afectado por el
medio gaseoso que lo envuelve.
▪ Generación de tensiones
residuales debido a la oposición
a la contracción natural del
metal caliente.
▪ Genera modificaciones algunas
veces abruptas de la forma del
elemento a la que pertenecen,
lo que ocasiona concentradores
de tensiones.
▪ Genera discontinuidades propias
de procesos de soldadura
específicos tales como las
intrusiones.
▪ Distorsión de elementos debido
a expansión y contracciones no
uniformes.
 ARCO ELECTRTICO

DEFINICION 1.- Es una descarga

de corriente en un medio gaseoso,
para efectos prácticos, el arco en
soldadura, se puede considerar
como un conductor gaseoso en el
cual se transforma la energía
eléctrica en calor.
DEFINICION 2.- El arco eléctrico es
un circuito eléctrico, casi cerrado,
es decir es un circuito eléctrico
donde parte del circuito no se
encuentra en estado solido o
liquido, sino que se trata de un
plasma o gas ionizado.
 CONCLUSION

En la soldadura por arco eléctrico,

incrementar la longitud de arco
implica soldar con una mayor
tensión y viceversa, incrementar la
tensión implica que la longitud de
arco se incremente.
 PROPIEDADES DEL ARCO ELECTRICO

• Proporciona alta intensidad de

calor, la temperatura puede
variar entre 3000°C y 3000°C.
• Facil de controlar, se puede
controlar mediante parametros
eléctricos, tensión, intensidad,
etc, y mediante electrónica del
equipo de soldeo, consiguiendo
en la actualidad cualquier tipo
de onda de tensión o de
intensidad.
• Elimina óxidos superficiales, se
trata solamente de la
eliminación de óxidos ligeros
como son las cascarillas de
laminación.
• Condiciona el tipo de
transferencia del metal, en
aquellos procesos donde dicha
transferencia existe.
• Precisa la existencia de un medio
conductor gaseoso o plasma.
 ARCOS ELECTRICOS EN SOLDADURA

1.- Arcos sin transferencia de

masa
En este tipo de arcos, solo existe
transferencia o movimiento de
cargas, es decir, los electrones se
dirigen del catodo al anodo y los
cationes existentes, en sentido
contrario. Por ejemplo, en el
soldeo de TIG y en el arco plasma.
2.- Arcos con transferencia de
masa
En este caso, además del
movimiento de carga, existen una
transferencia de masa desde el
electrodo hasta la pieza. Esta
transferencia de masa puede ser
de metal de aporte, por ejemplo
en el proceso MIG/MAG, o bien
una transferencia tanto de metal
de aporte como de escoria, por
ejemplo en el soldeo con
electrodo revestido, o con
alambre tubular y relleno de
fundente.
 ENCENDIDO DEL ARCO

1.- Encendido por contacto.

Consiste en generar una serie de
cortocircuitos entre el electrodo y
el metal base, de manera que se
produzca un calentamiento de los
mismos y se favorezca la emisión
electrónica del cátodo. Al separar
ligeramente el electrodo, se
produce la emisión electrónica y la
ionización del medio,
estableciéndose el arco.
2.- Encendido sin contacto
Consiste en utilizar impulsos de
lata tensión para producir una
chispa que pre-ionizada el trecho
entre los polos. El arco se
enciende en una distancia de 2 a
3mm de separación.
 TIPO DE CORRIENTE-POLARIDAD

En el soldeo se pueden emplear

tanto la corriente continua, ambas
polaridades, como l a corriente
alterna.
❖Corriente continua.- Es aquella
que no cambia de polaridad,
esto no significa que deba ser
uniformemente continua.
❖Corriente alterna.- Es aquella
que cambia de polaridad, esto
no significa que el ciclo positivo
y el negativo de la corriente
deban ser iguales.
Polaridad Directa
✓La zona mas caliente es la pieza
de trabajo(Anodo).
✓Cordones mas ancho, menor
penetración
✓El electrodo soporta mayores
intensidades(8 veces) ya que se
calienta menos.
✓No se produce decapado.
Polaridad inversa
✓La zona mas caliente es el
electrodo(anodo), se realiza un
decapado del metal
base(catodo).
✓Cordones mas angostos, mayor
penetración.
✓Excesivo calor en el
electrodo(sobrecalentamiento y
deterioro)
✓Limpieza de óxidos de la pieza
de trabajo.
 SOLDEO MANUAL POR ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)

• La soldadura manual es un proceso

en el que la fusión del metal se
produce por el calor generado en
un arco eléctrico establecido entre
el extremo de un electrodo
revestido y el metal base de una
unión a soldar.
• La soldadura manual es el mas
extendido entre todos los procesos
de soldeo por arco, debido
fundamentalmente a su
versatilidad, a parte de que el
equipo necesario para su ejecusion
es mas sencillo trasportable y
barato.
• Por otra parte, la soldadura
manual es aplicable a casi todos
los tipo de acero: al carbono,
inoxidables, a un gran numero
de aleaciones.
• No obstante, factores como la
productividad y la mayor
uniformidad de las soldaduras
obtenidas para determinadas,
aunque numerosas aplicaciones,
hace que otros procedimientos
vayan desplazando a la
soldadura manual.
• SMAW (SHIELDED METAL-ARC
WELDING)
 PRINCIPIOS DEL PROCESO

➢El proceso se inicia con el

cebado del arco, operación
consiste en tocar por brevísimos
instantes la pieza con el extremo
libre del electrodo, cerrándose
durante ese corto tiempo el
circuito. El paso de corriente
genera por efecto el
calentamiento del punto de
contacto y de las zonas
inmediatas, particularmente el
extremo del electrodo.
• La temperatura alcanzada puede
llegar a la incandescencia a
pesar del corto tiempo de
contacto, es suficiente para que
una vez separado el electrodo de
la pieza, el metal del extremo
libre del mismo produzca una
fuerte emisión de electrodos.
• El arco eleva
extraordinariamente la
temperatura, muy por encima
de la fusión del metal
temperaturas del orden de
500°C.
• A medida que el electrodo se va
consumiendo con este proceso,
se hace avanzar el baño fundido
a lo largo de la unión a soldar, al
tiempo que la difusión del calor
atraves del metal base no
fundido hace descender la
temperatura por debajo del
punto de fusión del metal.
• Cuando la parte útil del
electrodo se ha consumido, se
interrumpe el arco,
solidificándose la ultima porción
de baño fundido y obteniéndose
así un cordón de soldadura
correspondiente a un electrodo.
 VENTAJAS

• El equipo de soldadura es
relativamente sencillo, no muy caro
y portátil.
• El metal de aporte y los medios
para su protección durante la
soldadura proceden del propio
electrodo revestido. No es
necesaria protección adicional
mediante gases auxiliares o
fundentes granulares.
• Es menos sensible al viento y a las
corrientes de aire que los procesos
por arco con protección gaseosa,
no obstante el proceso debe
emplearse siempre protegido del
viento, lluvia y nieve.
• Se puede emplear en cualquier
posición, en locales abiertos y
cerrados, incluso con
restricciones de espacio. No
requiere conducciones de agua
de refrigeración, ni tuberías o
botellas de gases de protección,
por lo que puede emplearse en
lugares relativamente alejados
de la fuente de energía.
• Es aplicable para una gran
variedad de espesores, en
general mayores de 2mm.
• Es aplicable a la mayoría de los
metales y aleaciones de uso
normal.
 LIMITACIONES

• Es un proceso lento, por la baja

tasa de deposición y por la
necesidad de retirar escoria, por
lo que en determinadas
aplicaciones ha sido desplazado
por otros procesos.
• Requiere gran habilidad por
parte del soldador.
• No es aplicable a metales bajo
punto de fusión como plomo,
estaño, zinc, debido a que el
intenso calor de arco es excesivo
para ellos.
• No es aplicable a espesores
inferiores a 1.5 – 2mm
• La tasa de deposición inferior a la
obtenida por los procesos que
utilizan electrodo continuo, como
el soldeo con alambre tubular o
soldeo MIG/MAG, esto se debe a
que el electrodo solo puede
consumirse hasta una longitud
mínima(5cm), cuando llega a dicha
longitud , el soldador tiene que
retirar la colilla.
• Aunque en teoría se puede soldar
cualquier espesor por encima de
1.5mm, el proceso no resulta
productivo para espesores mayores
de 38mm.
 CARACTERISTICAS DEL ARCO

• Definimos el arco como una

descarga eléctrica, a través de
un gas ionizado llamado plasma,
entre un electrodo y la pieza. Si
el arco se mantiene, se produce
el paso de una corriente
eléctrica a través del mismo, con
desprendimiento de una gran
cantidad de energía en forma de
calor y de radiación
electromagnética.
• El arco esta constituido por 2 zonas
concéntricas, la interior llamada
plasma y la exterior o llama. La
primera de ellas realiza el
transporte de la corriente y esta
formada por los siguientes
componentes:
➢Los electrones, que son los
portadores de la mayor parte de la
corriente, desplazándose del polo
negativo(catodo) al
positivo(anodo).
➢Los inones metálicos, que se
desplazan en sentido contrario.
➢Escorias.
➢Vapores metálicos y no metálicos.
• El calor desprendido es una
manifestación de la gran energía
cinética de que están animadas
las partículas en su
desplazamiento en el interior del
plasma, el cual se acrecienta por
efecto de la corriente y el
potencial a través del arco.
 PARAMETROS DE SOLDADURA – DIAMETRO DEL ELECTRODO

• En general se deberá seleccionar el

mayor diámetro posible que
asegure los requisitos de aporte
térmico y que permita su
utilización en función de la
posición, el espesor del material y
tipo de unión, que son los
parámetros de los que depende la
selección del diámetro.
• Los electrodos de mayor diámetro
se seleccionan para la soldadura de
materiales de gran espesor y para
el soldeo en posición plana, debido
a sus altas tasas de deposición.
• En el soldeo en posición
horizontal, vertical y sobre
cabeza, el baño de fusión tiende
a caer por efecto de la gravedad,
este efecto es tanto mas
acusado y tanto mas difícil de
mantener el baño en su sitio,
cuanto mayor es el volumen de
este, es decir cuanto mayor es el
diámetro del electrodo, por lo
que en estas posiciones
convendrá utilizar electrodos de
menor diámetro.
• Así mismo en el soldeo con
pasadas múltiples el cordón de
raíz conviene efectuarlo con un
electrodo de pequeño diámetro,
para conseguir el mayor
acercamiento posible del arco al
fondo de la unión y asegurar una
buena penetración, se utilizaran
electrodos de mayor diámetro
para completar la unión.
• El aporte térmico depende,
directamente de la intensidad,
tensión de arco y velocidad de
desplazamiento.
• Elecyrodos de mayores
diámetros para: uniones de
piezas de espesores medios y
gruesos, soldaduras en posición
plana.
• La utilización de grandes
diámetros puede dar lugar a un
cordon de soldadura excesivo,
innecesario y costoso
económicamente, pudiendo
también actuar como
concentrador de tensiones
debido a un perfil inadecuado.
PARAMETROS DE SOLDADURA – INTENSIDAD DE SOLDADURA

• Cada electrodo, en función de su

diámetro posee rango de
intensidades en el que puede
utilizarse, en ningún caso se
deben utilizar intensidades por
encima de ese rango ya que
producirán mordeduras,
proyecciones.
• La intensidad a utilizar depende
de la posición de soldadura y el
tipo de unión.
• Como regla practica y general, se
deberá ajustar la intensidad un
nivel en el que, la cavidad del
baño de fusión sea visible
PARAMETROS DE SOLDADURA – LONGITUD DE ARCO

• La longitud de arco a utilizar

depende del tipo de electrodo,
su diámetro, la posición de
soldeo y la intensidad. En
general debe ser igual al
diámetro del electrodo, excepto
de tipo básico que debera ser
igual a la mitad de su diámetro
• Arco normal.- Utilizado con casi
todos los electrodos.
• Arco largo.- Si la longitud es
excesiva pierde fuerza,
direccionalidad y capacidad de
protección, con lo que se
pueden producir soldaduras
porosas.
• Arco corto.- Utilizada en
electrodos básicos.
 PARAMETROS DE SOLDADURA – TIPO DE CORRIENTE

• La soldadura por arco con

electrodos revestidos se puede
realizar tanto con corriente
alterna como con corriente
continua, la elección dependerá
del tipo de fuente de energía
disponible.
• En cuanto a la polaridad con
corriente continua depende del
material a soldar y del electrodo
empleado, sin embargo se
recuerda que se obtienen mayor
penetración con polaridad
inversa.
 TIPO DE ELECTRODOS

• El elemento fundamental para la

soldadura manual es el
electrodo, que soporta el arco y
que al consumirse produce la
aportación del material que
unido al material fundido del
metal base va a constituir el
material soldado.
• Estas funciones cuyo
conocimiento constituye la base
técnica de la fabricación de los
electrodos, pueden agruparse,
para su estudio bajo los
siguientes aspectos:
✓Funcion eléctrica
✓Funcion física
✓Funcion metalúrgica
Función eléctrica
✓Asegurar una buena ionización
entre el cátodo y el ánodo
✓Permitir el empleo de corriente
alterna y/o continua
✓Facilitar el encendido del
arco.(Cebado).
Función metalúrgica
➢Protege al metal fundido de los
gases dañinos del medio ambiente.
➢Forma la escoria protectora.
➢Compensa la perdida de los
elementos aleantes que por acción
de las altas temperaturas del arco
tienden a perderse.
Función mecánica
❖Influye sobre la forma del
cordón.
❖Influye sobre la penetración.
❖Evita un arco errático.
❖Permite operar el electrodo en
forma deseada en posiciones
forzadas
❖Permite en algunos casos el
arrastre del electrodo.
❖Ayuda a la transmisión del calor
al metal
TIPOS DE REVESTIMIENTO

• Celulocicos.- E6010, E6011

• Rutilicos.- E6012, E6013
• Basicos.- E7018
• Hierro en polvo.- E7024, E6027
 EMBALAJE Y TRASNPORTE DE ELECTRODOS

• El manipuleo debe ser de tal

manera que no se deteriore las
condiciones normales.
• Se requiere que el envase
proteja el electrodo de un
deterioro por mal trato.
• Manipular los electrodos con
guantes limpios y secos,
colocarlos en superficies sin
grasa, polvo, pintura.
PROBLEMAS EN LOS ELECTRODOS REVESTIDOS POR ABSORCION DE HUMEDAD

• Porosidad en el metal
depositado.
• Incremento de salpicaduras
• Mal aspecto exterior del cordón
• Mala estabilidad del arco
• Socavaciones en el metal
depositado
 GAS DE PROTECCION

Proceso que utilizan gas:

• 1. GTAW ( Gas Tungteng Arc
Welding)
•
• 2. GMAW (Gas Metal Arc
Welding)
•
• 3. FCAW( Flux Cored Arc
Weldig)
• Función principal: desplaza el aire
de la zona de soldadura para
proteger al metal fundido, baño de
fusion y electrodo evitando su
contamination.
• Protege del:

➢ Oxígeno: formación de CO,

porosidad, interacción química con
➢el metal fundido formando óxidos

➢Nitrógeno: Formación de poros,

interacción química con el metal
fundido
➢
➢Agua presente en la atmósfera:
porosidad, fisuración inducida por
hidrógeno
Otras funciones:
✓ Promueve la estabilidad del arco
✓ Promueve una transferencia
uniforme de metal fundido
✓ Influencia en la forma del cordón
✓ Influencia en el patrón de
penetración
✓ Influencia en la resistencia y la
tenacidad de la unión soldada
✓Influencia en la resistencia a la
corrosión de la unión soldada
✓ Influencia en la tasa de
deposición
✓ Influencia en la calidad y cantidad
de humos de soldadura
 EL PLASMA

• Es un medio conductivo
dónde el arco
eléctrico(descarga controlada
de electricidad) se forma y
sesostiene.
• El plasma esta compuesto de:
➢Gas ionizado
➢Metal fundido
➢Escoria
➢Vapores
➢Moléculas y atomos gaseosos
 PROPIEDADES DE LOS GASES DE PROTECCION

• Potencial de Ionización
• Conductividad térmica
• Tensión superficial
• Pureza
• Reactividad/potencial de
oxidación
Conductividad térmica:
• Es la facilidad del gas a conducir
el calor.
• Esta influenciara el distribución
de calor radial en el arco de
soldadura
• Ar baja conductividad 2 zonas:
zona angosta caliente y una
amplia zona fria,.
 INFLUENCIA DEL GAS EN LAS PROPIEDADES MECANICAS

❖Gases inertes no hay efectos

importantes
❖Gas activos hay influencia
directa con las propiedades
mecánicas.
❖Variación del contenido de Mn y
Si
❖En general a mayor poder
oxidante del gas las propiedades
mecánicas del cordón
disminuyen.
 CARACTERISTICAS DE LOS GASES - ARGON

• Gas Inerte
• 1.4 mas pesado que el aire
• Se obtiene por destilación del
aire(1%)
• Bajo potencial de Ionización
• Fácil inicio de arco y arco estable
• Baja conductividad térmica
• Promueve la transferencia spray
en GMAW
 CARACTERISTICAS DE LOS GASES - HELIO

• Gas Inerte
• Se extrae del subsuelo
• Baja densidad, menor que el aire
• Alta conductividad térmica
• Alto potencial de Ionización
• Alto costo
CARACTERISTICAS DE LOS GASES - OXIGENO
• Elemento de mezcla
• Bajo potencial de Ionizacion
• Favorece la combustión
• En pequeñas cantidades en
mezclas de gases inerte favorece
la estabilidada del arco
CARACTERISTICAS DE LOS GASES – DIOXIDO DE CARBONO

• Gas reactivo
• Alta condcutividad térmica
• Usado solo para ciertas
transferecias de GMAW
• Se agrega al Argon para
promover estabilidad de arco
• Bajo costo
• No en TIG
CARACTERISTICAS DE LOS GASES - HIDROGENO

• Alta conductividad térmica

• Bajo potencial de Ionizacion
• Desoxidante
• Altamente inflamable
• Explosivo con mezclas de
Oxigeno y/o aire
• Mezclas con gases inertes para
corte.
SELECCIÓNANDO LOS GASES

I. Tipo de material a soldar

II. Espesor de la unión a soldar
III. Requerimientos de Calidad
IV. Factores metalúrgicos
V. Modo de transferencia
 PROCESO DE SOLDADURA GMAW

• Calor de soldadura es producido

por un arco entre un material de
aporte alimentado
continuamente y la pieza de
trabajo.
• Se regula la velocidad de
alambre(proporcional a la
corriente) y el voltaje.
• GMAW: GAS METAL ARC
WELDING
• MAG: METAL ACTIVE GAS
• MIG: METAL INERT GAS
 VENTAJAS

• Materiales de aporte
comerciales para una gran gama
de aleaciones ferrosas y no
ferrosas
• Material de aporte alimentado
de forma continua, se evitan
tiempos muertos por cambios
de electrodo(alto factor de
operación)
• El arco y el charco de soldadura
son visibles
• Minima o nula generación de
escoria, alta eficiencia de
deposición: 96% aprox
• Mayor velocidad y tasa de
deposición
• Proceso de soldadura mas fácil
de aprender que el proceso
SMAW
• Posible automatización.
DESVENTAJAS

• Equipo mas complejo y costos que

el equipo para electrodo revestido
• La campana de gas protector
puede ser removida por corrientes
de aire, por lo tanto se requiere
una protección contra el aire.
Según D1.1 la máxima velocidad de
aire permitida en los alrededores
de la junta es de 8km/hr
• Alto nivel relativo de calor radiado:
mayor protección del soldador
• Para algunas zonas de difícil acceso
existe limitación de espacio para
manipular la antorcha.
VARIABLES
 POLARIDAD

Los 2 sentidos de flujo se

conocen:
❖DCEN, polaridad directa,
electrodo al negativo
❖DCEP, Polaridad inversa,
electrodo positivo
INFLUENCIA DE LOS PARAMETROS DE SOLDADURA
VELOCIDAD DE AVANCE
 VOLTAJE DE ARCO

• Afecta la altura y ancho del

cordón de soldadura
• El voltaje seleccionado en la
fuente de poder determina la
longitud del arco
• El voltaje de arco no cambia en
función de las otras variables
 VARIABLES

• METAL BASE
✓El tipo, la composición y el
espesor ayudan a determinar.
❖El amperaje necesario
❖El diámetro del electrodo a ser
usado
❖El tipo de gas de protección que
debe utilizarse
 STICKOUT

Para transferencia corto circuito

debe estar entre ¼” – 3/8”
 TRANSFERENCIA CORTO CIRCUITO

Ventajas:
• Materiales Delgados
• Trabajos fuera de posición
• Juntas abiertas
• Pobre ajuste de juntas
LIMITACIONES:
➢Produce salpicadura
➢Falta de penetración en
materiales gruesos
➢Uso limitado en aluminio
 TRASFERENCIA GLOBULAR

• La transferencia globular
normalmente, NO se utiliza
debido a la alta cantidad de
salpicaduras y los problemas
potenciales de penetración
incompleta.
 TRASNFERENCIA SPRAY

VENTAJAS:
➢Alta tasa de deposición
➢Buena fusión y penetración
➢Excelente aparciencia del
cordon
➢Capacidad de utilizar alambres
de gran diámetro
➢Practicamente no existe
salpocadura
LIMITACIONES:
❖Usada solo en materiales de un
espesor mínimo de 1/8”.
❖Para posiciones plana y
horizontal.
❖Se requiere de un buen ajuste
de junta ya que no tolera las
juntas abiertas.
 TRANSFERENCIA SPRAY PULSADO

VENTAJAS:
• Permite la aplicación en todas
las posiciones
• Sin salpicadura
• Toda la gama de espesores
• Versatil y productivo
• Programable.
LIMITACIONES:
oAlto costo inicial del equipo
oAceptacion del operador y
conocimiento del proceso.
oDificultad para ajustar los
parametros
oAplicación limitada en juntas
abiertas y de pobre ajuste.
ACEROS AL CARBONO
ACEROS INOXIDABLES
 GAS DE PROTECCION

Se debe mantener un flujo

apropiado del gas de protección
para asegurar que el charco de
metal liquido este protegido
contra la atmosfera
• Las funciones principales son:
➢Formar una campana de
protección para el metal liquido
contra la atmosfera
➢Estabilizar el arco
➢Afecta la forma de la columna de
plasma y permite los diferentes
modos de transferencia
• Un flujo inadecuado de gas puede
tener efectos nocivos para los
cordones de soldadura:
❑Muy bajo, causa falla de
protección
❑Muy alto causa turbulencia que
introduce aire al cordon