Tema 1

EL SUBSISTEMA OPERATIVO DE LA EMPRESA: OBJETIVOS Y LA

EMPRESA: OBJETIVOS Y DECISIONES

1. EL SUBSISTEMA OPERATIVO Y LA DIRECCIÓN DE OPERACIONES

La función o el subsistema de producción/operaciones de una organización consiste en el
conjunto de recursos y actividades dedicados a la producción de bienes y servicios, es
decir, a la transformación de materias primas (inputs) en productos o servicios ofrecidos a
cliente (outputs).

texto

La Dirección de la Producción/Operaciones es el conjunto de actividades, decisiones y

responsabilidades necesarias para administrar dicha función, subsistema o proceso de
transformación.

1
Un ejemplo de su potencial sería:

2. OBJETIVOS COMPETITIVOS BÁSICOS EN EL SUBSISTEMA OPERATIVO

2
ikea ● Coste: `hacer las cosas baratas´
-Ofrecer los productos/servicios a un precio menor que el de los competidores.
Se trata de mejorar la EFICIENCIA:Un buen indicador es la PRODUCTIVIDAD
Es importante realizar un CONTROL DE COSTES:Analizar desviaciones sobre una
previsión basada en costes estándares

● Flexibilidad:`poder cambiar la forma de hacer las cosas´

-Habilidad de una entidad para desplegar y replegar sus recursos de forma eficaz y
eficiente en respuesta a las condiciones cambiantes.
➢ Flexibilidad de Producto/Servicio: capacidad para introducir nuevos productos
o componentes si el mercado lo demanda.
➢ Flexibilidad de Gama/Mezcla/Surtido: capacidad para mantener en oferta un
número elevado de productos, opciones y modelos.
➢ Flexibilidad de Volumen: capacidad para adaptarse de forma eficiente a las
fluctuaciones de la demanda.
➢ Flexibilidad de Entrega: capacidad para ofrecer distintas fórmulas de entrega
y para alterar las condiciones de ésta.

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 ● Fiabilidad:`hacer las cosas a tiempo´
-Proporcionar los productos/servicios en la fecha y condiciones
comprometidas con el cliente

inditex ● Rapidez:`hacer las cosas rápido´

-Emplear el menor tiempo posible desde que se recibe un pedido hasta que éste
llega al cliente.Se trata de reducir el Tiempo de Suministro (TS) o Lead Time.

apple ● Calidad:`hacer las cosas bien´

-Ofertar productos y/o servicios apreciados por los consumidores como superiores.
➢ Calidad de diseño: capacidad para diseñar productos que recojan las
necesidades de los clientes.
➢ Calidad técnica o de producción: capacidad para fabricar el producto de
acuerdo a las especificaciones de diseño acordadas.

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 ➢ Calidad de servicio: capacidad para gestionar de forma satisfactoria las
relaciones con los clientes antes, durante y después de la compra.

diseño

Por tanto, las consideraciones finales serían:

⇒ Pueden existir conflictos (trade-offs) entre los distintos objetivos. No se trata de perseguir
todos los objetivos.
⇒ Las prioridades pueden cambiar según el segmento de clientes considerado.
⇒ Puede ser útil diferenciar entre criterios cualificadores (requerimientos mínimos para
competir) y criterios diferenciadores (los que permiten ganar pedidos).
⇒ Las prioridades pueden cambiar según la etapa del ciclo de vida del producto en la que
nos encontremos.
⇒ Las prioridades pueden cambiar en función del comportamiento de los competidores.

3. DECISIONES EN EL SUBSISTEMA OPERATIVO

5
Interrelaciones entre objetivos competitivos y decisiones:

6
 Tema 2
DISEÑO DE PRODUCTOS

1. IMPORTANCIA DEL DISEÑO DE PRODUCTOS

La contribución a los objetivos competitivos básicos son:

2. CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO

Etapas:evolución ventas

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Etapas:características generales

Costes de desarrollo y producción

- Los costes de desarrollo comienzan incluso antes de la introducción
- Los beneficios pueden no aparecer hasta la fase de madurez (si el producto tiene éxito)
- En la fase de madurez debe iniciarse el desarrollo de nuevos productos

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3. FASES DEL DISEÑO Y DESARROLLO DE PRODUCTOS

Fase 1: generación de ideas

9
Fase 2: diseño preliminar

Fase 3: construcción y evaluación de prototipos

El prototipo se basa en: pruebas de mercado (percepción de consumidores) y pruebas en
laboratorio (resistencia).
Herramientas para la evaluación y mejora:
- Construcción de maquetas
- Simulación por computador (Diseño e Ingeniería Asistida por
Computador, CAD, CAE)
- Plantas piloto de producción
- Técnicas de diseño experimental de Taguchi

Fase 4: diseño final

No debe considerarse definitivo. Sería deseable la existencia de mecanismos que permitan
mejorarlo y adaptarlo mejor a las necesidades de los clientes:
-Despliegue de la Función de Calidad (QFD)
-Failure Mode and Effect Analysis (FMEA

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4. OTRAS INICIATIVAS A TENER EN CUENTA
- Estudios de estandarización: Compatibilizar variedad de oferta con simplicidad del

sistema producto y elevados volúmenes de producción ⇒ Diseño Modular /

Plataformas
- Ingeniería de valor/Análisis de valor: Eliminación/sustitución de elementos de bajo
valor añadido y alto coste.
- Diseño para la fabricación / montaje: Buscar diseños que, sin perjudicar la calidad y

las prestaciones, faciliten la fabricación del producto ⇒ Ingeniería concurrente

- Priorización equipos de diseño: Superponer estructura de proyectos a la estructura

funcional.

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12
 Tema 3
DISEÑO DE PROCESOS:DIMENSIÓN Y CAPACIDAD
A LARGO PLAZO

1. DECISIONES DE DISEÑO DE LA RED DE OPERACIONES

La dimensión se refiere al grado de integración vertical:
El grado de integración vertical se refiere a la porción de la cadena de valor poseída por la
empresa.

Hay tres decisiones fundamentales:

❖ Dimensión de las instalaciones
❖ Capacidad a largo plazo de las instalaciones
❖ Localización de las instalaciones

2. DIMENSIÓN DE LAS INSTALACIONES

Ventajas de la integración vertical
Ventajas en costes:
- Economías de alcance
- Mejor coordinación entre actividades
- Simplificación del proceso productivo
- Reducción de costes de transacción
Mejoras de la posición competitiva:
- Garantizar acceso suministros/ salida productos
- Reforzar una estrategia de diferenciación
- Protección de la tecnología o el conocimiento
- Expansión del poder de mercado
- Discriminación de precios

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Riesgos de la integración vertical
- Incremento del riesgo global (recursos comprometidos)
- Falta de flexibilidad
- Incremento de costes (efecto experiencia, economías de escala, especialización)
- Complejidad organizativa

3. CAPACIDAD A LARGO PLAZO DE LAS INSTALACIONES

Cantidad de un producto o servicio que puede ser obtenido en una determinada unidad
productiva durante un cierto periodo de tiempo.
- Determinada por los recursos estructurales (equipos, tecnología, instalaciones, …)
- Cambiar la capacidad estructural requiere inversiones y tiempo
- A corto plazo: ajustes transitorios
Óptimo de explotación y capacidad estructural óptima
Dados unos recursos estructurales:

Ampliando recursos estructurales:

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Proceso de planificación y control de la capacidad a largo plazo

Factores de utilización y eficiencia

- Factor de utilización:
Número de horas productivas / Número de horas reales
- Factor de eficiencia:
Número de horas estándar / Número de horas productivas
Punto muerto
Es el nivel de producción a partir del cual la empresa empieza a tener beneficios
Bº=Pv x q - (Cf + Cv x q)
Pv: precio unitario de cuenta
Cf: costes fijos
Cv: coste variable unitario
q: cantidad producida y vendida
Punto muerto=Cf/(Pv-Cv)

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16
 Tema 4
DISEÑO DE PROCESOS:LOCALIZACIÓN

1. FACTORES DETERMINANTES DE LA LOCALIZACIÓN

Tipos de factores y niveles de decisión

- Diferentes niveles
de decisión
- Diferentes factores
en cada nivel

Ejemplo de factores relacionados con los inputs

Nación / Región / Localidad Ubicación

Materias primas Localización de proveedores y Accesos y

fuentes de comunicaciones,
materias primas, tecnología alcantarillado,
disponible, suministro eléctrico
disponibilidad y coste de energía y y de agua, …
agua,
vías de transporte, clima, …

Recursos humanos Disponibilidad de mano de obra, Autobuses,

capacitación/formación, nivel de aparcamientos, …
sindicalización, actitud (absentismo,
receptividad), servicios (ej. escuelas,
iglesias, comercio, ocio), …

Recursos financieros Facilidades entidades financieras, Costes de

subvenciones, riesgo de la inversión construcción, coste
(ej. clima política, actividad sísmica, del suelo, …
riesgo de inundaciones, …), …

Ejemplo de factores relacionados con los outputs

Nación / Región / Localidad Ubicación

Outputs comerciales Localización de la demanda, costes Posibilidades de

de distribución, nivel de competencia, expansión,
… competencia,
promoción/reclamo
,…

Outputs económicos Política fiscal, coste de los salarios, Impuestos, …

…

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 Otros outputs Reacción ante el impacto ecológico, Eliminación de
social y cultural, afinidad cultural, residuos, …
imagen preconcebida, …

2. PROCESO DE TOMA DE DECISIONES

Principales tareas

3. MÉTODOS CUALITATIVOS
Calificación del factor cualitativo
VARIOS FACTORES RELEVANTES UN NÚMERO FINITO DE UBICACIONES POSIBLES
1. Calificación del factor cualitativo
- Se asigna una ponderación o peso a cada factor para indicar su importancia relativa
- Se valora el potencial de cada ubicación respecto a cada factor con un escala común
- Se multiplican las valoraciones por las ponderaciones y se suman para todos los factores,
obteniendo una puntuación para cada ubicación
Ejemplo:

INCONVENIENTES:
- Depende del criterio de
los decisores (subjetividad)
- Depende de la escala de
valoración elegida ¿Dónde
se fija el 0?
¿Cuánto se exige para
sumar 1 punto?

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2. Nivel óptimo de aceptación
- Para cada factor se fija un nivel óptimo de aceptación
- Se elige la ubicación que supere el nivel óptimo de aceptación en más factores
- Si se consideran ponderaciones para los factores: se elige la ubicación en la que la suma
de las ponderaciones de los factores en los que se supere el óptimo de aceptación sea
mayor
Ejemplo:

VENTAJAS:
- Ya sólo importa donde se
fija el nivel óptimo, pero no
cuánto se necesita para
sumar 1 punto
INCONVENIENTES:
- Deja de importar si el
óptimo se supera por
mucho o por poco

3. Técnicas ELECTRA (elimination and (et) choice translating algorithm)

- Se calculan unos indicadores de CONCORDANCIA (cij) y DISCORDANCIA (dij) para cada

pareja de ubicaciones
cij = Σ ponderaciones de los factores en los que la ubicación i supera a la ubicación j / Σ
ponderaciones para todos los factores
dij = Máxima diferencia de valoración en los factores en los que i no supera a j / Amplitud de
la escala de valoración
- Dado un Límite de Concordancia (LC) y un Límite de Discordancia (LD), se dice que la
ubicación i DOMINA a la ubicación j cuando cij ≥ LC y dij ≤ LD.
- Se construye un grafo de dominación (una flecha de i a j si i domina a j) y se determinan
las ubicaciones que no están dominadas por ninguna otra (NÚCLEO)
- Se comienza con LC =1 y LD=0 y se van relajando estos límites para reducir el tamaño del
núcleo y determinar la mejor ubicación (distintos criterios para hacerlo)

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4. Técnica PROMETHEE (Preference Ranking Organisation METHod for Enrichment
Evaluations)
5. Método AHP (Procesos Analíticos Jerarquizados)

4. MÉTODOS CUANTITATIVOS
El enfoque cuantitativo: principales pasos

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Modelización Matemática
1. Modelizar matemáticamente el problema real
- Permite resolver el problema como si se tratase de un laboratorio (menos costoso y
arriesgado que la experimentación real)
- Cuanto más se aproxima el modelo a la realidad, mayor dificultad para resolverlo (crítica
habitual: los modelos no se ajustan bien a la realidad)
- Se basan en parámetros medibles objetivamente (defensa habitual: carácter científico, no
subjetivo)
- El objetivo suele reducirse a maximizar o minimizar las prestaciones de la ubicación
elegida respecto a un único factor (ej. coste de distribución)

Procedimiento para solucionarlo

2. Encontrar una solución al problema matemático
- Se trata de diseñar un ALGORITMO, es decir un procedimiento genérico, que sirva para
encontrar la solución óptima a los problemas de este tipo
- El algoritmo puede ser:
EXACTO: Proporciona una solución óptima
APROXIMADO: Proporciona una solución aproximada, conociéndose hasta que punto
puede diferir de la solución óptima
HEURÍSTICO: Proporciona una solución bastante buena, aunque sin determinar hasta que
punto se acerca a la solución óptima
- Los algoritmos suelen seguir procedimientos de mejora: parten de una posible solución y
la van mejorando progresivamente en una serie de interacciones.

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Aplicación del algoritmo
3. y 4. Parametrizar el problema matemático para un caso concreto y aplicar el
algoritmo
- En el caso concreto, varios parámetros utilizados en el problema tomarán valores reales.
Se trata de un caso particular y el problema puede convertirse en algo mucho más simple
de lo que teóricamente podría ser.
- Se aplica el algoritmo. El tiempo que se tarda en encontrar la solución dependerá:
- Del caso particular al que se aplique
- De la POTENCIA DEL ALGORITMO (calculada pensado en el caso particular más
complejo).

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 Tema 5
DISEÑO DE PROCESOS:DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

1. CONCEPTO
Definición y posibles objetivos
Proceso de determinación de la mejor ordenación de los factores productivos disponibles,
de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la
forma más adecuada y eficiente posible.
Posibles objetivos:
• Disminuir la congestión
• Suprimir áreas ocupadas innecesariamente
• Reducir manutenciones y material en proceso
• Disminuir Riesgos de deterioro de materiales
• Mayory mejor utilización de la mano de obra, la maquinaria y los servicios
• Disminuir los retrasos y el tiempo de fabricación
• Aumentar la seguridad de los trabajadores
• Elevar la moral y la satisfacción del personal (ej. evitar colas en los bancos)
• Reducir del trabajo administrativo e indirecto
• Mejorar la supervisión y el control
• Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones

2. TIPOS GENÉRICOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Distribución por posición fija
El producto permanece fijo y los recursos se mueven a su alrededor.
• Mano de obra flexible y cualificada
• Producción reducida y alto coste unitario
• Maquinaria de uso general
Distribución por producto
Recursos organizados según el orden de utilización en la fabricación del producto.
• Cadena de montaje
• En línea, en L, en U, en S, en O, en peine …

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 VENTAJAS INCONVENIENTES

Manejo de materiales reducido Ausencia de flexibilidad en el proceso (un

cambio en el producto supone mucho
cambio)

Escaso trabajo en proceso Ausencia de flexibilidad en los tiempos de

fabricación (tan rápido como el proceso
más lento)

Tiempos de fabricación mínimos Inversión muy elevada

Planificación control simple Vulnerable (la parada de una parte supone

la parada de toda la cadena)

Simplificación de tareas (división de trabajo Trabajos muy monótonos (problemas de

y especialización, personal poco motivación)
cualificado)

Distribución por proceso

Los recursos se agrupan por funciones,

VENTAJAS INCONVENIENTES

Flexibilidad en el proceso (equipos Baja eficiencia en el manejo de materiales

versátiles y personal cualificado) (desplazamientos y manipulación elevados)

Menor flexibilidad Tiempos de fabricación elevados (colas de

espera)

Mayor fiabilidad (el fallo de una máquina no Planificación y control complicados

para el proceso)

Menor insatisfacción y desmotivación Mayor coste unitario (baja eficiencia,

(diversidad de tareas) personal cualificado)

Baja productividad (menos economías de

aprendizaje, menos especialización y
división de tareas)

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Distribución celular
Los recursos se agrupan en células, cada una dedicada a realizar una sucesión de
operaciones sobre una familia de productos.

VENTAJAS INCONVENIENTES
(combinación de la ventajas de la D.P. por (con respecto D.P. por proceso)
producto y la D.P. por proceso)

Mejora de las relaciones humanas (un Cambio costoso de la distribución por

equipo a cada célula responsable de su proceso a la celular
funcionamiento)

Economías de aprendizaje (cada célula Posible reducción de la flexibilidad

hace trabajos parecidos, hay más
repetitividad)

Disminución del material en proceso Posible incremento de los tiempos inactivos

(menos desplazamientos, varias de los recursos
actividades en una misma célula)

Disminución de los tiempos de preparación Riesgo de obsolescencia de células

(menos cambios, cada recurso dedicado a
un tipo de ítems)

Disminución de los tiempos de fabricación

Planificación simplificada

Fácil supervisión y control manual

3. SELECCIÓN DEL TIPO DE DISTRIBUCIÓN

Según volumen y coste

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Según volumen y variedad

4. DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN
Algunas herramientas y técnicas de análisis
Distribución por procesos:
- Análisis de la secuencia de operaciones
- Análisis de diagramas de bloques
- Análisis carga-distancia distancia
Distribución por productos:
- Herramientas para el equilibrado de cadenas
Distribución celular: Tecnología de grupos

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 Tema 6
DISEÑO DE PROCESOS:LA TECNOLOGÍA

1. TIPOS DE TECNOLOGÍAS PARA LA PRODUCCIÓN

Tecnologías para el procesamiento de materiales

↦Máquinas de Control Numérico (NC machines):

- A partir de los 50
- Las primeras programadas con tarjetas perforadas. Después con cintas magnéticas.
- Incorporación de circuitos y sensores para controlar diversos parámetros (velocidad,
desgaste, …)

↪Máquinas de Control Numérico por Computador (CNC machines):

-Incorporación de computadoras (se programan)
-El software incorpora las rutinas habituales para facilitar la programación
-Permite conectividad con otras máquinas

↪Robots industriales:
-Normalmente brazo mecánico
-Programable; inteligencia artificial que les permite tomar decisiones
-Frecuentemente para manipular y mover materiales
-Si procesa materiales puede considerarse un tipo de máquina CNC

Tecnologías para la manipulación y el transporte

↦Vehículos guiados automáticamente (AGVs)

-Vehículos sin conductor
-Autónomos o guiados por raíles o cables

↦Sistemas automáticos para el almacenamiento y la recuperación de materiales (AS/RS

systems):
-En ocasiones se utilizan para cambiar herramientas o cargar piezas en una máquina CNC
-Se ayudan de robots y AGVs
-Habituales para gestionar almacenes

Tecnologías para el diseño y la ingeniería

↦Diseño asistido por computador (CAD):

-Sistemas para el diseño y modificación de productos y componentes

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↦Ingeniería asistida por computador (CAE):
-Sistemas para el diseño y modificación de herramientas, procesos y procedimientos de
fabricación

Control de la calidad asistida por computador (Computed Aided Quality-Assurance, CAQ)

Prueba de procesos asistida por computador (Computed Aided Testing, CAT)

Tecnologías para la planificación

↦Subsistema de producción
↪Planificación de la necesidades de materiales (MRP):
-Determinación de las tareas a realizar para alcanzar la producción deseada

↧
↦Empresa
↪Planificación de Recursos Empresariales (ERP):
-Sistemas de paquetes de software de negocios que permiten a las empresas:
1. Integrar y automatizar la mayoría de sus procesos de negocio
2. Compartir datos comunes y prácticas en toda la empresa
3. Producir y acceder a información en un entorno de tiempo real
-Tienen módulos, cada uno dedicado a una función empresarial. El MRP se integraría en el
módulo de producción.
-No es necesario implantar todos los módulos

Integración de tecnologías

Es la fusión de las
herramientas que unen los
dispositivos de última
generación.Se facilita la
interacción de los usuarios,
propiciando mayor
practicidad y confort al
momento de utilizar cualquier
servicio.

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Sistema de fabricación flexible (FMS)
Es un grupo de estaciones de trabajo interconectadas por medio de un sistema de
transporte de materiales automatizado. El sistema de transporte, así como otros sistema de
almacenamiento que pueden utilizarse deben ser automáticos. Todo el conjunto se controla
por ordenador.
Suponen:
• Introducir una nueva tecnología de fabricación (sistemas de transporte, máquinas
automáticas, sistemas de amarre estandarizados y automáticos, …).
• Un cambio de filosofía de producción que busca la posibilidad de fabricar de forma
automática series más cortas que con máquinas transfer o instalaciones de producción
dedicadas a la fabricación de una pieza determinada.
Los sistemas de fabricación flexible tratan de cubrir el hueco entre la producción de series
unitarias o de pocas piezas diferentes y la producción masiva de piezas iguales.

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2. VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA TECNOLOGÍA
VENTAJAS
•Calidad consistente y precisión
•Menores tiempos de fabricación
•Mayor productividad (mayor utilización y eficiencia)
•Más rápido lanzamiento de productos
•Mayor flexibilidad (de diseño/producto, gama, entrega)
INCONVENIENTES
• Altos costes (inicial y de mantenimiento)
• Riesgo de obsolescencia (presión para una alta utilización)
• Problemas de flexibilidad (volumen)
• Barreras a la implantación

3. IMPLICACIONES DE LA TECNOLOGÍA
Ciclo de vida de los productos
Reducción del ciclo de vida de los productos:Es un modelo teórico que describe las distintas
etapas por las que atraviesa un producto desde su introducción en el mercado hasta su
declive y retirada. El modelo se divide en cuatro fases:

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4. FACTORES CLAVE PARA LA DECISIÓN
Ejemplos
• Disponibilidad de fondos, coste del capital
• Políticas gubernamentales, subvenciones, impuestos
• Costes de la mano de obra
• Coste de los materiales y la energía
• Coste de las TI
• Disponibilidad y precios de repuestos
• Evolución futura de los mercados
• Actitud de la mano de obra
• Complejidad y precisión requerida en los productos
• Tiempo de implantación
• Efecto en la calidad

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 Tema 7
DISEÑO DE PROCESOS:LA ORGANIZACIÓN DE LOS PUESTOS DE
TRABAJO

1. EL DISEÑO DE PUESTOS DE TRABAJO

Principales decisiones
- ¿Qué tareas se asignan a cada persona?
Las tareas se asignan según las habilidades y responsabilidades de cada individuo
en el equipo.

- ¿Quiénes deben estar implicados en cada tarea o trabajo?

La participación depende de la naturaleza de la tarea, pero suele involucrar a

aquellos con las habilidades necesarias para su realización.

- ¿Qué secuencia de tareas deben realizarse para hacer cada trabajo?

La secuencia varía según el tipo de trabajo, pero se sigue un plan estructurado para
garantizar eficiencia y calidad en la ejecución.

- ¿En qué lugar se desarrollará el trabajo de cada persona?

El lugar de trabajo dependerá de la naturaleza del trabajo, pudiendo ser en una

oficina, un laboratorio, o cualquier otro entorno adecuado.

- ¿Qué instalaciones o equipamiento son necesarios en cada trabajo?

Se requieren instalaciones y equipamiento específicos según las demandas de cada

tarea, asegurando un entorno propicio para la ejecución de las tareas.

- ¿Qué condiciones ambientales deben establecerse en cada puesto de trabajo?

Las condiciones ambientales se determinan según las necesidades laborales,

priorizando la seguridad y comodidad de los trabajadores.

- ¿Qué nivel de autonomía deben tener las personas en cada puesto?

El nivel de autonomía variará según la tarea, pero se busca otorgar la autonomía

necesaria para fomentar la eficiencia y la toma de decisiones.

- ¿Qué habilidades deben desarrollar las personas en cada puesto?

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 Las habilidades requeridas dependerán de las responsabilidades del puesto, pero
pueden incluir habilidades técnicas, de comunicación y resolución de problemas.

2. EVOLUCIÓN DE ENFOQUES
Principales enfoques

División del trabajo

Dividir el proceso en tareas simples y asignar un conjunto de ellas a cada trabajador.
Ventajas:
- Rápido aprendizaje/mayor productividad
- Fácil automatización
- Menos tiempo improductivo
Desventajas:
- Monotonía
- Daños físicos
-Baja flexibilidad
- Poca robustez

Enfoque científico
Establecimiento de leyes, reglas y fórmulas para definir los métodos de trabajo.

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Se tienen en cuenta factores técnico-físicos y se ignora el componente emocional
(trabajadores como máquinas)
Estudio del trabajo:
- Estudio de métodos y movimientos: Determinar métodos y actividades que deben
ser incluidos en los trabajos / Determinar la mejor forma de hacer un trabajo
- Medición del trabajo: Determinar el tiempo que se necesita para realizar los trabajos

Enfoque ergonómico
Adaptación del trabajo a los trabajadores.Se tienen en cuenta aspectos fisiológicos.
•Adaptación del puesto de trabajo:
- Estudio antropométricos: Talla, forma y características físicas de los individuos
- Estudio neurológicos: Capacidades sensoriales de los individuos
•Adaptación del entorno ambiental
Temperatura, iluminación, ruido,…

Enfoque de las relaciones humanas

Hay que potenciar la motivación y el compromiso del trabajador.
Se tienen en cuenta factores socio-psicológicos (no sólo hay que considerar factores
técnico-físicos).
•Aspectos a potenciar en puesto de trabajo:
-Variedad de habilidades
-Autonomía
-Identificación con la tarea
-Trascendencia de la tarea
-Retroalimentación
•Prácticas habituales:
-Ampliación de tareas
-Enriquecimiento de tareas
-Rotación de trabajadores
-Círculos de calidad y equipos de mejora
-Sistemas de incentivos y compensación

Empowerment
Potenciar la autonomía del trabajador, permitiéndole ser su propio jefe y poder decidir cómo
se harán las cosas:
- Responsabilidad por áreas o rendimientos designados.
- Control sobre los recursos, sistemas, métodos, equipos.

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- Control sobre las condiciones del trabajo.
- Autoridad (dentro de los límites definidos) para actuar en nombre de la empresa.
- Retribución/promoción/evolución por logros.
-Es habitual la utilización de grupos y equipos de trabajo
-Frecuente en actividades complejas con personal altamente cualificado
-Proporcionar altos niveles de autonomía continúa siendo una cuestión polémica

3. ALGUNOS ELEMENTOS DE CONFLICTO

- Especialización frente a rotación de puestos
- Estabilidad en el empleo frente de demandas inestables, estacionales o cíclicas
- Flexibilidad de la jornada laboral frente a requisitos de entornos fabriles
- Inversiones en formación con mercados laborales muy activos
- Incentivos individuales frente a incentivos en grupo

4. PRINCIPALES TENDENCIAS
Según Chase et al. 2009
- Control de calidad como parte del puesto del trabajador
- Capacitación cruzada de los trabajadores para que desarrollen múltiples habilidades
- Participación del empleado y utilización de equipos para diseñar y organizar el trabajo
- Comunicación con los trabajadores a través de medios electrónicos
- Amplio uso de trabajadores temporales
- Centros de trabajo alternativos: oficinas compartidas, trabajo a distancia, oficinas virtuales,
- Automatización del trabajo manual pesado
- Ofrecer trabajos que tengan sentido y satisfagan a los empleados
Seguridad en el trabajo
- Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales
(BOE 10/11/1995)
Modificaciones en: Ley 50/1998, Ley 39/1999, R.D. 5/2000, Ley 54/2003

35
 Tema 8
CONCEPTOS BÁSICOS DE PLANIFICACIÓN Y CONTROL

1. TIPOS DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

Principales contextos
● Producción por proyectos: Adaptado a cada cliente; nunca igual; recursos dedicados
específicamente a cada proyecto (ej. construcción autopista, realización película, ...)
● Producción artesanal, en talleres o a medida (Job-shop): Mismos recursos para
diferentes productos; máquinas de uso general; aprovechamiento de habilidades
humanas (ej. muebles artesanos, imprenta, ...)
● Producción por lotes (Batch production): Se secuencian lotes de más de un producto
diferente; cuanto más grande es un lote, más diferente es de la producción artesanal
(ej.prendas de vestir, componentes de automoción, panificadora, ...)
● Producción en masa o en línea: Operaciones repetitivas y predecibles; variantes de
productos (color, tamaño, ...) que no afectan al proceso de producción (ej.
ensamblador de automóviles, embotelladoras, ...)
● Producción continua: Siempre el mismo producto, sin cambios en las
especificaciones ni paradas (ej. refinerías de petróleo, fabricación de acero,
fabricación de azúcar)

Según variedad y volumen

A veces los sistemas productivos están relacionados con la etapa del ciclo de vida del
producto que se fabrica

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2. PLANIFICACIÓN Y CONTROL: CONCEPTO Y ELEMENTOS CLAVE
Concepto

Planificar: Formalizar lo que se pretende

hacer en el futuro
Controlar: Vigilar que todo se ajusta a los
planes

Demanda dependiente e independiente

Demanda dependiente ⇒ Depende de unos factores conocidos⇘-
Incertidumbre
Demanda independiente ⇒ Se basa en previsiones de demanda⇗+

Estrategias de respuesta
Aprovisionamiento bajo pedido
Comprar ⇒ Hacer ⇒ Entregar
Producción bajo pedido
Hacer ⇒ Entregar
Producción contra stock
Entregar

3. SISTEMA JERÁRQUICO DE PLANIFICACIÓN

Niveles

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Planificación agregada
● Horizonte de planificación: De 6 a 18 meses
● Unidad temporal: Meses
● Decisiones: Producción mensual, contrataciones, horas extra, niveles de inventario,
● Capacidad: A este nivel se considera variable
⇒ Ajustes transitorios de capacidad
● Estrategias: Seguimiento de la demanda vs. Producción constante

Planificación agregada: ajustes transitorios de capacidad

● Contrataciones y despidos
● Programación de vacaciones
● Horas extra y tiempos ociosos
● Movilidad de personal
● Utilización de rutas alternativas
● Subcontratación
● Reajuste del tamaño de los lotes

Planificación agregada: Ejemplo

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39
 Tema 9
SISTEMAS DE EMPUJE: PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES
DE MATERIALES

1. CONCEPTOS BÁSICOS
Planificación de las necesidades de materiales en el sistema jerárquico

Ejemplo

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2. EVOLUCIÓN Y ESTRUCTURA DEL MRP
Etapas de desarrollo

Estructura básica

3. ENTRADAS DEL MRP

Lista de materiales
Define la estructura del producto
• Componentes que integran el producto
• Cantidades necesarias por unidad
• Secuencia de combinación de los componentes

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Ejemplo
Empresa dedicada al montaje de dos tipos de reproductores de DVD: básico y especial.
Único turno diurno de nico turno diurno de 8 horas (480 minutos)

Registro de inventarios
Contiene información sobre los inventarios:
• Registro maestro: Información de carácter fijo-Código del artículo, tiempo de suministro,
stock de seguridad, tamaño de lote, …
• Registro de estado de inventarios: Información actualizada en cada periodo-
Disponibilidades, necesidades brutas y netas, recepciones programadas, …
Ejemplo

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Plan maestro de producción
Plan de necesidades de ítems finales, expresado en cantidades y fechas concretas.

Ejemplo

4. EXPLOSIÓN DE LAS NECESIDADES

Pautas de acción
- Comenzar por los niveles más bajos de la lista de materiales (de productos más
elaborados a componentes más elementales).
- Considerar disponibilidades (existencia en inventario) y recepciones programadas para
calcular las necesidades netas.
- Considerar el tamaño de lote para calcular el tamaño de los pedidos y su fecha de
recepción.
- Considerar el tiempo de suministro para determinar la fecha de emisión de pedidos.
- Recalcular las fechas de emisión de pedidos considerando la capacidad de fabricación
disponible.

43
Ejemplo

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5. SALIDAS DEL MRP
Principal salida
Plan de materiales:
•Departamento de Producción:Listado de Listado de órdenes de fabricación para cada
artículo producido internamente.
•Departamento de Compras: Listado de órdenes de compra para cada artículo suministrado
externamente.

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 Tema 10
SISTEMAS DE ARRASTRE:PRODUCCIÓN JUST-IN-TIME

1. PRODUCCIÓN JIT: CONCEPTOS BÁSICOS

Definición y origen
• Puede entenderse como un método de programación y control (que pone en marcha un
sistema de arrastre), pero realmente constituye todo un estilo o filosofía de gestión.
• Origen japonés: Se gestó en las plantas de Toyota (también se conoce como Toyotismo)
• Popularizado en los años 80, a partir de un estudio realizado en el MIT
• Otras terminologías: lean manufacturing, producción ajustada, producción ligera, …

Principios y métodos
Principios básicos:
• Solucionar los problemas, no esconderlos
• Sistemas de arrastre, no sistemas de empuje
• Eliminación del despilfarro
• Participación de todos
• Mejora continua (Kaizen)
Técnicas y métodos:
• Diseño para la fabricación
• Reducción Tiempos de Preparación
• Mantenimiento Productivo Total
• Distribución en planta
• Sistema Kanban
• Visibilidad
• Nivelado de la producción
• Prácticas RRHH.
• Prácticas aprovisionamiento

2. PRINCIPIOS DE LA FILOSOFÍA JIT

Solucionar los problemas, no esconderlos

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Los problemas siguen ahí, pero quedan disimulados con el inventario.
Si se reduce el inventario, aparecen los problemas y no hay más remedio que resolverlos

Sistemas de arrastre y no sistemas de empuje

Enfoque tradicional: Los centros de trabajo deben aprovechar al máximo su capacidad,
aunque esto suponga fabricar para stocks. Los centros de trabajo empujan material hacia
los procesos posteriores.
Enfoque JIT: Sólo se fabrica cuando y cuanto es necesario. Cada centro de trabajo le indica
a los que le abastecen cuando deben producir. Los centros de trabajo arrastran material
hacia ellos.El sistema Kanban permite esta comunicación entre centros.

Eliminación del despilfarro

Eliminar todo aquello que supone un consumo de recursos y no añade valor al producto
Tipos de despilfarro:
Î Producir más de lo necesario
Î Tiempos de espera
Î Transporte innecesario de materiales
Î Procesos mal diseñados
Î Inventarios
Î Movimientos innecesarios
Î Productos defectuosos

Participación e implicación de todos

La tarea de organizar la producción y encontrar mejoras no es sólo trabajo de los ingenieros
y supervisores, sino de todos los agentes participantes, especialmente trabajadores y
proveedores

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Mejora continua
Nunca hay que conformarse con la situación actual, siempre hay que hacerlo un poco mejor
Enfoque tradicional: Si se cumplen los estándares prefijados todo va bien
Enfoque JIT: Si se cumplen los estándares prefijados, hay que poner estándares un poco
más exigentes

3. ALGUNAS TÉCNICAS Y MÉTODOS

Sistema Kanban
El sistema KANBAN permite poner en marcha un sistema de arrastre en el que cada centro
de trabajo comunica a los que le preceden cuándo y cuánto deben fabricar.
-Se utilizan tarjetas (KANBAN en japonés) para organizar las comunicaciones entre centros
de trabajo.
-Hay que dividir la fábrica en centros o puestos de trabajo y tener claro cuales son los flujos
de materiales entre ellos.
-El traslado de componentes de un CT a otro se realiza mediante contenedores con una
capacidad determinada.
Dos tipos fundamentales de Kanbans (tarjetas):
➔ KANBAN DE TRANSPORTE : Se mueve entre centros de trabajo acompañando a
un contenedor. Indica qué componentes deben trasladarse.
Información en la tarjeta:
- Identificación del componente transportado
- Capacidad del contenedor
- CT donde se fabrica
- CT de destino
- Otros datos: nº de kanbans iguales en circulación, ...
➔ KANBAN DE PRODUCCIÓN : Permanece ligado a un centro de trabajo. Actúa como
orden de fabricación.
Información en la tarjeta:
- Identificación del elemento a fabricar
- Identificación del centro de trabajo
- Capacidad del contenedor
- Otros datos: componentes necesarias, …

Nivelado de la producción
El NIVELADO DE LA PRODUCCIÓN pretende que todas las partes de la fábrica tenga una
carga de trabajo repartida uniformemente en el tiempo.

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 ● Para calcular y reducir el número de Kanbans necesitamos que la demanda por
unidad de tiempo (D) para cada componente no sufra variaciones importantes
● Si se necesitan 10000 componentes de un tipo por semana (40 horas), hay que
intentar que las necesidades sean de: - 250 por hora - 25 cada 6 minutos - 5 cada 72
segundos
● Puede aproximarse secuenciando adecuadamente la fabricación de productos
finales

200A - 150B - 100C - 50D

-El ritmo de consumo de C1 y C2 varía mucho
durante toda la jornada
-Si fabricamos según el consumo medio (2 C1
minuto, 1 C2 minuto) se producirán grandes
alteraciones de inventario
100A - 75B - 50C - 25D - 100A - 75B - 50C - 25D
-El ritmo de consumo de C1 y C2 varía mucho en
cada periodo de 500 minutos
-Las variaciones de inventario si fabricamos según
el consumo medio son menores
AAAABBBCCD- AAAABBBCCD- ...
-El ritmo de consumo fluctúa en ciclos de 20
minutos
-Las variaciones de inventario son mucho menores
SE UTILIZAN DIVERSOS CÁLCULOS PARA OBTENER LA SECUENCIA QUE
MÁS ESTABILIZA LA PRODUCCIÓN DE LAS DISTINTAS COMPONENTES

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Reducción tiempos de preparación
Tiempo de preparación: Tiempo necesario para preparar una máquina para la fabricación de
un producto diferente.

Programa SMED (Single Minute Exchange of Dies):

• 1ª fase: Separación de la preparación interna y externa - Realizar la preparación interna
antes de que la máquina se detenga, Ej: preparar las herramientas
⇓
• 2ª fase: Convertir la preparación interna en externa - Ej: Calentar los moldes
⇓
• 3ª fase: Perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación - Ej: Sistemas
anclaje estandarizados

50
 Tema 11
LOGÍSTICA Y GESTIÓN DE LA CADENA DE SUMINISTROS

1. CONCEPTOS BÁSICOS DE LOGÍSTICA Y APROVISIONAMIENTO

Definición de logística
La logística empresarial abarca todas las actividades relacionadas con el traslado y
almacenamiento de productos que tienen lugar entre los puntos de adquisición y los puntos
de consumo (Ballou, 1991) , 1991)
Se trata de lograr que los productos o servicios estén:
ƒ En el lugar adecuado adecuado
ƒ En el momento momento preciso
ƒ En las condiciones deseadas (cantidad, calidad, precio)

Terminología

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Célula logística y principales actividades

Importancia de la logística: reducir lead time sin aumentar costes

Reducir lead time + reducir costes(sin aumento de costes)
-Mejor respuesta al mercado
-Mejor calidad
-Mejores estimaciones de tiempo
-Menor horizonte de previsión
-Menos trabajo en proceso
-Más visibilidad
-Más rápido lanzamiento de nuevos productos

Estructura de los canales logísticos

Cuando se presta especial atención al movimiento físico de productos se sico de productos
se habla de Canales Logísticos.
Cuando se trata de materias primas y productos semielaborados se habla
de Canales de Aprovisionamiento Industrial.
Cuando se trata de productos terminados se habla de Canales de Distribución.

52
2. COSTES EN LA CADENA DE SUMINISTROS
Conflictos entre actividades: necesidades de considerar costes totales

3. INTEGRACIÓN DE LA CADENA DE SUMINISTROS

Concepto de integración logística
Integración logística: Análisis conjunto de todo el sistema logístico y todos los procesos
relacionados con el flujo de productos, gestión de materiales y distribución física, así como
sus interconexiones con los sistemas productivos.
Algunas ventajas de una visión integral de la logística:
• Eliminación del efecto bullwhip
• Consolidación de cargamentos
• Menos problemas de coordinación entre departamentos
• Mayor compatibilidad (estandarización)
• Ventajas comerciales (postponement)

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Logística integrada: eliminación del efecto Bullwhip
El BUllwhip effect es el:Incremento de las fluctuaciones de demanda conforme las órdenes
de pedido se trasladan aguas arriba en la cadena de suministros

Logística integrada:eliminación del efecto Bullwhip

¿Por qué surge?El efecto Bullwhip surge en las cadenas de suministro debido a la
amplificación de pequeñas fluctuaciones en la demanda a medida que se transmiten hacia
arriba. La demora en la información, la variabilidad de la demanda y políticas de inventario
ineficientes contribuyen a este fenómeno. Reducir el efecto implica mejorar la visibilidad de
la demanda, promover la colaboración entre socios y adoptar prácticas de reabastecimiento
más precisas.

Logística integrada:posibilidades de consolidación

Optimizar la utilización de la capacidad de los medios de transporte.
Consolidación en logística de entrada: plataformas de recogida, creación de rutas, …
Consolidación en logística de salida: rutas de reparto, almacenes reguladores, …
Consolidación logística: Combinación de recogida/reparto

54
Logística integrada:evitar problemas de coordinación
Sistema de información interna NO integrado:

Sistema de información interna integrado:

55
Logística integrada:estandarización
La estandarización favorece la compatibilidad logística entre los agentes que integran la
cadena de valor.
La estandarización es necesaria en los siguientes ámbitos:
- Tamaños de palets y contenedores
- Codificación de cargamentos (ej. códigos de barras)
- Equipamiento/tecnología de manipulación
- Diseño de muelles de recepción y expedición
- Diseño de almacenes

Logística integrada:ventajas comerciales

Postponement: Posibilidad de retrasar el etiquetado final de los productos a la última etapa
de la cadena de distribución.
• Permite una mayor flexibilidad al no adaptar el producto al cliente hasta el último momento.
• Requiere acuerdos entre los agentes de la cadena de distribución.

Más allá de aspectos logísticos:aspectos relacionados

Relaciones competitivas⇒Relaciones cooperativas (aprovisionamiento asociado,
aprovisionamiento justo a tiempo o Supply Chain Management).

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4. CAMBIOS ORGANIZATIVOS
Gestión transversal

Outsourcing logístico
Ventajas de externalizar la gestión logística:
• Consolidación
• Flexibilidad
• Especialización
• Acceso a la mejor tecnología disponible
• Más fácil y económico combinar distintas modalidades

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 Tema 12
GESTIÓN DE LA CALIDAD

1. DEFINICIÓN DE CALIDAD
Distintos enfoques
● Enfoque basado en el usuario final (visión Dpto. Marketing) : Un producto de calidad
es el que satisface los deseos y expectativas de los clientes
● Enfoque basado en el producto (visión Dpto. Diseño) : Un producto de calidad es el
que mejor puntúa en una serie de variables consideradas deseables
● Enfoque basado en la producción (visión Dpto. Producción) : Un producto de calidad
es el que se fabrica conforme a las especificaciones establecidas
Combinación de enfoques

Componentes de la calidad
♦ Prestaciones
♦ Peculiaridades
♦ Fiabilidad
♦ Servicio
♦ Imagen y percepciones
♦ Durabilidad
♦ Conformidad
♦ Estética

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2. LOS COSTES DE LA CALIDAD
Tipos de coste
COSTES DE PREVENCIÓN : Medidas destinadas a prevenir defectos y fallos
COSTES DE EVALUACIÓN : Actividades destinadas a medir el nivel de calidad
COSTES INTERNOS DE FALLOS: Derivados del descubrimiento de un defecto durante la
elaboración de producto
COSTES EXTERNOS DE FALLOS: Derivados del descubrimiento de un defecto cuando el
cliente ya ha recibido el producto

Óptico teórico

3. EVOLUCIÓN DE LA GESTIÓN DE LA CALIDAD:CALIDAD TOTAL

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Gestión de la Calidad Total y Modelos de Excelencia
Un enfoque de gestión para una organización centrado en la calidad, basado en la
participación de todos sus miembros y que tiene por objetivo lograr el éxito a largo plazo
mediante la satisfacción de los consumidores así como beneficios para todos los miembros
de la organización y para la sociedad.

4. SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD

Concepto de SGC
El Sistema de Gestión de la Calidad (SGC) es el conjunto de elementos interrelacionados
de una organización (ej. recursos, procesos, documentos) por los cuales se administra de
forma planificada la calidad de esa organización.
Al establecer un SGC, las preguntas clave que una organización aborda son: Que, quien,
como, cuando.

Norma ISO9001
♦ La norma ISO9001:2008 establece una serie de
requisitos y características que el SGC debe tener
♦ La conformidad de un SGC con la norma puede
certificarse
♦ Existen otras normas ISO (ej. ISO9000 o ISO9004)
que pueden ayudar, pero no se certifican.
♦ La idea es desarrollar un sistema de mejora
continua (ciclo PDCA) sobre los procesos de la
organización.

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Certificación del SGC

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