Precalentadores y Precalcinadores

Precalentadores y Precalcinadores
Precalentadores y precalcinador
by Claus Bech and Alex Mishulovich
El horno rotatorio, en uso comercial desde la década de 1880, sigue siendo el

reactor más ampliamente aceptado para el procesamiento de sólidos a alta
temperatura, cuando se requiere un tiempo de reacción sustancial y una
homogenización satisfactoria. Debido al largo tiempo de residencia y a la gran
masa de la carga del horno, es estable en operación y mecánicamente simple.
En otras palabras, es casi ideal para manejar las etapas finales de
clinkerización en sus zonas de combustión y enfriamiento. Sin embargo, el

intercambio de calor entre la corriente de gas y la carga del horno es
ineficiente debido a la superficie limitada del interfaz sólido/gas y la baja
conductividad del lecho granular del material. La eficiencia térmica se vuelve
crítica para los pasos controlados por el intercambio de calor que preceden a
la sinterización del clinker.
2
Figura 1. Precalentadores de ciclón multietapa y precalcinadores en una planta
de cemento.
3
El horno rotatorio, en uso comercial desde la década de 1880, sigue siendo el

reactor más ampliamente aceptado para el procesamiento de sólidos a alta
temperatura, cuando se requiere un tiempo de reacción sustancial y una
homogenización satisfactoria. Debido al largo tiempo de residencia y a la gran

masa de la carga del horno, es estable en operación y mecánicamente simple.
En otras palabras, es casi ideal para manejar las etapas finales de
clinkerización en sus zonas de combustión y enfriamiento.
Sin embargo, el intercambio de calor entre la corriente de gas y la carga del

horno es ineficiente debido a la superficie limitada del interfaz sólido/gas y la
baja conductividad del lecho granular del material. La eficiencia térmica se
vuelve crítica para los pasos controlados por el intercambio de calor que
preceden a la sinterización del clinker.
El horno rotatorio es, en esencia, un intercambiador de calor de contraflujo. Su

capacidad de producción está limitada, por un lado, por la cantidad de
combustible que se puede quemar en el sistema del horno y, por otro lado, por
la cantidad de calor que se puede transferir de los productos de combustión del
combustible al material dentro del horno. La diferencia entre estos factores
determina la eficiencia térmica del horno.
La aparición de los sistemas de precalentadores de ciclón y precalcinadores
(Figura 1) ha contribuido significativamente en mejorar la eficiencia térmica del

proceso de fabricación de cemento, que consume mucha energía. Este
capítulo analiza el papel de los precalentadores y precalcinadores en la mejora
del piroprocesamiento y los beneficios relacionados con el material, la
operación y el medio ambiente para la operación general del horno de cemento.
4
PRECALENTADORES
Idealmente, la diferencia de temperatura entre la materia prima fresca que
entra al horno y la corriente de gas que sale del horno debe ser lo más baja
posible en la práctica. La necesidad de minimizar esta diferencia fue el impulso
que dirigió el desarrollo de medios técnicos para aumentar dramáticamente la
superficie de intercambio de calor. Para los hornos de proceso húmedo, se

introdujeron cortinas de cadenas con estos fines hace más de 100 años y
sobrevivieron, a pesar del rango de temperatura limitado de operación y
numerosos intentos de reemplazarlas con dispositivos externos más
eficientes. En los hornos de proceso seco, la búsqueda de aparatos externos
de intercambio de calor ha sido más productiva.
Dos enfoques básicos disfrutaron de un grado significativo de éxito. El primero
se basó en el intercambio de calor entre el lecho horizontal de material

granular, movido hacia el extremo de alimentación del horno por una parrilla
móvil, y el flujo transversal vertical de los gases residuales del horno. Una de
las manifestaciones de este principio, que emplea el doble paso del gas a
través de la parrilla, se hizo bastante popular en los años posteriores a la
Segunda Guerra Mundial en Europa bajo el nombre comercial de Lepol.
Otro enfoque utiliza el intercambio de calor entre el flujo de gas y los sólidos
suspendidos en él, generalmente en forma pulverizada. Diversos diseños

basados en este principio han llegado a dominar la industria desde la década
de 1960, debido a su alta eficiencia energética en un amplio rango de
temperaturas, alta capacidad unitaria y relativa simplicidad de operación y
mantenimiento.
5
A pesar de las diferencias en detalles y disposición, todos los precalentadores

de suspensión, actualmente producidos y operados, comparten los mismos
principios de diseño. Consisten en varias (hasta seis) etapas dispuestas
verticalmente de tal manera que el gas del horno entra en cada etapa desde la
etapa inferior, y el material entra en la etapa desde la etapa superior. Un

precalentador de suspensión multietapa típico se muestra en la Figura 1. Cada
etapa consta de un conducto mayormente vertical y un ciclón. El conducto
proporciona el espacio donde tiene lugar el intercambio de calor entre el gas y
el sólido, como se ilustra en la Figura 2. El estado pulverizado de la
alimentación del horno ofrece una inmensa superficie de intercambio de calor.
Al mismo tiempo, el tamaño muy pequeño de las partículas sólidas minimiza el

efecto limitante de la conductividad térmica y garantiza la uniformidad de
temperatura a través de la sección transversal de las partículas. En un
sistema debidamente construido, donde las partículas están distribuidas
uniformemente a lo largo del conducto, las temperaturas del gas y el sólido se
igualan casi instantáneamente, similar a la mezcla de líquidos.
6
Figura 2. Vista esquemática de las dos etapas superiores de un precalentador
de suspensión.
7
La suspensión sólida/gas luego entra en el ciclón, donde se separa. El gas sale

del ciclón a través del tubo vertical (tubo de anillo) y entra en la etapa
superior, mientras que el material sólido cae a la etapa inferior. Cada etapa,
por lo tanto, opera como un intercambiador de calor en ujo paralelo ideal,

pero todas las etapas están dispuestas en un patrón de contra ujo. En la
práctica, la temperatura del material aumenta en cada etapa entre 150°C y
250°C, con una caída correspondiente en la temperatura del gas.
Este concepto general ha demostrado ser el más práctico a pesar de los

numerosos intentos de reemplazar los ciclones con otros recipientes de
intercambio de calor. Algunos sistemas, que emplean ejes cilíndricos o
cónicos con corriente esencialmente en contra ujo, se comercializaron de

manera limitada. Ideas más exóticas, como el uso de una serie de ductos
helicoidales inclinados hacia abajo en lugar de ciclones (Hess, 1982), nunca se
han desarrollado más allá de la fase experimental.
Mecánica de un ciclón
El funcionamiento del ciclón se caracteriza por dos parámetros clave: la
eficiencia de colección y la caída de presión, ambos controlados por la

mecánica del flujo de gas.
La eficiencia de colección, η, puede caracterizarse empíricamente:
8
donde,
Sout = salida total de sólidos, y
Sin = entrada total de solidos
Una característica más precisa es el tamaño de corte (dpc), que se define

como el tamaño de partícula para el cual la eficiencia es del 50%. Este tamaño
de partícula puede calcularse aproximadamente igualando la fuerza centrífuga
sobre una partícula (debido a su velocidad angular) con la fuerza de arrastre
sobre la partícula debido a la velocidad radial del gas (Dietz, 1981). Diversos
modelos matemáticos señalan que la eficiencia mejora significativamente con
el aumento de la velocidad del gas y la reducción del diámetro del ciclón, ya

que ambos factores incrementan la fuerza centrífuga.
La caída de presión a través de un ciclón está afectada por varios factores:
Expansión de la corriente de gas al entrar en el ciclón

Pérdidas de energía cinética en la trayectoria espiral dentro del ciclón
Pérdidas por fricción
Recuperación de energía cinética como energía de presión en la salida
9
Numerosas ecuaciones teóricas y empíricas han sido propuestas para calcular
la caída de presión en el ciclón (Casal y Martínez-Benet, 1983). Se acepta

generalmente que esta caída es proporcional a la relación entre la velocidad de
entrada y el diámetro del ciclón, como se indica a continuación:
Donde,
V = velocidad de entrada
D = diámetro del ciclón
Se puede observar que aumentar la velocidad del gas y/o reducir el diámetro
del ciclón mejoraría la eficiencia de separación, pero también incrementaría la

caída de presión. Por otro lado, la caída de presión también está afectada por
la eficiencia de separación, ya que esta última determina la carga de polvo y,
posteriormente, la energía cinética de la corriente de gas. Resolver estas
contradicciones pone un énfasis especial en el diseño racional del ciclón. Tanto
la eficiencia como la caída de presión dependen de los parámetros

geométricos del ciclón. Los más importantes son el ancho y la altura de la
entrada, la longitud relativa de las partes cilíndrica y cónica, la longitud y el
diámetro del tubo vertical (tubo de anillo), y la forma del vórtice en la entrada
del ciclón.
10
El ciclón moderno se diseña de manera diferente a los ciclones en los primeros

precalentadores instalados en la década de 1950. La Figura 3 ilustra los
diseños antiguos y nuevos de ciclones de uno de los principales fabricantes de
equipos. Como confirma la experiencia práctica, la eficiencia de un ciclón se
mejora con el uso eficiente de los mismos, sin estantes para evitar
acumulaciones, y manteniendo el ángulo de entrada en un ángulo determinado

(280°, en este caso). Las áreas de entrada y salida deben mantenerse lo más
grandes posible para reducir las velocidades del gas y, en consecuencia,
minimizar la caída de presión.
La eficiencia de separación es igualmente crítica al considerar la selección de

precalentadores en una operación de horno de cemento. Es importante que los
ciclones desde el fondo hasta la parte superior tengan una eficiencia óptima.
Es difícil obtener el mismo grado de separación en la etapa inferior que en la

parte superior del precalentador. Esto está relacionado con la alta temperatura
y las dificultades para mantener un tubo de anillo en el entorno desafiante.
Para resolver este problema, la mayoría de los fabricantes ahora suministran
tubos de anillo segmentados con materiales resistentes a altas temperaturas y
a productos químicos. El diseño entrelazado y la composición de la aleación

permiten que resista las altas temperaturas y el ataque químico, que a menudo
son responsables de la falla del tubo de anillo en los ciclones de la etapa
inferior de un precalentador.
11
Figura 3. Diseños antiguos y nuevos de ciclones. (Cortesía de F. L. Smidth &

Co.)
El diseño de los ciclones de precalentador varía de abajo hacia arriba para

lograr la máxima eficiencia. En la parte inferior, el diseño incorpora secciones
cilíndricas cortas con un tubo de anillo relativamente corto; a veces utiliza
conos con dos ángulos diferentes que reducen la tendencia de bloqueo del
ciclón alrededor de la entrada al tubo de alimentación. En gran medida, los

cambios en las etapas superiores se realizan para maximizar la eficiencia.
Las geometrías típicas de los ciclones en diferentes etapas del precalentador

se muestran en la Figura 4. En la etapa más alta, el ciclón es más delgado y
alto en comparación con los ciclones de la etapa inferior. El tubo de anillo, que
se extiende más profundamente en el ciclón, generalmente está hecho de
acero al carbono, al igual que el tubo de salida aguas abajo del precalentador.
12
Otro factor importante en el dimensionamiento de los recipientes del
precalentador es la velocidad del gas, que, como se indicó anteriormente,

afecta la caída de presión y la eficiencia.
Figura 4. Varias configuraciones de ciclones.
La experiencia sugiere que la velocidad óptima de salida debería ser de 13 a
15 m/s (2560 a 2950 ft/min) en las etapas inferiores, disminuyendo a 8 a 10

m/s (1575 a 1970 ft/min) en la etapa superior (Eckert, 2002). La tabla 1
muestra una caída de presión típica en un precalentador estándar, en función
del número de etapas de ciclones.
13
Tabla 1. Caída de presión en precalentadores multietapa
Otras características importantes del diseño del precalentador son las cajas de
distribución y las placas de distribución, que mantienen el material disperso
desde el ciclón superior hacia la corriente de gas. Una mejor dispersión mejora
significativamente el intercambio de calor. Se sabe que la mayor parte del
intercambio de calor ocurre inmediatamente después de que el material se ha

dispersado en la corriente de aire del conducto de elevación.
Las trampillas de descarga del ciclón están equipadas con válvulas de

volcado. Estas ayudan a minimizar cualquier fuga de gas hacia los ciclones a
través de las trampillas, lo que podría reducir drásticamente la eficiencia de
separación.
14
PRECALCINADORES
Aunque se ha intensi cado enormemente el intercambio de calor en las zonas
de baja temperatura, ningún precalentador puede abordar otra de ciencia
del proceso del horno rotatorio. El operador del horno está bastante limitado
en el control del per l de temperatura del horno más allá de la zona de
combustión (sinterización). Ya en 1896, de Navarro patentó y luego construyó
el horno rotatorio con un cilindro rotatorio autónomamente calentado para la
calci cación preliminar (Lewis, 1900). Fue probablemente el primer intento
radical de resolver la contradicción entre los requisitos de calor de las zonas

de baja y alta temperatura. Con el paso de los años, se ofrecieron varios
sistemas, incluidos aquellos para la combustión de combustible en la zona de
calci cación de un horno largo convencional (Mishulovich y Khokhlov, 1969).
Sin embargo, solo el precalentador de suspensión podría eventualmente
haber servido como base para los pre calcinadores prácticamente exitosos. El
precalentador ofreció la combinación ganadora de intercambio de calor
e ciente con la corriente de gas altamente turbulenta.
Esta última fue bene ciosa para la combustión del combustible, haciéndola
mucho más intensiva que la llama de difusión en la zona de combustión. Es
importante recordar que la tasa de producción del horno es proporcional a la
entrada de energía térmica. En los hornos con combustión en un solo punto,
esta entrada está limitada por la cantidad de combustible que se puede

quemar de manera segura y e ciente en la zona de combustión, que en
esencia es una función del diámetro del horno. El precalcinador, siendo
efectivamente la segunda zona de combustión, expande enormemente la
capacidad del sistema.
15
Los intentos exitosos de mejorar la operación del horno de precalentador al

quemar combustible adicional en el conducto de elevación del precalentador
nalmente dieron lugar al desarrollo de los llamados pre calcinadores “air-

thru”. Pero fue la aparición casi simultánea a nales de la década de 1960 de
varios sistemas de precalcinadores lo que dio inicio a la revolución del pre
calcinadores. Para 1984, había más de 20 tipos diferentes comercializados por
28 fabricantes (Garrett, 1985). El uso del aire de ventilación del enfriador para
la combustión fue la característica compartida por la mayoría de los modelos.
Se hizo posible generar y absorber más del 60% de la entrada total de calor en
la zona de calci cación donde el consumo de calor era crítico.
La operación e ciente y exitosa de un precalcinador depende de varios

aspectos de diseño. Se requiere un tiempo de residencia del gas
adecuadamente alto en los pre calcinadores y en el ciclón nal para mejorar la
e ciencia de la combustión. Un alto tiempo de residencia de sólidos, junto con
una buena mezcla de gas/sólidos, debería permitir un mayor grado de
calci cación o una temperatura de precalcinador más baja. Esta última

debería reducir los problemas de acumulación potencial y dar lugar a un
menor consumo de combustible.
El rendimiento del precalcinador puede caracterizarse por la e ciencia de

combustión, la tasa de calci cación, la vulnerabilidad a las acumulaciones y
bloqueos, y, en última instancia, la tasa de producción y el consumo de
combustible. Todos estos factores dependen del diseño del precalcinador.
La gran diversidad de sistemas de precalcinador di culta su clasi cación. En
particular, las diferencias de diseño incluyen:
16
Flujo con o sin remolino

Sistemas de conducto de elevación extendidos o cámara de combustión
separada
Sistema de suministro de aire de combustión (conducto separado a a
través del horno)
Número de etapas, número de cadenas

Sistema de reducción de NOx
Combustión de Combustibles
Dado que la combustión en los pre calcinadores es el proceso más importante,
es apropiado revisar los tres tipos básicos de pre calcinadores desde este
punto de vista (Turnell, 2001). Estos tipos son:
Precalcinador de flujo total

Precalcinador de flujo de aire terciario
Precalcinador híbrido
Figura 5. Tipos de pre calcinadores.
17
Precalcinador de ujo total

En los pre calcinadores de flujo total, la combustión ocurre en una mezcla de
gases de salida del horno y aire terciario. Por lo tanto, la combustión comienza
en gases con aproximadamente un 10% a 14% de oxígeno y termina en
aproximadamente un 1% a 3% de oxígeno. El crudo del precalentador (no
mostrado en la Figura 5) se introduce en la parte inferior del precalcinador y es

transportado a través del precalcinador hasta el ciclón de la etapa más baja
por los gases del precalcinador. Durante este tiempo, se produce la
combustión del combustible y la transferencia de calor al material crudo.
Precalcinador de ujo de aire terciario

En los pre calcinadores de flujo de aire terciario, la combustión tiene lugar en
la corriente de aire. En otras palabras, comienza en gases con un 21% de
oxígeno y termina con aproximadamente un 1 a 3% de oxígeno. La mezcla
cruda proveniente del precalentador se introduce en el precalcinador a nivel del
extremo del quemador y se transporta al ciclón de la etapa inferior.
Precalcinadores Hibridos
Los precalcinadores híbridos son esencialmente una combinación de los
precalcinadores de flujo total y de flujo de aire terciario. En los precalcinadores
híbridos, la combustión comienza en aire terciario con un 21% de oxígeno,
como en los precalcinadores de flujo de aire terciario, pero se completa en una

mezcla de gases de escape del horno y aire terciario, similar a los
precalcinadores de flujo total.
18
La temperatura del gas en la salida de los tres tipos de precalcinadores se

mantiene en el rango de 870°C a 900°C, lo cual es necesario para la
calcificación de la piedra caliza y, al mismo tiempo, lo suficientemente baja
para evitar la formación de acumulaciones y bloqueos.
La ventaja de los precalcinadores de flujo total y los híbridos es su idoneidad

para crear una zona reductora en el flujo de gases de escape, donde los óxidos
de nitrógeno pueden ser reducidos. Los precalcinadores de flujo de aire

terciario y los híbridos tienen la ventaja de proporcionar una atmósfera rica en
oxígeno, especialmente favorable para combustibles difíciles de quemar.
Además, el volumen requerido para los precalcinadores de flujo de aire
terciario es menor que el volumen necesario para los precalcinadores de flujo
total y los híbridos.
Ejemplos de los precalcinadores de flujo total y de flujo de aire terciario
actualmente utilizados son, respectivamente, el Calcinador en-Linea de F. L.

Smidth Co. (Figura 6) y el Calcinaor en línea separada (Figura 7).
Las disposiciones de los sistemas de horno con estos calcinadores se

muestran en la Figura 8.
19
Figura 6. Calcinador en línea de bajo NOx (ILC).
Figura 7. Calcinador de línea separada, (SLC-D).
20
21
Figura 8. Sistemas de horno con calcinadores de línea integrada y línea
separada.
E ciencia del calcinador

La combustión del combustible y, en una medida aún mayor, el tiempo de
residencia de los sólidos dependen del régimen de flujo de gas. El tiempo de
residencia del gas calculado varía en diferentes diseños desde 1.4 a 1.7
segundos en sistemas con un precalcinador separado, hasta 4 a 5 segundos

en sistemas de conductos extendidos. Algunos diseños de pre calcinadores
inducen un movimiento en espiral o ciclónico en la corriente de gas dentro del
recipiente del precalcinador, lo que otorga a los sólidos un tiempo de residencia
significativamente más largo. El movimiento en espiral mejora la mezcla, pero,
en el caso del combustible sólido, puede crear altas concentraciones locales
de partículas, lo que puede ralentizar la combustión.
22
El sistema horno/precalcinador está normalmente diseñado para al menos un

85% de calcificación, como se define en la siguiente ecuación:
donde,
C = Rata de calcinación, %
LOIsample =Perdidas ígneas de la muestra
LOIraw mill = Perdidas ígneas del crudo
Si se alcanzan tasas de calcificación más altas en la operación, es posible

superar el rendimiento garantizado del horno. El grado de calcificación en el
precalcinador depende de:
La temperatura dentro del precalcinador.

El tiempo de residencia de la mezcla cruda en el sistema.
La separación de gas/sólidos.
El efecto de la circulación del polvo.
El comportamiento cinético de las materias primas.
Según muchos investigadores, la tasa de calcificación aumenta casi

linealmente en el rango de temperatura de 800°C a 880°C (por ejemplo, ver
Figura 9). Otro factor importante en la cinética de calcificación es la
concentración de CO₂ en el flujo de gas. Por ejemplo, a 900°C, un aumento en
la presión parcial de CO₂ de 0.3 a 0.5 atmósferas reduce la tasa de

calcificación en casi un 50% (Kupper y otros, 1985).
23
Figura 9. Tasa de calcificación de la piedra caliza y mezclas crudas A1, A2, B,
C y D (Kupper y otros, 1983).
Puede parecer que el precalentador debería operar a la temperatura más alta
posible. Sin embargo, las temperaturas más altas pueden llevar a

acumulaciones y a un mayor consumo de combustible. Esto hace que el
tiempo de residencia de los sólidos sea especialmente crítico para lograr el
grado deseado de calcificación. A menos que el sistema esté diseñado para un
mayor tiempo de residencia del gas, se hacen esfuerzos para retener los
sólidos en la corriente de gas durante más tiempo mediante otros medios. Esta
es la razón por la cual los diseñadores de sistemas con un tiempo de
residencia de gas relativamente corto tuvieron que recurrir al flujo giratorio del
gas.
24
Una de las consecuencias del movimiento giratorio es la separación de los

flujos de gas y sólidos por la fuerza centrífuga. Esto puede llevar a
concentraciones locales elevadas de mezcla cruda y CO2, lo que combina
para ralentizar el proceso de calcificación. La composición y textura del

material crudo, en particular la piedra caliza, también afectan la tasa de
calcificación, y el alcance de esta influencia solo se puede evaluar
experimentalmente.
El combustible en un sistema de horno de precalcinador se divide entre el

horno y el vaso del precalcinador. Para los tipos con un ducto de aire terciario
separado, alrededor del 60% del combustible total se quema en el
precalcinador. En los sistemas "air-thru", solo aproximadamente el 35% del

combustible puede ser quemado en el precalcinador, ya que el exceso de aire
necesario en este caso deprimirá la llama del horno y las temperaturas del
gas. En la práctica, el control del horno se vuelve problemático si el contenido
de oxígeno en la salida del horno excede el 7%.
Además de permitir una alta producción del sistema de horno, el precalcinador

ofrece una mayor estabilidad. La reacción de calcificación es fuertemente
endotérmica, y es el control de esta reacción lo que determina la estabilidad de

la operación del horno. En un sistema de precalcinador, esta reacción está casi
completada en un 90% antes de que la mezcla cruda entre al horno. Por lo
tanto, hay una menor probabilidad de "flushes" del horno.
Con el control independiente de la entrada de combustible en el precalcinador,

el operador tiene más flexibilidad para prevenir posibles problemas. Sin
embargo, es importante que el grado de calcificación se mantenga constante
para evitar una operación inestable del horno.
25
A partir de la experiencia obtenida con diferentes tipos de hornos de
precalcinador, parece haber una relación entre las variaciones en el grado de

calcificación y el tiempo de residencia del material en el precalcinador. Los
sistemas con un tiempo de residencia de sólidos más corto tienden a
demostrar fluctuaciones más amplias de calcificación que los diseños con
mayor tiempo de residencia.
Un aspecto importante de la operación del precalcinador es la temperatura del

aire terciario, siendo una temperatura más alta no solo más económica, sino
también resultando en una operación más estable. Esto requiere un diseño y

operación del enfriador que proporcione una eficiencia consistentemente alta.
Todos los sistemas que emplean ciclones, especialmente los sistemas de

precalcinador, son propensos a acumulaciones que a veces resultan en el
bloqueo de todo el sistema de precalentador/precalcinador. Las acumulaciones
son causadas por la fuerza centrífuga que presiona las partículas de material
crudo contra las paredes de los recipientes, y la cohesividad del material, que
aumenta a medida que la temperatura sube. Esta tendencia depende en gran

medida del equilibrio entre los volátiles (cloruros, álcalis, azufre) que entran en
el horno con la mezcla cruda y el combustible. Este equilibrio se puede
expresar mediante una relación molar:
26
Los "calcinadores de flujo de aire terciario", donde el combustible se quema en

una atmósfera libre de polvo, tienen menos probabilidad de presentar
problemas de acumulación. En general, la temperatura de operación del
precalcinador debería ser la más baja posible sin perder la tasa deseada de
calcificación. Por lo tanto, es ventajoso tener un tiempo de residencia más
largo en lugar de un nivel de temperatura más alto.
La elección de la configuración de un precalentador/precalcinador incluye la

consideración del número de cadenas y el número de etapas. La decisión de
usar una, dos o tres cadenas depende de la tasa de producción deseada. En la
práctica actual, se proponen precalentadores de una cadena para una tasa de
producción de hasta 5000-6000 toneladas/día. Se recomienda un precalentador
de dos cadenas para tasas superiores a 6000 toneladas/día. Para

producciones que superan las 12,000 toneladas/día, puede ser apropiado
utilizar tres cadenas de ciclones para el precalentamiento y la calcinación.
27
El número de etapas de ciclón en un sistema de precalentador determina en

gran medida la eficiencia térmica del sistema. También depende del uso
previsto del calor del gas de salida que deja el sistema. En la práctica
moderna, la mayoría de los gases del horno provenientes de un sistema de
precalentador o precalcinador se utilizan para el secado tanto en el molino de
crudo como en el molino de carbón. La cantidad de calor disponible del
precalentador para satisfacer los requisitos de secado depende del número de
etapas, ya que este determina la temperatura del gas de escape. La Figura 10
muestra la humedad de alimentación que típicamente puede manejar el molino

de crudo utilizando el calor residual del precalentador/precalcinador. En casos
donde el requisito de secado supera temporalmente el calor disponible del
precalentador, se puede instalar un desvío de alimentación que desvíe total o
parcialmente la alimentación del horno a la etapa inferior a la superior. Este
desvío permite que un precalentador de cinco etapas funcione como un

precalentador de cuatro etapas, dependiendo de los requisitos de calor reales.
Los gases de salida a mayor temperatura estarán entonces disponibles para un
secado más eficiente.
Existen criterios adicionales para seleccionar el número de etapas del

precalentador además del contenido de humedad en las materias primas. Los
factores determinantes típicos incluyen el costo de construcción, la caída de
presión, el precio de electricidad y combustible, el sistema de

acondicionamiento de gases, la eficiencia del intercambio de calor y las
pérdidas por radiación. El número de etapas en un precalentador también
depende de la disponibilidad de agua de enfriamiento para la salida del
precalentador.
28
Figura 10. Capacidad de secado en relación con el número de etapas.
gases. Por regla general, en áreas con muy poca disponibilidad de agua, el
mayor número de etapas de precalentador puede ser una ventaja.
La Tabla 2 compara los valores relativos de los principales parámetros

operativos para sistemas de precalentador/precalcinador de cuatro, cinco y
seis etapas.
29
Es obvio que la elección del sistema no puede hacerse de manera concluyente

para todos los casos posibles, sino que depende de las especificidades del
sitio. Últimamente, el tipo más comúnmente utilizado ha sido el precalentador
de cinco etapas. Sin embargo, para materias primas con menos del 3% de
humedad, el uso de un precalentador de seis etapas es probablemente más
adecuado.
Table 2. Operational Parameters of Preheater/Precalcinador Systems
REDUCCIÓN DE EMISIONES
Además de los factores de eficiencia energética discutidos anteriormente, las
consideraciones ambientales también influyen en la configuración de un
sistema de precalentador o precalentador/precalcinador. El diseño del sistema
determina en gran medida las emisiones de dioxinas y furanos (D/F) y óxidos
de nitrógeno (NOx).
30
Para que se formen las dioxinas y furanos, es necesario que un precursor
orgánico y un precursor que contenga cloro estén presentes en los gases de

combustión, y que experimenten condiciones favorables para su interacción y
formación de estos compuestos. Ciertos compuestos aromáticos encontrados
en las materias primas son la fuente principal de los componentes orgánicos
que conducen a las emisiones de dioxinas/furanos. La formación de estos
compuestos es catalíticamente acelerada por el polvo de la harina cruda o del
horno de cemento y depende de las condiciones de temperatura.
Las dioxinas y furanos policlorados se forman en el rango de temperatura de
290°C a 790°C, con los furanos predominando por encima de 700°C. El control
de la formación de D/F es posible reduciendo la temperatura de los gases de
combustión a menos de 260°C. Por lo tanto, el número de etapas elegidas en
un precalentador tendrá un impacto en las emisiones de dioxinas y furanos
(D/F). Además, los sistemas deben configurarse de manera que la temperatura
de salida de los gases del precalentador pueda reducirse suficientemente

mediante el uso de una torre de pulverización cuando el molino de crudo no
esté en funcionamiento.
Los óxidos de nitrógeno (NOx) formados durante la combustión de

combustibles en el sistema de horno generan preocupación como un peligro
ambiental, ya que se cree que son precursores de la formación de ozono. Las
fuentes de emisiones de NOx son:
31
la oxidación del nitrógeno atmosférico a temperaturas superiores a

1300°C (NOx térmico).
la oxidación del nitrógeno en el combustible a temperaturas inferiores a
1300°C (NOx del combustible).
pequeñas cantidades de NOx también pueden formarse a partir del
nitrógeno en la alimentación del horno.
La tecnología de precalcinador ofreció mayores oportunidades para controlar

las emisiones de NOx que los hornos rotatorios convencionales. Por el
mecanismo de formación de NOx, es obvio que altas temperaturas y
condiciones reductoras suprimirían el NOx del combustible y destruirían el
NOx térmico. La llamada combustión escalonada en diversas formas crea
condiciones reductoras localizadas en el precalcinador mediante la oxidación

gradual del combustible y la deficiencia de aire de combustión. Esto se
convirtió en la base de toda una generación de precalcinadores de baja emisión
de NOx. La combustión escalonada puede lograrse mediante la escalonación
del combustible o del aire. Al mismo tiempo, la reducción de NOx debe ir
seguida de una zona fuertemente oxidante para completar la combustión del

combustible y prevenir las emisiones de CO.
Dependiendo del tipo y disposición del precalcinador, los diseñadores de

equipos ofrecieron diferentes métodos de combustión escalonada. En uno de
los métodos (combustión gradual), una porción del combustible del
precalcinador se desvía hacia el conducto del elevador del horno antes de la
introducción del aire terciario. Esto crea una zona de reducción que destruye
sustancialmente el NOx térmico presente en los gases de escape del horno. La

zona de oxidación se forma cuando se introduce el aire terciario.
32
En otra variación de la combustión escalonada, tanto el combustible como el

aire se introducen en varios puntos a lo largo del conducto del precalcinador,
creando zonas alternas de reducción y oxidación. Un método más complicado
implica un precalcinador separado tipo “olla” con aire suministrado a través de

un conducto de aire cuaternario. Este precalcinador de dimensiones
relativamente pequeñas opera bajo condiciones de reducción intensas.
El concepto de combustión escalonada se revisa en gran medida en un

precalcinador donde todo el combustible se introduce en el conducto del
elevador del horno, creando una zona de reducción lo suficientemente fuerte
como para destruir tanto el NOx del combustible como el NOx térmico.
Posteriormente, el aire terciario introducido aguas abajo oxida el CO y otros

productos de combustión incompleta.
DESVIO DE ALKALIS (BYPASS)

Los compuestos alcalinos entran en el ciclo de producción en el sistema del
horno rotatorio a partir de la mezcla cruda, principalmente con el componente
arcilloso. Desde la década de 1930, se sabe que los álcalis solubles en la
matriz del cemento reaccionan con los agregados del concreto, contribuyendo
al deterioro del concreto en condiciones de servicio. Conocida como reacción
álcali-sílice (ASR, por sus siglas en inglés), esta reacción está suficientemente
extendida, especialmente en la construcción de carreteras (Stark, 1991), lo
que ha llevado a la promulgación de diversas normas y regulaciones,
incluyendo la opción del comprador de limitar el contenido de álcalis en el
cemento al 0.6%.
33
Los álcalis en las materias primas también agravan el problema de la
acumulación que a menudo afecta el funcionamiento de los sistemas de

precalentador y precalcinador. Numerosos estudios han demostrado que, a
pesar de las variaciones en los diseños y parámetros operativos, la formación
de acumulaciones depende de la presencia de sales fundidas, especialmente
sulfatos y cloruros de álcalis. Se ha demostrado que la concentración de
álcalis en el material acumulado es significativamente mayor que en la

alimentación del horno (Bhatty, 1981).
El aumento de la concentración de álcalis dentro del horno es causado por

ciclos de volatilización y condensación de compuestos de álcalis, cloro y
azufre en el horno. Estos compuestos comienzan a volatilizarse a
temperaturas superiores a 800°C y son llevados por el flujo de gas a zonas de
baja temperatura. Allí se condensan, principalmente en la superficie de la
alimentación fresca del horno o polvo fugitivo, en forma de cloruros y sulfatos

de álcalis, o parcialmente en sales dobles (sulfospurrita, langbeinita de calcio).
En los sistemas de precalentador, la condensación ya ocurre en las etapas
inferiores del precalentador. Viajando con la alimentación de regreso a la zona
de combustión, los compuestos volátiles se evaporan nuevamente y el ciclo se
repite. A menos que todos o al menos algunos de estos compuestos se
eliminen del sistema con el clinker, el polvo o (en el caso del SO2) en la
emisión de la chimenea, la concentración de álcalis, cloruros y sulfatos en el
horno aumenta gradualmente (Danowski y Kieser, 1980).
34
En los sistemas de precalentador y precalcinador, el contacto íntimo entre las

materias primas y el gas del horno proporciona una superficie de condensación
amplia y resulta en una condensación casi completa de las sales volatilizadas,
lo que puede resultar en concentraciones excesivas en el sistema. La forma
natural de romper el ciclo de acumulación de álcalis sería desviar algunos de

los gases cargados de álcalis antes de que ocurra la condensación. En un
horno de precalentador, esto reduciría en gran medida la eficiencia térmica del
horno.
La precalcinación tiene una ventaja sustancial a este respecto. Cuando el

combustible se quema en dos ubicaciones, los únicos requisitos de calor de
proceso en el horno son la finalización de la calcinación y el mantenimiento de
la operación exotérmica de clinkerización. Cuando el nivel de calcinación

alcanza el 85% al 90%, la tasa de combustible del horno es casi independiente
de la disposición del gas de salida del horno.
Si todos o parte de los gases del horno se desperdician, el combustible

adicional necesario para compensar las pérdidas de calor se proporciona a
través de los quemadores del precalcinador, y la estabilidad de la operación del
horno no se ve comprometida a ningún nivel de bypass (Warshawsky y Porter,
1979).
35
En los sistemas de bypass, la porción necesaria del flujo de gas que sale del
horno se desvía a un tren de gas separado. La disposición del bypass es
crítica porque la intención es eliminar la mayor parte de estos gases y la

menor cantidad posible de polvo, y hacer que algunos de los componentes
volátiles se precipiten como partículas individuales en lugar de depositarse en
la superficie del polvo. La toma del bypass generalmente se ubica frente al
conducto de elevación porque los gases del horno que provienen de abajo
tienden a golpear la pared trasera y crear un área con baja concentración de

polvo en la parte frontal del tubo de elevación. Los gases del horno
succionados del tubo de elevación se enfrían luego a aproximadamente 350°C
(660°F) para proporcionar la condensación de álcalis. Luego, el gas se dirige a
un colector de polvo separado, aunque en algunos sistemas antiguos se
usaban ciclones para la limpieza previa, y el gas se reunía posteriormente con
el flujo de gas principal.
El polvo de bypass con alto contenido de álcalis casi siempre se descarta.
El aumento en el consumo de calor causado por la operación del bypass es de
aproximadamente 4-5 kcal/kg (14 a 18 MBtu/t) de clinker por cada 1% de

bypass. Hay otras penalidades involucradas, como el uso adicional de energía
y las pérdidas de polvo, además de los costos de capital adicionales. Por lo
tanto, la decisión sobre la necesidad del sistema de bypass y la tasa deseada
siempre va precedida de una serie de cálculos basados en la composición
química de las materias primas y la volatilidad de los compuestos alcalinos en
la mezcla.
36
PROCESOS SEMI SECOS

El proceso de precalentador/precalcinador puede emplearse con algunas
modificaciones incluso cuando el horno es alimentado por lechada. Se ha

utilizado para convertir un horno húmedo existente en un sistema más eficiente
en combustible con una inversión de capital mínima. En otros casos, se ha
demostrado que es una opción viable para la construcción de nuevas plantas,
cuando las materias primas dictan la elección del proceso húmedo. Incluso
cuando las materias primas están secas, pero tienen un alto nivel de materia
orgánica, el proceso semiseco puede ser una solución rentable porque no se

requieren depuradores de azufre y RTO (Oxidadores Térmicos) como ocurre
con el proceso seco.
En el proceso semiseco, la lechada se bombea directamente al triturador-

secador, donde la lechada se seca por flash y se desaglomeriza. El calor para
secar la lechada proviene de los gases de salida del precalentador. La lechada
secada por flash, que contiene todos los volátiles, se recoge en un ciclón y se
alimenta directamente al precalcinador. La temperatura en el precalcinador es

lo suficientemente alta para asegurar la combustión completa de cualquier
materia orgánica. Incluso la eliminación de SO2 es posible en este sistema,
porque cualquier azufre pirítico u orgánico se alimenta directamente al
precalcinador donde la concentración de CaO es lo suficientemente alta como
para potencialmente absorber todo el SO2.
37
La instalación de un precalcinador en un sistema semiseco se muestra en la

Figura 11. La captura de volátiles es posible porque la temperatura de salida es
lo suficientemente alta para evaporar el agua pero lo suficientemente baja para
la condensación de los volátiles. La temperatura típica del triturador-secador

se mantiene entre 150°C y 200°C, lo que permite el procesamiento de lechadas
con un contenido de humedad de hasta el 36%..
Figura 11. Calcinador instalado en un sistema semi seco
38
CONCLUSIONES
En conclusión, se puede afirmar que los sistemas de
precalcinador/precalentador se han convertido en la tecnología predominante
en la fabricación de cemento, gracias a su capacidad para enfrentar los
desafíos que ha enfrentado la industria en diferentes épocas, tales como la

economía de combustible, la variedad de materias primas y el control de la
contaminación. Queda por ver si estos sistemas serán perfeccionados aún
más o eventualmente reemplazados si y cuando surjan nuevos sistemas de
pirometalurgia basados en principios operativos completamente nuevos.
39
REFERENCIAS
Bhatty, M. S. Y., “Cement Kiln System Buildups,” I.C.S. Proceedings,
Columbus, Ohio, 1981, pages 110-115..
Casal, J., and Martinez-Benet, J. M., “A Better Way to Calculate Cyclone

Pressure Drop,” Chemical Engineering, January 1983, pages 99-100.
Danowski, W., and Kieser, J., “Alkali Cycles in Dry-Process Cement Plants,”
Zement-Kalk-Gips, No. 6, 1980, pages 303-305.
Dietz, P. W., “Collection Efficiency of Cyclone Separators,” AIChE Journal, Vol.

27, No. 6, 1981, pages 888-892.
Garrett, H. M., “Precalciners Today - A Review,” Rock Products, July 1985.
Hess, P. D., U.S. Patent No. 4,318,692, March 9, 1982.
Keefe, B. P., and Shenk, R. E., “Staged Combustion for Low-NOx Calciners,”
IEEE-IAS/PCA 2002 Cement Industry Technical Conference, Jacksonville,
Florida, 2002.
Kupper, D.; Tiggesbaemker, P.; and von Seebach, M., “Kinetics of

Decarbonization of Raw Meals in Precalciner,” IEEE Cement Industry
Conference, New Orleans, Louisiana, May 20-23, 1985.
Lewis, Frederick H., “The Cement Industry,” The Engineering Record, New
York, 1900.
40
Mishulovich, A., and Khokhlov, V., “Intensification of Clinker Production by Gas

Combustion in Calcination Zone,” Tsement, Leningrad, No. 5, 1969, pages 7-8.
Sidhu, S.; Rubey, W.; Striebich R.; and Dellinger, B., “Investigation of the Origin
of PCDD/F Emissions from Portland Cement Kilns,” Colloquium on
Mechanisms of Formation of Hazardous Air Pollutants, April 18, 1996, Portland
Cement Association, Skokie, Illinois.
Stark, D., Handbook for the Identification of Alkali-Silica Reactivity in Highway

Structures, SHRPC-315, National Research Council, Washington D.C, 1991.
Turnell, V. J., “Fuel Changes in Cement Kiln Applications,” Proceedings,

APCAC XVII Technical Conference, 2000; also in Zement-Kalk-Gips, April and
July 2001.
Warshawsky, J., and Porter, E. S., “Reduction of Alkali and Sulfur Content of
Clinker by Kiln Bypass in Flash Calciner Systems,” in Process Technology of
Cement Manufacturing, VDZ-Kongress ’77, Wiesbaden, 1979, pages 652-658.
41

Precalentadores y Precalcinadores

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Precalentadores y Precalcinadores

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Precalentadores y Precalcinadores

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Precalentadores y Precalcinadores

El horno rotatorio, en uso comercial desde la década de 1880, sigue siendo el

clinkerización en sus zonas de combustión y enfriamiento. Sin embargo, el

la sinterización del clinker.

Figura 1. Precalentadores de ciclón multietapa y precalcinadores en una planta

El horno rotatorio, en uso comercial desde la década de 1880, sigue siendo el

homogenización satisfactoria. Debido al largo tiempo de residencia y a la gran

Sin embargo, el intercambio de calor entre la corriente de gas y la carga del

El horno rotatorio es, en esencia, un intercambiador de calor de contraflujo. Su

determina la eficiencia térmica del horno.

La aparición de los sistemas de precalentadores de ciclón y precalcinadores

(Figura 1) ha contribuido significativamente en mejorar la eficiencia térmica del

superficie de intercambio de calor. Para los hornos de proceso húmedo, se

Dos enfoques básicos disfrutaron de un grado significativo de éxito. El primero

se basó en el intercambio de calor entre el lecho horizontal de material

suspendidos en él, generalmente en forma pulverizada. Diversos diseños

A pesar de las diferencias en detalles y disposición, todos los precalentadores

etapa inferior, y el material entra en la etapa desde la etapa superior. Un

Al mismo tiempo, el tamaño muy pequeño de las partículas sólidas minimiza el

igualan casi instantáneamente, similar a la mezcla de líquidos.

Figura 2. Vista esquemática de las dos etapas superiores de un precalentador

La suspensión sólida/gas luego entra en el ciclón, donde se separa. El gas sale

por lo tanto, opera como un intercambiador de calor en ujo paralelo ideal,

Este concepto general ha demostrado ser el más práctico a pesar de los

cónicos con corriente esencialmente en contra ujo, se comercializaron de

eficiencia de colección y la caída de presión, ambos controlados por la

La eficiencia de colección, η, puede caracterizarse empíricamente:

Sout = salida total de sólidos, y

Sin = entrada total de solidos

Una característica más precisa es el tamaño de corte (dpc), que se define

el aumento de la velocidad del gas y la reducción del diámetro del ciclón, ya

La caída de presión a través de un ciclón está afectada por varios factores:

Expansión de la corriente de gas al entrar en el ciclón

Numerosas ecuaciones teóricas y empíricas han sido propuestas para calcular

la caída de presión en el ciclón (Casal y Martínez-Benet, 1983). Se acepta

D = diámetro del ciclón

del ciclón mejoraría la eficiencia de separación, pero también incrementaría la

la eficiencia como la caída de presión dependen de los parámetros

El ciclón moderno se diseña de manera diferente a los ciclones en los primeros

acumulaciones, y manteniendo el ángulo de entrada en un ángulo determinado

La eficiencia de separación es igualmente crítica al considerar la selección de

Es difícil obtener el mismo grado de separación en la etapa inferior que en la

a productos químicos. El diseño entrelazado y la composición de la aleación

Figura 3. Diseños antiguos y nuevos de ciclones. (Cortesía de F. L. Smidth &

El diseño de los ciclones de precalentador varía de abajo hacia arriba para

ciclón alrededor de la entrada al tubo de alimentación. En gran medida, los

Las geometrías típicas de los ciclones en diferentes etapas del precalentador

Otro factor importante en el dimensionamiento de los recipientes del

precalentador es la velocidad del gas, que, como se indicó anteriormente,

Figura 4. Varias configuraciones de ciclones.

La experiencia sugiere que la velocidad óptima de salida debería ser de 13 a

15 m/s (2560 a 2950 ft/min) en las etapas inferiores, disminuyendo a 8 a 10

Tabla 1. Caída de presión en precalentadores multietapa

intercambio de calor ocurre inmediatamente después de que el material se ha

Las trampillas de descarga del ciclón están equipadas con válvulas de

radical de resolver la contradicción entre los requisitos de calor de las zonas

esta entrada está limitada por la cantidad de combustible que se puede

Los intentos exitosos de mejorar la operación del horno de precalentador al

nalmente dieron lugar al desarrollo de los llamados pre calcinadores “air-