Icno1052 - U2 - S6 - So1 - B (1) Final

TAREA ENTREGABLE
SEMANA Nº6
INGENIERÍA DE
MÉTODOS
Escuela de Negocios y Tecnología

Santiago, Chile
Estimado(a) estudiante:
La evaluación tiene como propósito examinar la aplicación de los estándares y organismos

vinculados con la ingeniería de métodos. Para resolverla cuentas con 1 día y 1 intento para
adjuntar el archivo. La evaluación pondera 25% de la nota final de la asignatura y consta de
2 preguntas de desarrollo.
 Considera que tu respuesta debe tener como extensión máxima 3.000 palabras.
 Referencia utilizando norma APA.
 En la tarea debes dar respuesta a lo siguiente:
1. Partiendo del hecho que un análisis de problemas proporciona las habilidades
necesarias para explicar cualquier situación en la que no se está logrando el
nivel esperado de desempeño y en la que se desconoce la causa del
desempeño inaceptable. Se intuye que la solución de problemas implica un
razonamiento causa efecto. En consecuencia, realiza un análisis de un área de
trabajo de tu organización para determinar ¿cómo puedes mejorar su
productividad? En este sentido, describe cuáles serían los mecanismos o
procedimientos en cuanto a lo visto en clase y necesarios para alcanzar el
objetivo propuesto.
2. Existen problemas que necesitan ser planteados a la hora de diseñar un
sistema de interacción hombre-máquina, tales como la salud de la persona, la
eficiencia final del producto, el punto de vista social, etc. Existen, por lo tanto,
factores a considerar al momento de diseñar estos tipos de sistemas, tales
como psicológicos de los usuarios, de diseño del sistema y factores sociales y
organizacionales. Basado en lo anterior, diseña un sistema de interacción
hombre-máquina de un entorno laboral de tu organización.
 El formato de entrega de la tarea es:
 Tamaño carta.
 Letra Arial 12.
 Interlineado sencillo.
 Márgenes normales.
 Para saber cómo serás evaluado revisa la rúbrica de evaluación.
 Una vez que hayas adjuntado el archivo, haz clic en el botón “Enviar todo y
terminar”.
RÚBRICA
Niveles de desempeño
Criterios LOGRADO MEDIANAMENTE NO LOGRADO
LOGRADO
La publicación tiene La publicación tiene La publicación
coherencia y coherencia parcial y no tiene
relación con lo poca relación con lo coherencia ni
solicitado. Describe solicitado. Describe relación con lo
y analiza el área de y analiza el área de solicitado.
Describe y trabajo para mejorar trabajo para mejorar
analiza el área de la productividad y la productividad y (5 puntos)
trabajo para los mecanismos los mecanismos
mejorar la necesarios para necesarios para
productividad y alcanzar el objetivo alcanzar el objetivo
los mecanismos propuesto en la propuesto en la
necesarios para organización y los organización con
alcanzar el aportes que realiza hasta 5 errores y los
objetivo desde su disciplina aportes que realiza
propuesto en la enriquecen su desde su disciplina
organización participación. son poco
significativos.
(40 puntos)
(20 puntos)
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un sistema de sistema de solicitado.
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(40 puntos) (20 puntos)
Cumple con todos Cumple No cumple con

los formatos de parcialmente con los formatos de
entrega los formatos de entrega
Estructura
establecidos. entrega establecidos.
establecidos.
(10 puntos) (2 puntos)
(5 puntos)
Realiza la Realiza la actividad Realiza la
actividad en el con un retraso de actividad con un
plazo establecido un día. retraso de más
y considera las de un día.
normas de
Plazo interacción en (5 puntos)
línea. (2 puntos)
(10 puntos)
Puntaje total 100 puntos

DESARROLLO
ALUMNOS: ROBERTO PARRA ROBLES RUT: 15.373.232-9
SANTIAGO BURGOS ZAMORANO RUT: 17.175.446-1
RESPUESTA N°1
Para desarrollar un análisis del área de mezcla de la empresa de alimentos Alfa
Chilena con el objetivo de mejorar su productividad, se deben considerar varios
aspectos críticos del proceso. Aquí te presento una estructura detallada para este
análisis:
Evaluación Actual del Área de Mezcla

Capacidad Actual: La capacidad de producción actual está determinada por los
equipos Comasa 600 y Comasa 1200, estas tienen una capacidad de producción
de
Comasa 600 : 600 Kilos / hora.
Comasa 1200 : 1200 Kilos / hora.
Total, Producción del área : 1800 Kilos / Hora.
Producción Actual : 1200 a 1500 Kilos Hora.
Eficiencia de Equipos: inspección y eficiencia de los mezcladores y otros

equipos asociados.
A. Procesos: Se ejecuta diagrama de proceso completo del área, están
identificados y controlados.
B. Control de Calidad: Los procesos de mezcla mantienen Certificaciones
periódicas que mejoran la calidad del producto.
C. Mano de Obra: En esta área trabajan 20 personas, 4 operadores de
máquina, 8 ayudantes de máquina, 4 personas en dosificado y 4 personas
producto terminado, esta área cuenta con alta rotación de personal,
principalmente al trabajo manual que incorpora cargar las comasas, dosificar
los productos, formar los sacos y palletizar el producto terminado, Analizar la
habilidad y eficiencia del personal involucrado en el área de mezcla.
Identificación de Problemas
A. Tiempo de Inactividad: Se identifican problemas en los equipos por filtros,
provocando demoras productivas.
B. Demoras operacionales: por la rotación del personal, al no tener los
conocimientos de operación, actividades y entrenamiento específico.
C. Desperdicio de Materiales: perdidas de un 2% de las materias primas
debido a fallas del equipo comasa, al no tener el sistema cerrado.
Propuestas de Mejora
A. Automatización: Instalar sistemas de extracción de polvos (captación de
materia prima) para recuperar perdidas. (cierre de circuito)
B. Instalar sistemas de carga final y palletizado automático: Evaluando
mejoras en los procesos en estas etapas.
C. Mantenciones preventivas: mejorar y planificar mantenciones y paradas de
planta con la finalidad de evitar detenciones por fallas.
D. Capacitación: crear sistema de formación del operario, con la finalidad de
que su ingreso tenga todo el conocimiento técnico y práctico para su mayor
y mejor operación y eficiencia.
E. RRHH: mejorar condiciones, beneficios para empoderar y sensibilizar al
personal con la empresa. Ej: seguros complementarios, mejores horarios,
bonos, beneficios adicionales por cumplimiento de metas, otros.
F. Revisión de Equipos: Considerar la actualización o sustitución de equipos
obsoletos que limitan la eficiencia.
G. Optimización de Procesos: Rediseñar los flujos de trabajo para eliminar
cuellos de botella y mejorar la logística interna.
H. Control Estadístico de Procesos: Implementar o mejorar los sistemas de
control estadístico para monitorizar y ajustar la calidad de la mezcla en
tiempo real.
I. Implementación de Cambios
J. Planificación: Desarrollar un plan detallado de implementación incluyendo
cronogramas, presupuestos y asignación de recursos.
K. Pruebas Piloto: Realizar pruebas piloto con los cambios propuestos en un
entorno controlado para evaluar su impacto.
L. Evaluación Continua: Establecer indicadores de rendimiento clave (KPIs)
para evaluar la eficacia de las mejoras implementadas y ajustar según sea
necesario.
5. Seguimiento y Control
A. Auditorías Regulares: Realizar auditorías periódicas para asegurar el
cumplimiento de los nuevos procesos.
B. Feedback del Personal: Incorporar la retroalimentación del personal para
mejorar continuamente los procesos de mezcla.
C. Revisión de Resultados: Comparar los resultados pre y post
implementación para validar el éxito de las mejoras.
Este análisis integral no solo ayudará a identificar áreas de mejora en el área de
mezcla, sino que también establecerá un plan claro para aumentar la productividad
y la calidad en la empresa, la implementación de estas medidas debería provocar o
alcanzar una productividad de 1800 Kilos /h pudiendo alcanzar un 17% de mayor
eficiencia productiva, aumentando los Kpis y la sensación de mejoría a nivel de
trabajadores. (calidad de vida laboral)
Respuesta N°2
El sistema de interacción hombre-máquina (HMI) de la evaluación del área de
mezcla de la empresa de producción de alimentos alfa chilena, considera los
siguientes pasos y características:
1. Interfaz de Usuario:
Donde se aplicaría una interfaz de usuario (UI) que muestre información clave sobre
la producción actual y la capacidad de los equipos (Comasa 600 y Comasa 1200),
incluyendo el rendimiento actual y cualquier desviación del rendimiento esperado.
2. Panel de Control en Tiempo Real:
Implementar al interior del área productiva o en el túnel de ingreso al área, un panel
de control que permita a los operadores monitorear y ajustar la producción en tiempo
real. Esto podría incluir ajustes para la velocidad de mezcla y control de calidad.
3. Alertas Automatizadas:
Esto permitiría configurar alertas automáticas para notificar a los operadores y al
personal de mantenimiento sobre cualquier problema técnico o desviación en los
procesos de mezcla, como paradas no planificadas o fallos en los equipos.
4. Acceso a Manuales y Protocolos de Seguridad:
Incorporar un sistema de ayuda que ofrezca acceso fácil a manuales de operación
y protocolos de seguridad directamente desde la interfaz para mejorar la formación
del personal y la respuesta a emergencias, esto se complementa con el programa
de capacitación y formación de los operadores.
5. Integración de Sistemas de Retroalimentación:
Permitir que los operadores ingresen comentarios y observaciones sobre el
funcionamiento de la maquinaria y los procesos directamente a través de la interfaz,
facilitando un ciclo de mejora continua.
6. Capacitación y Simulaciones Integradas:
Ofrecer módulos de capacitación y simulaciones dentro del HMI para entrenar a los
operadores en nuevas prácticas o al introducir nuevos equipos, mejorando así el
conocimiento técnico y práctico del personal.
7. Monitoreo de KPIs y Rendimiento:
Integrar un sistema para monitorizar indicadores clave de rendimiento (KPIs), como
eficiencia de producción, calidad del producto y tiempo de inactividad, con la
capacidad de generar informes y análisis para revisión y mejora.
Este sistema será intuitivo y adaptable a las necesidades específicas de la planta
de producción (área de mezcla), asegurando que mejore tanto la eficiencia operativa
como la calidad de vida laboral del personal.
Imagen referencial de interfaz de control.
Imagen de integración del sistema. (en planta área de mezcla)

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