INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CIUDAD MADERO

Laboratorio integral III

Equipo 2: miércoles

Protocolo 2:

“INTERCAMBIADORES DE

CALOR DE TUBO Y CORAZA”

Integrantes N° Control
Amador Ramírez Blanca Daniela 20071120
Barbosa Rodríguez Jesús Rodolfo 19070951
Butron Alvarado Amy Gabriela 19070933
Hidalgo Salas Fabiola Lizeth 20071100
López Medina Mauricio 20070934
Merinos Navarro Jeyssa Alejandra 20070986
Nochebuena Hernández Aracely 20071041
Ordaz Valladolid Dulce Olivia 20070950
Rubio De La Cruz Cristofer Miguel 20070940
Salazar Gorrochotegui Susana Nohelia 20070989
Sanchez cruz Irene guadalupe 20070954
Zaleta Nolasco Michelle Amarantha 20071054
González Zuñiga Dorian Denisse 20071180
Fecha: 14 de Febrero de 2024
 Intercambiadores de calor de tubo y coraza

Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos están compuestos por tubos cilíndricos,
montados dentro de una carcasa también cilíndrica, con el eje de los tubos paralelos al eje
de la carcasa. Un fluido circula por dentro de los tubos, y el otro por el exterior (fluido del
lado de la carcasa). Son el tipo de intercambiadores de calor más usado en la industria. Si se
fabrica el intercambiador el proceso de prolonga en comparación con comprar uno ya
armado. Elección del fluido que va por el tubo o la coraza. Los fluidos bastante corrosivos
circulan por los tubos interiores y deben construirse con un material resistente a la
corrosión (acero inoxidable).
Además, la coraza debe construirse con un material resistente a la corrosión como aceros
para evitar la corrosión si se perfora el tubo interior. Si el fluido corrosivo circula por
dentro de la coraza y por el exterior de los tubos interiores los daños por corrosión serían
mayores. El fluido sucio circula por los tubos ya que es más sencillo lavar el interior de los
tubos que lavar el interior de la coraza con los tubos con la solución de lavado. Los fluidos
muy calientes circulan por dentro de los tubos por razones de seguridad y ahorro
energético. Los fluidos más viscosos circulan por el exterior de los tubos ya que se favorece
una mayor turbulencia que en el interior de los tubos lo que permite la transferencia de
calor.
Es tipo más común de intercambiador de calor en las aplicaciones industriales, es el de
coraza y tubos. Estos intercambiadores de calor contienen un gran número de tubos (a
veces varios cientos) empacados en un casco con sus ejes paralelos al de éste. La
transferencia de calor tiene lugar a medida que uno de los fluidos se mueve por dentro de
los tubos, en tanto que el otro se mueve por fuera de éstos, pasando por la coraza. Están
formados por un haz de tubos por los cuales pasa uno de los fluidos. Una cubierta, o
envolvente, la carcasa, envuelve a el conjunto de tubos y constituye también el espacio por
el cual transita el otro fluido. Con este arreglo se consigue mayor área de transferencia por
unidad de volumen total. El flujo relativo de las corrientes en estos cambiadore es mixto,
con los componentes en paralelo y a contracorriente. se fabrican según normas
internacionales como la norma TEMA.

Imagen 1. intercambiador de calor de tubo y coraza

Los intercambiadores de calor de coraza y tubos se pueden clasificar dependiendo los pasos
que los fluidos tienen al interior del intercambiador, estos pueden ser según el número de
pasos por la coraza y según el número de pasos por los cabezales.
 imagen 2. Clasificación de intercambiadores de calor de tubo y coraza

Partes de un intercambiador de calor de tubo y coraza:

Tubos
Los tubos son los componentes fundamentales, proporcionando la superficie de
transferencia de calor entre el fluido que circula por el interior de los tubos, y la carcasa.
Los tubos pueden ser completos o soldados y generalmente están hechos de cobre o
aleaciones de acero. Otras aleaciones de níquel, titanio o aluminio pueden ser requeridas
para aplicaciones específicas.
Los tubos pueden ser desnudos o aletados. Las superficies extendidas se usan cuando uno
de los fluidos tiene un coeficiente de transferencia de calor mucho menor que el otro fluido.
Los tubos doblemente aletados pueden mejorar aún más la eficiencia. Las aletas proveen de
dos a cuatro veces el área de transferencia de calor que proporcionaría el tubo desnudo. La
cantidad de pasos por los tubos y por la carcasa dependen de la caída de presión disponible.
A mayores velocidades, aumentan los coeficientes de transferencia de calor, pero también
las pérdidas por fricción y la erosión en los materiales. Por tanto, si la pérdida de presión es
aceptable, es recomendable tener menos cantidad de tubos, pero de mayor longitud en un
área reducida. Generalmente los pasos por los tubos oscilan entre 1 y 8. Los diseños
estándares tienen uno, dos o cuatro pasos por los tubos. En múltiples diseños se usan
números pares de pasos. Los números de pasos impares no son comunes, y resultan en
problemas térmicos y mecánicos en la fabricación y en la operación.
La selección del espaciamiento entre tubos es un equilibrio entre una distancia corta para
incrementar el coeficiente de transferencia de calor del lado de la carcasa, y el espacio
requerido para la limpieza. En la mayoría de los intercambiadores, la relación entre el
espaciamiento entre tubos y el diámetro exterior del tubo varía entre 1,25 y 2. El valor
mínimo se restringe a 1.25 porque para valores inferiores, la unión entre el tubo y la placa
tubular se hace muy débil, y puede causar filtraciones en las juntas. Para los mismos
espaciamientos entre tubos y caudal, los arreglos en orden decrecientes de coeficiente de
transferencia de calor y caída de presión son: 30°, 45°, 60° y 90°.

Placa tubular
Los tubos se mantienen en su lugar al ser insertados dentro de agujeros en la placa tubular,
fijándose mediante expansión o soldadura. La placa tubular es generalmente una placa de
metal sencilla que ha sido taladrada para albergar a los tubos (en el patrón deseado), las
empacaduras y los pernos. En el caso de que se requiera una protección extra de las fugas
puede utilizarse una doble placa tubular.
El espacio entre las placas tubulares debe estar abierto a la atmósfera para que cualquier
fuga pueda ser detectada con rapidez. Para aplicaciones más peligrosas puede usarse una
placa tubular triple, sellos gaseosos e incluso un sistema de recirculación de las fugas. La
placa tubular además de sus requerimientos mecánicos debe ser capaz de soportar el ataque
corrosivo de ambos fluidos del intercambiador y debe ser compatible electroquímicamente
con el material de los tubos. A veces se construyen de acero de bajo carbono cubierto
metalúrgicamente por una aleación resistente a la corrosión.

Deflectores

imagen 3. Tipos de deflectores

Hay dos tipos de deflectores, transversales y longitudinales. El propósito de los deflectores

longitudinales es controlar la dirección general del flujo del lado de la carcasa. Por ejemplo,
las carcasas tipo F, G y H tienen deflectores longitudinales. Los deflectores transversales
tienen dos funciones, la más importante es la de mantener a los tubos en la posición
adecuada durante la operación y evita la vibración producida por los vórtices inducidos por
el flujo. En segundo lugar, ellos guían al fluido del lado de la carcasa para acercarse en lo
posible a las características del flujo cruzado. También tienen la función de hacer que el
fluido que circula por la carcasa lo haga con mayor turbulencia para que aumente el
coeficiente convectivo (o coeficiente de película) exterior de los tubos, es decir, para que
aumente la cantidad de calor transferido.
El tipo de deflector más común es el simple segmentado. El segmento cortado debe ser
inferior a la mitad del diámetro para asegurar que deflectores adyacentes se solapen en al
menos una fila completa de tubos. Para flujos de líquidos en el lado de la carcasa el corte
del deflector generalmente es del 20 a 25 por ciento; para flujos de gas a baja presión de 40
a 45 por ciento, con el objetivo de minimizar la caída de presión. Al aumentar la
turbulencia del fluido, se genera una mayor diferencia de presión lo que aumenta las
necesidades de bombeo. Además, la instalación de los deflectores disminuye el área de
flujo aumentando la velocidad lo que también aumenta la potencia de bombeo. Un flujo
turbulento presenta un mayor Re, esto aumenta el Nu, lo que aumenta el h y lo que aumenta
el U, provocando el aumento del Q (transferencia de calor).

Carcasa y boquillas del lado de la carcasa.

La carcasa es la envolvente del segundo fluido, y las boquillas son los puertos de entrada y
salida. La carcasa generalmente es de sección circular y está hecha de una placa de acero
conformado en forma cilíndrica y soldado longitudinalmente.
Carcasas de pequeños diámetros (hasta 24 pulgadas) pueden ser hechas cortando un tubo
del diámetro deseado con la longitud correcta (pipe shells). La forma esférica de la casaca
es importante al determinar el diámetro de los reflectores que pueden ser insertados y el
efecto de fuga entre el deflector y la casaca. Las carcasas de tubo suelen se más redondas
que las carcasa roladas.
En intercambiadores grandes la carcasa esta hecha de acero de bajo carbono siempre que
sea posible por razones de economía aunque también pueden usarse otras aleaciones
cuando la corrosión o las altas temperaturas así lo requieran.
La boquilla de entrada suele tener una placa justo debajo de ella para evitar que la corriente
choque directamente a alta velocidad en el tope del haz de tubos. Ese impacto puede causar
erosión, cavitación, y vibraciones. Con el objetivo de colocar esta laca y dejar suficiente
espacio libre entre este y la carcasa para que la caída de presión no sea excesiva puede ser
necesario omitir algunos tubos del patrón circular completo.

Canales del lado de los tubos y boquillas

Los canales y las boquillas simplemente dirigen el flujo del fluido del lado de los tubos
hacia el interior o exterior de los tubos del intercambiador. Como el fluido del lado de los
tubos es generalmente el más corrosivo, estos canales y boquillas suelen ser hechos de
materiales aleados (compatibles con la placa tubular). Deben ser revestidos en lugar de
aleaciones sólidas.
Cubiertas de canal.
Las cubiertas de canal son placas redondas que están atornilladas a los bordes del canal y
pueden ser removidos para inspeccionar los tubos sin perturbar el arreglo de los tubos. En
pequeños intercambiadores suelen ser usados cabezales con boquillas laterales en lugar de
canales y cubiertas de canales.
Diseño de intercambiador de calor.
En general, puede enumerarse una serie de pasos, como sigue. Comprobar el balance de
energía, se deben de conocer las condiciones del procesamiento, caudales, temperaturas,
presiones, propiedades físicas de los fluidos.
1. Asignar las corrientes al tubo y carcasa.
2. Dibujar los diagramas térmicos.
3. Determinar el número de intercambiadores en serie.
4. Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperaturas (MTD).
5. Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configuración de los tubos.
6. Estimar los coeficientes de película y de suciedad. Calcular los coeficientes globales de
transmisión de Calor
7. Calcular la superficie de intercambio estimada.
8. Seleccionar el tamaño del casco (utilizando dos pasos en tubo).
9. Calcular las pérdidas de presión en el lado del tubo y recalcular el número de pasos para
cumplir con las pérdidas de presión admisibles.
10. Asumir la separación entre desviadores y el área de paso para conseguir la pérdida de
presión en casco admisible.
11. Recalcular los coeficientes de película en el lado del tubo y del casco utilizando las
velocidades másicas disponibles.
12. ecalcular los coeficientes globales de transmisión de calor y comprobar si tenemos
suficiente superficie de intercambio.
13.Si la superficie de intercambio es muy grande o muy pequeña revisar los estimados de
tamaño de carcasa y repetir las etapas 9-13.

Materiales de construcción
• Tubos Acero, Acero inoxidable (304,316L, etc.), Latón, Cu-Ni 90/10, Cu-Ni
70-30, Titanio, Cobre, Monel, Inconel
• Carcasa Acero, Acero inoxidable (304,316L, etc.), Aluminio, Monel.
• Placa de tubos Acero, Acero inoxidable (304,316L, etc.), Latón naval,
Aluminio, Cu-Ni 90/10, Cu- Ni 70-30, Titanio, Monel.

Componentes

imagen 5. Componente del intercambiador de tubo y coraza

tabla 1. Componentes del intercambiador de calor tubo y coraza

 Usos principales:

• calentamiento / enfriamiento de fluidos gaseosos o líquidos

• Calderas
• Precalentador de petróleo crudo
• Calentador de licor negro
• Unidad de recuperación de calor de agua blanca
• Condensador de vapor
• Enfriadores de aceite para transformadores OFWF y ONWF

Ventajas y desventajas de los intercambiadores de calor de tubo y coraza:

Ventajas

• Puede trabajar a alta temperatura y presión

• Puede trabajar con fluidos en todos los estados
• Fácil de desmantelar para reparar y limpiar
• El diseño se puede adaptar para cualquier condición de operación Desventajas
• Una unidad se puede utilizar solo para un trabajo
• Se requiere aislación, porque sus pérdidas de calor son elevadas.
Los intercambiadores de tubo y coraza, a pesar de ser ampliamente utilizados y
eficientes en muchas aplicaciones, también tienen algunas desventajas potenciales:
• Costo inicial elevado: Los intercambiadores de tubo y coraza tienden a ser
más costosos en términos de inversión inicial en comparación con otros
tipos de intercambiadores de calor, como los de placas.
• Espacio requerido: Estos intercambiadores pueden ocupar más espacio físico
debido a su diseño de coraza y tubos, lo que puede ser una limitación en
algunas aplicaciones donde el espacio es reducido.
• Dificultad en la limpieza y mantenimiento: Debido a su diseño complicado,
los intercambiadores de tubo y coraza pueden ser más difíciles de limpiar y
mantener en comparación con otros tipos de intercambiadores de calor. Esto
puede resultar en costos adicionales y tiempos de inactividad durante el
mantenimiento.
• Potencial de corrosión y ensuciamiento: Los fluidos que pasan a través de
los tubos y la coraza pueden causar corrosión y ensuciamiento, lo que puede
disminuir la eficiencia del intercambiador con el tiempo y requerir un
mantenimiento más frecuente.
• Dificultad para cambios en el diseño: Realizar cambios en el diseño o la
capacidad de los intercambiadores de tubo y coraza puede ser más
complicado y costoso en comparación con otros tipos de intercambiadores
de calor más modulares.

Usos y aplicaciones:

Los intercambiadores de tubo y coraza son muy versátiles y se utilizan en una amplia
variedad de aplicaciones en diversas industrias debido a su eficiencia y capacidad para
manejar condiciones de operación exigentes. Algunos de los usos y aplicaciones comunes
de estos intercambiadores incluyen:

1. Refinerías de petróleo y gas: Son utilizados para la transferencia de calor en procesos de

destilación, craqueo, reformado y otros procesos de refinación.
2. Generación de energía: Se emplean en plantas de energía térmica, centrales eléctricas y
plantas nucleares para la transferencia de calor entre el vapor de alta presión y el agua de
alimentación.
3. Industria química: Se utilizan para enfriar o calentar productos químicos en procesos de
fabricación como la síntesis de productos químicos, la destilación, la evaporación y la
condensación.
4. Procesamiento de alimentos y bebidas: Se emplean para pasteurización, esterilización,
evaporación y enfriamiento de productos alimenticios y bebidas, así como en la
recuperación de calor en plantas de procesamiento de alimentos.

5. Industria farmacéutica: Son utilizados para la transferencia de calor en procesos de

producción de medicamentos, como la destilación, la evaporación, la esterilización y la
cristalización.
6. Industria de fabricación: Se utilizan para enfriar o calentar fluidos en procesos de
fabricación como el tratamiento térmico, la refrigeración de equipos y la recuperación de
calor en sistemas de refrigeración.
7. Procesamiento de productos lácteos: Son empleados en la pasteurización y esterilización
de leche y productos lácteos, así como en la evaporación y concentración de productos
lácteos.
8. Industria de refrigeración y HVAC:Se utilizan en sistemas de refrigeración industrial y
comercial, así como en sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC)
para transferir calor entre fluidos.

En conclusión, los intercambiadores de calor de tubo y coraza son componentes esenciales

en una amplia gama de procesos industriales donde se requiere transferencia de calor
eficiente y controlada. Su diseño innovador, que incorpora tubos internos y una carcasa
externa, permite una gran área de superficie para el intercambio térmico entre dos fluidos,
lo que resulta en una alta eficiencia térmica. Esta eficiencia se traduce en un rendimiento
optimizado en la transferencia de calor, lo que los hace ideales para aplicaciones que van
desde la refrigeración y la calefacción hasta la recuperación de calor en procesos
industriales.
Además de su eficacia en la transferencia de calor, los intercambiadores de calor de tubo y
coraza son conocidos por su versatilidad. Pueden adaptarse a una variedad de fluidos,
incluidos líquidos, gases y vapores, así como a una amplia gama de temperaturas y
presiones de operación. Esto los convierte en una opción atractiva para una variedad de
industrias, desde la petroquímica hasta la alimentaria.
Otro aspecto destacado de los intercambiadores de calor de tubo y coraza es su durabilidad
y resistencia. Construidos con materiales de alta calidad, como acero inoxidable, aleaciones
especiales o incluso titanio, estos intercambiadores son capaces de resistir condiciones
adversas, como altas temperaturas, corrosión y presiones extremas. Esto asegura una larga
vida útil del equipo, reduciendo los costos de mantenimiento y reemplazo a largo plazo.
Aunque los intercambiadores de calor de tubo y coraza pueden tener un costo inicial más
alto en comparación con otros tipos de intercambiadores de calor, su eficiencia y
durabilidad compensan este costo inicial. Además, su diseño modular permite una fácil
instalación y mantenimiento, lo que puede ayudar a minimizar los costos operativos a lo
largo del tiempo.
En resumen, los intercambiadores de calor de tubo y coraza ofrecen una combinación única
de eficiencia, versatilidad y durabilidad que los convierte en una opción preferida para una
amplia gama de aplicaciones industriales y comerciales que requieren transferencia de calor
eficiente y confiable.
Bibliografía:

Incropera, F.P., DeWitt, D.P., Bergman, T.L., & Lavine, A.S. (2019).
Fundamentos de la transferencia de calor y masa. John Wiley & hijos.

Shah, R.K., & Sekulic, D.P. (2003). Fundamentos del diseño de

intercambiadores de calor. John Wiley & hijos.

Kuppan, T. (2013). Manual de diseño de intercambiadores de calor. CRC

Press.

Hewitt, G.F., Shires, G.L., & Bott, T.R. (1994). Transferencia de calor de
proceso. CRC Press.

Sadik Kakac, A.F.A. (2002). Intercambiadores de calor: selección,

clasificación y diseño térmico. CRC Press.

TEMA Standards and Software.

Kakac, S., & Liu, H. (2002). Intercambiadores de calor: fundamentos y

diseño termohidráulicos. Taylor & Francis.

Gnielinski, V. (1976). Nuevas ecuaciones para la transferencia de calor y

masa en tuberías turbulentas y flujo de canales. Ingeniería Química
Internacional, 16(2), 359-368.