ADITIVOS

Son productos que agregados en pequeñas cantidades a la mezcla de hormigón

de Cemento Pórtland, no superiores a 5 % del peso del contenido de cemento, modifican
mejorando algunas propiedades del hormigón en estado fresco o en estado endurecido.-

Vale decir que modifican, con su inclusión, propiedades de la reología de la mezcla

o sea su aptitud de colocación, o también propiedades de aptitud funcional del
hormigón en estado endurecido.-

Podemos agregar que el uso de estos productos permiten al profesional salvar en

algunos casos necesidades impuestas por las características de las estructuras, es decir,
necesidades del tipo técnico, mientras que en otos su utilización puede tener
exclusivamente una finalidad económica. Su uso significa un avance muy importante en
la tecnología del hormigón estructural, a tal punto que en países como Estados Unidos
es considerado como el cuarto componente de las mezclas.-

Terminología y Clasificación

Plastificantes – Agentes de reten de agua

Acción por efecto físico Fluidificantes – Reductores de agua
Superfluidificantes
Incorporadores de aire
Aditivos
Fluidificantes retardadores de fraguado
Acción por efecto químico Fluidificantes aceleradores de fraguado
Fluidificantes acelerantes de resistencia

Como una derivación de estos productos para hormigones de cemento Pórtland,

podemos considerar sobre todo por su amplia aplicación, los aditivos para lechadas o
morteros de inyección en vainas pretensadas.-

Controles y Normalización

Dada las características de estos productos y los efectos que producen sobre
ciertas propiedades del hormigón hace necesario que el control de los aditivos se
constituya en una necesidad tanto en la planta de fabricación como por parte del usuario.
Estos ensayos sobre todo los que debe realizar el usuario deben ser orientados a un
control preventivo, pues después de su inclusión en el hormigón un análisis del mismo no
permite no permite valorar cuantitativamente su efecto.-

En Francia desde 1963 existe un organismo oficial COPLA “Comisión Permanente

de Ligantes Hidráulicos y Aditivos para Hormigones” que establece las condiciones y
compromisos que debe cumplir un fabricante de aditivos como requisito previo a la
aprobación y empleo de sus productos en obra.-
La Norma ASTM especifica en la 260 las condiciones y ensayos para los
incorporadores de aire y en la 494 los ensayos y requerimientos para los fluidificantes,
acelerantes y retardadores. A partir de 1980 incluyó en la Tabla I de requerimientos
físicos los que deben cumplir los aditivos superfluidificantes (Tipo F) y superfluidificantes
retardadores (Tipo G).-
 La Norma IRAM 1663 2 Aditivos para Hormigones” establece los requisitos físicos
a cumplir por los distintos aditivos comercializados localmente con excepción de los
superfluidificantes.-
Condiciones Generales del Uso de los Aditivos

Resumiremos estas condiciones a partir de haber elegido correctamente el

producto adecuado a cada necesidad y el conocimiento de su propio empleo, condiciones
que definiremos como básicas y fundamentales.

Las otras condiciones son:

- Dosis recomendada por el fabricante como normal.

- Verificación del efecto buscado con la dosis normal para las características de los
materiales componentes de la mezcla y la composición de la misma.
- Influencia de las condiciones de temperatura del medio sobre el efecto buscado y dosis
utilizada.
- Necesidad de una medición cuidadosa de la cantidad de aditivo determinada para cada
pastón.
- Verificación de la compatibilidad de aditivos de efectos distintos cuando se utilizan dos
de ellos en forma conjunta en la mezcla de hormigón.

Influencia de los aditivos químicos sobre las propiedades del hormigón de

cemento Pórtland:

Modifican su consistencia (fluidez).-

Modifican su trabajabilidad (cohesión).-
Influyen sobre el tiempo inicial y final de fragüe.-
1- Pasta Fresca Actúan sobre la retención de agua (exudación).-
Permiten corregir agregados finos con deficiencia de partículas finas
(menores de 300 micrones.-
Disminuye la segregación.-

Influencia sobre el nivel de resistencia (variación de la razón

agua-cemento).
2- Hormigón Endurecido Modifican el desarrollo de resistencia en el tiempo.-
Aumentan la durabilidad.
Productos Bases para la Fabricación de Aditivos

Sódicos Purificados
- Lignosulfonatados
Impuros + dibutilo-falato
Cálcicos Agentes tributil-fosfato
Desaireantes

Aditivos Subproducto fabricación pulpa de papel de la madera

Fluidificantes
Normales
(Reductores Lignita + Celulosa
de Agua)

(20 % composición de la madera)

Muy puros y se utilizan a baja

- Ácidos Hidroxicarboxilicos dosificación dado que son
retardadadores

Materia prima muy pura de la madera por tratamiento químico o

bioquímico.

-Lignomefonatos + Cloruro de Calcio (Cl 2 Ca)

Acelerantes de Resistencia -Lignomefonatos impuros + trietanolamina (15%)
-Lignosulfonato + formiato de Calcio
-Ácido hidroxicarboxilico + Cl 2 Ca

Retardadores de Fraguado -Lignomefonatos con azucares

-Ácido hidroxicarboxilicos a dosificación mayor

-Lignosulfonato impuro
-Resina vinsol
Incorporadores de Aire -Lignosulfonatos Alkil-Asil Sulfonatos
+Sulfactantes Sandopan (jabones ácido-grasos)
-Ácido hidroxicarboxilicos + sulfactantes

-Lignosulfonatos puros
Superfluidificantes -Sal de Formaldehído naftaleno sulfonato
-Sal de Formaldehído melamina sulfonato

- Que se incorporan diluidos en el agua de mezclado a la mezcla.

- Cumplimientos de tiempos de mezclado mínimo para el amasado del hormigón que
tiene incorporado un aditivo
Distintos tipos de aditivos

Diremos previamente que en base a la clasificación que hemos hecho por su

forma de actuar en la mezcla de hormigón los aditivos de efecto físico actúan
modificando la tensión superficial interfase, la consistencia o fluidez del hormigón será
una función de la viscosidad de la pasta de cemento, vale decir que algunas de sus
propiedades en estado fresco tienen relación directa con las características reológicas de
la pasta de cemento.

Las características reológicas de la pasta de cemento se relacionan con la

naturaleza de las fuerzas atractivas y repulsivas que existen entre las partículas de
cemento y los productos resultantes de su hidratación, las fuerzas de atracción
denominadas de Van der Waal entre las partículas de cemento dispersas en suspensión
en el agua, agrupan a las mismas con una tendencia a la formación de grumos.

La adición de pequeñas cantidades de productos orgánicos pueden reducir esta

atracción entre partículas de cemento y así los granos de cemento quedarse mas
dispersos y ello facilita aun mas su mojado. Por ello a estos productos se los suele
denominar, por el efecto de disminuir la tensión superficial del agua tenso activos y
también “agentes de superficie”.

La adición de estos aditivos en el agua de mezclado es seguida por una rápida

disminución de la cantidad de aditivos en solución en la fase acuosa y un incremento en
la cantidad absorbida en la interfase partícula de cemento –agua que provoca la
disminución de las fuerzas de atracción de Van der Waal

Efecto de distintos aditivos reductores de agua sobre la viscosidad de la pasta a distintas

razones agua-cemento en peso.
 ABSORBIDA POR LOS GRANOS DE CEMENTO

DEFLOCULACION DE LOS
GRANOS DE CEMENTO

SE PRODUCE:

FLUIDIFICACION EN GRAN PARTE POR LA FORMACIÓN

DE PEQUEÑAS BURBUJAS DE AIRE

DISMINUYEN LA TENSIÓN SUPERFICIAL O INTERFICIAL

DEL LIQUIDO
 - Dosis normal: 0.4 % respecto del
contenido de cemento
Fluidificante de - Reducen el agua de mezclado entre un 5%
Fraguado Normal - y un 10%
- Mejoran la trabajabilidad, y en general, la
cohesividad de los hormigones

- Dosis normal: entre un 0.2% y 0.3%

respecto del contenido de cemento.
Fluidificantes - Reducen el agua de mezclado en menor
Retardadores del - grado que los fluidificantes de fraguado
Tiempo de normal.
Fraguado - En dosis normales retardan levemente el
tiempo de fraguado

- Dosis normal: entre un 1.0% y 2.5%

respecto del contenido de cemento.
- Reducen el agua de mezclado entre un
15% y un 30%.
Superfluidificantes - - El hormigón se debe elaborar con un
contenido adecuado de arena y cantidad
suficiente de finos que pasen el tamiz Nº 50
para evitar segregación.

- Dosis normal: entre un 0.02% y 0.04%

respecto del contenido de cemento.
- Mejoran la trabajabilidad, cohesión,
Incorporadores de - segregación y exudación de los hormigones.
ADITIVOS PARA Aire - Confieren mayor impermeabilidad al
HORMIGONES hormigón endurecido.
- El hormigón endurecido puede reducir su
resistencia entre un 10% y un 30%.

- Dosis normal: a partir de 0.2% respecto

del contenido de cemento.
- Retardan la velocidad de hidratación del
Retardadores del silicato tricálcico.
Tiempo de - - Extienden el tiempo de fraguado para
Fraguado evitar juntas de construcción.
- No extienden el tiempo de transporte y
colocación del hormigón.
- Colocando sobredosis puede inhibir el
fraguado del hormigón.

Aceleradores del - Dosis normal: 0.7% respecto del contenido

Tiempo de de cemento.
Fraguado - - Aceleran la velocidad de hidratación del
silicato tricálcico.

- Dosis normal: 0.7% respecto del contenido

de cemento.
Aceleradores de - Aceleran la velocidad de hidratación del
Resistencia - silicato tricálcico. Actúan en la etapa
posterior a la del fraguado.
- Acortan el tiempo de trabajabilidad del
hormigón para su transporte y colocación.
Agentes de Retención de Agua – Plastificantes:

Productos de Base

Son productos de neta superficie especifica que permiten por su agregado corregir
la insuficiencia de partículas ultra finas (tamaño menores de 300 micrones) que regulan
los fenómenos de superficie y retención de agua, mejorando en consecuencia la
cohesividad y movilidad de la mezcla.

La insuficiencia de partículas ultra finas puede deberse a mezclas sin bajos

contenidos de cemento y arenas con finos por debajo del tamiz Nª 50 en pequeñas
cantidades (menores del 10%).

Los productos que se usan son:

Bentonita (arcilla coloidal).

Polvos finos: Calizas finamente molidas.
Puzolanas finamente molidas.
Cenizas volantes.

Estos productos de poca utilización en el mercado de aditivos tienen la

particularidad que por aumento de la superficie específica de la mezcla se requiere para
una consistencia dada mayor contenido de agua.

Su efecto es mejorar la exudación de agua por una mayor retención de la misma y

la cohesividad de la mezcla dando como resultado mezclas de mejor trabajabilidad
(homogeneidad).

Fluidificantes de Fraguado Normal - Reductores de Agua

Son productos líquidos, cuya dosis es del orden de 0,3 a 0,4 % en peso del
contenido de cemento y cuya base es:

A- Lignosulfanato sódico o calcio (subproductos de la industria del papel).

B- Sulfanato de alkilavilo.
C- Resinas vegetales (jabones de resina sódica o potásica).

Son fundamentalmente reductores del contenido unitario l de agua o aumentan la

plasticidad o consistencia de la mezcla.

En el cuadro siguiente se resumen los efectos del uso de estos productos y las
variantes que el profesional puede utilizar según sea el problema que le plantea el
hormigón a elaborar y colocar en el encofrado.

La reducción de agua para un aditivo de un buen efecto y con dosis normal de

0.3 as 0.4 % en peso del contenido de cemento, es del orden de 9 a 11 % con respecto
a un hormigón que no lo contiene.
 RESIST. A 28 DIAS > A RESIST. A 28 DIAS > A
CONSISTENCIA = B CONSISTENCIA = B
+ ADITIVO
- AGUA
MAYOR RESISTENCIA
+ CEMENTO

RESIST. A 28 DIAS = A + ADITIVO RESIST. A 28 DIAS = A

CONSISTENCIA = B - AGUA CONSISTENCIA = B
- CEMENTO

+ CEMENTO
+ ARENA + ADITIVO

POR RAZONES DE COLOCACION

RESIST. A 28 DIAS = A RESIST. A 28 DIAS = A

CONSISTENCIA < B CONSISTENCIA < B

Aumento de la resistencia por el uso de un aditivo fluidificante reductor de agua

Superfluidificante

Constituyen una nueva línea de productos, a tal fin que, recién sus condiciones de
aptitud, fijadas por requerimientos físicos se incluyen en ASTM C-494 a partir de 1980.
En IRAM todavía no hay especificación para su recepción y calificación.

Para fijar ideas diremos que si un fluidificante de fraguado normal permite reducir
el agua de mezclado den un 10% en promedio, estos productos pueden reducir hasta un
20 ó 30% dicho contenido de agua.

Están constituidos por tres productos químicos de base:

A- Condensado formaldehído melamina sulfonados.

B- Condensado formaldehído naftaleno sulfonados.
C- Lignosulfonatos modificados.

Actualmente podemos considerar como una condición a tener muy en cuenta el

efecto de duración de la plastificación que a partir de su incorporación ad la mezcla se
reduce rápidamente en función del tiempo, especialmente en el caso de empleo con
temperaturas elevadas.

Aunque con respecto a esto diremos que en Estados unidos ya se ha superado

este problema y es así como la firma GRACE fabrica el Daracem 100 cuyo efecto se
mantiene con muy poca pérdida de plasticidad más allá de 1 hora.

Vemos que con un producto fluidificante actualmente comercializado el afecto se

mantiene durante 15 minutos después de finalizado el mezclado, luego rápida y
progresivamente va desapareciendo el efecto y aproximadamente entre 30 ó 60 minutos
de la finalización del mezclado el hormigón habrá vuelto a su asentamiento original antes
del agregado del aditivo. Cuando estos aditivos se emplean para fluidificar la mezcla, las
resistencias mecánicas, contracción por secado y crup de los hormigones que los
contiene son comparables a las de los hormigones patrones de igual razón agua-
cemento.

Por supuesto cuando intencionalmente se reduce el agua de mezclado mediante el

uso de este aditivo, manteniendo constante el asentamiento y el contenido unitario del
cemento se obtienen significativos aumentos de resistencias.
Nialhotra cita el caso de haberse obtenido entre 8 y 18 horas después del moldeo
resistencias de k rotura a compresión del orden de los 400Kg/cm2.

Con referencia a la incorporación intencional de aire en los hormigones

superfluidificados, Nialhotra señala que cuando ellos se utilizan para fluidificar la mezcla
puede producirse una perdida de aire incorporado, atribuible a la mayor fluidez de la
mezcla. No obstante con otros tipos de aditivos, se han obtenido mayores contenidos de
aire incorporado.

Para contrarrestar el efecto de la pérdida de consistencia se agrega el producto al

pie de obra y también puede agregarse cuando su efecto ha desaparecido una segunda
dosis, igual a la primera y mezclar nuevamente el hormigón con lo cual se habrá
recuperado el efecto buscado. Esto es los que se hace en mezclas de alta fluidificación.
No se aconseja agregar una tercera dosis, dado que a pesar de obtenerse el elevado
asentamiento buscado, la mezcla pierde trabajabilidad. Además en cada nueva dosis el
hormigón pierde generalmente 1.5% de aire incorporado.

Con estos asentamientos tan elevados es muy importante que en la dosificación

del hormigón se utilice un elevado contenido de partículas ultra finas (menores de k300
micrones) para que no se produzca segregación de los componentes de la mezcla. Nunca
se utilizarán hormigones con menos de 400 Kg/m3 de partículas de este tamaño.
También se respetará que en estos casos se elevará el porciento de arena respecto del
agregado total en 5 a 7% en peso respecto de un hormigón patrón..

Si el aditivo es utilizado para reducir el contenido unitario de agua no será

necesario reajustar el porciento de arena.

La dosis que habitualmente se utiliza es de 0.5 a 3% variando en función del

efecto buscado.

Uso de Superfluidificantes

Ventajas:

Mayor fluidificación del hormigón (7cm 20cm).

Mayor reducción de agua (18 a 25%).
Hormigones de más fácil colocación. Hormigones autonivelantes.
Hormigones de mayor capacidad.
Colocación más rápida.
Hormigones de alta resistencia (HAR).
Reduce el costo de la mezcla (reduciendo cemento y agua).
Menores contracciones por secado.

Desventajas

Mayores dosajes que los Fluidificantes corrientes (0.8 a 1.5% fluidificante reduce el agua
en 1 a 3%).
Mayor control sobre las características granulométricas de las arenas (curvas A y B).
Cementos con aluminato tricálcico menores al 9%.
Tiempo de duración del efecto 30 a 60 minutos.
Con aditivos incorporadores de aire, pueden influir para pérdida de aire incorporado en
mezclas fluidificadas.

Fluidificantes Retardadores de Fraguado

Se incluye dentro de la clasificación entre los aditivos de afecto químico; son

solubles y actúan modificando las velocidades de la disolución de los constituyentes del
cemento a la solubilidad de los mismos en el agua durante el proceso de hidratación.

Estos aditivos actualmente tienen en doble efecto de fluidificación y de retardar el

fraguado. La fluidificación es menor que en el caso de utilizarse un fluidificante de
fraguado normal.

El efecto de retardo puede producirse por dos modos diferentes.

1.- La acción sobre los Silicatos Cálcicos.

a.- Entorpeciendo la disolución de cal, en el proceso de hidrólisis del silicato tricálcico al

cargar de calcio el agua de empastado.
b .- Colmatando la superficie de los granos de cemento por una película poco permeable
por precipitación del ion calcio.

2.- La acción sobre los Aluminatos Cálcicos

a.-Retardando la disolución de la cal al igual que para los silicatos cálcicos.

b.-Retardando la disolución del aluminato tricálcico.

Los productos de base son:

-Lignosulfonatos de calcio que contienen dosis importantes de azúcares.

-Ácidos y Sales de ácido hidroxicarboxílicos.
-Hidratos de carbono (azúcares y sus compuestos con glucosas, sacarosa, almidón, etc.).

El retardo de fraguado en una mezcla de hormigón puede deberse ad condiciones

de temperatura del medio o por exigencias de colocación del hormigón en el proceso
constructivo.- Sabemos que la temperatura acelera los procesos de hidratación del
cemento y por ello la mezcla pierde plasticidad más rápidamente provocando con ello
inconvenientes para su colocación y compactación sin invadir o estar cerca d la zona
delimitada por la correspondiente al “límite de vibración”.

Analicemos una curva de fraguado en hormigón determinada por resistencia a

penetración según el ensayo Proctor especificado en ASTM C-403 O IRAM 1662.
 Una vez que el hormigón es colocado en los encofrados no debe ser sometido a
golpes o vibraciones cuando se ha superado el tiempo correspondiente al “límite de
vibración” (35 kg/cm). Si se procediera de otra forma se provocaría su destrucción y se
reduciría la adherencia al acero de las armaduras.

De allí que a veces es necesario extender el tiempo de fraguado inicial para

asegurarse condiciones de colocación adecuadas. Después de las primeras horas el
proceso de endurecimiento sigue normalmente y también el desarrollo de resistencia ya
que a las 48 hs. se alcanza o sobrepasa la resistencia de un hormigón de igual razón
agua-cemento pero sin aditivo.

Resumiendo el efecto de la adición de uno de esos aditivos permiten:

a.- Mantener el hormigón más tiempo en estado plástico por razones de colocación.
b.- Contrarrestar el efecto acelerado de las altas temperaturas y evitar dificultades por
dichas causas en la colocación del hormigón.
c.- Evitar el endurecimiento prematuro en hormigones trasportados a largas distancia.
d.- Si por desperfectos en equipos hay que suspender provisoriamente las operaciones
de hormigonado, mantener el hormigón colocado más tiempo en estado plástico hasta
que se superen los problemas de equipos.

Fluidificantes Acelerantes de Resistencia

No tendremos en cuenta los acelerantes de fraguado que actúan en las primeras

horas del hormigón, es decir en la etapa de fraguado inicial ya que sus aplicaciones son
limitadas. Salvo condiciones muy especiales, no es conveniente obviamente reducir el
tiempo en que el hormigón se mantiene plástico ya que acortaría peligrosamente el
tiempo en que puede colocarse y compactarse en los encofrados.

Nos limitaremos a comentar los aditivos que aceleran el endurecimiento, mejor

conocidos como aceleradores de resistencia y que generalmente son levemente
retardadores del fraguado inicial.
 Su acción se manifiesta por efecto químico sobre los silicatos y aluminatos
cálcicos.

Sobre los silicatos cálcicos, favorecen la disolución de la cal en la hidrólisis de los

compuestos o aceleran la hidratación del silicato.

Sobre los aluminatos cálcicos, actúan favoreciendo la disolución de la alúmina.

Productos de base

En general es conveniente para estructuras de hormigón armado y muy

especialmente las de hormigón pretensado evitar los aditivos con base de cloruros, por
su efecto oxidante sobre las armaduras de acero.

Generalmente están compuestos por:

- Bases alcalinas y sus sales principalmente carbonatos, silicatos fluorsilicatos de sosa o

potasa

El campo de aplicación de estos aditivos es muy amplio y podemos reducirlo como sigue:

a. Cuando sea necesario poner rápidamente en servicio una estructura.

b. Para reducir los periodos de protección y curado del hormigón.
c. Cuando se requieran altas resistencias a corta edad para desencofrar a una edad
menor y aprovechar encofrados costosos.
d. Para compensar parcial o totalmente el efecto retardador de las bajas
temperaturas y facilitar el desarrollo de resistencia en épocas de hormigonado con
tiempo frió

Agentes Inclusores De Aire

Ya en 1932 se observó en los EE.UU. que ciertos trayectos de las carreteras de

hormigón resistían mejor que otros las heladas. Un estudio con el microscopio indicó que
estos hormigones contenían un gran numero de minúsculas burbujas de aire. Estas
procedían de cementos fabricados en factorías que usaban para la molturación aditivos a
base de aceite vegetal o a base de jabón. Los agentes inclusores de aire fueron
empleados a partir de 1938 en la construcción de carreteras. En 1939, una fabrica de
cemento norteamericana fabricó por vez primera un cemento especial con incorporación
de resina Vinsol. En esta época fue cuando T.C. Powers expuso la teoría física, revisada
varias veces, posteriormente, por este autor y que explica bien el papel que desempeña
el aire ocluido. Existen actualmente en los EE.UU. tres cementos Portland que admiten
las normas ASTM.
 Después de la guerra esta técnica apareció en Europa, donde empezó a aplicarse
en 1948, para la construcción de presas, (aunque al principio con algún recelo). En 1953,
los suecos empezaron la fabricación de un conglomerante de albañilería que contenía un
tanto por ciento bastante elevado de un agente inclusor de aire (conglomerantes
análogos existen en Francia y en otros países, si bien no están normalizados).
El descubrimiento relativamente reciente de los aditivos inclusores de aire y su
utilización ha sido, sin duda, uno de los mayores progresos realizados en la
tecnología de los hormigones, puesto que mejoran, a la vez, las propiedades de
los hormigones frescos y las de los hormigones endurecidos. Se ha podido afirmar
que el aire ocluido era el 5º constituyente de los hormigones. Los plastificantes
reductores de agua (que con frecuencia son también agentes inclusores de aire),
y los inclusores de aire son los aditivos may utilizados. La distribución entre estos
dos tipos de aditivos comerciales, no siempre es muy clara. Puede hacerse
considerando las burbujitas de aire formadas como más o menos estables. En el
caso de los reductores de agua, una parte importante de la misma desaparece
antes de que el hormigón fragüe, mientras que en el caso de los agentes
inclusores de aire, el aire ocluido se mantiene casi íntegramente en el hormigón
endurecido.

Aplicaciones Y Utilizaciones

Los agentes inclusores de aire actúan a dosis muy débil (0,05 a 0,5 por mil del peso del
cemento). Sin embargo, se venden ya diluidos (de lo contrario, las dosificaciones
aplicadas no se podrían preparar a pie de obra). Se presentan bajo la forma de un líquido
de color tostado o incoloro que se ha de agregar a razón de 0,5 a 2% del peso del
cemento (y más raramente bajo la forma de un polvo pardo o castaño claro a razón del
2% de peso de cemento.
Los agentes inclusores de aire se utilizan para la confección de hormigón clásico armado
o sin armar, y también para ciertos hormigones especiales (hormigones pesados y
hormigones ligeros, a fin de evitar la segregación). Son particularmente recomendables
con los áridos ligeros (pues mejoran la granulometría, la trabajabilidad y la disminución
del peso).

a) Modo De Actuar

El hormigón endurecido, además del cemento hidratado y de los áridos, contiene huecos,
de forma y dimensiones varias. En el caso de un hormigón sin aditivos, estos huecos
tienen múltiples orígenes:
- Aire arrastrado naturalmente durante el amasado.
- Aire procedente de una evaporación del agua del hormigón (como es sabido, se
requiere un exceso de agua para la puesta en obra correcta del hormigón, y que sólo
un 50 % de esta agua, poco may o menos, es necesaria para la hidratación completa
del cemento). Estos huecos adoptan formas may o menos regulares que van desde
los canículos capilares muy finos hasta las cavidades de varios milímetros; son
nefastos y disminuyen la resistencia de los hormigones por todos los conceptos. El
aire ocluido debido a los aditivos, por el contrario, tiene propiedades muy diferentes.
Se trata de burbujas de forma redondeada, cuyos diámetros oscilan entre 10 y 1000
micras, y que en su mayor parte, generalmente, está comprendida entre las 25 y las
250 micras. Estas burbujas están separadas unas de otras: poseen una curva
granulométrica continua, cuya zona cubre la de los cementos y las arenas may finas
de morteros y hormigones. La distancia entre las burbujas es variable: de 100 a 200
micras en un hormigón suficientemente bien protegido contra las heladas. El número
de burbujas está comprendido entre 100.000 y 400.000 por cm3, lo que representa
una superficie del orden de 300 cm3/cm3 de hormigón. Actúan tanto sobre el
hormigón fresco como sobre el hormigón endurecido. Lo que cuenta, por otra parte,
 no es tanto el porcentaje de aire ocluido, sino el tamaño de las burbujas y su
distribución (las burbujas de un diámetro superior a 250 micras, por ejemplo,
representan un importante volumen de aire y su eficacia para la resistencia a las
heladas es dudosa).

Observación:
Es necesario diferenciar bien un producto espumante ordinario de uno inclusor de
aire. Con un agente inclusor de aire, la resistencia de la membrana obtenida es elevada:
la fuerza de la membrana (tensión superficial), proviene de un potencial eléctrico elevado
o de una polimerización de la resina. Una burbuja formada por un cuerpo simplemente
tensoactivo es indefinidamente deformable: una burbuja formada por un agente inclusor
de aire es elásticamente deformable (microbalones de tripa).

a.1) Influencia Sobre El Hormigón Fresco

Desempeñan el papel:

- De un fluido que reemplaza parte del agua, y la experiencia demuestra que si se

agrega un (a) % de aire a un hormigón corriente, el aumento de fluidez resultante es
comparable a la adición de (a/2) % de agua (la adición de 5 % de aire ocluido a un
hormigón debe hacer disminuir en 28 l el agua de amasado inicialmente prevista)
- De un inerte, pues las burbujas reemplazan por su granulometría parte de la arena
fina (inferior a 1 ò 2 mm). Pero además, tienen la ventaja, sobre la arena, de poseer
un mejor coeficiente de forma, de ser deformables, elásticas y de poder deslizarse sin
rozamiento. Disminuyen la proporción de huecos accidentales irregulares.

Todo ello explica bien su papel en la mejora de la reología del hormigón fresco. La puesta
en obra se facilita, sobre todo, si los áridos son angulosos, ya que, en este caso, las
burbujas actúan como un lubrificante. La cohesión es aumentada y la exudación
disminuida: las burbujas sostienen los granos inertes y frenan su descenso, obturan los
pasos por donde el agua podría volver a subir y crean puentes entre los granos de arena
y el cemento. Ésta es la razón por la cual muchas veces se recomienda añadir aire
ocluido al hormigón. Es posible confeccionar un “falso hormigón” que tenga una
plasticidad excelente, reemplazando todo el cemento por un volumen igual de aire
ocluido.

a.2) Influencia Sobre El Hormigón Endurecido

Las burbujas cambian la estructura del material y cortan la red de canalículos (a

veces se ha dicho que el hormigón que estaba microfisurándose ha vuelto microporoso).
Esto explica por qué el aire ocluido mejora mucho la resistencia a los efectos de las
heladas, de las sales descongelantes y de las aguas agresivas para los hormigones. Las
burbujas mejoran la impermeabilidad de los hormigones limitando las subidas de agua
debidas a la capilaridad. En tiempo de heladas desempeñan el papel de cámara de
expansión para el agua impulsada por el hielo y para el propio hielo formado en los
hormigones endurecidos. Reducen las presiones hidráulicas y permiten un mejor reparto
de los esfuerzos.
La protección contra las heladas queda asegurada no solamente si el contenido
total de aire (en volumen) es suficiente sino, sobre todo, si las burbujas son
suficientemente pequeñas y están bien repartidas en la masa y próximas unas a otras (la
distancia entre burbujas debería ser por termino medio inferior a 200 u). Un agente
inclusor de aire será may eficaz que otro si para un mismo espacio de las burbujas, estas
son may pequeñas (pues el contenido total de aire será un tanto por ciento may reducido
y, por consiguiente, las resistencias mecánicas quedaran menos aireadas).
CUADRO I

Comparación entre mezclas comunes y con aire incorporado intencionalmente, de igual

relación agua-cemento.

Características Modificación para la incorporación de aire

Consistencia El asentamiento aumenta en lo equivalente a un
aumento del contenido de agua de 2 a 4%por cad
1% de aire incorporado.

Trabajabilidad Aumenta algo más de lo que corresponde al

aumento del contenido de mortero por la inclusión
en el mismo del volumen de aire incorporado.

Exudación de agua Disminuye en un 40 a 50%.

Segregación Disminuye sustancialmente por mejor adherencia del

mortero con el agregado grueso.

Durabilidad Aumenta en forma considerable.

Permeabilidad No se modifica.

Resistencia Compresión: disminuye de un 3 a 4% por cada 1%

de aire incorporado.

Flexión: disminuye de un 2 a un 3% por cada 1% de

aire incorporado.

Corte: disminuye alrededor de un 3% por cada 1%

de aire incorporado.

Adherencia Disminuye como la resistencia a la compresión.

Modulo de Disminuye de un 2 a un 3% por cada 1% de aire

elasticidad incorporado.

Deformación lenta Aumenta con los vacíos según la misma ley que con
la relación agua-cemento.

Capac. Aumenta en la misma forma que el caso anterior.

alargamiento
Disminuye como la resistencia a la compresión.
Resist. al desgaste
Aumenta ligeramente con el contenido de aire.
Retracción
CUADRO II

Factores que influyen en el dosaje del incorporador de aire

Factor El dosaje básico

Disminuye Aumenta

1) Tamaño de las partículas de cemento Gruesas Finas

2) Proporción de arena Alto Bajo
3) Finura de la arena Finas Gruesas
4) Forma de partículas Ásperas Redondeadas
5) Consistencia Asentamiento alto Asentamiento bajo
6) Tiempo de mezclado - Muy largo (> 3
7) Forma de mezclado - min)
8) Temperatura Baja A mano
Alta

b ) Control De La Incorporación De Aire

Los fabricantes de agentes incorporadores de aire indican su dosaje, que

llamaremos básico para ciertas condiciones medias y en función del contenido de
cemento de la mezcla. Pero la actitud para incorporar aire de una determinada cantidad
de un agente cualquiera depende de varios factores si bien el principal es la cantidad de
cemento.
El que el dosaje depende de la cantidad de cemento puede inducir a error en la
creencia de que la producción de burbujas es resultado de reacción química con aquel.
No hay tal cosa porque la formación de aquellas, como ya se dijo, se debe a la
modificación de la tensión superficial del agua y a la agitación mecánica del mezclado; el
cemento influye porque sus partículas, mucho menores que las burbujas tienden a inhibir
su formación contrariamente a lo que ocurre con los granos de arena, mayores que ellas.
Por eso los cementos de distintas marcas pueden alterar el dosaje, no por diferente
constitución química sino en razón de su distinta finura de molienda.

El aparato usado hoy universalmente en obra y también en laboratorio es el de

presión modificado, llamado de Washington, formado por un recipiente cilíndrico rígido
que se llena con la mezcla a ensayar compactándola en forma similar a la de colocación
en obra, terminando por enrasar con vidrio plano. La tapa con cierre hermético lleva
unido o forma parte de ella, un recipiente de volumen aproximadamente 1/10 del que
contiene la mezcla que encierra aire a una presión de alrededor de 1 kg/cm2 y que
mediante una válvula adecuada se puede poner en comunicación con aquel.
Al tener lugar la comunicación con la mezcla, el aire que ésta contiene se
comprime disminuyendo la presión del conjunto en función del volumen del aire
incorporado a la presión atmosférica. Un manómetro acusa esta disminución de presión,
que mide en cierta escala directamente el porcentaje del contenido de aire de la mezcla.
La ventaja del aparato es su sencillez de manejo y que acusa el resultado
directamente, sin necesidad de ningún calculo, lo que permite su manejo por el personal
de obra.
Pero el control del porcentaje de aire incorporado no basta por sí solo: los
resultados verdaderos se obtienen cuando el inconveniente de la disminución de
resistencia es contrarrestado por el máximo aprovechamiento de las propiedades
plastificantes. La guía practica en obra es el mantenimiento de una determinada
consistencia controlada por el ensayo de asentamiento del tronco de cono; esta prueba
es el complemento indispensable del control de incorporación de aire y no debe omitirse
si se quiere estar a cubierto de resultados imprevistos en los controles de resistencia.
Es más aun; el asentamiento del tronco de cono mide –si no cambian los demás
factores que influyen las cualidades del hormigón- el contenido de agua de la mezcla. La
interposición de burbujas entre las partículas de arena modifica la fricción interna y por
eso su presencia equivale a la de una cierta cantidad de agua.

El método de ensayo para determinar el porciento de aire obtenido intencionalmente o

naturalmente con el aparato de Washington (método de fusión- norma IRAM 16021)
consiste en la aplicación de la ley de Boyle Mariotte en los gases donde se verifica que p
. v = Cte.

En base a ello para el estado inicial y final se verifica:

vi . pi = vf . pf p i = presión inicial
v i = volumen cámara de presión
vf = vi + v vacíos p f = presión final al comunicar ambas
cámaras, la de presión y la que
vacíos = volumen de vacíos en el contiene el hormigón (p f < p i )
hormigón v f = volumen final

p i . v i = p f (v i + v v ) pi . vi = pf . vi + pf . vv

Luego v v = p i . v i - vi pf . vv = pi . vi + pf . vi
pf
vv = vi pi - 1
pf

v i y p i son constantes del aparato.

P f = presión final acusada en el manómetro por lo tanto

Por lo tanto se puede expresar Volumen varios en el hormigón como porciento del
volumen total del hormigón, es decir del volumen de la cámara inferior. La escala
del manómetro se calcula en términos de porciento de aire respecto del volumen de
la cámara inferior, para la fusión observada, siempre pf < pi.
Método de determinación del contenido de aire en hormigones de cemento
Pórtland por el método de la técnica volumétrica.

1- calibración:

1.1- se pasa el recipiente V1 al gramo vacío y luego se lo llena de agua y se

enrasa con una placa de vidrio.

V1 = m2 - m1 m2 = peso del recipiente lleno de agua

ρ m1 = peso del recipiente vacío
ρ = densidad del agua a 20ºC = 1 g/cm3

1.2- se determina la exactitud de la recta graduada en el cuello de la tapa del

recipiente. Se arma el aparato y se llena con agua hasta la marca correspondiente
a la división a partir de la que se quiere calibrar.
Se agrega agua equivalente a 1% del volumen del recipiente mediante una cubeta
de medición (capacidad igual a 1% del volumen del recipiente V1). La altura de la
columna de agua en la escala graduada debe aumentar 1% (2 divisiones) se sigue
la calibración de esta manera.

2- Preparación de la muestra:

Se toma una muestra de hormigón fresco y se continua agregando grueso mayor

de 37.5 mm se lo tamiza por el tamiz IRAM 25 mm
Se llena el molde superior en tres capas compactada cada una de ellas con 25
golpes. Se enrasa y se limpia cuidadosamente el borde.

3- Adición de agua:

Se asegura la tapa del aparato al recipiente,. Se coloca el embudo y se agrega

agua hasta que esta aparezca en el cuello del aparato, se quita el embudo y se
agrega mas agua hasta llegar al nivel de marca cero (utilizar jeringa de goma).
Luego se coloca la tapa roscada.
4- Agitación:

Se coloca el aparato en posición invertida y se agita hasta que el hormigón se

separe deslizándose de la base y luego en posición normal, se gira y sacude hasta
que haya salido el aire del hormigón. Se coloca el aparato en posición normal, se
agita nuevamente y se deja reposar hasta que el aire fluya al cuello. Se repite la
operación hasta obtener lecturas iguales en la escala.
Luego se agrega con la jeringa de goma alcohol isopropílico para dispersar la
masa espumosa de la superficie del agua.

Cálculos:

∆s = (V1 + V2)

∆s = cantidad de aire en el hormigón (%)

V1 =lectura --- inferior
V2 = cantidad de alcohol agregado expresado en % con la cubeta de medición.
10.5.4.- Fluidificantes.

Desde un punto de vista teórico, la cantidad de agua a añadir para la obtención de un hormigón determinado
(supuesto el estado saturado/superficie seca de los áridos) coincidirá con la estrictamente necesaria para hidratar
las partículas de cemento portland. En el citado supuesto ideal, el agua de amasado reaccionaría con dichas
partículas transformándose en un sólido de casi nula porosidad y, consecuentemente, de alta resistencia.

La situación real difiere sensiblemente del supuesto anterior y para entender mejor el funcionamiento de estos
aditivos se hace preciso recordar el comportamiento agua-cemento en el proceso de mezclado y fraguado del
hormigón. Primero se forma la pasta aglutinante producto de la lubricación de las partículas de cemento y de
árido tras la adsorción del agua, y luego esta pasta se vuelve cementante producto de la reacción química que se lleva a
cabo entre ambas al iniciarse el fraguado.

En la primera de estas etapas es cuando se produce la mezcla de los componentes y las primeras reacciones
electroquímicas entre el agua y el cemento, apareciendo las características del hormigón fresco como
trabajabilidad, docilidad, consistencia, etc.Estas características están gobernadas principalmente por las
reacciones electroquímicas producidas entre las moléculas de agua y los granos de cemento, los cuales poseen
un gran número de iones en disolución en su superficie. Estos iones tienden a formar, debido a una afinidad
electroestática, flóculos o capas de solvatación al entrar en contacto con el agua durante la operación de
amasado (Figura 10.5.4.1).

Dichos flóculos ejercen dos efectos nocivos en la masa de hormigón:

1.- Impiden la dispersión uniforme de las partículas de cemento en la masa de hormigón.

2.- Retienen una determinada cantidad de agua en el interior de su masa que incidirá negativamente en la
porosidad final del material.

Figura 10.5.4.1.- Floculación de los granos de cemento en presencia de agua.

El agua retenida no es utilizable para lubricar la masa de hormigón ni para contribuir a la hidratación de los
granos de cemento, lo que implica la necesidad de incorporar una cantidad adicional sustitutoria. Este agua
adicionada, al no poder reaccionar con los granos de cemento anhidro, origina al evaporarse un incremento de la
porosidad de la pasta de cemento que implica una cierta pérdida de resistencia del hormigón endurecido y un
aumento de su permeabilidad.

Agua
Dado que la relación Cemento de un hormigón tiene una importancia trascendental en las características del
mismo, especialmente en sus resistencias mecánicas, interesa que en los hormigones esta relación sea lo más
baja posible, pero esto conlleva ciertas dificultades como son un sistema de mezclado muy eficaz para
conseguir una mezcla homogénea y el disponer de medios de compactación muy enérgicos. Con el empleo de
estos aditivos pueden eliminarse estos inconvenientes sin necesidad de aumentar la cantidad de agua de amasado.
Los efectos nocivos de la floculación de las partículas de cemento pueden ser contrarrestados, al menos
parcialmente, mediante la incorporación a la masa de hormigón de determinados aditivos, tales como los
reductores de agua o fluidificantes. Estos productos añadidos a los morteros o a los hormigones, en el momento del
amasado, aumentan la docilidad de los mismos, permitiendo colocar en obra masas de hormigón que de otra forma
sería muy difícil o bien, reducen el agua necesaria para el amasado en beneficio de las resistencias
mecánicas y de la durabilidad.

Los fluidificantes o reductores de agua son productos químicos de naturaleza orgánica formados por
macromoléculas tensoactivas capaces de neutralizar las cargas eléctricas de los granos de cemento y, por consiguiente, su
capacidad de floculación.

Dichas macromoléculas tensoactivas tienen un extremo de su cadena hidrófilo con afinidad por el agua y otro
hidrófobo repulsor del agua (Grupos polares anionicos), con lo cual quedan adsorbidas y orientadas en la
superficie de los granos del cemento. Como resultado de la capa de dipolos de agua fijada se impide la reunión o
coalescencia de los granos del cemento actuando como un lubricante y obteniéndose un sistema bien
dispersado. Así mismo, liberan el agua atrapada entre los flóculos del cemento que queda disponible para
aumentar la fluidez del hormigón (Figura 10.5.4.2).

Figura 10.5.4.2.- Modo de actuación de los fluidificantes.

Los fluidificantes son, en general:

1.- Lignosulfonatos extraídos de los desechos de pasta de papel (Figura 10.5.4.3.a).

2.- Acidos hidroxicarboxilicos y sales. Por ejemplo, Acido citrico (Figura 10.5.4.3.b) y Acido gluconico
(Figura 10.5.3.3.c).

3.- Hidratos de carbono: polisacáridos y azúcares.

(a)

(b) (c)

Figura 10.5.4.3.- Formulas de fluidificantes típicos:

(a).- Lignosulfonato (b).-Acido citrico (c).- Acido gluconico

Debido al carácter dispersante de estos compuestos se obtienen mezclas de menor viscosidad que si se emplea la
misma cantidad de agua o bien, mezclas en las que se puede reducir la cantidad de agua a igualdad de
viscosidad. La máxima capacidad de reducción de agua de un fluidificante puede llegar a ser del 15 por 100,
dependiendo del tipo de éste.

Las moléculas de los fluidificantes son adsorbidas con mayor intensidad por el C3A y C4AF de los cementos
portland y por esta razón, tienden a disminuir la velocidad de hidratación del cemento ocasionando un cierto
retraso en su fraguado, especialmente al frenar la formación de cristales de C3A hidratado.

Las funciones principales que estos aditivos comunican a los morteros y hormigones son:

1.- Aumentar la docilidad sin incrementar la cantidad de agua de amasado,

2.- Reducir la relación Agua
Cemento a igualdad de docilidad

y las secundarias:
1.- Reducir la tendencia a segregar del hormigón durante el transporte y disminuir la exudación
2.- Mejorar la adherencia a las armaduras
3.- Incrementar la resistencia a compresión (10-20 % a los 28 días), al permitir reducir el agua de amasado.
4.- Aumentar la durabilidad y resistencia a la abrasión
5.- Retardar ligeramente el fraguado

En la figura 10.5.4.4 puede verse la acción de los fluidificantes sobre las características de los hormigones.

Figura 10.5.4.4.- Acción de los fluidificantes sobre las características de los hormigones. Los

efectos secundarios son:

1.- Posible aumento de la retracción.

2.- Inclusión de aire, sobre todo por los lignosulfonatos.

Limitaciones y precauciones.

Debe controlarse la dosificación del aditivo. Con sobredosificaciones pueden presentarse retardos muy
importantes en el fraguado y disminuciones de las resistencias iniciales, agravándose en temperaturas bajas.

Se debe controlar el aire incluido, que no ha de superar el 6 % del aire total.

Factores principales que modifican el comportamiento, son también el tipo de cemento y la utilización de
cenizas volantes. Los cementos de alto contenido en C 3 A y álcalis disminuyen la capacidad reductora del agua.

Los fluidificantes deben utilizarse con hormigones secos o seco-plásticos debido a que su eficacia es tanto
mayor cuanto menor es la relación Agua
Cemento

El empleo de fluidificantes es muy conveniente en el caso de hormigones bombeados, hormigonado bajo el

agua por la gran cohesión que proporcionan, en hormigones preamasados, en el hormigonado de piezas muy
armadas o con formas complicadas, en los hormigones reforzados con fibras de acero, en hormigones vistos, en
hormigones para pavimentos, hormigones inyectados, etc.
Este tipo de aditivos retardan en ocasiones, el principio de fraguado y a veces el endurecimiento; en otras, dan
lugar a una especie de "falso fraguado" especialmente cuando se emplean dosis altas de los mismos o cuando el
cemento contiene poco yeso. Si los aditivos son plastificantes a base de polvos finos no presentan éstas posibles
alteraciones.

En el cuadro 10.5.4.1 pueden observarse los efectos de cambiar la dosificación con o sin reductor en un
hormigón control para obtener objetivos similares.

Cuadro 10.5.4.1.- Efectos de cambiar la dosificación con o sin reductor en un hormigón control.

Así mismo, en la tabla 10.5.4.1 pueden verse los beneficios que pueden lograrse mediante el uso de los
fluidificantes.
 Tabla 10.5.4.1.- Beneficios que pueden lograrse mediante el uso de los fluidificantes.

RESISTENCIA
CONTENIDO RELACION ASENTAMIENTO A LA COMPRESION
ENSAYOS CEMENTO AGUA (SLUMP) MECANICA
 Kg  CEMENTO (mm) (MPa)
 
 m 3 .. HORMIGON )  7 dias 28 dias

A).-REFERENCIA 0.62
(No adición 300 50 25 37
fluidificante) 186 litros

SE AÑADE UNA DETERMINADA CANTIDAD DE UN REDUCTOR DE AGUA CON EL FIN DE:

B).- AUMENTO 300 0.62 100 26 38

TRABAJABILIDAD 186 litros

ALTA TRABAJABILIDAD MISMA RESISTENCIA MECANICA

UTILIDAD: Bombeo del hormigón y colocación del hormigón en secciones de geometría complicada que están
fuertemente reforzadas con armaduras

0.56
C).- AUMENTO 300 168 litros 50 34 46
RESISTENCIA (≈ 10..%..menos )

ALTA RESISTENCIA MECANICA MISMA TRABAJABILIDAD

UTILIDAD: Hormigones de alta resistencia

D).- AHORRO 270 0.62 50 25.5 37.5

CEMENTO 167.4 litros

10.5.5.- Superfluidificantes o superplastificantes.

Normalmente, los fluidificantes anteriormente indicados permiten conseguir reducciones máximas de agua del 15
%, dependiendo del tipo de fluidificante empleado. Si se quieren conseguir reducciones superiores hay que utilizar
grandes cantidades de este aditivo con los consiguientes efectos secundarios, no deseables, de aire ocluido,
exudación, segregación, retraso importante en el fraguado y variación de las caracteristicas de endurecimiento
del hormigón.

Los superfluidificantes son productos que se han desarrollado en estos últimos años y que permiten conseguir
reducciones de agua de amasado de hasta el 30 % (o 4 veces más que los fluidificantes), sin tener los
inconvenientes reseñados. Este tipo de aditivos también se conocen con los nombres de "superplastificantes" y
"reductores de agua de alta actividad".
Aun cuando patentes americanas atestiguan el conocimiento en la década de los años 30 de las propiedades
dispersantes de ciertos policondensados de formaldehido y de naftaleno sulfonado, es en 1970 cuando la
industria del hormigón se beneficia plenamente de los reductores de agua de alto efecto. Prácticamente en la
misma época, comienzan a utilizarse dos policondensados de formaldehído y melamina sulfonada (Alemania), o de
formaldehído y naftaleno sulfonado (Japón).

Los superfluidificantes modifican la reología de los hormigones permitiendo conseguir mezclas muy dóciles y
fáciles de poner en obra, sin reducir, sus resistencias, hormigones de docilidad normal pero con muy bajo
contenido de agua, hormigones en los que se conjuguen las dos características anteriores, es decir, buena
docilidad y menor cantidad de agua de la normal, hormigones con reducida dosificación de cementos pero que
poseen resistencias y docilidad normales.

Por supuesto que un sistema de aumentar la trabajabilidad de un hormigón consiste en incrementar el

contenido de agua del mismo, pero este sistema, que es económico, repercute desfavorablemente en las
resistencias mecánicas, durabilidad, permeabilidad, etc, del hormigón. El otro sistema consiste en emplear la
misma cantidad de agua y añadir un superfluidificante con lo cual no quedan afectadas las resistencias, ni las
otras características (Figura 10.5.5.1).

Figura 10.5.5.1.- Acción fluidificante

La otra posibilidad de empleo de estos aditivos radica en, manteniendo la trabajabilidad del hormigón,
Agua
introducir el superfluidificante con lo que se puede reducir la relación y conseguir incrementar las
Cemento
resistencias mecánicas (Figura 10.5.5.2).

Figura 10.5.5.2.-.Acción reductora de agua

Los superfluidificantes se clasifican en tres grupos fundamentales:

- Condensados de formaldehido melamina sulfonados (SMF).

- Condensados de formaldehido naftaleno sulfonados (SNF).

- Lignosulfonados modificados (MSL).

Existen variantes de cada uno de estos grupos e, incluso en la composición de estos pueden entrar otros
productos. Quizás, los superfluidificantes más empleados sean los de los dos primeros grupos, aunque los del
tercero tienen la ventaja de su menor costo al ser, como los fluidificantes normales, subproductos de la
industria papelera que, sin embargo, se han modificado para eliminar el efecto secundario de retardar el
fraguado del cemento que es típico del lignosulfonato.

La figura 10.5.5.3 muestra la representación esquemática de una molécula de policondensado de formaldehído y

melamina sulfonada y de formaldehído y naftaleno sulfonado. Consisten en largas cadenas hidrocarbonadas lineales , de
alto peso molecular (20000-30000), con un gran número de grupos polares en ella.

Cuando se absorben sobre las partículas de cemento les imparten una carga negativa, que disminuye de forma
considerable la tensión superficial del agua que las rodea, además de producir una repulsión entre ellas
evitando su floculación, con lo que se mejora la fluidez del sistema.
 Figura 10.5.5.3.- Representación esquemática de moléculas de superfluidificantes.

La figura 10.5.5.4 muestra la forma de actuación de una molécula de superfluidificante, mostrando como la
forma lineal y alargada de estas moléculas, permite el recubrimiento total de las partículas de cemento
incorporándolas cargas de signo negativo que, neutralizando las fuerzas de atracción electrostáticas existentes entre
dichas partículas, dificultan extraordinariamente el fenómeno de floculación.

Figura 10.5.5.4. - Forma de actuación de una molécula de superfluidificante.

El principal efecto de los superfluidificantes es provocar una excelente dispersión entre las partículas de
cemento (Figura 10.5.5.5) con lo cual, aparte del efecto reológico, se produce una alta velocidad inicial de
hidratación del cemento al existir más contacto entre sus partículas y el agua, por lo que el retardo en el
fraguado raramente es observado.

No obstante, la hidratación a edades más tardías se retrasa con respecto a los hormigones sin adición debido a la
formación de una capa, más impermeable y de mayor espesor, de productos de reacción que la producida en
los hormigones sin aditivar.
 (a) (b)

Figura 10.5.5.5. - (a).- Microfotografía de partículas de cemento floculadas en una suspensión de cemento en
agua sin adición de superfluidificante (b).- Microfotografía del sistema después de la adición de
superfluidificante.

Con frecuencia, debido a una mayor velocidad de hidratación del cemento en el sistema bien dispersado, los
hormigones que contienen superfluidificantes muestran resistencias a la compresión a 1, 3, y 7 días, que los
hormigones de referencia que tienen la misma relacion Agua , como se muestra en la tabla10.5.4.1. Esto
Cemento
tiene gran importancia en la industria de prefabricados de hormigón, donde requieren altas resistencias
iniciales para una mayor capacidad de producción por un desenmoldada más rápido

Tabla10.5.5.1.- Ejemplos de hormigones de altas resistencias iniciales mediante el uso de superfluidificantes.

El efecto de los superfluidificantes varía mucho con el tipo de cemento empleado y así, por ejemplo,
observando la pérdida de trabajabilidad de un hormigón superfluidificado con el tiempo, es decir, su
efectividad, se ha visto que los cementos con contenido de C3A superior al 9 % pierden con mayor rapidez la
trabajabilidad queaquellos que los poseen en menor cantidad, conservándose más tiempo el efecto en cementos
con contenidos de C 3 A inferiores al 5 %.
kg
La mayor eficacia de estos aditivos se obtiene empleando dosificaciones de cemento superiores a 300 3
m
La pérdida de efectividad puede disminuirse incorporando al superfluidificante un aditivo retardador de
fraguado.

En los cementos con adición de puzolana el efecto de los superfluidificantes es más reducido que en los
cementos sin esta adición. Sin embargo, con los cementos siderúrgicos se ha comprobado que para conseguir una
determinada trabajabilidad se precisa menor cantidad de aditivo.

Funciones secundarias.

Como consecuencia del efecto envolvente de estos productos, el empleo de dosificaciones muy elevadas de
aditivos puede retrasar la hidratación de los granos de cemento. La magnitud de dicho retraso depende del
fluidificante empleado -melamina o naftaleno- del tipo de cemento y de la finura de molido de sus granos. Los de
melamina pueden retardar el fraguado en un 3 % y los de naftalensulfonatos en un 20 %.

Efectos secundarios.

- Posible aumento de la retracción.

- Segregación con exceso de agua, sobredosificaciones o incorrec granulometría (muy sensibles a los finos). -
Generalmente incompatibles con los inclusores de aire.

Dosificación y utilización.

Las dosificaciones varían entre el 0.5 y el 3 % en peso del cemento. Se añaden inmediatamente antes de la
puesta en obra, directamente al hormigón o bien el agua de amasado.

Limitaciones y precauciones.

- Pérdida de asentamiento: se anula el efecto fluidificante después de 30-60 minutos, acentuándose con la
temperatura, la cantidad de cemento y un segundo amasado.
- Se modifica la capacidad según el tipo de cemento. No utilizar con cementos aluminosos. Deben realizarse
ensayos previos con los materiales que se utilizarán en la obra.
- En caso de utilizar con otros aditivos, comprobar que no exista interacción. - No
introducen aire.

Hormigones fluidos.

Este tipo de hormigones se caracteriza por poseer una aptitud excelente de puesta en obra con muy poca o
nula energía de consolidación, poseyendo a su vez una cohesión satisfactoria. Es muy frecuente obtener con
estos hormigones un ahorro en mano de obra de un, 25 - 30 %.

Con el empleo de los superfluidificantes puede conseguirse incrementar el asiento en cono de Abrams desde 5
cm hasta 20 cm, manteniendo las resistencias, con dosificaciones de aditivo del 0.75 al 3.0 %, sobre el peso
de cemento. A los pocos minutos de la adición, el hormigón fluye fácilmente llegando a ser autonivelante
pero manteniendo su cohesión y no presentando exudación, segregación, ni pérdida de sus características
resistentes. A estos hormigones se los conoce como "hormigones fluidos", "autonivelantes" o "colapsados".

Este tipo de hormigones son ideales cuando hay que hormigonar piezas con grandes concentraciones de
armaduras (Figura 10.5.5.6) y en zonas de difícil acceso, no precisando vibrado y adaptándose perfectamente el
hormigón a los moldes. Son muy adecuados para la construcción de pisos, losas, pavimentos, tableros de
puentes, etc, para el bombeo del hormigón, para colocar hormigón bajo el agua mediante tuberias, etc.
 Figura 10.5.5.6.- Zonas con grandes concentraciones de armaduras.

A fin de conseguir la mayor eficacia del superfluidificante y la máxima cohesión de la mezcla, el porcentaje de
granos finos en la arena debe incrementarse en un 4 o 5 %.

Una vez realizada la adición del superfluidificante, la mezcla debe emplearse lo antes posible debido a que es
cuando presenta la máxima trabajabilidad. Esta se va perdiendo con el tiempo y a los treinta o sesenta minutos de
haber realizado la adición, la masa vuelve a tener el mismo asiento inicial, es decir, ha perdido el efecto del aditivo,
siguiendo una curva parecida a la figura10.5.5.7. Actualmente hay superfluidificantes que mantienen su eficacia hasta
los 120 minutos.

Las dosis altas de cemento ayudan a retener su trabajabilidad, e incluso hacen al aditivo más eficaz, lo cual es lógico
pues dosis altas de cemento, por sí solas, dan lugar a hormigones trabajables.

Figura 10.5.5.7.- Curva de la efectividad de un superfluidificante.

Para evitar la pérdida de eficacia del aditivo con el tiempo transcurrido desde su incorporación, se recurre, a
veces, a no hacer toda la adición de una sola vez, sino a dividirla en varias de menor dosis efectuadas a
intervalos de tiempo determinados. Algunas veces se recurre, también, a añadir retardadores con el fin de frenar la
pérdida de fluidez. La mezcla de retardador y superfluidificante hace aumentar aún más la fluidez de la masa,
reduciendo, al mismo tiempo, la pérdida de efectividad.
La velocidad de pérdida de fluidez depende no sólo del tipo de aditivo empleado, sino también de tipo de
cemento, porcentajes de álcalis, yeso y ferritoaluminato tretracálcico, en él, finura de molido del mismo y
temperatura del hormigón.

La retracción y fluencia de los hormigones no queda modificada por el empleo de estos aditivos.

El comportamiento frente a los ciclos hielo-deshielo, sulfatos, y otros agresivos físicos o químicos no
experimenta ninguna alteración negativa con respecto a los hormigones tradicionales, observándose, por el
contrario, una mejora en el comportamiento frente a las heladas.

Hormigones de resistencias mejoradas.

Por razones de trabajabilidad, los hormigones han de amasarse con mayor cantidad de agua de la necesaria
para hidratar el cemento. El exceso de agua no preciso para la hidratación, da lugar a oquedades y poros en el
hormigón y en definitiva reduce la resistencia del mismo. Se han obtenido mezclas con superfluidificantes en
N N
las que las resistencias a compresión a 28 días eran de 113 2 y a un día de 48 , empleando una
mm 2
mm
relación Agua de 0.25 y con asiento en cono de Abrams de 10 cm.
Cemento

Para conseguir incrementar la resistencia de los hormigones se deben emplear relaciones Agua lo más bajas
Cemento
posibles sin que trabajabilidad deje, por esto, de ser la conveniente para el buen manejo del hormigón. Con los
superfluidificantes se logran reducciones de agua que pueden alcanzar del 20 al 30 %, con la favorable
repercusión que estas reducciones tienen sobre las resistencias iniciales y finales.

Estos hormigones son muy adecuados para prefabricación, en la fabricación de viguetas pretensadas donde se
desmolda en tiempos cortos y se consigue una reducción importante en el tiempo y temperatura de curado, en la
reparación de pavimentos de carreteras y aeropuertos por las altas resistencias iniciales que originan, en la
construcción de cajones bajo el agua, en acueductos, puentes, pilotes, etc.

Las resistencias mecánicas a las pocas horas del amasado, de estos hormigones, con baja relación Agua , son
Cemento
muy altas según puede apreciarse en la figura 10.5.5.8, llegando a obtenerse incrementos del 50 al 75 % en las
resistencias a 24 horas; característica ésta muy interesante en prefabricación.

El alcanzar resistencias elevadas mediante el empleo de superfluidificantes puede inducir a reducir el contenido
de cemento del hormigón lo cual no es recomendable e incluso algunos pliegos de condiciones oficiales lo
prohiben.

La retracción de estos hormigones se reduce al emplear una relación Agua más baja, pero, este efecto
Cemento
beneficioso podría desaparecer al utilizar dosificaciones más altas de cemento; de aquí que éstas deban ser
moderadas, a fin de obtener retracciones más bajas que en los hormigones tradicionales.

La durabilidad frente a las aguas agresivas y sulfatos es muy buena debido a la compacidad y altas resistencias
mecánicas que se consiguen. Frente a los ciclos hielo-deshielo el comportamiento también es bueno a pesar de
ser mayor el factor de espaciamiento entre burbujas de aire, especialmente, si la relación Agua es del orden
Cemento
de 0.3. Para valores próximos a esta relación es conveniente incorporar un aireante a fin de disminuir el factor
de espaciamiento.
Figura10.5.5.8.- Mejora de las resistencias a compresión de un hormigón por incorporación de un
superfluidificante. Relación Agua constante.
Cemento