FUNDICIÓN CetUNA2021

Procesos de fundición

 Fundición a la arena.

Arena, moldes, modelos, corazones y terminado

 Procesos especiales de fundición

El proceso para producir piezas u objetos útiles con metal fundido se le conoce como
proceso de fundición. Este proceso se ha practicado desde el año 2000 ac. Consiste en
vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea
fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse.

Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes
actividades:

1. Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas

2. Diseño del molde
3. Preparación de los materiales para los modelos y los moldes
4. Fabricación de los modelos y los moldes
5. Colado de metal fundido
6. Enfriamiento de los moldes
7. Extracción de las piezas fundidas
8. Limpieza de las piezas fundidas
9. Terminado de las piezas fundidas
10. Recuperación de los materiales de los moldes

Moldes temporales

Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se fabrican de
diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden servir una
vez o varias. En el primer caso se les conoce como moldes temporales y los que se pueden
utilizan varias veces, se les conoce como moldes permanentes.

Modelos desechables y removibles

Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plástico, cera,
yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice
que éstos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se
les llama removibles.
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Fundición en moldes de arena

Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes temporales es la arena
sílica o arena verde (por el color cuando está húmeda). El procedimiento consiste en el
recubrimiento de un modelo con arena húmeda y dejar que seque hasta que adquiera
dureza.

Fundición en moldes de capa seca

Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con excepción de que
alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un compuesto que al
secar hace más dura a la arena, este compuesto puede ser almidón, linaza, agua de melaza,
etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y
posteriormente secado con una antorcha.

Fundición en moldes con arena seca

Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde común, pero se mezcla un aditivo
como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena cuando se seca. Los
moldes deben ser cocidos en un horno para eliminar toda la humedad y por lo regular se
utilizan cajas de fundición, como las que se muestran más adelante. Estos moldes tienen
mayor resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al colarse en el
molde.

Fundición en moldes de arcilla

Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales
cerámicos, son utilizados para la fundición de piezas grandes y algunas veces son
reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren mucho tiempo para su fabricación y
no son muy utilizados.

Fundición en moldes furánicos

Este proceso es bueno para la fabricación de moldes o corazones de arena. Están fabricados
con arena seca de grano agudo mezclado con ácido fosfórico, el cual actúa como acelerador
en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla una resina llamada furánica. Con esta mezcla
de ácido, arcilla y resina en dos horas el molde se endurece lo suficiente para recibir el
metal fundido.

Fundición con moldes de CO2

En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para posteriormente
ser apisonada alrededor del modelo. Una vez armado el molde se inyecta bióxido de
carbono a presión con lo que reacciona el silicato de sodio aumentando la dureza del molde.
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Con la dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo, si este fuera removible,
para posteriormente ser cerrado y utilizado.

También los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el que se fabrican.

1. Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeños y se fabrican en un

banco que se encuentre a la mano del trabajador.
2. Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difícil y no pueden ser
transportadas de un sitio a otro.
3. Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su
alimentación es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del piso.

Ventajas de los modelos desechables

1. Para la fabricación de moldes sin máquinas de moldeo se requiere menos tiempo.

2. No requieren de tolerancia especiales.
3. El acabado es uniforme y liso.
4. No requiere de piezas sueltas y complejas.
5. No requiere de corazones
6. El moldeo se simplifica notablemente.

Desventajas de los modelos desechables

1. El modelo es destruido en el proceso de fundición.

2. Los modelos son más delicados en su manejo.
3. No se puede utilizar equipo de moldeo mecánico.
4. No se puede revisar el acabado del molde.

Partes de un molde

1. Vasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde.

2. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentación del metal
al molde.
3. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la entrada del material a la
cavidad. En algunos casos se coloca un rebosadero antes del corredor alimentador
para que se atrape la escoria o partículas extrañas del metal fundido.
4. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven para
permitir que la escoria del material fundido flote y sea atrapada. También sirven
para conocer si el material llenó en su totalidad la cavidad del molde.
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Tolerancias en los modelos

En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en
consideración varias tolerancias.

1. Tolerancia para la contracción. Se debe tener en consideración que un material al

enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo que
los modelos deberán ser más grandes que las medidas finales que se esperan
obtener.
2. Tolerancia para la extracción. Cuando se tiene un modelo que se va a remover es
necesario agrandar las superficies por las que se deslizará, al fabricar estas
superficies se deben considerar en sus dimensiones la holgura por extracción.
3. Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar algún
trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo
o quitando algún material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en
el modelo esta rebaja de material.
4. Tolerancia de distorsión. Cuando una pieza es de superficie irregular su
enfriamiento también es irregular y por ello su contracción es irregular generando la
distorsión de la pieza, estos efectos deberán ser tomados en consideración en el
diseño de los modelos.
5. Golpeteo. En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extraídos de los
moldes, acción que genera la modificación de las dimensiones finales de las piezas
obtenidas, estas pequeñas modificaciones deben ser tomadas en consideración en la
fabricación de los modelos.

Observe que cuando se utilizan modelos disponibles muchas de las tolerancias antes
mencionadas no son aplicables.

Procesos especiales de fundición

Fundición en moldes metálicos

La fundición en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la producción

masiva de piezas de pequeño o regular tamaño, de alta calidad y con metales de baja
temperatura de fusión. Sus ventajas son que tienen gran precisión y son muy económicos,
cuando se producen grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes metálicos utilizados
para la fabricación de piezas por lo regular de metales no ferrosos, a continuación, se
mencionan algunos de las más utilizados.

1. Fundición en matrices
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En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde metálico (matriz), la

inyección se hace a una presión entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas con este
procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones.
Este procedimiento es uno de los más utilizados para la producción de grandes cantidades
de piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyección en la fundición en
matrices.

 Cámara caliente
 Cámara fría

El procedimiento de fusión en cámara caliente se realiza cuando un cilindro es sumergido

en el metal derretido y con un pistón se empuja el metal hacia una salida la que descarga a
la matriz. Las aleaciones más utilizadas en este método son las de bajo punto de fusión
como las de zinc, estaño y plomo. Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se llegan
a manejar presiones superiores a los 35 Mpa. Es un proceso rápido que se puede fácilmente
mecanizar.

Fundición con cámara caliente

El proceso con cámara fría se lleva metal fundido por medio de un cucharón hasta un
cilindro por el cual corre un pistón que empuja al metal a la matriz de fundición, las piezas
obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y sólo es recomendable en trabajos de poca
producción.

2. Fundición en cámara fría

Fundición con molde permanente por gravedad

Este tipo de fundición es utilizado para piezas en las que la calidad de terminado y
dimensional no está sujeto a restricciones de calidad, debido a que la única fuente de
energía que obliga al metal a llenar la cavidad del molde es la fuerza de la gravedad, un
ejemplo de la utilización de este método el la fabricación de lingotes de metal.

La fusión de moldes de baja presión

Es un sistema de fusión que consiste en la colocación de un tallo sobre un crisol sellado, al

inyectar presión al centro del crisol la única salida del metal fundido será el tallo por lo que
se genera el flujo del metal por el tallo hasta que se llena la matriz y se forma la pieza.

Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es rentable para grandes
cantidades de piezas sin grandes requerimientos de calidad.
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Fundición a vacío

3. Fundición hueca

Es un sistema de producción de piezas metálicas huecas sin corazones fijos. Consiste en

vaciar metal fundido en un molde que es volteado cuando se empieza a solidificar el metal.
El metal que no se ha solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal
solidificado forma las paredes de la pieza. El resultado son paredes delgadas de metal.

4. Fundición prensada o de Corthias

Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que la fundición hueca.
Se vacía una cantidad específica de metal fundido en el interior de un molde con un
extremo abierto por el que se introduce un corazón que obliga al metal fundido a
distribuirse uniformemente en todo el molde, una vez que empieza a solidificarse el metal
del molde, se extrae el corazón, lo que origina una pieza de buena calidad. Este sistema de
fundición es considerado como artesanal y sólo es rentable cuando se van a fabricar pocas
piezas.

Fundición centrífuga

La fundición centrífuga es un método en el que aprovecha la fuerza centrífuga que se puede

general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundición centrífuga:

I. Fundición centrífuga real

II. Fundición semicentrífuga
III. Centrifugado

I. Fundición centrífuga real

Es el procedimiento utilizado para la fabricación de tubos sin costura, camisas y objetos

simétricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al
molde sobre su eje de rotación.

II. Fundición semicentrífuga

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Es un método en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por
la fuerza centrífuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material
fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca
densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundición es maquinado
posteriormente.

III. Centrifugado

Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas
colocadas simétricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza
centrífuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las
cavidades de los moldes.

Procesos de fundición especiales

Proceso de fundición a la cera perdida

Es un proceso muy antiguo para la fabricación de piezas artísticas. Consiste en la creación

de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener exactamente las
características deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es cubierto con yeso o un
material cerámico que soporte el metal fundido. Para que seque ese material cerámico se
introduce a un horno, con ello el material cerámico se endurece y el modelo de cera se
derrite. En el molde fabricado se vacía el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un
proceso que es utilizado para la fabricación de piezas ornamentales únicas o con muy pocas
copias.

Proceso de cáscara cerámica

Es un proceso parecido al de la cera perdida, sólo que en este proceso el modelo de cera o
un material de bajo punto de fusión se introduce varias veces en una lechada refractaria
(yeso con polvo de marmol) la que cada vez que el modelo se introduce este se recubre de
una capa de la mezcla, generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el modelo y su
cáscara se meten en un horno con lo que el material refractario se endurecerá y el modelo
se derrite. Así se tiene un molde listo para ser llenado con un metal y producir una
fundición sólida o hueca.

Fundición en molde de yeso

Cuando se desea la fabricación de varios tipos de piezas de tamaño reducido y de baja

calidad en su terminado superficial, se utiliza el proceso de fundición en molde de yeso.
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Este consiste en la incrustación de las piezas modelo que se desean fundir, en una caja llena
con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que sirvieron de
modelo y por gravedad se llenan las cavidades con metal fundido. El sistema anterior puede
producir grandes cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas.

CALENTAMIENTO Y VACIADO

Para desarrollar la operación de fundición, el metal se calienta hasta una temperatura ligeramente
mayor a su punto de fusión y después se vacía en la cavidad del molde para que se solidifique. En
esta sección consideramos varios aspectos de estos dos pasos en la fundición.

Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la temperatura necesaria. La energía
calorífica requerida es la suma de 1) calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusión, 2)
calor de fusión para convertir el metal sólido a líquido y 3) calor para elevar al metal fundido a la
temperatura de vaciado. Esto se puede expresar como:

H = ρV{CS (Tm −To ) + H f +Ct (Tp −Tm )} Energía calórica

DONDE:

H = Calor requerido para elevar la temperatura del metal a la temperatura de fusión, (J)

ρ = Densidad, (Kg/m3)

Cs = Calor específico del material sólido, (J/Kg ºC)

Tm = Temperatura de fusión del metal, (ºC)

T0 = Temperatura inicial, generalmente la ambiente, (ºC);

H f = Calor de fusión, (J/Kg)

Ct = Calor específico en peso del metal líquido, (J/KgºC)

Tp = Temperatura de vaciado, (ºC)

V = Volumen del metal que se calienta, (m3)

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Ejercicio 1

Un volumen de 0.03 m 3 de una cierta aleación eutéctica se va a calentar en un crisol desde la

temperatura ambiente hasta 100 ºC por encima de su punto de fusión. Las propiedades de la
aleación son densidad = 4160 kg/m 3 , punto de fusión = 700 ºC, calor específico del metal =
343.32 J/kg oC en el estado sólido y 297.26 J/kg oC en el estado líquido; y el calor de fusión =
167120.85 J/kg. ¿Cuánta energía calorífica se debe añadir para alcanzar el calentamiento,
asumiendo que no hay pérdidas?

Solución: Si aceptamos que la temperatura ambiente en la fundición = 26 ºC y que las densidades

en los estados líquido y sólido del metal son las mismas, al sustituir los valores de las propiedades
en la ecuación de energía calórica se tiene:

VACIADO DEL METAL FUNDIDO

Después del calentamiento, el material está listo para vaciarse. La introducción del metal fundido
en el molde y su flujo dentro del sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crítico en el
proceso. Para que este paso tenga éxito, el metal debe fluir antes de solidificarse a través de todas
las regiones del molde, incluida la región más importante que es la cavidad principal. Los factores
que afectan la operación de vaciado son la temperatura de vaciado, la velocidad de vaciado y la
turbulencia.

La temperatura de vaciado es la temperatura del metal fundido al momento de su introducción en

el molde. Lo importante aquí es la diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura a la
que empieza la solidificación (el punto de fusión para un metal puro, o la temperatura líquidus
para una aleación). A esta diferencia de temperaturas se le llama algunas veces
sobrecalentamiento.
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La velocidad de vaciado es el caudal con que se vierte el metal fundido dentro del molde. Si la
velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse antes de llenar la cavidad. Si la velocidad de
vaciado es excesiva provoca turbulencia y puede convertirse en un problema serio.

La turbulencia de flujo se caracteriza por variaciones erráticas de la velocidad del fluido; cuando
éste se agita, genera corrientes irregulares en lugar de fluir en forma laminar. El flujo turbulento
debe evitarse durante el vaciado por varias razones. Tiende a acelerar la formación de óxidos
metálicos que pueden quedar atrapados durante la solidificación, degradando así la calidad de la
fundición. La turbulencia provoca una erosión excesiva del molde, que es el desgaste gradual de
las superficies del molde debido al impacto del flujo de metal fundido. La erosión es especialmente
seria cuando ocurre en la cavidad principal porque afecta la forma de la parte fundida.

ANALISIS INGENIERIL DEL VACIADO

Varias relaciones gobiernan el flujo del metal líquido a través del sistema de vaciado y dentro del
molde. Una relación importante es el teorema de Bernoulli, el cual establece que la suma de las
energías (altura, presión dinámica, energía cinética y fricción) en dos puntos cualquiera de un
líquido que fluye es igual. Esto se puede escribir en la siguiente forma:

Ecuación de Bernoulli, puntos 1 y 2

P1+½ρv12+ρgh1=P2+½ ρv22+ρgh2

h = Altura, (m)

P = Presión en el líquido, (N/m 2 )

ρ = Densidad, (Kg/m 3 )

v = Velocidad de flujo en (m/seg)

g = Constante de la aceleración gravitacional, (9.81 m/seg 2 );

F = Pérdidas de carga debidas a la fricción, (metros).

La ecuación de Bernoulli se puede simplificar de varias maneras. Si ignoramos las pérdidas por
fricción (de seguro, la fricción afectará el flujo del líquido a través del molde de arena) y asumimos
que el sistema permanece a presión atmosférica en toda su extensión, entonces la ecuación puede
reducirse a:

h1 + V1 / 2g = h2 + V2/ 2g se considera presión constante

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La cual puede usarse para determinar la velocidad del metal fundido en la base del bebedero de
colada. Definamos un punto (1) en la parte superior del bebedero y un punto (2) en la base. Si el
punto (2) se usa como referencia, entonces la altura en ese punto es cero (h 2 =0 ) y h1 es la altura
(longitud) del bebedero. Cuando se vierte el metal en la copa de vaciado y fluye hacia abajo, su
velocidad inicial en la parte superior es cero ( V1 = 0 ). Entonces la ecuación se simplifica a:

h1 = V22 / 2g

V2= 2gh1

Otra relación de importancia durante el vaciado es la ley de continuidad, la cual establece que la
velocidad volumétrica del flujo permanece constante a través del líquido. La velocidad del flujo
volumétrico m 3 /seg es igual a la velocidad multiplicada por el área de la sección transversal del
flujo líquido. La ley de continuidad puede expresarse como:

Q = V 1 A1 = V 2 A2

Donde:

Q = Velocidad de flujo volumétrico, (m 3 /seg);

v = Velocidad, (m/seg);

A = Área de la sección transversal del líquido, (m2)

Las ecuaciones de velocidad y flujo, indican que el bebedero debe ser ahusado. El área de la
sección transversal del canal debe reducirse conforme el metal se acelera durante su descenso en
el bebedero de colada; de otra manera, puede aspirar aire dentro del líquido debido al incremento
de la velocidad del metal que fluye hacia la base del bebedero y conducirlo a la cavidad del molde.
Para prevenir esta condición, se diseña el bebedero con un ahusamiento de manera que la
velocidad volumétrica de flujo Q = V A sea misma en la parte superior y en el fondo del bebedero.

Si aceptamos que el canal alimentador de la base del bebedero a la cavidad del molde sea
horizontal (y por tanto que la altura sea la misma que la de la base del bebedero), la velocidad
volumétrica de flujo a través del sistema de vaciado y dentro de la cavidad del molde permanece
igual a Q = VA en la base. Por consiguiente, podemos estimar el tiempo requerido para llenar una
cavidad de volumen V como sigue:

TLM = V/ Q tiempo de llenado del molde

TLM = Tiempo de llenado del molde, seg. (s); 4

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V = Volumen de la cavidad del molde, (m 3 );

Q = Velocidad volumétrica de flujo. (m 3 /seg)

Ejercicio 2

Un molde tiene un bebedero de colada cuya longitud es 0.20 m y el área de la sección transversal
en la base del bebedero es 0.000258 m 2 . El bebedero alimenta a un canal horizontal que conduce
a la cavidad del molde cuyo volumen es 0.0016387 m 3 . Determine a) la velocidad del metal
fundido en la base del bebedero, b) la velocidad volumétrica de flujo y c) el tiempo de llenado del
molde.

Solución: a) La velocidad del flujo de metal en la base del bebedero está dada por la ecuación

Tareas

a) Del material M 5
1) ¿En qué consiste el proceso de fundición de metal?
2) ¿Cuáles son las actividades que se deben realizar para lograrla producción de una
pieza de fundición?
3) ¿Qué diferencia hay entre moldes temporales y moldes permanentes?
4) ¿En qué consiste los modelos desechables y removibles?
5) ¿Cómo se considera la fundición en moldes de arena?
6) ¿En qué consiste la fundición en moldes de capa seca?
7) ¿Cómo se fabrica los moldes de arena seca?
8) ¿Cuáles son las características los moldes de arcilla?
9) ¿Cuáles son los componentes de la estructura de moldes faraónicos?
10) ¿Cuál es la característica de la fundición en moldes de C02?
11) ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de los moldes desechables?
12) ¿Cuáles son las partes principales de un molde?
13) ¿Para qué sirven las tolerancias en los modelos de fundición?
14) ¿Cuáles son los procesos especiales de fundición?

b) Del M 6
1) ¿Cuáles son las causas que producen defectos en el proceso de fundición? Citar.
2) ¿Cuál es diferencia entre el metal puro y aleación de metal en el proceso de
fundición?
3) ¿Cuáles son las consideraciones para el diseño del producto de fundición?

c) Del M 5
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1) ¿Cuáles son las energías calóricas requeridas para la operación de fundición?

2) ¿Qué consideración se debe tener en el vaciado del metal fundido?
3) ¿Cuál es la temperatura del vaciado?
4) Desarrollar los ejercicios 1 y 2 del material M 5