CAPITULO

PROTECCION PREVENTIVA
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7 - Protección Preventiva (Prevención) -

La Historia habla del uso del fuego para calentar y cocinar, pero también de los importantes
daños causados por el mismo en muchas ciudades. Casas, edificios y hasta ciudades enteras han
quedado destruidas por incendios.
Una de las primeras medidas preventivas que se instauraron fue el decreto que obligaba a
apagar todos los fuegos domésticos antes de la caída de la noche. Así, en 872 en Oxford, Inglaterra,
las autoridades ordenaron que se tocase una campana de toque de queda a la caída del día para
recordar a los ciudadanos que apagasen todos los fuegos (Bugbee, 1978). Realmente, la palabra
inglesa curfew (toque de queda) se deriva de la francesa couvre feu, que significa literalmente “cubre
fuego”.
La causa de los incendios suele ser un error humano al poner en contacto un combustible con
una fuente de ignición (p. ej., papel de desecho almacenado cerca de un calentador o líquidos
inflamables que se utilizan cerca de una llama abierta).
En los últimos años, cada vez es mayor la preocupación por la prevención de los incendios
como una de las maneras más efectivas desde el punto de vista económico de tratar este tema. Suele
resultar más fácil (y más económico) evitar que se produzca un incendio que controlarlo o extinguirlo
una vez iniciado.
La Protección Preventiva o Prevención tiene por objeto evitar la gestación de los incendios.
Para lograrlo efectúa el estudio y reglamentación de todo tipo de sustancias, elementos, instalaciones
o situaciones capaces de originar, directa o indirectamente, un incendio.
Ratificando el primer concepto, solo aspira a impedir la iniciación de los incendios, pasando
por alto los problemas de la Protección Pasiva o de la Protección Activa, entendiendo que ambas
pueden fallar en mayor o menor grado.
Al propio tiempo, la Protección Preventiva trata de despertar el sentido de la responsabilidad
que cada agrupación humana debe asumir frente a ese problema, mediante la difusión de sus propias
normas, y para ello apelan a todos los recursos que le brindan los modernos medios de expresión. El
fin último es el de crear una verdadera “conciencia” colectiva de prevención de incendio.
La prevención de incendios exige modificar el comportamiento humano, y para ello es
necesario impartir una formación de seguridad frente a incendios, utilizando los últimos avances en
materia de formación y normativa, así como otros materiales pedagógicos. En muchos países, estas
estrategias son de obligado cumplimiento por ley y las empresas están obligadas a cumplir la
normativa legal de prevención de incendios como parte de su compromiso de seguridad frente a los
trabajadores.

7.1.- Equipos de calefacción

Entre los equipos de calefacción que se utilizan en el comercio y la industria se encuentran

las estufas, los hornos convencionales, los hornos de madera, los deshidratadores, los secadores y
los tanques de enfriamiento.
1. En el Industrial Fire Hazards Handbook del NFPA, Simmons (1990) identifica los
siguientes riesgos de incendio de los equipos de calefacción:
2. La probabilidad de provocar la ignición de los materiales combustibles almacenados
en las proximidades;
3. El peligro derivado de la existencia de combustible sin quemar o de una combustión
incompleta;
4. El sobrecalentamiento debido a un fallo del equipo,

La ignición de disolventes combustibles, materiales sólidos u otros productos en proceso.

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Estos peligros pueden paliarse mediante la combinación, en el marco de un programa
efectivo de prevención de incendios, de medidas de gestión y control adecuadas, de formación y
prácticas para los trabajadores y de limpieza y mantenimiento.
El Fire Protection Handbook del NFPA (Cote, 1991) incluye recomendaciones detalladas para
los distintos tipos de calefacción, que resumimos a continuación.

7.2.- Hornos y estufas

Los incendios y explosiones en hornos y estufas suelen deberse al combustible utilizado, a
las sustancias volátiles generadas o a una combinación de ambos. Muchos hornos y estufas
funcionan a temperaturas comprendidas entre 500 y 1.000 °C, que superan la temperatura de
ignición de la mayoría de los materiales.
Los hornos y estufas requieren una serie de mandos y bloqueadores para evitar que los
gases combustibles sin quemar o los productos de una combustión incompleta se acumulen y entren
en ignición. Normalmente, este peligro es mayor al inicio de la combustión o durante las operaciones
de apagado. Por tanto, los técnicos deben disponer de una formación especial que garantice una
actuación acorde con la normativa de seguridad.
Entre los elementos básicos de un sistema de seguridad contra la propagación de incendios
suelen encontrarse la construcción de edificios con materiales incombustibles, su aislamiento de otros
equipos y materiales combustibles y un sistema de extinción automática de incendios.

7.3.- Hornos de madera

Los hornos de madera se utilizan para secar este material (Lataille, 1990) y elaborar o cocer
productos de arcilla (Hrbacek, 1984).
Estos equipos de altas temperaturas representan también un peligro para su entorno. Para
evitar incendios, es fundamental un diseño que tenga en cuenta su aislamiento y un mantenimiento
adecuado.
Los hornos utilizados para secar madera son doblemente peligrosos, porque la madera
representa en sí misma un alto riesgo de incendio y a menudo se calienta a temperaturas cercanas a
su punto de ignición. Es fundamental limpiar regularmente las instalaciones para evitar que se
acumulen pequeños trozos de madera y serrín que puedan entrar en contacto con el aparato de
calefacción. Los mejores hornos de madera son los fabricados con un material resistente al fuego y
equipados con rociadores automáticos y sistemas de ventilación/circulación de aire de alta calidad.

7.4.- Deshidratadores y secadores

Se utilizan para reducir el contenido de humedad de los productos agrícolas, como leche,
huevos, granos, semillas y heno.
Los secadores pueden ser de caldeo directo, en cuyo caso el material a secar entra en
contacto con los mismos, o por caldeo indirecto.
En ambos casos, es necesario efectuar controles para cerrar el suministro de calor en caso
de que se alcancen temperaturas excesivas, incendio en el secador, en el sistema de escape o en el
de transporte, o fallo en la ventilación. También es necesario realizar una limpieza adecuada para
impedir la formación de productos que puedan provocar la ignición.

7.5.- Tanques de enfriamiento

Los principios generales de la seguridad contra incendios en los tanques de enfriamiento han
sido estudiados por Ostrowski (1991) y Watts (1990).
El proceso de enfriamiento controlado consiste en la introducción de un metal caliente en un
tanque de aceite. La finalidad es endurecer o templar el material mediante un cambio metalúrgico.
La mayoría de los aceites de enfriamiento son minerales y combustibles y deben elegirse con
cuidado para cada aplicación de forma que la temperatura de ignición del aceite sea superior a la
temperatura de funcionamiento del tanque de inmersión.

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Es fundamental que el aceite no rebose de la boca del tanque y se derrame por los laterales.
Para ello se realizarán controles del nivel de líquido y drenajes adecuados.
La inmersión parcial de materiales calientes es la causa más común de incendio en los
tanques de enfriamiento y puede evitarse controlando que la transferencia y el transporte del material
sean los adecuados.
También deben realizarse controles para impedir que se alcancen temperaturas excesivas en
el aceite y en la entrada de agua al tanque, que podrían provocar incendios graves por ebullición y
derrames de líquido alrededor del tanque.
A menudo se utilizan sistemas de extinción con dióxido de carbono o productos químicos
secos para proteger la superficie del tanque. Se recomienda asimismo proteger el edificio con
rociadores automáticos de techo. En algunos casos puede ser necesario también disponer una
protección especial para los técnicos que trabajen en las proximidades del tanque. A menudo se
instalan sistemas de pulverización de agua para proteger a los trabajadores.
Pero, por encima de todo, es fundamental formar adecuadamente a los trabajadores para los
casos de emergencia, incluyendo formación sobre el uso de los extintores portátiles.

7.6.- Equipos de procesos químicos

Las operaciones que se realizan para modificar la naturaleza química de los materiales han
sido causa frecuente de importantes catástrofes, ocasionando grandes daños y muertos y heridos
entre los trabajadores y las comunidades vecinas. Los peligros que presentan las plantas químicas
son los incendios, las explosiones y la liberación de materiales tóxicos. Esta energía destructiva
procede a menudo de una reacción química incontrolada en los materiales en proceso o de la
combustión de materiales que producen ondas expansivas, altos niveles de radiación y proyectiles,
que pueden causar víctimas a gran distancia.

7.7.- Operaciones y equipos de procesamiento

La primera fase del diseño es analizar los procesos químicos implicados y su potencial de
liberación de energía. Lees (1980), en su obra Loss Prevention in the Process Industries, considera
las fases siguientes:

• diseño adecuado de los procesos;

• estudio de los mecanismos de fallo y análisis de fiabilidad;
• identificación de los peligros y auditorías de seguridad,
• evaluación de riesgos—causas/consecuencias.

Al estudiar los niveles de peligrosidad debe evaluarse:

• La emisión y dispersión potencial de productos químicos, especialmente de

sustancias tóxicas y contaminantes;
• Los efectos de la radiación en un incendio y la dispersión de productos
combustibles,
• Los productos de explosión, especialmente ondas de choque con capacidad
para destruir fábricas y edificios.

7.8.- Localización y protección de las instalaciones

Una vez identificados los peligros y las consecuencias en caso de incendio, explosión o
liberación de productos tóxicos, puede estudiarse la localización de la planta química.
Lees (1980) y Bradford (1991) han elaborado unas directrices relativas a la localización de las
plantas, que deben estar suficientemente alejadas de las comunidades vecinas para garantizar que
no se vean afectadas en caso de accidente industrial.
Una técnica ampliamente utilizada para determinar la distancia de separación de las plantas
químicas es la QRA, o valoración del riesgo cuantitativo.

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En el desastre ocurrido en Bhopal, India, en 1984 se vieron las consecuencias de ubicar una
planta química demasiado cerca de una comunidad: más de 1.000 personas resultaron muertas por
productos químicos tóxicos en un accidente industrial.
El dejar una zona libre alrededor de la planta química permite un acceso rápido a la misma
del equipo de bomberos desde cualquier punto, sea cual sea la dirección del viento.
Las plantas químicas deben disponer de cámaras de control anti-explosión, refugios para los
trabajadores y equipos de extinción de incendios que garanticen la seguridad de los trabajadores y
permitan una intervención efectiva del equipo de bomberos en caso de accidente.

7.9.- Control de derrames

Deben minimizarse los derrames de materiales inflamables o peligrosos mediante un
adecuado diseño del proceso, con válvulas de seguridad y con equipos de detección/control
adecuados. Como medida preventiva de derrames de gran magnitud hay que construir áreas
protegidas por muros, a veces de tierra, que eviten su propagación y donde puedan arder sin causar
daños en caso de entrar en ignición.
Los incendios en los sistemas de drenaje son habituales, por lo que se les debe prestar
especial atención.

7.10.- Peligros de la transferencia de calor

En las plantas químicas, los equipos de transferencia de calor de un fluido caliente a otro más
frío representan una fuente potencial de incendio. Temperaturas locales excesivas pueden ocasionar
la descomposición y combustión de muchas sustancias, dando lugar en algunos casos al fallo del
equipo de transferencia de calor de un fluido a otro y provocando una reacción violenta indeseada.
Para un funcionamiento seguro es fundamental establecer unos niveles de inspección y
mantenimiento rigurosos, con una limpieza regular del equipo de transferencia de calor.

7.11.- Reactores
Los reactores son depósitos en los que se realizan determinados procesos químicos. Pueden
ser de tipo continuo o discontinuo y requieren un diseño especial para resistir las presiones
resultantes de explosiones o reacciones incontroladas, así como disponer de mecanismos de
desahogo de presión y aberturas de emergencia.
Entre las medidas de seguridad en los reactores químicos hay que citar:

• Instrumentos y controles adecuados (incluida circuitería redundante) para detectar

posibles accidentes;
• Limpieza, inspección y mantenimiento de alta calidad del equipo y de los controles de
seguridad;
• Formación adecuada de los técnicos en materia de control y actuación en caso de
emergencia,
• Equipo adecuado de extinción de incendios y personal contra incendios.

7.12.- PROCESOS DE SOLDADURA Y CORTE

La soldadura es una de las causas principales de los incendios industriales. Está claro que las
elevadas temperaturas necesarias para fundir los metales pueden provocar un incendio, al igual que
las chispas que generan muchos de estos procesos. Los materiales que más veces se encuentran en
los incendios causados por procesos de soldadura y corte son líquidos inflamables, depósitos de
aceite, polvos combustibles y madera. Los entornos en que se producen este tipo de accidentes
suelen ser instalaciones de almacenamiento, zonas en construcción de edificios, instalaciones en
reparación y sistemas de tratamiento de residuos.
Las chispas generadas en procesos de soldadura y corte pueden saltar hasta distancias de
10 m y caer sobre materiales combustibles donde provocan una combustión sin llama y
posteriormente un incendio con llama.

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Quizás más que con cualquier otro riesgo, la prevención de incendios por soldadura es más
un asunto de procedimiento que cualquier otra cosa. Esto significa que la capacitación se vuelve un
elemento muy importante en la estrategia de prevención.
Para ilustrar el punto con un solo caso, recordemos que uno de los accidentes industriales
más devastadores y trágicos de los Estados Unidos ocurrió en Arkansas a finales de los años
sesenta. La chispa de un soldador inició un incendio en un silo de misiles y murieron 53 trabajadores
que estaban atrapados dentro. Este accidente revela que la soldadura se añade a otros riesgos,
como espacios de trabajo encerrados, combustible y materiales inflamables y falta de ventilación. La
soldadura de viejos tambores de petróleo o de tuberías que alguna vez han contenido asfalto u otros
productos de petróleo ha ocasionado un elevado número de explosiones y muertes sin sentido.
A menudo coinciden la soldadura (una operación peligrosa) y los espacios cerrados (que son
espacios confinados peligrosos). Cuando el trabajo que se realiza en el espacio cerrado es de
soldadura, se conjuntan riesgos tanto para la seguridad como para la salud. El uso de un gas inerte
para proteger la soldadura puede provocar deficiencias de oxígeno. En otra situación, la presencia de
oxígeno y fuentes de ignición por los procesos de soldadura con gas pueden agravar el problema de
incendio y explosión. La soldadura es con frecuencia una operación de reparación, y a veces es
necesaria en un espacio cerrado.
Al parecer, la gente no se da cuenta del potencial de ignición de las operaciones de
soldadura. No es seguro observar directamente la soldadura debido al riesgo para los ojos, pero, a
excepción de los mismos soldadores y sus ayudantes, pocas personas se dan cuenta de la clase de
fuegos artificiales que en despide. Algunas películas industriales son buenas para ilustrarlos. Las
chispas vuelan por dondequiera, y no sólo pertenecen a la variedad benigna que se observa en las
esmeriladoras de banco, sino también trozos y salpicaduras visibles de metal fundido al rojo vivo que
son capaces de perforar telas gruesas, recipientes de plástico y grietas en el piso. Los soldadores son
los que mejor conocen el riesgo de incendio de los arcos y las chispas generados por el proceso de
soldadura. Por tanto, uno pensaría que vacilarían en soldar en áreas donde las chispas de soldadura
pudieran causar un incendio. Ahora bien, puesto que con frecuencia la soldadura es una operación de
reparación breve, se tiene la tentación de arriesgarse un poco.

7.12.1.- Permisos para soldadura

Para no caer en la tentación de ignorar los riesgos a corto plazo de operaciones de
reparación por soldadura, el gerente de seguridad e higiene hará bien en instituir un procedimiento de
permisos obligatorios para soldar en áreas generales de la planta, en almacenes y en cualquier
espacio cerrado, Deben tomarse tantas precauciones especiales, que es una buena idea hacer una
lista de verificación firmada. Por lo general, el responsable es el supervisor del área en la que se
efectuará la soldadura, pero en algunos casos el soldador puede hacer las verificaciones necesarias y
firmar el formulario. La responsabilidad del gerente de seguridad e higiene es establecer el sistema de
permisos y asegurarse de que funcione verificando los permisos cada tanto, cuando observa que se
realizan soldaduras en áreas de posible riesgo. Cualquier responsable le dará al asunto una
concienzuda atención antes de firmar un formulario de permiso de soldadura, especialmente si el
personal ha recibido capacitación de seguridad sobre los devastadores riesgos de los incendios por
soldadura, como el que mató a 53 personas en Arkansas. Tal capacitación hará que el supervisor o
soldador lo piense dos veces antes de firmar el formulario.
Se debe ejercer el buen juicio al tratar de establecer un sistema de permisos que encuentren
razonable tanto los soldadores como el personal de la planta. La clave consistirá en otorgar permisos
abiertos o exenciones en aquellas áreas en las cuales los riesgos de incendio son mínimos. Por
ejemplo, la soldadura que se realiza en el taller del soldador debe ser responsabilidad del mismo, y
que el gerente de seguridad e higiene intente imponer ahí un sistema de permisos constituye una
interferencia poco prudente. En algunos casos, la totalidad de la planta puede estar razonablemente
segura contra incendios por soldadura, y quizá no se necesite un sistema de permisos. Las encuestas
de identificación de riesgos y una planeación avanzada, a fin de saber exactamente cuándo y dónde
hace falta este sistema, serán muy útiles.

Nota: Para más información respecto a este tema, se adjunta como anexo al presente
capítulo la Guía Técnica N° 4 - Procedimiento de Trabajos en Caliente (2013) del Círculo de
Ingenieros de Riesgos Buenos Aires – Argentina

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7.13.- Procesos Eléctricos

La soldadura y el corte por arco eléctrico son procesos en los que interviene la electricidad
para generar el arco, que es la fuente de calor necesaria para fundir y unir metales. Los destellos de
chispas son habituales, por lo que es necesario proteger a los trabajadores contra ellos, así como
contra la electrocución y la intensa radiación por arco.

7.14.- Procesos con gas combustible-oxígeno

El calor de combustión del gas y del oxígeno se utiliza para generar llamas de elevada
temperatura y fundir metales que se van a unir o cortar. Manz (1991) indica que el acetileno es el gas
combustible más utilizado por su elevada temperatura de llama, 3.000 °C aproximadamente.
La presencia de un combustible y de oxígeno a alta presión presenta un peligro adicional: la
fuga de estos gases de sus cilindros de almacenamiento. Es importante recordar que muchos
materiales que no entran en combustión o lo hacen lentamente en el aire, sí arden violentamente en
oxígeno puro.

7.15.- INSTALACIONES TERMICAS

Los sistemas de calefacción central no ocasionan normalmente grandes riesgos de incendios,
y lo mismo puede decirse de los que funcionan en base a gas, siempre que en su instalación se
hayan adoptado las precauciones normales, y se efectúe un adecuado mantenimiento.
El principal peligro, radica en los artefactos portátiles de calefacción y en los sistemas que se
agregan con posterioridad a la construcción del edificio, en los que por lo general no se toman las
medidas de prevención necesarias.
Este riesgo aumenta mucho más cuando se trata de artefactos de llama libre, especialmente
si se los emplea en locales donde hay elementos combustibles. El uso de estos artefactos debe ser
restringido al mínimo, aunque lo más recomendable es prescindir de ellos por completo (Img.01).

NO

Imagen 01 - Fig. 6.1- En la industria y el comercio no deben utilizarse estufas portátiles

Otro aspecto importante a tener en cuenta en la instalación de un sistema de calefacción: que

los elementos exteriores (radiadores, cañerías, etc.) no puedan alcanzar la temperatura de ignición de
los materiales acondicionados en sus proximidades y, consecuentemente, iniciar una combustión.
Los calefactores eléctricos o a gas, deben contar con elementos de protección que impidan el
contacto directo entre la resistencia o llama libre de los artefactos y las ropas de las personas que
ocasionalmente se acerquen demasiado a estos.
Los radiadores o calefactores deben adoptar formas tales que impidan la acumulación de
polvo y que posibiliten su periódica limpieza.
Todos los elementos térmicos requieren bases o apoyos incombustibles y por ninguna
circunstancia pueden estar cerca de materiales que sean de fácil ignición.

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Un punto que hay que tomar en consideración, cuando se trata de estufas portátiles, es el de
que no presenten el riesgo de ser fácilmente volcables, en especial cuando son alimentadas con
líquidos inflamables y los depósitos no son herméticos.
La aireación alrededor de los calefactores es de extrema importancia, porque si no se
cumplen los requisitos necesarios para la constante distribución del calor, hasta un artefacto que no
presente una llama libre o resistencia expuesta puede llegar a provocar un incendio de proporciones.
En efecto, como en tales casos el calentamiento de los materiales próximos es gradual, cuando éstos
alcanzan su temperatura de ignición, el calor ya ha sido absorbido por una masa considerable y
ocasiona un fuego que se extiende inmediatamente.
Los tramos de chimenea que se encuentran en el interior de los edificios serán tan cortos
como sea posible, y estarán separados de cualquier material combustible por una distancia
equivalente a tres veces sus diámetros (Img.02).

Imagen 02 – Los conductos no deben estar en contacto con elementos combustibles.

Los quemadores de petróleo se instalarán sólo en los lugares expresamente aprobados por
las autoridades competentes y contarán con dispositivos automáticos que aseguren la interrupción del
suministro del fluido cuando se sobrepasen los márgenes de seguridad establecidos para cada caso.
Las cañerías de vapor y agua caliente deben instalarse bien alejadas de toda obra de
carpintería, decoración o cualquier otro material fácilmente combustible.
Cuando se cuenta con instalaciones térmicas de cierta magnitud, resulta imprescindible que
haya por lo menos una persona responsable de su periódico mantenimiento y que los encargados de
ponerlas en funcionamiento conozcan con precisión los distintos mecanismos, del mismo modo que
las medidas de prevención que es necesario observar en cada caso.

7.16.- ELIMINACIÓN DE VAPORES POR VENTILACIÓN

Aunque se trate de impedir la volatilización de los líquidos inflamables por medio del uso de
recipientes cerrados, una cierta cantidad de vapores puede escaparse durante los procesos y
difundirse en el aire ambiente, determinando la formación de mezclas explosivas. Si esto ocurre en un
local o cualquier otro lugar cerrado, las consecuencias pueden ser desastrosas.

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El remedio es la ventilación, aplicada lo más cerca posible de la fuente de emisión del vapor
(un ventilador en la pared no aporta solución alguna) (Img. 03)

Imagen 03 – Cabina de pintado con ventanilla forzada.

Cuando se pinta con soplete, puede hallarse la forma de realizar un trabajo en un lugar
cerrado, debidamente ventilado, en el que solo exista una parte abierta para la manipulación de los
elementos a pintar.
En hornos de secado de pintura es posible evitar las concentraciones peligrosas por medio de
extractores. En casos extremos se requieren controles automáticos que detengan el proceso al
alcanzarse condiciones riesgosas.
Los tubos de ventilación de los tanques fijos deben terminar en lugares seguros, bien alejados
de cualquier fuente de ignición, y estar provistos de mallas metálicas cortallamas.

— Acciones preventivas a adoptar en instalaciones térmicas:

 Corroborar el estado general de la instalación con un mantenimiento adecuado en
todos sus componentes (quemadores, válvulas de seguridad, dispositivos de alivio,
trampas de vapor, presostatos, etc.).
 Correcta señalización de las cañerías, según el fluido que transporten (por medio de
flechas, bandas y leyendas).
 Evitar la acción del calor por medio de revestimientos o pantallas (amianto).
 Si son elementos de calefacción, certificar la buena ubicación de los depósitos de
combustible. Asimismo, el buen estado de los recipientes que contengan dichos
combustibles.
 Libre tránsito hasta las válvulas de corte de combustible.
 Limitar el recinto a su función específica, guardar orden y limpieza.

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7.17.- INSTALACIONES ELECTRICAS

Si una instalación eléctrica de iluminación, fuerza motriz, calentamiento, etc., ha sido bien
proyectada y se halla correctamente mantenida, sólo produce los efectos deseados, pero cuando se
descuidan las normas de prevención, determina situaciones de peligro, tanto desde el punto de vista
del incendio como del riesgo personal.
Pasando por alto las razones técnicas, en general puede decirse que tales incendios se
producen por recalentamiento de los conductores o por “Cortocircuitos”, efectos éstos que resultan de
la transformación de la energía eléctrica en energía calorífica.
Podemos decir que la energía eléctrica produce calor por:

7.17.1.- Resistencia
Al pasar la corriente eléctrica por un conductor cualquiera, parte de la energía se transforma
en calor por la resistencia que ofrece la estructura atómica del material. La temperatura que alcanza
el conductor depende de su facilidad para disipar el calor; por este motivo los cables desnudos (que
generalmente se usan para altas tensiones) pueden admitir más corriente que los aislados. El
calentador eléctrico común es el mejor ejemplo de este proceso de transformación de la energía.

7.17.2.- Arco Voltaico

Este fenómeno se produce cuando un circuito eléctrico que transporta corriente es
interrumpido, ya sea voluntariamente por medio de una llave, o en forma accidental cuando se afloja
una conexión o se corta un conductor. La temperatura generada es muy alta, y el calor liberado
puede ser suficiente para hacer entrar en ignición a la cobertura aislante de los mismos conductores,
o comunicar fuego a los materiales inflamables o combustibles próximos. También es capaz de
provocar la fusión del conductor, cuyas partículas incandescentes son un excelente vehículo para la
propagación del fuego.
Las lámparas incandescentes pueden calentar y hacer arder a los materiales combustibles
que se ubiquen cerca de las mismas. En condiciones normales, vale decir cuando se usan
portalámparas adecuados y protecciones externas, el peligro es mínimo, siempre que se tomen
medidas razonables en el acondicionamiento de la mercadería. La posibilidad de que una lámpara
ocasione un incendio es directamente proporcional a la temperatura que es capaz de producir, y, por
supuesto, al grado de combustibilidad de los elementos próximos. Una idea sobre este importante
punto nos la brinda la temperatura medida sobre la superficie del vidrio de las lámparas más
comunes, tomando como base una temperatura ambiente de 20°C.
Hay que tener en cuenta que en la mayoría de los casos la temperatura del ambiente es
mucho más elevada, incrementándose en consecuencia la correspondiente a la lámpara. También
aumenta la temperatura del foco cuando éste funciona en una posición distinta a la vertical normal
(con el bulbo hacia abajo). Al margen de estos riesgos comunes, los artefactos que alojan lámparas
deben ser del tipo especiales cuando se usen en locales donde haya gases, vapores, polvos, o fibras
inflamables, ya que, si se produce la rotura del vidrio, el filamento puede provocar la explosión de
aquellos.
En una atmósfera como la aludida en el párrafo anterior, una lámpara común también puede
provocar una explosión cuando no se encuentra totalmente enroscada, ya que en estos casos llega a
establecer un arco o una sucesión de pequeños arcos entre ella y el portalámpara.
Muchas veces las lámparas incandescentes poseen protecciones o difusores de luz que, si
están constituidos por materiales plásticos u otros elementos combustibles, pueden a llegar a
configurar un apreciable riesgo de incendio.

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Imagen 04 – Las temperaturas superficiales de una lámpara incandescente varían de acuerdo con su posición.

Imagen 05

Imagen 06 – No deben utilizarse pantallas ni difusores de materiales combustibles.

Los fusibles de una instalación deben calcularse en base al consumo normal de ésta; en esas
circunstancias, ante cualquier aumento de intensidad, se funden, con lo cual cumplen su cometido,
que es el de proteger la instalación.
Cuando este hecho se repite con cierta frecuencia, muchos usuarios, en vez de tratar de
establecer la causa que lo provoca, optan por reemplazar el fusible por otro de mayor capacidad e
inclusive por alambres de sección exagerada.
Otros efectúan “puentes” para eliminar los fusibles o introducen monedas en los porta
cartuchos; en estas condiciones el recalentamiento o cortocircuito puede producirse en cualquier
ramal o artefacto, con el peligro subsiguiente de incendio.
Otro riesgo habitual es el de reemplazar el enchufe de alto consumo por otro de menor
amperaje, cosa muy frecuente en el caso de elementos térmicos, como calentadores, planchas y
estufas. Esto no solo llega a determinar combustiones, sino que también constituye un permanente
peligro de electrocución para el usuario.
Los enchufes triples constituyen un riesgo potencial que muchas veces pasa inadvertido por
quien lo provoca. En términos generales, suponen el empleo de dos o tres aparatos donde
normalmente habría que conectar uno solo, pero en muchos casos se llegan a utilizar en forma
simultánea varios de estos elementos, con lo cual el circuito es sometido a una peligrosa sobrecarga.

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Imagen 06 – Los enchufes triples representan un riesgo potencial de incendio.

Las conexiones no deben ser tironeadas, ya que de esta manera se debilitan los conductores,
y luego no soportan la temperatura derivada del aumento de resistencia eléctrica que se produce por
la disminución de sección de estos.
En las instalaciones aéreas se evitará el uso de clavos o grampas para sujetarlas a las partes
fijas de la edificación, porque si lesionan o dañan el revestimiento aislante de los conductores, son
capaces de originar incendios y accidentes.
En muchos casos, luego de utilizar un equipo eléctrico portátil, se procede a enrollar el cable
alrededor del mismo sin esperar su enfriamiento; la repetición de tales operaciones hace que se
deteriore la aislación y que al emplear nuevamente el aparato se produzcan recalentamientos y
cortocircuitos.
Los calentadores eléctricos y otros elementos térmicos similares presentan los riesgos
derivados del calor y la temperatura que generan, pero aún considerando solo el aspecto eléctrico,
pueden ocasionar incendios por conexiones defectuosas y por el deterioro de los cables en las partes
más cercanas a las resistencias. Debe tenerse especial cuidado, entonces para que estos
conductores sean de una sección adecuada y que su cobertura aislante sea bien flexible y resistente
al calor.
La temperatura de funcionamiento de los tubos fluorescentes es mucho menor que la
correspondiente a las lámparas comunes, pero se requiere gran potencial en los sistemas de
encendido. En esto se emplean reactancias y arrancadores, que son capaces de desarrollar altas
temperaturas en forma instantáneas, y cuyo funcionamiento debe ser verificado con cierta frecuencia.
Normalmente la temperatura en toda la superficie del tubo no excede de 40° C, pero en los sectores
inmediatos a los cátodos, llega hasta los 120 °C. No deben instalarse tubos fluorescentes en
ambientes con gases inflamables, ni tampoco sobre materiales de naturaleza combustible.
Los motores eléctricos son las causas de muchos incendios. La ignición de las partes
aislantes del motor puede ser ocasionada por chispas o arcos, por cortocircuito o por escobillas que
actúan deficientemente. Dejando de lado el problema eléctrico, también puede haber incendios por
recalentamiento de los cojinetes, en especial por exceso de trabajo y falta de lubricación.
Cuando los motores no son blindados, los polvos y otros elementos suspendidos en el aire
llegan a obturar las aberturas de ventilación, impidiendo la normal disipación del calor. Para evitar los
recalentamientos de este tipo se deben lubricar y limpiar todos los motores instalados, de acuerdo
con un plan regular. Cuando un ambiente contenga concentraciones peligrosas de gases inflamables,
habrá que emplear motores a prueba de explosión. Si se trata de polvos en suspensión o gases de
menor riesgo se recurrirá a los motores blindados comunes.
Los tableros eléctricos de cualquier clase deben instalarse en lugares permanentemente
secos y limpios. Estarán siempre bajo el cuidado de personal idóneo. Cuando el ambiente sea
húmedo o haya que instalar el tablero al aire libre, se lo encerrará en un gabinete especial, a prueba
de agentes atmosféricos y de filtración de líquidos y gases. En todos los casos quedará suficiente
espacio para la limpieza y reparación del tablero. Tal espacio no podrá utilizarse para depositar o

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guardar, ni siquiera transitoriamente, material o elemento alguno (muchas veces se dejan allí
escobas, artículos de limpieza, etc., capaces de originar un incendio con suma facilidad).
La gran mayoría de las combustiones ocasionadas por las instalaciones eléctricas se deben
al envejecimiento de los conductores u otras partes importantes de las mismas. Dentro de este
concepto se incluyen los circuitos que, habiendo sido bien diseñados e instalados, luego de un
determinado número de años de servicio útil, lo han sobrepasado con exceso y llegan a producir
incendios por esa sola razón.
En líneas generales, puede decirse que el envejecimiento es la causa de por lo menos el 40%
de los incendios de origen eléctrico. Entre los elementos más afectados se hallan los motores, y luego
de estos, los conductores y artefactos térmicos. El envejecimiento origina por lo común el deterioro de
la cobertura aislante, y a veces, la corrosión o fatiga del mismo conductor. En el caso concreto de los
motores, su aislación pierde consistencia y llega a determinar cortocircuitos. Cuando se observa en
una instalación algunos de los síntomas mencionados, es necesario proceder a una total renovación.
Otro factor importante en el origen de incendios eléctricos es el uso indebido de materiales o
elementos que no se ajustan a las reglamentaciones vigentes. En efecto, los artefactos bien
construidos rara vez provocan una combustión si se los emplea exclusivamente para sus cometidos
naturales, pero esto pierde validez cuando se los utiliza para otros fines, o para situaciones que
exceden sus posibilidades normales. El mejor ejemplo es el constituido por un conductor cualquiera,
que, habiendo sido correctamente fabricado, es sometido a intensidades muy superiores a las
permitidas por su sección. En éste, y otros casos similares, de nada sirve la buena calidad del
elemento en sí.
Muchos transformadores enfriados por medio de aceite tienen aisladores de porcelana en su
parte superior. Estos pueden quebrarse por efectos del calor, y si ello sucede, se libera una cierta
cantidad de aceite, capaz de entrar en ignición con suma facilidad y de propagar el fuego a otros
transformadores o materiales próximos.
También las llaves interruptoras bañadas en aceite pueden ocasionar un incendio. El aceite
se va evaporando gradualmente y si la cantidad que queda en el receptáculo es muy poca, el calor de
los arcos producidos por los cortes de la llave llega a vaporizarla e inflamarla. Para que esto no ocurra
se debe controlar y reponer periódicamente el nivel del aceite.
No es recomendable efectuar instalaciones bajo molduras de madera porque, si bien ofrece
una buena protección mecánica, son combustibles, y pueden propagar fácilmente un principio de
incendio a lo largo de su recorrido, hasta una distancia considerable.
Los ramales embutidos en caños metálicos son generalmente seguros desde el punto de
vista del incendio. Sin embargo, cuando los caños poseen rebabas internas pueden desgarrar las
envolturas aislantes de los conductores en una gran extensión, con las imaginables consecuencias.
También pueden acumular agua por condensación y filtraciones, o a través de aberturas en directa
comunicación con el aire libre, permitiendo en este último caso la entrada de agua de lluvia. Otro
peligro es el eventual aplastamiento del caño, que muchas veces llega a lesionar a los conductores.
Cuando una instalación eléctrica atraviesa paredes, tabiques, o techos, hay que evitar el
acercamiento o cruce con líneas telefónicas o tuberías de gas, porque un anormal recalentamiento o
cortocircuito es capaz de originar, en la primera situación, el corte de tal servicio de comunicación (o
sobre electrificación de la línea telefónica con los imaginables riesgos para los usuarios), y en la
segunda, una violenta combustión o explosión, si llega a perforar la cañería.

7.17.3.- INSTALACIONES ELÉCTRICAS ANTIEXPLOSIVAS

CLASIFICACIÓN DE ÁREAS

El National Electrical Code, en su artículo Nro. 500-4, 5 y 6, describe los lugares en donde
están o pueden estar presentes gases o vapores inflamables en cantidad suficiente para producir
mezclas inflamables o explosivas, como lugares de "Clase I".
Los lugares "Clase II" son aquellos peligrosos debido a la presencia de polvo combustible.
Los lugares "Clase III", son aquellos que son peligrosos debido a la presencia de fibras y
volátiles inflamables.

12
CAPITULO VII

Dentro de cada clase de lugar, el N.E.C. reconoce dos divisiones.

 Clase I, estas divisiones son:

División I: son aquellas áreas en que existen continuamente o pueden existir con frecuencia,
ambientes contaminados por gases o vapores inflamables bajo condiciones normales de
operación, durante los trabajos de reparación o mantenimiento, o bien, debido a fugas.
También se incluyen en esta división las áreas en que la ruptura o falla del equipo o
anormalidades en los procesos pueden provocar al mismo tiempo que la liberación de gases
o vapores inflamables. averías en el sistema eléctrico.

División II: son aquellas áreas en las que los gases o líquidos volátiles inflamables, se
manejan, almacenan y procesan en recipientes o sistemas cerrados, de los que sólo pueden
escapar, en el caso de rupturas o averías accidentales de los recipientes o sistemas, o en
caso de una operación anormal del equipo. Además, se clasifican en esta división. las áreas
en las que las concentraciones de gases o vapores inflamables se evitan normalmente por
medio de sistemas de ventilación mecánica positiva, pero que pueden llegar a ser peligrosas
al fallar el sistema de ventilación mecánica, así como también las áreas adyacentes a las de
la División I, a las que pueden llegar ocasionalmente concentraciones de gases o vapores
inflamables, a menos que se evite la comunicación mediante un sistema de ventilación
mecánica positiva adecuado.

 Clase II": mismas divisiones que para la "Clase l".

 Clase III":

División I, son aquellos lugares en donde se manipulan, procesan o envasan fibras o

materiales que producen fibras inflamables.
División II, son aquellos locales donde esas fibras son almacenadas o manipuladas (no
manufacturadas), por ejemplo, rayón, algodón, etc,

La I.E.C. (International Electrotechnical Comission), describe las siguientes divisiones o zonas:

 División 0 (Zona 0): la atmósfera explosiva se encuentra continuamente o prácticamente en

forma continua (mayor a 1000 h/año),

 División II (Zona I): la atmósfera explosiva puede estar presente en cualquier momento,

 División II (Zona II" la atmósfera explosiva puede encontrarse sólo en un cierto periodo de
temperatura y en condiciones anormales de operación (menor a 10 h/año).

La División I de N.E.C., incluye a las Divisiones 0 y 1 de la I.E.C.

Los lugares con peligro de explosión o incendio se clasifican en cuatro clases de acuerdo a IEC

Clase 0: lugares con presencia de sustancias explosivas.

Clase I: lugares con presencia de gases o vapores inflamables.
Clase II: lugares con presencia de polvos, Puede presentarse peligro de incendio, si se encuentran
en suspensión polvos de sustancias tales como:
• Sustancias metálicas: aluminio, fósforo, cobre, grafito, magnesio, cte.
• Sustancias orgánicas: caseína, naftalina, polietileno, brea, cte.
• Productos agrícolas: granos, ajo, cacao, azúcar, tabaco, etc.

Clase III: son lugares que contienen grandes cantidades de sustancias combustibles, pero en los
cuales las condicione ambientales no permiten la emisión de gases o vapores, o no están en
condiciones suficientes.

13
CAPITULO VII
Formas de protección eléctrica en atmósferas explosivas
Un componente eléctrico con el cual se han tomado medidas para que no provoque la
ignición de una atmósfera explosiva, se denomina "artefacto antiexplosivo", y se lo designa con la
sigla "Ex", seguida de una letra que indica el modo de protección.

Los modos de protección más utilizados son los siguientes:

 Ex(d): a prueba de explosiones (flame proof).

 Ex(i): seguridad Intrínseca (intrinsic safety).
 Ex(p): con sobrepresión interna.
 Ex(c): seguridad aumentada.
 Ex(o): inmersión en aceite.
 Ex(q): inmersión en arena.
 Ex(m): encapsulamiento en resina.
 Ex(u), particularidades constructivas.

Aparatos con protección tipo "d" - Ex(d) - Flame Proof (lEC79)

Son tipos de construcción que encierran las partes que pueden causar la ignición en una
atmósfera explosiva. Se define como "a prueba de explosiones" a un modo de protección en el cual el
material eléctrico capaz de inflamar una atmósfera explosiva está contenido en una envolvente
resistente a la presión de una eventual explosión interna, al mismo tiempo que impide que dicha
explosión se propague a la atmósfera circundante, externa a la envolvente.
Esta caja debe soportar la presión desarrollada durante la explosión interna de tina mezcla y
evitar, que se transmita la explosión al exterior de la misma.

Con relación a las propiedades de los gases o vapores, son clasificados del siguiente modo:

 Grupo I: aparatos eléctricos diseñados para minas con peligro de incendio.

 Grupo II: otros lugares no incluidos en el grupo anterior.

El Grupo ll, se subdivide en IIA, IIB y IIC, dependiendo de la naturaleza de la atmósfera

explosiva para la cual fue diseñada.
Los diseños están basados en el máximo espacio de escape que enfría los gases calientes
salientes del aparato evitando la ignición, o en la mínima corriente de ignición.

Tabla N° 01
Aparato Grupo Gas Representativo
I Metano
IIA Propano
IIB Etileno
IIC Hidrógeno

Esta misma subclasificación, se aplica en aparatos intrínsecamente seguros y antichispas.

El estudio experimental de las explosiones muestra que, para una longitud de junta y un
intersticio dados, tina explosión originada en el interior de una envolvente no estanca, no se transmite
al exterior de dicha envolvente. A este respecto, se define como intersticio experimental máximo de
seguridad (IEMS), corno el mayor intersticio de una junta de 25 mm de longitud que impide la
transmisión de una explosión al realizar 10 ensayos, según se define en la norma IEC 79-1A. El valor
del IEMS para los diferentes grupos de atmósferas con sus gases representativos, es:

14
CAPITULO VII
Tabla N° 02
Aparato Grupo Gas Representativo
Grupo I IEMS = 1,14 mm (Metano)
Grupo IIA IEMS = 0,92 mm (Propano)
Grupo IIB IEMS = 0,65 mm (Etileno)
Grupo IIC IEMS = 0,35 mm (Hidrógeno)

Clases de temperatura
La temperatura de ignición de un gas o líquido inflamable es la menor temperatura en una
superficie caliente a partir de la cual se produce la ignición de la mezcla gas/aire o vapor/aire.
Por ello, la máxima temperatura superficial de un material debe ser siempre inferior a la
temperatura de inflamación de la atmósfera envolvente.
Para aparatos eléctricos del grupo de explosión II se han introducido las clases de
temperatura T1 a T6. El material se asigna a una clase de temperatura en base a su máxima
temperatura superficial.
El material que cumple una determinada clase de temperatura puede usarse también en
aplicaciones con menor clase de temperatura.
Los gases y vapores inflamables se asignan a las clases de temperatura respectivas en base
a su temperatura de inflamación.

Las temperaturas para el grupo II (lEC 798) son:

Tabla N° 03

Se asume que el aparato está diseñado para una temperatura ambiente de 40 ºC.
En caso de ser otra la temperatura ambiente de diseño, se debe indicar especialmente en el
aparato.

Aparatos de protección tipo "I" Ex (I), intrínsecamente seguros IEC 79-3:

Estos aparatos son incapaces de liberar energía, o producir chispas bajo las condiciones de
prueba indicada por las normas (éstas incluyen operación normal o fallas) capaces de producir
ignición en una dada atmósfera explosiva.
Estos aparatos caen bajo dos categorías: " Ia" e "Ib".
Los clasificados como "Ia", no deben ser capaces de causar ignición en operación normal,
con dos fallas de componentes o de otro tipo.
Los clasificados como "Ib" mantienen la protección con una falla de componentes o de otro
tipo.

15
CAPITULO VII
Por el tipo de fuentes de ignición podemos distinguir entre las debidas a arcos y chispas,
particularizadas por la energía mínima de inflamación (EMI),

Tabla N° 04
Grupo Gas EMI
I Metano 280 J
IIA Propano 250 J
IIB Etileno 96 J
IIC Hidrógeno 20 J

Dadas estas bajas energías, es fácil reconocer que las aplicaciones de este modo de
protección estarán restringido a circuitos eléctricos y electrónicos en los cuales se manejan bajas
tensiones, corrientes y potencias.
Por la temperatura de inflamación existe otra clasificación, común a todos los modos de
protección y que se detallará más adelante.

Aparatos de seguridad aumentada Ex (e) - IEC 79.7 (incremented safety).

En este tipo de protección, se aumentan los márgenes de seguridad, distancias, aislantes,
tamaños, para incrementar la seguridad contra excesiva temperatura y la ocurrencia de arcos o
chispas (no producidas por uso normal del aparato).

Aparatos de construcción presurizada Ex (p) - IEC 79.2

En este tipo de aparato se evita que entre gas al aparato presurizándolo con aire o gas inerte
para que la presión interna ligeramente superior a la del ambiente impide el ingreso desde el exterior.
Dicha presión es mantenida con un flujo constante del gas inerte o aire limpio.
La entrada y salida del aire o gas inerte debe ser tal que asegure los valores de sobre presión
dentro de los valores permitidos por la construcción del aparato.
El material usado para este tipo de aparato debe ser incombustible o con retardadores de
combustión y auto extinguible y no debe afectarse por el gas de protección usado o por los gases
inflamables del lugar.

Aparatos con arena Ex(q) - IEC 79.5

Se obtiene protección en estos aparatos rellenando con material de consistencia similar a la
arena de forma tal que la eventual chispa (dentro de la capacidad normal de corriente para la cual fue
derramado el aparato) no produzca la ignición exterior.
No debe haber escape de llama ni temperatura exterior del aparato que signifique riesgo de
ignición.
La caja debe ser de metal. No obstante, otros materiales pueden ser usados si son no
inflamables, con retardador de combustión, inertes y estabilizados.
Sus características mecánicas, inertes y estabilidad deben ser certificadas.

Aparatos sumergidos en aceite Ex(o) - IEC 79.6

En este tipo de aparatos se inhibe el efecto de ignición sumergiendo las partes productoras
de área eléctrica en un aceite mineral con apropiadas características aislantes y de extinción de arco
eléctrico.
La máxima temperatura permitida para el aceite es 115 ºC para evitar la excesiva
deterioración del aceite.

Aparatos clasificados "non-sparking" (no produce chispas) Ex(n)

Pueden ser de diversos tipos, a saber:
 Aparatos cerrados en los cuales no se producen chispas durante operación normal
capaces de producir ignición ni puntos calientes de temperaturas peligrosas.

16
CAPITULO VII
 Aparato de contactos sellados en los cuales los contactos que producen arcos o chispas
están encerrados pudiendo soportar eventual explosión interna sin transmitir la misma al
exterior. El volumen máximo no debe ser mayor que 20 cm3.
 Aparatos sellados construidos en forma tal que resultan herméticos sin el uso de "o-
rings" o elastómeros para asegurar esa hermeticidad.
 Aparatos de ventilación restringida en los cuales la construcción de la caja no permite el
ingreso de gases al exterior.

Aparatos de construcción especial Ex(s)

Este tipo de aparato como su clasificación lo indica es de construcción específica para un

determinado lugar y condiciones de uso. No deben ser utilizados en otras condiciones, deben estar
certificados en relación con el área en el cual se usan (zona 0, zona I o zona II). Debe estar
claramente indicado si existen condicionamientos para el uso de estos aparatos.
Para atmósferas explosivas, la selección de equipos antiexplosivos, se basa en la siguiente
tabla:

Tabla N° 05
Selección de Equipos Antiexplosivos
Zona 0 Zona I Zona II
Ex Ia Ex Ia Ex Ia
Ex Ib Ex Ib
Ex d Ex d
Ex e Ex e
Ex p Ex p
Ex m

7.17.4.- ELECTRICIDAD ESTÁTICA

Introducción

Los cuerpos están formados por átomos, que a su vez están compuestos del mismo número
de cargas negativas (electrones) y positivas (protones), es decir, son eléctricamente neutros.
Cuando se produce un movimiento relativo entre las superficies de dos materiales diferentes,
sean estos sólidos, líquidos o gaseosos, se genera energía suficiente para permitir la transferencia de
electrones de un material a otro. La polarización de estas superficies produce un desequilibrio
temporal en la distribución de las cargas en la superficie de los dos materiales creando un campo
eléctrico y una diferencia de potencial que puede ser muy elevada.
Este efecto será tanto mayor cuanto mayor sea la diferencia de conductividad eléctrica entre
ambas superficies.
Estos materiales, al quedar cargados positiva o negativamente, tienden a neutralizarse
cuando se ponen en contacto con un cuerpo conductor, produciéndose una descarga en forma de
chispas1
Uno de los parámetros más importantes para conocer la tendencia de dos materiales en
contacto para transferirse carga es la resistividad o resistencia específica, es decir, la mayor o menor
capacidad de un material para permitir la movilidad de las cargas a través del mismo. Se considera
que un material o una sustancia no son buenos conductores de la electricidad si su resistencia
específica o resistividad eléctrica es superior a 109 •m.

1
Dependiendo del tipo de material, las superficies de contacto,… se pueden generar distintos tipos de descarga
electrostática, chispa, cono, brocha…; en cualquier caso se podría desprender la energía suficiente para producir
la inflamación de la atmósfera explosiva.

17
CAPITULO VII
Cuanto mayor sea la resistividad de un material, más difícil será la disipación de las cargas
estáticas que se acumulen en la superficie aumentando la energía aportada en la descarga y por lo
tanto incrementando la energía de activación transferida.
La cantidad de energía transferida determina la peligrosidad de una descarga y se manifiesta
en forma de chispa de ruptura de la rigidez dieléctrica del medio aislante existente, normalmente el
aire, entre las superficies cargadas. Esta manifestación energética por la recombinación de cargas es
la que puede actuar como foco de ignición, si la misma alcanza el nivel de la energía de activación
(EMI) de la atmósfera explosiva.
Además, la magnitud de la carga estática producida depende, entre otros factores, de la
velocidad de separación y/o fricción entre las superficies de ambos materiales. También intervienen
otros parámetros, como el estado de oxidación de la superficie de frotamiento, la presencia de
humedad y partículas extrañas (impurezas, óxidos, etc.), la naturaleza de los metales y aleaciones en
el caso de recipientes y tuberías, la temperatura de los materiales en contacto, etc.
Las explosiones por electricidad estática involucran la presencia de una atmósfera explosiva.
Hay cuatro clases de atmósferas explosivas:

a. Atmósferas explosivas formadas por gases o vapores.

b. Atmósferas explosivas formadas por polvos.
c. Atmósferas explosivas formadas por gotas de líquidos.
d. Atmósferas explosivas formadas por gases o vapores más polvos (mezclas híbridas)

Las descargas electrostáticas son causadas por un proceso que tiene tres etapas:

1. Generación de carga eléctrica.

2. Acumulación de carga eléctrica y generación de campos eléctricos.
3. El campo eléctrico origina la ruptura de la resistencia dieléctrica del material aislante.

7.17.4.1- Generación y acumulación de carga electrostática.

La fuente primaria de generación de carga electrostática es la electrificación por contacto, que

ocurre cuando dos materiales diferentes son puestos en contacto y luego separados, llevando cada
uno cargas opuestas.
La electrificación por contacto puede ocurrir en las interfaces sólido / sólido, líquido / líquido y
sólido / líquido.
Los gases no pueden ser cargados de esta manera, pero si tienen partículas o gotas en
suspensión, éstas pueden ser cargadas por contacto.
La generación de electricidad estática se puede producir por conducción o por inducción:

7.17.4.1.1.- Conducción

Es el mecanismo más habitual de generación de electricidad estática y se produce mediante

la fricción entre dos materiales diferentes que se han puesto en contacto. Puede ocurrir en procesos
tales como:

- Cintas transportadoras y elevadores de cangilones (papel, tela, carbón, grano de

cereal, etc.).
- Trasvase de líquidos no conductores: en general, los disolventes orgánicos son las
sustancias que presentan una mayor peligrosidad, debido a su elevada resistividad
eléctrica. La generación de electricidad estática se produce por la fricción de los
líquidos con la superficie sólida a través de la cual fluyen, a su paso por
canalizaciones, filtros, válvulas, bombas, bocas de impulsión, etc., al caer el líquido
en el interior de recipientes para su llenado, con el consiguiente rozamiento del
mismo con las paredes, generando turbulencias y salpicaduras, y en procesos de

18
CAPITULO VII
agitación al remover el líquido en el recipiente contenedor, incluso en el movimiento
durante el transporte.
- Flujo de gases por boquillas y/o contra objetos conductores (en especial si están
contaminados con óxidos o partículas líquidas o sólidas).
- Procesos de separación de materiales (ciclones, filtros, etc.).
- Transporte y trasvase de polvos y fibras (piensos, almidón, polvos metálicos,…).
- Caminar sobre superficies aislantes.
- Contacto simple con un material cargado estáticamente.

A este efecto, se debe tener en cuenta que unas sustancias son más peligrosas que otras en
función de la resistividad del fluido que esté siendo manipulado.

7.17.4.1.2.- Inducción

También se pueden producir cargas estáticas mediante el fenómeno de la inducción

electrostática, que consiste en un reordenamiento superficial de las cargas de un material cuando
éste se aproxima a otro que está cargado estáticamente.
Como resultado, la distribución inicial de cargas del cuerpo neutro se altera, apareciendo
cargas eléctricas inducidas (véanse las imágenes 07 a 10).

Imagen 07 – La barra tiene un exceso de carga positiva. Imagen 08 – Manteniendo la barra fija, se conectada la
La esfera está eléctricamente neutra. Cuando se acerca la esfera a tierra, anulándose en esta el exceso de carga
barra a la esfera aparecen cargas inducidas por efecto de positiva y permaneciendo la carga negativa atraída por la
la atracción – repulsión que experimentan carga de la barra.

Imagen 09 – Cuando se retira la conexión a tierra, la Imagen 10 – Se retira la barra y la carga de la esfera se
esfera se queda cargada negativamente. redistribuye por todo su volumen, ya que se trata de un
objeto conductor.

19
CAPITULO VII
Por ejemplo, cuando un trabajador con calzado aislante circula junto a una cinta
transportadora cargada, va a experimentar una migración de cargas eléctricas como la que aparece
en la figura siguiente; posteriormente, al tocar con la parte superior de su cuerpo un elemento
conductor que esté puesto a tierra, va a disipar el exceso de cargas producidas por la migración,
quedándose cargado con un exceso de carga del mismo signo que el de la cinta transportadora.
Posteriormente puede originar una descarga al acercarse a un objeto conductor con distinta
carga o que esté puesto a tierra (Img. 11).

Imagen 11 – Inducción Electroestática

7.17.4.1.3.- Acumulación

Tanto por procesos de conducción como de inducción, la acumulación de cargas estáticas se

puede producir tanto en materiales no conductores (plásticos, caucho, tejidos sintéticos de
trabajadores o del local de trabajo, etc.) como en materiales conductores aislados eléctricamente de
tierra y de cualquier otro material (productos, equipos, conductos, recipientes, herramientas, etc.).
Siempre que las cargas electrostáticas generadas no tengan una vía eléctricamente válida
para moverse, ya sea entre materiales o a tierra, quedarán acumuladas en el material donde se han
generado.

7.17.5.- ELIMINACIÓN
7.17.5.1.- Disipación

La disipación de cargas estáticas consiste en la redistribución de estas en los cuerpos que

han sufrido un desequilibrio previo. El mecanismo y, sobre todo, la velocidad a la que se produce la
disipación de cargas depende esencialmente de la conductividad entre el cuerpo cargado y/o su
camino a tierra, ya sea por conexión directa con tierra, ya sea a través de otro cuerpo conductor
conectado a su vez a tierra.

7.17.5.2.- Descarga

Si no se consiguen disipar las cargas acumuladas, los materiales permanecerán cargados

hasta que la tensión generada por la superficie cargada sea superior a la rigidez dieléctrica del medio
en contacto con la misma, momento en que se producirá la descarga.
Cada tipo de descarga se caracteriza por las situaciones y los materiales que las propician.
Las descargas en las que se concentra una mayor energía y que son, por tanto, más
peligrosas como fuentes de ignición, son las que se producen en forma de arco. Éstas pueden tener
lugar en conductores aislados que han sufrido una acumulación de carga y que se descargan hacia
otro conductor cercano.
Las descargas desde cuerpos aislantes hacia conductores se producirán si la acumulación de
carga electrostática en los primeros es muy elevada.
En este caso, generalmente, la descarga se realiza en varios puntos simultáneamente
adoptando la forma de cepillo o abanico. No obstante, la descarga de una superficie por un solo punto
es la más peligrosa, al eliminar la totalidad de la energía superficial de forma conjunta.

20
CAPITULO VII
Por otra parte, como ya se ha visto, las personas también pueden ser un vehículo para la
disipación de cargas electrostáticas, bien sea porque las haya generado en su superficie, bien como
receptor de estas desde otro cuerpo.
Las descargas desde o hacia personas pueden suceder de cualquiera de estas formas:

o entre una persona en contacto con tierra y un cuerpo conductor o aislante que estén
cargados;
o entre una persona cargada y un conductor conectado a tierra;
o entre una persona cargada y un conductor aislado.

7.17.5.2.1- Descargas producidas por los trabajadores:

Además de los procesos indicados anteriormente, hay que prestar especial atención a la
acumulación de carga eléctrica en los trabajadores, la cual también es susceptible de producirse en
forma de chispa provocando la inflamación de la atmósfera explosiva.
El cuerpo humano es un buen conductor de la corriente eléctrica, ya que está compuesto en
su mayor parte por agua.
La generación y acumulación de cargas electrostáticas en las personas depende de:

a. Su movimiento en el entorno.
b. Su contacto con cuerpos susceptibles de cargarse (conducción) o la proximidad de
campos eléctricos generados por cuerpos cargados (inducción).
c. Sus características físicas (estado de humedad de la piel, sudoración, etc.).
d. La humedad relativa del aire ambiente. Una humedad relativa baja puede propiciar la
acumulación de varios kilovoltios de potencial electrostático en un material.
e. La naturaleza de la vestimenta: la ropa de fibras sintéticas y los guantes o calzado
aislantes (goma, plástico) favorecen la acumulación de cargas, ya que son materiales con
baja conductividad eléctrica.
f. Por el mismo motivo que en el punto anterior, un suelo construido o revestido con
materiales aislantes favorece la generación y acumulación de cargas estáticas.

Además, la ropa que se lleve puede tener gran influencia en la generación de cargas
electrostáticas en el cuerpo; la mayor generación y, por tanto, las situaciones potencialmente más
peligrosas se producen cuando la vestimenta exterior es de tejidos de lana, seda o fibras sintéticas.

7.17.6.- Estática en Líquidos Inflamables

La generación de cargas electrostáticas en los trasvases de líquidos inflamables se produce

fundamentalmente por la separación mecánica de éstos en contacto directo con la superficie sólida a
través de la cual fluyen o sobre la cual se depositan o agitan.
Básicamente, las cargas se generan:

 Al fluir el líquido por una canalización y a través de filtros, válvulas o bombas.

 Al salir el líquido proyectado a través de la boca de impulsión.
 Al caer el líquido en el interior de recipientes para su llenado, con el consiguiente
movimiento sobre las paredes, generando turbulencias y salpicaduras.
 Al removerse el líquido en el recipiente contenedor ya sea en operaciones de
transporte o de agitación y mezcla.

21
CAPITULO VII

Imagen 12 – Formación de la electricidad estática:

a) Flujo en tuberías,
b) Pulverización o aspersión,

Imagen 13 – Formación de la electricidad estática:

c) Llenado de recipientes a chorro libre,
d) Agitación
Son también situaciones especialmente generadoras de cargas electrostáticas:

 La transferencia simultánea de dos fases, como por ejemplo el bombeo de una

mezcla de hidrocarburos/ agua o hidrocarburos/aire.
 El arrastre o la sedimentación de sólidos en un líquido.
 La decantación de dos líquidos no miscibles.
 El flujo ascendente de burbujas de gas a través de un líquido.

En esta generación de cargas son factores determinantes la resistividad del fluido y la

velocidad de trasvase, aunque también son aspectos importantes la forma y el sistema de llenado de
los recipientes.
Cuanto más baja sea la resistividad de un líquido, menos peligroso deberemos considerarlo.
Aunque no existe un límite preciso al respecto, puede afirmarse que cuando la resistividad o
resistencia específica de un líquido sea inferior o igual a 1010 Ω•cm la probabilidad de que se generen
cargas electrostáticas peligrosas es baja. Los líquidos inflamables de estructura polar como los
alcoholes (etílico, propílico, etc.), ácidos y bases, ésteres, etc. están dentro de este grupo.
Cuando tal resistividad sea superior a 1010 Ω•cm pero inferior a 1012 Ω•cm hay que efectuar
un control del riesgo, tanto en la adopción de medidas de prevención y de protección, como de
vigilancia de la posible presencia de impurezas o aditivos que pudieran hacer variar ostensiblemente
su resistividad.
Por encima de una resistividad de 1012 Ω•cm es necesario adoptar rigurosas medidas de
seguridad dado que se trata de líquidos muy peligrosos ante este riesgo. En este grupo se
encuentran líquidos inflamables de estructura no polar ya sean hidrocarburos de cadena lineal larga o
ramificada como los derivados aromáticos. Por encima de los 1015 Ω•cm de resistividad la experiencia

22
CAPITULO VII
demuestra que los líquidos dejan de ser peligrosos ya que no existe acumulación de cargas, al ser su
formación prácticamente despreciable.
Ahora bien, tal parámetro aisladamente no es determinante en la valoración del riesgo. Han
sucedido también accidentes en transvases de líquidos en principio no tan peligrosos, como el alcohol
etílico (7,4.108 Ω•cm.) y el acetato de etilo (1,0.109 Ω•cm.), manejados en condiciones deficientes.
En general los disolventes alifáticos y los hidrocarburos de bajo punto de ebullición tienen
tendencia a almacenar menos cargas que los de punto más alto.
Evidentemente cuanto mayor sea la velocidad de flujo del líquido mayor será la generación de
cargas y también mayor será ésta si el líquido es proyectado por aspersión o pulverización que si es
vertido a chorro. En cuanto al sistema de llenado de recipientes, un vertido libre por gravedad o por
impulsión desde una abertura superior genera muchas más cargas que si es efectuado mediante
bombeo por tubería conectada a la parte inferior o mediante tubería superior que alcance el fondo del
recipiente.
La acumulación de la electricidad estática es la resultante de dos acciones antagonistas: la
formación y la disipación natural de las cargas eléctricas.
Cuando la conductividad de un material es suficientemente elevada para asegurar la
disipación rápida de las cargas formadas, no pueden crearse potenciales peligrosos y, en numerosos
casos, las cargas se recombinan tras fracciones de segundo de haber sido formadas.
En cambio, cuando se trata de transvases de líquidos de elevada resistividad, los tiempos de
relajación una vez detenido su movimiento hasta que de forma natural se eliminan las cargas
generadas suelen ser de segundos o incluso de minutos.
La experiencia demuestra que, aunque las cargas en operaciones de trasvase son
principalmente generadas al fluir los líquidos por las canalizaciones, el riesgo en ellas es
prácticamente inexistente dada la ausencia de fase gaseosa inflamable. En cambio, el riesgo surge
cuando el líquido llega al interior del recipiente, en el que precisamente se produce la acumulación de
cargas en un espacio confinado peligroso. La repartición de cargas en el propio líquido no es
homogénea, creando sobre la superficie libre del mismo cargas eléctricas puntuales que son tanto o
más importantes que las que se forman en la interfase líquido/ fase gaseosa inflamable.
Factores causales de muchos de los accidentes investigados, y relativos a la facilidad en la
formación de cargas han sido la presencia de agua en los hidrocarburos o efectuarse el trasvase
simultáneo de dos fases heterogéneas, y la mala concepción del sistema de llenado de los
recipientes.

7.17.6.1.- Peligros de las descargas electrostáticas en las superficies de los líquidos

Si se transvasa un líquido cargado eléctricamente a un recipiente las cargas unitarias se irán
acumulando en el interior de este, pero al repelerse entre sí se localizarán mayoritariamente hacia sus
superficies exteriores tanto las que están en contacto con el recipiente como la superior en contacto
con el aire. Esta carga superficial es la que genera más problemas.
Cabe considerar dos situaciones según que el recipiente metálico de llenado esté en contacto
con tierra o aislado de ella.
En el primer caso, y dado que el depósito está al potencial de tierra, externamente el depósito
es eléctricamente neutro como lo es todo el conjunto del contenedor y el contenido, pero en su interior
existirán diferencias de potencial entre el líquido y las propias paredes del recipiente, que se
mantendrán hasta que tras el correspondiente tiempo de relajación las cargas del líquido se hayan ido
disipando. Evidentemente ningún tipo de conexión equipotencial o puesta a tierra puede evitar esta
carga superficial interna, que puede generar, caso de ser lo suficientemente alta, una descarga
disruptiva entre la superficie libre del líquido y la pared interior del recipiente. El control de esta
situación solo podría lograrse garantizando una atmósfera interior ininflamable.
En caso de que el recipiente esté muy aislado de tierra, por ejemplo, los camiones-cisterna, la
carga de la superficie líquida atrae una carga igual de signo contrario hacia el interior del recipiente,
dejando una carga igual a la del líquido en la pared exterior de la cisterna suponiendo que ésta sea
metálica. Es entonces factible que se produzca una descarga electrostática por chispa, por ejemplo,
entre la boca del recipiente y la tubería de llenado o cualquier otro elemento metálico conectado
eléctricamente a tierra, como un medidor de nivel o un muestreador de líquido que se introduzca por

23
CAPITULO VII
dicha boca, generando una situación de alto riesgo al ser posiblemente en tal zona la atmósfera
inflamable.

7.17.7.- Medidas de prevención y protección frente al riesgo de la electricidad estática

Como se ha mencionado, la generación de electricidad estática en el trasvase de muchos
líquidos inflamables es inevitable. Ante ella las medidas a adoptar van encaminadas a controlar todas
o alguna de las tres condiciones requeridas ya expuestas, para que se produzca la deflagración de
los vapores.
Distinguiremos entre las medidas preventivas, que tienen por objeto evitar la existencia de
atmósferas inflamables y controlar que la generación de cargas sea lo más baja posible, de aquellas
otras medidas que denominaremos de protección que tienen por objeto controlar las descargas
disruptivas, a fin de evitar que éstas se produzcan o bien en caso de producirse que no sean
peligrosas. En este grupo de medidas de protección se encuentran las que controlan la acumulación
de cargas, facilitando su eliminación gradual sin chispas.

7.17.7.1.- Consideraremos medidas de prevención

 Control de atmósferas inflamables.

 Control de velocidad de flujo de Líquidos y del sistema de llenado de recipientes.
 Empleo de aditivos antiestáticos.
 Instalación eléctrica y equipos protegidos.
 Control de impactos mecánicos y otros focos de ignición.

7.17.7.2.- Consideraremos medidas de protección

 Interconexiones equipotenciales y puestas a tierra.

 Control de los tiempos de relajación.
 Ropa de trabajo del personal.
 Control de la humedad ambiental y procedimientos seguros de trabajo.
 Control de atmósferas inflamables

7.17.7.3.- Medidas de prevención de explosiones

Las medidas de prevención de explosiones híbridas son las siguientes:

 Evitar la formación de polvos explosivos

 Eliminar las fuentes de ignición
 Inertización (control de atmósfera).

Si las medidas anteriores son difíciles de llevar a cabo, pueden intentarse las siguientes
formas de protección contención de la explosión:

 venteo de la explosión
 supresión automática de la explosión
 separación de la planta, a. limitando el potencial. b. eliminando la atmósfera
explosiva.

Son protecciones que impiden la penetración de la mezcla explosiva y entre en contacto con
partes susceptibles de producir arcos, chispas o calor. Dentro de este tipo de protecciones podemos
encontrar:
— Con relleno de material en forma de polvo (cuarzo).
— Encapsulado el material eléctrico con relleno aislante sólido (plástico, bituminosa).
— Sumergiendo las partes eléctricas en líquido aislante (aceite).
— Por sobrepresión interna de aire o gas inerte.
— Hermeticidad total.

24
CAPITULO VII
Protecciones que no permiten la inflamación del ambiente explosivo:

- De seguridad intrínseca.
- De seguridad aumentada “e”.

Imagen 14

Imagen 15

7.17.8.- CONTROL DE ATMÓSFERAS INFLAMABLES

Todo líquido inflamable contenido en un recipiente abierto y por encima de su punto de

inflamación emite una cantidad de vapores capaz de formar con el aire mezclas inflamables. Es por
ello necesario tener en cuenta que el riesgo no estará suficientemente controlado si sólo abordamos

25
CAPITULO VII
la eliminación y control de los focos de ignición, ya que aparte de la electricidad estática pueden
ocurrir otros.
Las medidas preventivas que evitan la formación de mezclas vapor-aire inflamables deben
tener siempre un carácter prioritario, dado que ofrecen un más alto grado de fiabilidad frente al riesgo.
Todo recipiente por vaciar o llenar debe permanecer, ya sea a través del tubo de aireación o
de otra abertura, en constante comunicación con un fluido gaseoso, que será el propio aire, a no ser
que se prevea otra sustancia gaseosa, por una simple razón de equilibrio de volúmenes. Por esto,
evitaremos la formación de atmósferas inflamables de dos formas: mediante el empleo de un gas
inertizante o mediante ventilación.
El principal agente inertizante es el nitrógeno, no siendo aconsejable el uso del anhídrido
carbónico y del vapor de agua, ya que estas sustancias generan a su vez mucha electricidad estática.
En la actualidad en la industria petroquímica suele aplicarse como agente inertizante gas
inflamable de la propia planta y, asegurando con rigurosas medidas de control que la atmósfera no
será peligrosa al superarse notoriamente el límite superior de inflamabilidad de la mezcla gaseosa.
La cantidad de gas inertizante a aportar está en función del tipo de gas empleado como tal y
de los vapores inflamables existentes, lo que exige reducir el contenido del oxígeno por debajo del
nivel mínimo para cada caso. Para la mayoría de los líquidos combustibles es en general suficiente
reducir la proporción del oxígeno del aire a un 11%.
A fin de evitar que el consumo del agente inertizante sea excesivamente alto se utiliza un
sistema de vaciado con atmósfera en circuito cerrado, incorporando válvulas de regulación
automatizadas para admitir o expulsar el gas inertizante, a medida que el nivel del líquido en el
recipiente disminuya o aumente.
En el almacenamiento de líquidos bajo gas protector y en los depósitos de techo flotante, no
se precisan adicionales medidas preventivas.
Mediante ventilación forzada es también factible asegurar que la atmósfera interior de un
recipiente abierto se sitúe por debajo de su límite inferior de explosividad (L.I.E.). Se trata de lograr
mediante el aporte del suficiente caudal de aire exterior aplicado adecuadamente para realizar un
barrido uniforme de la atmósfera interior que se contrarreste la cantidad de materia inflamable
evaporada, consiguiendo una concentración ambiental por debajo del 20% del L.I.E. Si bien tal
sistema no es de uso generalizado cabe considerar su aplicación siempre que se haga con el rigor
necesario.

Control de la velocidad de flujo de líquidos y del sistema de llenado de recipientes

Es recomendable evitar altas velocidades de flujo a través de tuberías, asegurando que las
paredes que entren en contacto con los líquidos ofrezcan una superficie lo más lisa posible, y
controlando especialmente la presencia de agua o impurezas por su notoria contribución en la
generación de cargas.
La velocidad máxima (v) estará en función del diámetro interior del conducto (d) de acuerdo a
la siguiente ecuación (ver Img. 16), no superándose para líquidos de elevada resistividad la velocidad
de 7 m/s.
v.d ≤ 0,5 m2/s.

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CAPITULO VII

Imagen 16 - Gráfica para la determinación de la velocidad/caudal máximo de flujo en función del diámetro interior
de la tubería para evitar la generación excesiva de cargas

Cuando se trate de líquidos polarizables la velocidad podrá ser ligeramente superior, aunque
en ningún caso se alcanzarán los 10 m/s.
Cuando se transvasen suspensiones de s6lidos en líquidos inflamables, exista la presencia
de agua, o bien existan mezclas insolubles, es recomendable transvasar a una velocidad inferior a 1
m/s.
El caso del éter y del sulfuro de carbono, productos extremadamente peligrosos, para unos
diámetros de conducción de hasta 12 mm. para el primero y de 24 mm. para el segundo, la velocidad
máxima será de 1 m/s. Para diámetros mayores la velocidad máxima será obviamente inferior.
Respecto al sistema de trasvase, es necesario que éste se efectúe en lo posible mediante
instalaciones fijas, estando las tuberías conectadas a los recipientes tanto de vaciado como de
llenado. Las aberturas de las bocas de carga y descarga son zonas especialmente peligrosas si están
abiertas.
Se evitará la proyección por aspersión o pulverización, y también el vertido a chorro libre. Es
necesario utilizar tubos de llenado que lleguen hasta el fondo de los recipientes. Mientras una buena
parte del extremo final de dicho tubo no esté sumergido la velocidad de transvase deberá ser muy
reducida. En el caso de recipientes móviles de pequeña capacidad se emplearán de forma similar
embudos con tubo de llenado (ver Imágenes 17 y 18).

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CAPITULO VII

Imagen 17 - Llenado de recipiente con embudo tubular desde instalación fija

Imagen 18 - Carga de camiones cisterna

La distancia entre el extremo del tubo y el fondo del recipiente será como máximo de 25 cm.
Cuando sea factible la presencia de impurezas sedimentables o agua, el tubo de llenado en
su extremo final será horizontal, dispuesto de tal forma que no proyecte el líquido sobre el fondo de
los recipientes.
Cuando se proceda a la carga o descarga de camiones tanque o vehículos similares, se
establecerá un perfecto contacto eléctrico entre las partes que intervienen en la operación (tanque
que se carga y tanque que se descarga), y se proporcionará una adecuada puesta a tierra
permanente.
Se efectuará idéntico procedimiento cuando se manipulen solventes, aún en el supuesto de
que los recipientes no sean conductores de electricidad, ya que prácticamente siempre se genera una
carga estática.
Las lanzas o “picos” de las mangueras correspondientes a surtidores de inflamables o
instalaciones similares, se unirán eléctricamente con los depósitos de alimentación; cuando se cargue
un tanque cualquiera habrá que cerciorarse de que el pico haga contacto con la boca metálica de
aquél.

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CAPITULO VII

Imagen 19 - En razón de que algunos tanques de almacenamiento, de superficie, no se encuentran

intrínsecamente conectados a tierra, tales tanques se deberán conectar a tierra por cualquiera de estos métodos
o por otro igualmente efectivo.

Imagen 20 - Empalme y conexión a tierra de un camión tanque con líquido inflamable y de una plataforma de
carga.

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CAPITULO VII

Imagen 21 - Empalme durante la carga de recipientes con líquidos inflamables.

Imagen 22 - Un empalme durante la carga de un recipiente permite la descarga segura de cualquier cantidad de
electricidad estática que se genere.

Las máquinas lavadoras que emplean hidrocarburos bencénicos, naftas especiales,

solventes, etc. (en los sistemas de limpieza a seco) deben contar con una efectiva puesta a tierra,
tanto en las piezas fijas como en las móviles; esto último puede lograrse mediante la utilización de
frotadores metálicos, tal como fuera aconsejado anteriormente al tratar el caso de las correas y
poleas.

Empleo de aditivos antiestáticos

Cuando la utilización de los hidrocarburos lo permita, un medio eficaz para limitar la
acumulación de la electricidad estática consiste en reducir su resistividad mediante la introducción de
aditivos antiestáticos en muy pequeñas cantidades (del orden de 1 mg/m3), hasta un valor
aproximado de 1010 Ω•cm.

30
CAPITULO VII
Tales aditivos son sustancias disociables de diversa naturaleza y solubles en los
hidrocarburos, tales como el dietilhexilsulfosuccinato de sodio, o el dinonilnaftaleno sulfonato de etilen
diamina que es al mismo tiempo un agente anticorrosivo.

Instalación eléctrica y equipos protegidos

Especial atención hay que tener en los equipos portátiles a emplear en el transvase de
líquidos inflamables, ya que por su movilidad o diversidad de uso es frecuente observar el empleo de
bombas con motor eléctrico no protegido o con insuficiente protección ante el producto que se está
transvasando. Es imprescindible verificar muy a menudo la placa de identificación del motor en el que
se especifica el tipo y grado de protección.
Las bombas portátiles de accionamiento neumático son preferibles para transvases desde
recipientes móviles de capacidad igual o inferior a los 200 L., aunque su uso sería muy peligroso
introducidas en recintos confinados, ya que provocarían enriquecimiento en oxígeno de la atmósfera
interior y facilitando con ello la inflamabilidad.

Control de impactos mecánicos

Debe controlarse de la proximidad de las atmósferas peligrosas todo posible foco de ignición,
aparte de las chispas por descargas electrostáticas. Especial atención debe tenerse Con los impactos
mecánicos que deben ser evitados a toda costa.
Los elementos metálicos de los equipos de bombeo, como los tubos de aspiración de las
bombas portátiles y las boquillas de proyección, deben estar constituidas por un material especial
antichispa, generalmente aleación de Al-Zn.
La sujeción solidaria del tubo de aspiración de las bombas portátiles al propio recipiente
metálico a vaciar es necesaria. Ello se puede lograr mediante el acoplamiento de un anillo con rosca
exterior al tubo de aspiración para su roscado a una de dos aberturas del bidón.

Imagen 23 - Transvase mediante bombas portátiles. Sujeción solidaria a los recipientes de los tubos de
aspiración y de los tubos de carga

Tales acoplamientos, que no son muy utilizados, a pesar de su estandarización pueden ser
suministrados por los mismos fabricantes de las bombas.
La fricción entre las poleas y las correas produce electricidad estática; la cantidad depende de
varios factores. En especial la humedad ambiente, las dimensiones de la correa, la calidad de los

31
CAPITULO VII
materiales y la velocidad de desplazamiento. En ciertos casos se alcanza diferencias de potencial de
hasta 25.000 voltios.
El peligro es mucho menor en correas trapezoidales, porque el contacto entre éstas y las
poleas es mejor y más constante. La carga eléctrica no desaparece con la simple puesta a tierra de la
polea, por ese motivo es necesario hacer lo mismo con la correa. En muchos casos se han obtenido
resultados satisfactorios al colocar “peines” de bronce con descarga a tierra en el sitio preciso donde
la correa abandona la polea metálica. Otro método bastante utilizado consiste en cubrir la cara interna
de la polea con un producto conductor de la electricidad (a base de glicerina) para que las cargas
pasen a la polea y de allí a tierra.
La puesta a tierra de las poleas se hace generalmente a través de los “paliers” y soportes de
las máquinas; como las grasas y aceites lubricantes que se emplean en estos lugares pueden
interrumpir la continuidad de la descarga, se adicionan escobillas o láminas metálicas flexibles que
frotan directamente sobre el eje de la polea.

Imagen 24 - Ejemplo de neutralizadores estáticos en la proximidad de rodillo y lámina

También se produce electricidad estática en las máquinas que emplean rodillos, vele decir,
aquellas que utilizan dos o más cuerpos cilíndricos, colocados a escasa distancia uno del otro y que
giran en sentidos opuestos a fin de hacer pasar entre ellos diversos tipos de sustancias. Lógicamente,
el riesgo de incendio corre parejo con la mayor o menor combustibilidad de los materiales en
tratamiento.
En las industrias dedicadas a la fabricación de pinturas, esmaltes y barnices; tintas para
imprimir, tejidos encauchados y telas adhesivas (y también en las imprentas) debe asegurarse la
descarga a tierra de las maquinarias mediante procedimientos adecuados a cada caso.

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CAPITULO VII

Imagen 25 - Puesta a tierra de ejes.

Entre los más popularizados se hallan los que actúan humedeciendo o ionizando la atmósfera
de trabajo
En el primer procedimiento se trata de mantener un elevado porcentaje de humedad,
logrando con ello la formación de una fina película húmeda sobre la superficie de los materiales
aislantes, por donde se descarga la electricidad estática generada. Como término medio se estima
necesario una humedad ambiente superior al 65% para obtener buenos resultados; esta operación
puede ser aplicada en ciertos procesos industriales, por resultar perjudicial a la sustancia de
tratamiento.
Tampoco es posible emplearla cuando las etapas de fabricación implican superficies o
ambientes calientes, pues entonces se produce la disipación, que incide directamente sobre la
atmósfera que circunda los equipos, convirtiéndola en buena conductora de la electricidad.
La gran mayoría de los líquidos inflamables ofrece una resistencia eléctrica muy elevada; por
ese motivo todas las operaciones que se efectúan con los mismos (transporte, manipulación,
trasvasado, etc.) son capaces de producir electricidad estática, y consecuentemente de determinar
chispas y súbitas inflamaciones. Las medidas que se deben adoptar en estos casos son más o menos
similares y pueden resumirse en los siguientes conceptos:
Las diferentes partes o tramos de las tuberías (móviles o fijas) se conectarán por medio de
“puentes” de sección adecuada, cuando las juntas u otros elementos no permitan un contacto franco
todas las tuberías y sistemas complementarios serán puestos a tierra.

Imagen 26 - “Puente” entre dos tramos de una tubería para líquidos inflamables.

33
CAPITULO VII
7.17.8.1- INTERCONEXIONES EQUIPOTENCIALES Y PUESTA A TIERRA
Tras el control apropiado sobre la generación y acumulación de cargas electrostáticas,
debemos asegurar que las cargas que se formen puedan eliminarse fácilmente sin ocasionar peligro.
Ello se logra fundamentalmente mediante la interconexión de todas las superficies conductoras sobre
las que se puede formar electricidad estática, y estando a su vez el conjunto conectado a tierra. La
conexión equipotencial será entre el recipiente a vaciar, el equipo de bombeo y sus conducciones, y
el recipiente a llenar.
En realidad, un cuerpo conductor puede considerarse conectado a tierra cuando permanezca
conectado a otro que ya esté puesto a tierra. Por ello podemos evitar el conectar individualmente
todos los elementos a la puesta a tierra, aunque es recomendable en la medida de lo posible que los
recipientes y la propia instalación de trasvase estén por su situación unidos a tierra, sin necesidad de
efectuar conexiones manuales que siempre pueden ser descuidadas.
Ello se puede lograr fácilmente conectando la instalación fija a la puesta a tierra y
depositando los recipientes móviles sobre suelo conductor durante el trasvase.
La resistencia de la puesta a tierra debe ser baja. Se considera resistencia aceptable frente al
riesgo en cuestión, la que sea inferior a 106 Ω, ya que en realidad las corrientes eléctricas que se
pueden generar son de muy baja intensidad (del orden de los microamperios). En tal sentido cualquier
puesta a tierra válida para la protección contra contactos eléctricos indirectos también lo será frente a
las descargas electrostáticas, aunque es aconsejable su diferenciación. Las interconexiones y la
puesta a tierra además de tratarse de materiales conductores requieren disponer de suficiente
resistencia mecánica, protección frente a la corrosión y suficiente flexibilidad, especialmente para
aquellas conducciones que requieran su frecuente conexión y desconexión.
Los sistemas de conexión de tales conducciones deben ser cuidados para garantizar su
fijación a los puntos establecidos en recipientes e instalaciones. En la Img. 27 se muestran diferentes
tipos de conexión. Especial precaución debe tenerse en que las conexiones se efectúen en puntos
alejados de las bocas de los recipientes, y previamente al inicio de la operación de trasvase.

Imagen 27- Sistemas de sujeción de las tomas a tierra a los cuerpos metálicos de recipientes y tuberías: a)
Grapa de tornillo, b) Apriete por abrazadera a tubo o barra, c) Pinza con resorte

Circunstancia frecuente observada en accidentes por este riesgo ha sido la del descuido en
efectuar las conexiones equipotenciales, a pesar de que los cables ya existían. Una posible solución
que aminora tal factor humano de riesgo es fijar solidariamente y de forma permanente al cuerpo
metálico de la bomba portátil dos cables conductores con sus correspondientes pinzas en los
extremos, ya que, al quedar colgados, mostrarán a golpe de vista y siempre que se haya formado al
personal debidamente, la ineludible necesidad de conectar las pinzas a cada uno de los recipientes
entre los que se efectúa el transvase.
Las mangueras flexibles de los equipos portátiles de bombeo deben ser conductoras
(resistencia máxima 106 Ω). Cuando se emplee material no conductor (goma, resina, etc.) la
conductividad deberá ser asegurada mediante un alma metálica que irá sujeta a tos extremos
metálicos del equipo de bombeo, como el cuerpo de la bomba y la boquilla de descarga.
Es frecuente observar que algún extremo de tales almas metálicas no está conectado, ya que
al cambiarse la manguera se descuidó efectuar la conexión equipotencial. Este aspecto debe ser
cuidadosamente vigilado, de la misma forma que es preciso que se verifique periódicamente la

34
CAPITULO VII
interconexión equipotencial y puesta a tierra de toda la instalación, por ejemplo, el puenteado de las
bridas de las tuberías.
Tal medida de protección obviamente es útil cuando la instalación de transvase y los
recipientes sean metálicos, condicionantes que deben ser exigibles cuando exista tal riesgo.

7.17.8.2- CONTROL DE LOS TIEMPOS DE RELAJACIÓN

De acuerdo a lo anteriormente expuesto es fundamental mantener unos tiempos de espera
denominados también de relajación desde que finaliza el trasvase hasta que se inician operaciones
que puedan generar por sí mismas focos de ignición, como por ejemplo apertura de tapas toma de
muestras, etc. que son capaces de aportar energías de activación por impactos o golpes mecánicos o
incluso por chispas electrostáticas.
Estos tiempos de relajación quedarán establecidos con un amplio margen de seguridad en los
procedimientos de trabajo en función principalmente del tipo de producto que se transvasa.
Para líquidos inflamables conductores el tiempo de relajación mínimo será de 30 seg. y para
no conductores (resistividad superior a 1011 Ω•cm.) de 1 minuto.

7.17.8.2.- ROPA DE TRABAJO ADECUADA

EI personal que trabaje en instalaciones en las que se efectúen transvases de líquidos
inflamables no usará ropa de fibras sintéticas, y la vestimenta será preferiblemente de algodón,
incluso la ropa interior. Es aconsejable también limitar en lo posible el uso de prendas de lana.
El calzado y en su caso los guantes, deberán ser conductores.
Ello ofrecerá protección suficiente siempre que el suelo sea también conductor, aspecto éste
que también tiene que ser considerado.
Los zapatos corrientes, con suela de cuero, ofrecen, sobre todo si hay humedad suficiente,
conductividad elevada. No obstante, en el caso de personas de piel muy seca o cuando se usen otros
materiales aislantes conjuntamente con la suela de cuero es recomendable usar remaches metálicos
que atraviesen la suela del zapato.
La resistencia máxima admitida por la American Standards Association ASA para los zapatos
conductores es de 450.000 Ω, y para los suelos conductores de 250.000 Ω.

7.17.9.- CONTROL DE LA HUMEDAD AMBIENTAL Y PROCEDIMIENTOS SEGUROS DE

TRABAJO

Para concluir, indicaremos que, de ser posible y de forma complementaria, el mantener una
humedad relativa por encima del 60% es una medida muy recomendable en ambientes que puedan
ser inflamables. En realidad, si la humedad es alta existirá una ligera película de humedad en todas
las superficies que les suministrará una conductividad eléctrica que facilitará la eliminación de cargas
estáticas a través del medio ambiente a medida que se generan. Todas las medidas de prevención y
protección anteriormente expuestas serán efectivas si se puede asegurar su aplicación y control
mediante la capacitación del personal expuesto al riesgo, y el empleo de procedimientos seguros de
trabajo, siendo verificado periódicamente su cumplimiento.

7.17.10.- DESCARGA DE CO2

Pasaje de fluidos por orificios en tuberías y mangueras. Las investigaciones realizadas debido
a una explosión ocurrida el 24 de mayo de 1955 en la ciudad de Hannover, a raíz de una descarga de
CO2 se llegó a la conclusión que al circular el gas CO2 por las cañerías, se generan cargas eléctricas
que hacen que la nube de gas que sale por los difusores, tenga un potencial eléctrico diferente del de
tierra.
Aparte de las investigaciones en el campo eléctrico, se efectuaron observaciones ópticas de
la nube de CO2 en un ambiente cerrado, observándose fosforescencias azules y chispas rojas de
varios milímetros de longitud en dirección del flujo de gas. Al terminarse el estado líquido en los tubos
y quedar sólo gas, desaparecieron las chispas.

35
CAPITULO VII
Posteriormente se determinó que la energía de estas chispas podía producir la inflamación de
una mezcla de aire y de vapores de hidrocarburos, comprobándose esto experimentalmente.

Conclusiones

 No deberá descargarse CO2 a presión dentro de los recintos sin la previa comprobación
de la no existencia de vapores inflamables.
 En la inertización de ambientes habrá de cuidarse que éstos estén libres de vapores
antes de descargar sobre ellos el CO2 para trabajar.
 En las instalaciones contra incendios de CO2 que protejan varios recipientes o tanques
habrá de cuidarse que el gas CO 2 no pueda ir más que al recinto incendiado para
efectuar la extinción. No deberá ir a otros como prevención ya que esta maniobra puede
ser contraproducente.

Debido que, a los estudios realizados, la descarga en forma de NIEVE es la que más energía
libera, será necesario evitar la descarga bajo esta forma en ambientes inflamables y explosivos.
El empleo de las pinturas mediante sopletes o “Pistolas” produce electricidad estática, cuya
carga varía con la naturaleza de la pintura y presión utilizadas; por lo tanto, es recomendable proveer
una descarga directa a tierra.
Debe observarse idéntica precaución cuando se manipulan picos de vapor de agua para
efectuar la limpieza de tanques con restos de líquidos inflamables; los obreros que realizan esa labor
(es decir, que llevan en sus manos los picos aludidos) tienen que usar calzado conductor de la
electricidad, para asegurar la puesta a tierra de las cargas generadas por el rozamiento del vapor
contra las caras internas de los picos.
También se produce electricidad estática por el desplazamiento del polvo (orgánico o
inorgánico) a través de los conductos de extracción que normalmente se utilizan en los
establecimientos textiles, de molienda, etc.

Acciones preventivas para adoptar en instalaciones eléctricas:

 Realizar un control general de la RED eléctrica.

 Renovar los empalmes y conductores en estado precario o de mala calidad debido a
recalentamiento o por ser demasiado vieja la instalación.
 Instalar el Protector Diferencial Automático, para los casos en que se registren
derivaciones a tierra. Verificar el buen estado de la puesta a tierra.
 Verificar el estado de las carcazas de los motores (posible recalentamiento por
sobrecarga o estar bajo tensión por una mala aislación).
 En caso de existir transformadores revisar el nivel de aceite.
 Proveer de equipos de protección personal a los empleados.
 Dependiendo de las dimensiones del local, optaría por instalar equipos de extinción
manuales a base de anhídrido carbónico o una instalación fija a base del mismo agente
extintor.

Acciones preventivas para adoptar en instalaciones mecánicas:

 Colocar resguardos y protecciones en transmisiones.

 Eliminar cargas estáticas (por medio de interconexiones y puestas a tierra).
 Evitar fricciones entre los componentes de la máquina, evitando recalentamientos y
chispas.
 Dispositivos de parada y bloqueo.

36
CAPITULO VII

7.17.10.- ALMACENAMIENTO DE INFLAMABLES

En las plantas de elaboración, transformación y almacenamiento de combustibles sólidos

minerales, líquidos o gaseosos, deberá cumplirse con lo establecido en la Ley Nº 13.660/49 y su
reglamentación (Esta Ley está referida agrandes volúmenes de combustible), además de lo siguiente:

1. Se prohíbe el manejo, transporte y almacenamiento de materias inflamables en el

interior de los establecimientos, cuando se realice en condiciones inseguras y en
recipientes que no hayan sido diseñados especialmente para los fines señalados.
2. Se prohíbe el almacenamiento de materias inflamables en los lugares de trabajo,
salvo en aquellos donde debido a la actividad que en ellos se realice, se haga
necesario el uso de tales materiales. En ningún caso, la cantidad almacenada en el
lugar de trabajo superará los 200 litros de inflamables de primera categoría o sus
equivalentes.
3. Se prohíbe la manipulación o almacenamiento de líquidos inflamables en aquellos
locales situados encima o al lado de sótanos y fosas, a menos que tales áreas estén
provistas de ventilación adecuada, para evitar la acumulación de vapores y gases.
4. En los locales comerciales donde se expendan materias inflamables, éstas deberán
ser almacenadas en depósitos que cumplan con lo especificado en esta
reglamentación.
5. En cada depósito no se permitirá almacenar cantidades superiores a los 10.000 litros
de inflamables de primera categoría o sus equivalentes.
6. Queda prohibida la construcción de depósitos de inflamables en subsuelos de
edificios y tampoco se admitirá que sobre dichos depósitos se realicen otras
construcciones.

La equivalencia entre distintos tipos de líquidos inflaciones es la siguiente: 1 litro de

inflamable de primera categoría no miscible en agua es igual a 2 litros de igual categoría miscible en
agua y a su vez, cada una de estas cantidades, equivale a 3 litros de inflamable similar de segunda
categoría.
Tabla N° 06

Inflamable Litros
1° Categoría
No Miscible en Agua 1
Miscible en Agua 2
2° Categoría
No Miscible en Agua 3
Miscible en Agua 6

Por Ejemplo: En un depósito de hasta 1.000 litros de inflamable de primera categoría no

miscible en agua, podremos almacenar hasta 2.000 litros de inflamable de primera categoría miscible
en agua, hasta 3.000 litros de inflamable de segunda categoría no miscible en agua o hasta 6.000
litros de segunda categoría miscible en agua. Es decir, podremos tener 1.000 litros de nafta o 2.000
de alcohol etílico o 3.000 de kerosene.
Debe acotarse que existe una discontinuidad que deberá ser solucionada en el futuro por
cuanto el Dec. 351/79 reglamenta depósitos hasta 10.000 litros y la Ley Nº 13.660/49, en su Dec.
Reglamentario 10.877/60 lo hace a partir de los 200.000 litros.

7.17.10.1.- Requisitos para Depósitos

Hasta 500 Litros

Los depósitos de inflamables con capacidad hasta 500 litros de primera categoría o sus
equivalentes, cumplimentarán lo siguiente:

37
CAPITULO VII

1. Poseerán piso impermeable y estanterías antichisposas e incombustibles, formando

cubeta capaz de contener un volumen superior al 110% del inflamable depositado
cuando éste no sea miscible en agua y si fuera miscible en agua, dicha capacidad
deberá ser mayor del 120%.
2. Si la iluminación del local fuera artificial, la instalación será antiexplosiva.
3. La ventilación será natural mediante ventana con tejido arrestallama o conducto.
4. Estarán equipados con matafuegos de clase y en cantidad apropiada.

Más de 500 Litros y hasta 1000 Litros

Los depósitos de inflamables con capacidad para más de 500 litros y hasta 1000 litros de
primera categoría o equivalentes, además de lo especificado precedentemente deberán estar
separados de otros ambientes, de la vía pública y linderos por una distancia no menor de 3 metros,
valor éste que se duplicará si se trata de separación entre depósitos de inflamables.

Más de 1000 Litros y hasta 10.000 Litros

Los depósitos de inflamables con capacidad para más de 1000 litros y hasta 10.000 litros de
primera categoría o sus equivalentes, además de lo especificado en el art. 165, cumplimentarán lo
siguiente:

1. Poseerán dos accesos opuestos entre sí, de forma tal que desde cualquier punto del
depósito se pueda alcanzar uno de ellos, sin atravesar un presunto frente de fuego.
Las puertas abrirán hacia el exterior y tendrán cerraduras que permitan abrirlas desde
el interior, sin llave.
2. Además de lo determinado en el artículo 165, apartado 1 del Dec 351/79, el piso
deberá tener pendiente hacia los lados opuestos a los medios de escape, para que en
el eventual caso de derrame del líquido, se lo recoja con canaletas y rejillas en cada
lado, y mediante un sifón ciego de 0,102 metros de diámetro se lo conduzca a un
estanque subterráneo, cuya capacidad de almacenamiento sea por lo menos un 50%
mayor que la del depósito. Como alternativa podrá instalarse un interceptor de
productos de capacidad adecuada.
3. La distancia mínima a otro ambiente, vía pública o lindero, estará en relación con la
capacidad de almacenamiento, debiendo separarse como mínimo 3 metros para una
capacidad de 1000 litros, adicionándose 1 metro por cada 1000 litros o fracción
adicional de aumento de la capacidad. La distancia de separación resultante se
duplicará entre depósitos de inflamables y en todos los casos esta separación estará
libre de materiales combustibles.
4. La instalación de extinción deberá ser adecuada al riesgo.
En todos los lugares en que se depositen, acumulen, manipulen o industrialicen explosivos o
materiales combustibles e inflamables, queda terminantemente prohibido fumar, encender o llevar
fósforos, encendedores de cigarrillos y todo otro artefacto que produzca llama. El personal que trabaje
o circule por estos lugares, tendrá la obligación de utilizar calzado con suela y taco de goma sin clavar
y sólo se permitirá fumar en lugares autorizados.
Las sustancias propensas a calentamiento espontáneo deberán almacenarse conforme a sus
características particulares para evitar su ignición, debiéndose adoptar las medidas preventivas que
sean necesarias.
Para aquellas tareas que puedan originar o emplear fuentes de ignición, se adoptarán
procedimientos especiales de prevención.
Los establecimientos mantendrán las áreas de trabajo limpias y ordenadas, con eliminación
periódica de residuos, colocando para ello recipientes incombustibles con tapa.
La distancia mínima entre la parte superior de las estibas y el techo será de 1 metro y las
mismas serán accesibles, efectuando para ello el almacenamiento en forma adecuada.
Cuando existan estibas de distintas clases de materiales, se almacenarán alternadamente las
combustibles con las no combustibles. Las estanterías serán de material no combustible o metálico.

38
CAPITULO VII

Ejemplo: ¿Cual sería la distancia de separación mínima de un depósito de nafta (inflamable

de 1º categoría) de 7.600 litros de capacidad hasta la vía pública?

Primeros 1.000 Lts 3 mts

Resto 7.600 – 1.000 Lts = 6.600 Lts 7 x 1 mts = 7 mts
Total = 10 mts

7.17.10.2.- Defensa en Depósito de Tambores

Sólo rige para depósitos de tambores cuya capacidad de almacenaje —en conjunto— sea
superior a 200 m3 según lo establecido en el Dec. 10.877/60 en su artículo 901.
Los tambores serán herméticos, a pruebas de roturas y como máximo deben llenarse hasta el
95% de su capacidad.
Los recipientes vacíos, construidos en material no combustible, se estibarán bien cerrados.
Los recipientes vacíos, construidos en material combustible, serán estibados fuera de los almacenes.
Toda estiba de tambores en número mayor de cincuenta, cualquiera sea la capacidad
individual, se protegerá por medio de franjas de seguridad de cinco (5) metros de ancho.
El ancho de las estibas no deberá pasar de diez (10) metros.
Los lugares de almacenamiento deben ser bien ventilados e iluminados. Deben estar
separados de otros ambientes por intermedio de muros a prueba de incendios. No deben tener
conductos de drenaje hacia calles, patios o a cañerías cloacales, etc., y no deben tener aberturas que
miren a chimeneas de calefacción.
Para la calefacción se debe utilizar exclusivamente agua caliente u otro agente calefactor que
ofrezca la misma seguridad contra peligro de incendio.
Se permite utilizar sótanos para el almacenamiento, siempre que ellos tengan una ventilación
permanente artificial o forzada, que evacue los gases desde el piso a la intemperie y estén dotados
de sistemas de iluminación suficientes y a prueba de explosión. También tendrán facilidades para
enfriar con agua, desde hidrantes próximos y en número suficiente, cualquier foco de fuego.
Todos los lugares utilizados para el almacenamiento deben tener un piso impermeable y a
prueba de chispas. En caso de derrame debe existir la posibilidad de que los inflamables puedan ser
colectados y captados. Las puertas de los depósitos deben abrirse hacia afuera, debiendo ser los
materiales de construcción a prueba de incendio.
Los depósitos deben tener una distancia mínima de 5 metros a las puertas y ventanas de
construcciones vecinas cuando en éstos haya posibilidad de chispas, fuego o existan materiales
combustibles.
Para los depósitos comprendidos entre 200 m3 y 500 m3 de capacidad se dispondrán franjas
de seguridad de 15 metros de ancho.

7.17.11.- COLORES Y SEÑALES DE SEGURIDAD

IRAM 10.005 – Parte I

Objetivo

Establecer en forma estandarizada el uso de determinados colores de seguridad para

identificar lugares y objetos, a fin de prevenir accidentes en las actividades que el personal desarrolle
en los ambientes de trabajo e identificar los mismos peligros en todo establecimiento industrial,
comercial, etc., en la cual les toque intervenir.

39
CAPITULO VII

Color de Seguridad: A los fines de la seguridad color de características específicas al que

se le asigna un significado definido.

Símbolo de Seguridad: Representación gráfica que se utiliza en las señales de seguridad.

Señal de Seguridad: Aquella, que, mediante la combinación de una forma geométrica, de

un color y de un símbolo, da una indicación concreta relacionada con
la seguridad. La señal de seguridad puede incluir un texto (palabras,
letras o cifras) destinado a aclarar su significado y alcance.

Señal suplementaria: Aquella que tiene solamente un texto, destinado a completar, si fuese
necesario, la información suministrada por una señal de seguridad.

Tabla N° 07

Color de Color de Contraste Color del

Significado Ejemplo de Aplicación
Seguridad (si fuese requerido) Símbolo

Señales de detención.
Parase, detenerse.
Dispositivos de parada de
emergencia.
Prohibición
Señales de prohibiciones.
Rojo Blanco Negro

Este color se utiliza además para los equipos contra

incendio y su ubicación (IRAM 10.005 Parte II)

Indicación de riesgos
(incendio, explosión, radiación
Precaución,
Amarillo ionizante; etc.) Negro Negro
advertencia
Indicación de desniveles,
pasos bajos, obstáculos, etc.-
Indicación rutas de escape.
Salidas emergencia. Duchas
Verde Condiciones seguras de emergencia. Estaciones de Blanco Blanco
rescate o de primeros auxilios,
etc.-
Obligatoriedad de usar
equipos de protección
Azul Obligatoriedad Blanco Blanco
personal (máscaras, cascos,
etc.)

Condiciones mínimas que deben cumplir:

 Atraer la atención
 Dar a conocer el mensaje
 Ser clara y de interpretación única.
 Fácil de entender por alguien que la ve por primera vez o no sabe leer y escribir.
 Informar sobre la conducta a seguir.
 Debe haber una posibilidad real de cumplir con lo que se indica.
 Dimensiones adecuadas al recinto.

40
CAPITULO VII
Ejemplos

Señales de Prohibición Señales de Advertencia

Imagen 28 Imagen 29

Señales de Obligatoriedad Señales de Seguridad (Salidas)

Imagen 30 Imagen 31

IRAM 10.005 – Parte I

Objetivo
Establecer las condiciones para el uso de los colores de seguridad sobre los objetos físicos
para llamar la atención y asignarle significado relativo a la seguridad, y establecer las señales
particulares para usos específicos.
Tabla N° 08

Color de Color de Contraste

Significado Ejemplo de Aplicación
Seguridad (si fuese requerido)

Señales de detención.
Parase, detenerse.
Dispositivos de parada de
emergencia.
Prohibición
Rojo Señales de prohibiciones. Blanco

Este color se utiliza además para los equipos contra incendio

y su ubicación.
Indicación de riesgos (incendio,
explosión, radiación ionizante;
Amarillo Precaución, advertencia etc.) Negro
Indicación de desniveles, pasos
bajos, obstáculos, etc.-
Indicación rutas de escape.
Salidas emergencia. Duchas de
Verde Condiciones seguras emergencia. Estaciones de Blanco
rescate o de primeros auxilios,
etc.-

Obligatoriedad de usar equipos

Azul Obligatoriedad de protección personal Blanco
(máscaras, cascos, etc.)

41
CAPITULO VII
Aplicación de los Colores

Rojo
El color rojo denota parada o prohibición y los elementos contra incendio.
Se usarán para indicar dispositivos de parada de emergencia o dispositivos relacionados con
la seguridad cuyo uso está prohibido en circunstancias normales, por ejemplo:
 Botones de alarma;
 Botones, pulsador o palancas de parada de emergencia;
 Botones o palanca que accionen sistema de seguridad c0ontra incendio (rociadores,
inyección de gas extintor, etc);
 También se usará para señalar la ubicación de equipos contra incendio como, por
ejemplo:
 Matafuegos;
 Baldes o recipientes para arena o polvo extintor;
 Nichos hidrantes o soportes de mangas;
 Cajas de frazadas.

Amarillo

El amarillo denota precaución o advertencia.

Se usará solo o combinado con bandas de color negro, de igual ancho, inclinadas 45º
respecto de la horizontal para indicar precaución o advertir sobre riesgos en:
 Partes de máquinas que puedan golpear, cortar, electrocutar o dañar de cualquier otro
modo; además se usará para enfatizar dichos riesgos en cada caso de quitarse las
protecciones o tapas y también para indicar los límites de carrera de partes móviles. -

 Desniveles que puedan originar caídas, por ejemplo: primer y último tramo de escalera,
bordes de plataformas, fosas, etc.-

 Parte salientes de equipos de construcciones o movimiento de materiales (paragolpes,

plumas), de topadoras, tractores, grúas, zorras autoelevadoras, etc.)

Imagen 32
Verde
El color verde denota condición segura.
Se usará en elementos de seguridad general, excepto incendio, por ejemplo en: puertas de
acceso a salas de primero auxilios, puertas o salidas de emergencia, de botiquines, armarios con
elementos de seguridad, como elementos de protección personal, camillas, duchas de seguridad, etc.

Imagen 33

Azul
El color zul denota obligación.
Se aplicará sobre aquellas partes de artefactos cuya remoción o accionamiento implique la
obligación de proceder con precaución, por ejemplo en tapas de tableros eléctricos, tapas de cajas de
engranajes, cajas de comando de aparejos, maquinas, etc.

42
CAPITULO VII

IRAM 2507: Sistema de Seguridad para la Identificación de Cañerías

Tabla N° 09

Cañería Color Fundamental Producto

Instalación contra Incendio

(Sistemas de Rociadores,
Rojo
Bocas de Incendio, Agua de
Incendio, etc)

Naranja Vapor de Agua

Combustibles
Amarillo
(Líquidos y Gaseosos)

Azul Aire Comprimido

Negro Electricidad

Castaño Vacío

Verde Agua fría potable

Verde con franjas

Agua Caliente Industrial
Naranja

Verde con franjas

Agua Fría Industrial
Amarillas

Blanco con franja roja Cañerías de oxígeno

43
CAPITULO VII
Norma IRAM 2641/14: Cilindros para gases industriales y alimentarios. Sistema de
identificación de su contenido mediante colores de seguridad.

OXIGENO INDUSTRIAL OXIGENO ESPECIAL

ojiva azul 027 ojiva Blanco
cuerpo azul 027 cuerpo Blanco
cruz verde 034
O 2 simbolo químico negro

ACETILENO HIDROGENO
ojiva blanco ojiva bermellon 002
cuerpo negro cuerpo bermellon 002

NITROGENO AIRE
ojiva verde 030 ojiva amarillo 004
cuerpo verde 030 cuerpo amarillo 004

ARGON HELIO
ojiva naranja 003 ojiva castaño 037
cuerpo naranja 003 cuerpo castaño 037

ANHIDRIDO CARBONICO ANHIDRIDO CARBONICO

(Uso industrial) (Uso medicinal)
ojiva gris 020 ojiva agrisado 781
cuerpo gris 020
Co 2 cuerpo agrisado 781
cruz verde 034
simbolo químico negro

ANHIDRIDO CARBONICO OXIGENO AERONAUTICO

(Uso extintores) oxigeno
ojiva aluminio aeronautico ojiva cenit 722
cuerpo bermello 002 cuerpo blanco
Leyenda negro

Imagen 34

44
CAPITULO VII
7.17.12.- Identificación y Rotulado de Productos Peligrosos - Según Código NFPA 704

Los objetivos del rotulado e identificación de los productos peligrosos son los
siguientes:

 Hacer que los productos peligrosos puedan ser fácilmente reconocidos, a distancia,
por las características del rótulo.
 Proporcionar una fácil identificación de la naturaleza del riesgo que se puede
presentar durante la manipulación y almacenamiento de las mercaderías.
 Facilitar por medio del color de los rótulos, una primera guía para la manipulación y
estiba o almacenamiento.

El Código NFPA 704 establecer un sistema de identificación de riesgos para que en un

eventual incendio o emergencia, las personas afectadas puedan reconocer los riesgos de los
materiales respecto del fuego, aunque éstos no resulten evidentes. Este código ha sido creado para
la utilización específica de los cuerpos de bomberos.
Consiste en una etiqueta que consta del nombre del material y cuatro secciones con un
color asignado en cada caso:

Salud Azul

Inflamabilidad Rojo

Reactividad Amarillo

Riesgo especial Blanco

ROJO

AZUL AMARILLO

BLANCO

Imagen 35

En cada una de las secciones se coloca el grado de peligrosidad: 0,1,2,3,4, siendo en líneas
generales, 0 el menos peligroso, aumentando la peligrosidad hasta llegar a 4, nivel mas alto.

45
CAPITULO VII

Imagen 36

Los criterios para establecer los grados de peligrosidad en cada una de las secciones son los
siguientes:

RIESGOS PARA LA SALUD

Se considera la capacidad del material para producir lesiones por contacto con la piel,
ingestión o inhalación. Solo se considerarán los riesgos que pongan de manifiesto alguna propiedad
inherente del material. No se incluyen las lesiones causadas por el calor del incendio ni por la fuerza
de explosiones.

 El riesgo para la salud en la lucha contra el fuego u en otra condición de emergencia es mortal,
de modo que una explosión simple puede variar desde unos pocos segundos hasta más de una
hora. Además, es de esperar que el despliegue físico que demanda combatir un incendio y las
condiciones de emergencia intensifiquen los efectos de cualquier exposición.

 Hay dos fuentes de riesgo para la salud. Una tiene que ver con las propiedades inherentes del
material y la otra con los productos de la combustión o de su descomposición. El grado de
riesgo se asignará sobre la base del mayor riesgo que pueda existir bajo el fuego o en otras
situaciones de emergencia. No se incluyen los riesgos comunes derivados de la combustión de
los materiales combustibles comunes.

 La valoración del riesgo para la salud indicará al personal de bomberos o emergencia alguna
de las informaciones siguientes:
* Que puede trabajar con seguridad con el equipo de protección especializado.
* Que puede trabajar en forma segura con el equipo de protección respiratoria adecuado;
* Que puede trabajar con seguridad en el área con ropa ordinaria.

 La graduación del riesgo para la salud se efectuará de acuerdo con la severidad probable de
éste hacia el personal y será la siguiente:

 Grado 4 : Materiales que con una explosión muy corta pueden causar la muerte o
lesiones residuales mayores, aun cuando se haya dado pronto tratamiento médico,
incluyendo aquellos que son demasiado peligrosos para aproximarse sin el equipo de
protección .

Este grado incluye: Materiales que puedan penetrar a través de la ropa de protección
ordinaria de caucho. Materiales que bajo condiciones normales o bajo condiciones de
incendio desprendan gases que son extremadamente peligrosos (tóxicos, corrosivos,
etc.), por inhalación, contacto o por absorción a través de la piel.

46
CAPITULO VII
 Grado 3 : Materiales que en una exposición corta pueden causar lesiones serias,
temporarias o residuales, aun cuando se haya dado pronto tratamiento médico, incluyendo
aquellos que requieran protección total contra contacto con cualquier parte del cuerpo.

Este grado incluye: Materiales cuyos productos de combustión son altamente tóxicos.
Materiales corrosivos para los tejidos vivos o que son tóxicos por absorción por la piel.

 Grado 2 : Materiales que en una exposición intensa o continuada pueden causar

incapacidad temporaria o posibles lesiones residuales si no se suministra pronto
tratamiento médico, incluyendo aquellos que requieren el uso de equipos de protección
respiratoria con suministro de aire independiente.

Este grado puede incluir: Materiales que originen productos de combustión tóxicos.
Materiales que liberan productos de combustión altamente irritantes. Materiales que, sea
bajo condiciones normales o en un incendio, originen vapores que son tóxicos para quien
carece de los elementos de protección adecuados.

 Grado 1 : Materiales que por su exposición pueden causar irritación , pero solamente
producen lesiones residuales menores si no se administra tratamiento médico, incluye a
aquellos que requieren el uso de una máscara de gas aprobada.

Este grado puede incluir: Materiales que en condiciones de incendio pueden originar
productos de combustión tóxicos. Materiales que en contacto con la piel pueden causar
irritación sin destrucción de los tejidos.

 Grado 0 : Materiales que en una exposición en condiciones de incendio no ofrecen

riesgos mayores que los que dan los materiales combustibles corrientes.

RIESGO POR INFLAMABILIDAD

 Se considera la capacidad de los materiales para quemarse. Muchos materiales que se

quemarían bajo ciertas condiciones, no queman bajo otras. La forma o condición del material,
como así también las propiedades inherentes, afectan al riesgo.

 La graduación de los riesgos se efectuará de acuerdo con la susceptibilidad de los materiales

a quemar, como sigue:

 Grado 4 : Materiales que se vaporizan completa o rápidamente a la presión atmosférica y

a las temperaturas ambiente normales, y que están bien dispersos en el aire y se
quemarán con mucha facilidad.

Este grado incluye: Gases. Materiales criogénicos. Todo material líquido o gaseoso que,
sometido a presión, está en estado líquido o tiene un punto de inflamación menor que 23
ºC y un punto de ebullición menor que 38 ºC. Materiales que según su forma física o su
estado de agregación puedan formar con el aire mezclas explosivas y que están
efectivamente dispersadas en el aire, tal como polvos de combustibles sólido y nieblas de
líquidos combustibles o inflamables. (En esta valoración quedan incluidos los riesgos
explosivo o inflamable de 1ª categoría del Dto. 351/79).

 Grado 3 : Líquidos y sólidos que se pueden encender bajo todas las condiciones de
temperatura ambiente. Este grado de materiales produce atmósferas riesgosas con el aire
a cualquier temperatura o si bien no resultan afectadas por la temperatura ambiente, son
igníferos bajo cualquier condición.

Este grado incluye: Líquidos que tengan un punto de inflamación menor que 23 ºC y un
punto de ebullición igual o mayor que 38 ºC, y aquellos líquidos que tengan un punto de
inflamación igual o mayor que 23 ºC y menor que 38 ºC.
Materiales sólidos en forma de polvos gruesos que pueden quemarse rápidamente pero
que generalmente no forman atmósferas explosivas con el aire.

47
CAPITULO VII
Materiales sólidos que queman con extrema rapidez, Usualmente debido a que contienen
su propio oxígeno.
Materiales sólidos en estado fibroso o de pelusa que pueden quemar rápidamente
(algodón, sisal, etc.).
Materiales que expuestos al aire se encienden instantáneamente.
(En esta valoración se hallan incluidos los riesgos inflamable de 2ª categoría y muy
combustible del Dto. 351/79).

 Grado 2 : Materiales que para encenderse requieren ser previamente calentados con
moderación o estar expuesto a temperaturas ambientes relativamente altas. Los
materiales de este grado en condiciones normales con el aire no forman atmósferas
peligrosas, pero bajo altas temperaturas ambientes o ante calentamiento moderado
pueden desprender vapores en cantidades suficientes para producir, con el aire,
atmósferas peligrosas.

Este grado incluye: Líquidos que tengan un punto de inflamación mayor que 38 ºC hasta
93 ºC.
Sólidos y semisólidos que emitan vapores inflamables.
(En este grado se halla incluido el riesgo combustible del Dto. 351/79).

 Grado 1 : Materiales que para encenderse necesitan ser calentados previamente. Los
materiales de este grado requieren un considerable precalentamiento bajo cualquier
temperatura ambiente antes que ocurran el encendido y la combustión.

Pueden incluirse: Materiales que queman en el aire cuando se exponen a temperaturas de

815 ºC por un período de 5 min. o inferior.
Líquidos y sólidos semisólidos que tengan un punto de inflamación mayor que 93 ºC.
(Este grado incluye los riesgos poco combustible del Dto. 351/79).

 grado 0 : Materiales que se queman en el aire cuando se los expone a temperaturas de

815 ºC por un período de 5 min.
(Este grado incluye los riesgos incombustible y refractario del Dto. 351/79).

RIESGO POR REACTIVIDAD

 En esta parte se considera la capacidad de los materiales para liberar energía. Algunos
materiales son capaces de liberar energía rápidamente por sí mismos, como ser por
autorreacción o por polimerización, o pueden desarrollar una violenta reacción eruptiva o
explosiva cuando toman contacto con el agua, con otro agente extintor o con otros dados
materiales.

 La violencia de la reacción o de la descomposición de los materiales puede verse

incrementada por el calor o por la presión, por otros materiales debido a la formación de
mezclas combustible-oxidantes, o por contacto con sustancias incompatibles, contaminantes,
sensibilizantes o catalíticas.

 Los grados de riesgo por reactividad se valoran de acuerdo con la facilidad, velocidad y
cantidad de liberación de energía como sigue:

 Grado 4 :Materiales que, a temperatura y presiones corrientes, en sí mismos son

fácilmente capaces de detonar o descomponerse o reaccionar en forma explosiva. Esta
graduación incluirá los materiales que a presión y temperaturas normal son sensibles a los
golpes mecánicos y al choque térmico localizados.

 Grado 3: Materiales que en sí mismos son capaces de detonar o de reaccionar o de

descomponerse en forma explosiva, pero que requieren una fuente de ignición fuerte, o
antes de la iniciación calentarse bajo confinamiento.

Pueden incluirse:

48
CAPITULO VII
Materiales que son sensibles al choque térmico y mecánico a temperatura y presiones
elevadas o que reaccionan en forma explosiva con el agua, sin requerir calentamiento ni
confinamiento.

 Grado 2: Materiales que en sí mismos son normalmente inestables y que fácilmente

experimentan cambios químicos violentos pero no detonan.

Pueden incluirse:
Materiales que a temperatura y presión corrientes, pueden experimentar cambios
químicos con rápida liberación de energía, o que a presiones y temperaturas elevadas
pueden experimentar cambios químicos violentos.
Además se incluirán aquellos materiales que puedan reaccionar violentamente con el
agua o aquellos que puedan formar mezclas potencialmente explosivas con agua.

 Grado 1: Materiales que, en sí mismos, son normalmente estables pero que pueden
tornarse iAdemás, less a temperaturas y presiones elevadas, o que pueden reaccionar
con el agua con alguna liberación de energía, pero no violentamente.

 Grado 0: Materiales que, en sí mismos, son normalmente estables, aún expuestos en las
condiciones de un incendio y que no reaccionan con el agua.

RIESGO ESPECIAL

En este cuadro se indica los siguientes riesgos especiales:

 Una letra W atravesada por una raya indica que el material puede tener reacción
peligrosa al entrar en contacto con el agua. Esto implica que el agua puede causar ciertos
riesgos, por lo que deberá utilizarse con cautela hasta que se esté debidamente
informado.

 La letra OX indica si la sustancia es oxidante.

 Auque son símbolos no reconocidos por la NFPA 704, algunos usuarios utilizan las letras
ALK para indicar sustancias alcalinas y ACID para ácidos.

A continuación se muestra un resumen de lo anteriormente explicado:

49
CAPITULO VII

Imagen 37

50
 ANEXO
CAPITULO

7
Guía Técnica N° 4 - Procedimiento
de Trabajos en Caliente (2013)
Círculo de Ingenieros de Riesgos
Buenos
Aires – Argentina
 Guía Técnica N° 4 - Procedimiento de Trabajos en Caliente

GUÍA TÉCNICA N° 4

Procedimiento
de Trabajos en Caliente
Diciembre 2013

CIR: Círculo de Ingenieros de Riesgos

Buenos Aires – Argentina

Este documento es de tipo informativo y deberá ser implementado y supervisado por un profesional en prevención o
seguridad industrial. Se ofrece como una herramienta para la prevención de pérdidas. No se asuma ninguna
responsabilidad por pérdidas directas o indirectas relacionadas con la aplicación de la información que contiene este
documento.
 Guía Técnica N° 4 - Procedimiento de Trabajos en Caliente

INTRODUCCIÓN

Antecedentes de la Guía Técnica

Los trabajos en caliente constituyen una de las principales causas de incendios que afectan a
estructuras tanto industriales como comerciales y de viviendas. Las estadísticas indican que entre el 6
y el 12 % de los incendios son producto de ellos, el porcentaje varía con mayores incidencias en
ocupaciones industriales.

Esta Guía tiene como antecedentes a los diversos procedimientos de prevención en la ejecución de
trabajos de corte, soldadura, instalación de membranas asfálticas y otros trabajos que generan
fuentes de ignición y que provocan incendios con gran frecuencia.

Dichos procedimientos surgieron de la industria de procesos y manufactura y luego fueron adoptados

y difundidos por las compañías aseguradoras como herramienta de reducción de riesgos para las
actividades de construcción y mantenimiento en todo tipo de ocupaciones.

La National Fire Protection Association (NFPA) editó la norma NFPA 51B “Norma para prevención de
incendios durante trabajos de corte, soldadura y otros trabajos en caliente”, cuya primera edición data
de 1962 y que se ha convertido en una fuente de referencia ineludible en estas actividades y fue
consultada en detalle para la elaboración de esta Guía Técnica.

Para lograr una mayor uniformidad y facilitar la implementación en plantas industriales, depósitos y
ocupaciones comerciales, los ingenieros de prevención riesgos de las aseguradoras agrupados en el
CIR decidieron trabajar en un lineamiento común, aceptado por todos y con alcance nacional.

Durante el año 2013 y luego de varias reuniones del CIR se fijaron las pautas principales para la
confección de la Guía Técnica.

Participantes en la redacción

La elaboración y redacción de esta Guía Técnica estuvo a cargo de los siguientes integrantes del CIR:

Inga. Diana Salazar Chubb Argentina de Seguros S.A.

Ing. Pablo E. Cabrera Allianz Argentina Cía. de Seguros SA
Arqto. Alejandro L. Bergeonneau La Holando Sudamericana Cia. Seg.
Tco. Carlos A. Rodríguez Royal & SunAlliance Seguros (Argentina) SA

Página 2
 Guía Técnica N° 4 - Procedimiento de Trabajos en Caliente

A su vez, han participado en la revisión:

Ing. Norberto O. Vicchiola Allianz Argentina Cía. de Seguros SA

Ing. Horacio Reemeerie AIG - La Meridional Cía. Argentina de Seguros SA
Ing. Alfredo H. Rocco Boston Cia. Argentina de Seguros SA
Ing. Hernán J. Cantillo Chubb Argentina de Seguros
Ing. Mónica Galán Chubb Argentina de Seguros
Ing Manuel D. Gómez Caja de Seguros SA
Sr. Jorge Coello Caja de Seguros SA
Ing. Hugo R. Amarante Generali Corporate Cía. Argentina de Seguros SA
Ing. Hugo Bellantig La Segunda C.L.S.G
Ing. Ernesto Bianchetti La Segunda C.L.S.G
Ing. Alejandro Cavallero La Segunda C.L.S.G
Ing. Raúl Guarizola Mapfre Argentina Seguros S.A.
Ing. Eduardo Santangelo Provincia Seguros
Sr. José Rusñak QBE La Buenos Aires Seguros
Ing. Claus C. Neumann QBE La Buenos Aires Seguros
Ing. Alberto R. González Royal & SunAlliance Seguros (Argentina) SA
Ing Hernán Solaro Sancor Cooperativo de Seguros Ltda
Ing. Claudia M. Ramorino Zurich Argentina Compañía de Seguros SA
Ing. Nicolás Cura Zurich Argentina Compañía de Seguros SA
Ing. Santiago Muñoz Zurich Argentina Compañía de Seguros SA
Ing. Manuel Zabala Zurich Argentina Compañía de Seguros SA

Próxima Revisión: La próxima revisión de la Guía Técnica está prevista para Septiembre 2018.

Normas y Bibliografía de Consulta

NFPA 51B Norma sobre Prevención de Incendios para trabajos de Corte, Soldadura y otros
trabajos en caliente. Edición 2009.

Procedimientos de Trabajos en Caliente de las compañías miembro del CIR.

Página 3
 Guía Técnica N° 4 - Procedimiento de Trabajos en Caliente

INDICE

Capítulo 1 – Objetivos de la guía Técnica......................................................................... 5

Capítulo 2 – Definiciones ......................................................................................... 6

Capítulo 3 – Responsables del trabajo en caliente................................................ 8

Capítulo 4 – Medidas de Seguridad ...................................................................... 11

Capítulo 5 – Procedimiento para obtener el permiso .......................................... 13

Capítulo 6 – Cómo utilizar el permiso de trabajo en caliente ............................. 15

Capítulo 7 – Antecedentes ..................................................................................... 18

Capítulo 8 – Anexos: Ejemplos de Siniestros ...................................................... 19

Documento adjunto: Permiso de trabajo en caliente (2 páginas)

Página 4
 Guía Técnica N° 4 - Procedimiento de Trabajos en Caliente

Capítulo 1 – Objetivos de la Guía Técnica

1.1 Esta Guía Técnica tiene como objetivo establecer las medidas de prevención de incendio mínimas
para la realización segura de los trabajos que generan fuentes de ignición (llama directa o chispas)
como por ejemplo:

- Trabajos de Corte

- Trabajos de Soldadura

- Trabajos de Amolado

- Reparación e instalación de membranas asfálticas en techos

- Trabajos similares que produzcan chispas, llamas o calor

Estas medidas están compiladas en un documento denominado PERMISO de TRABAJO EN

CALIENTE que servirá como herramienta de prevención.

Para su correcta utilización el personal involucrado debe ser entrenado y controlado según los
lineamientos incluidos en esta Guía Técnica.

1.2 Trabajos en caliente en Panelería tipo Sándwich: En función de experiencias recientes en

Argentina, Latinoamérica, Europa y Estados Unidos, de grandes incendios catastróficos en edificios
construidos con paneles con aislaciones internas combustibles (paneles sándwich), se debe remarcar
que los trabajos en caliente no deberían realizarse en dichos elementos constructivos. Sin embargo,
en el CASO EXTREMO de no disponer de alternativas y de tener que realizarlo, se tendrán en cuenta
las indicaciones específicas enumeradas en este documento para ese tipo de materiales.

Página 5
 Guía Técnica N° 4 - Procedimiento de Trabajos en Caliente

Capítulo 2 – Definiciones

2.1. Trabajo en caliente

Un trabajo en caliente se puede definir como una actividad que implica la utilización de llamas
abiertas, que libera calor o produce material incandescente (chispas). Esto incluye actividades como
corte y soldadura, trabajos con llama abierta, afilado (amolado) así como también derretimiento
mediante aplicación de calor usando sopletes (descongelación de tuberías y aplicación de
revestimientos en cubiertas, cepillado, perforado) entre otras.

Dependiendo de la operación y del equipo utilizado, estos trabajos en caliente producen energía
radiante, metal fundido, emanaciones y chispas, todos estos potencialmente riesgosos en términos de
incendio y seguridad para la vida.

2.2. Permiso

Documento expedido por la autoridad competente con el fin de autorizar el desempeño de una
actividad específica.

2.3. Individuo que autoriza el permiso (IAP ó PAI según NFPA)

Empleado de la empresa (no un contratista) asignado por la alta gerencia que se encarga de
autorizar el permiso de trabajo en caliente. Además de sus responsabilidades habituales, al
momento de autorizar un permiso, es responsable de la implementación y adecuado manejo del
programa de trabajo caliente.
En Argentina, el IAP es frecuentemente asignado a supervisores de turno, técnico o ingeniero de
seguridad e higiene entre otros.

2.3. Operario del trabajo en caliente (OTC)

Empleado de la empresa o contratista encargado de realizar el trabajo en caliente.

Usualmente se designa esta labor a operarios de mantenimiento como soldadores, cortadores, entre
otros.

2.4. Guardia de incendio (Fire Watch)

Empleado o contratista capacitado por la empresa, encargado de estar atento a cualquier chispa
dispersa, fuego sin llama u otros peligros de incendio en los que deba actuar proporcionando una
respuesta inicial ante incendios. Esta persona tendrá la autoridad para detener el trabajo en
caliente si se presentan condiciones de trabajo peligrosas.
Normalmente, el empleado designado como guardia de Incendio pertenece a la brigada de incendio o
al servicio de bomberos del lugar.

Página 6
 Guía Técnica N° 4 - Procedimiento de Trabajos en Caliente

2.5. Panel sándwich

Elemento constructivo que consta básicamente de dos caras protectoras unidas por un relleno o
material aislante. Las caras pueden ser metálicas o plásticas, y el material aislante puede ser de fibras
Minerales, Poliuretano o Poliestireno. En esta guía se hablará de paneles sándwich únicamente
cuando las caras protectoras no sean combustibles (no aplica para materiales con plástico u otros).

Fuente: Chubb Argentina de Seguros S.A.

Los materiales aislantes utilizados en estos paneles, generan un alto porcentaje de humo negro,
denso y tóxico, que además de ocasionar pérdidas materiales a equipos electrónicos y
mercaderías, afecta de manera drástica al medio ambiente y al ser humano.

Las chapas metálicas, ya sea por mal uso o falta de mantenimiento, pueden dejar pequeñas partes de
material aislante expuesto, el cual ante una fuente de ignición (chispas o colillas de cigarrillo mal
apagadas) formará un incendio que se propagará rápidamente.

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 Guía Técnica N° 4 - Procedimiento de Trabajos en Caliente

Capítulo 3 – Responsables del trabajo en caliente

QUIENES SON LOS RESPONSABLES DE LOS TRABAJOS EN CALIENTE?

La alta gerencia tiene la responsabilidad de la ejecución segura de los trabajos en caliente. Deberá
establecer entre otras actividades las siguientes:

• Áreas aprobadas para realizar trabajos en caliente o los

procedimientos para aprobar dichos trabajos.
• Designar una persona responsable para autorizar los
trabajos en caliente en áreas distintas a aquellas
designadas para tal fin.
• Asegurarse que solamente se usen equipos en buen
estado de conservación y funcionamiento.
• Asegurarse que el personal que está desarrollando la
actividad (incluyendo contratistas) esté entrenado en la
manera segura de usar su equipo, la seguridad del trabajo
en caliente y los procedimientos de emergencia en caso de
incendio.
• Instruir a los contratistas sobre los materiales combustibles
e inflamables y las condiciones potenciales de riesgo.

CUAL ES EL ROL DEL IAP o INDIVIDUO RESPONSABLE DE AUTORIZAR TRABAJOS EN

CALIENTE ?

La persona que se designe como responsable para la autorización de los permisos para trabajos en
caliente (IAP) deberá inspeccionar el lugar donde se quiera realizar el trabajo antes de iniciar el
mismo, usando la lista de chequeo establecida en el formato de permiso de esta Guía Técnica.
El IAP autoriza los permisos de trabajo en caliente una vez que ha evaluado los riesgos en el área de
trabajo propuesta y asegura que los mismos han sido eliminados o controlados.
También estará encargado de designar un guardia de incendio (Fire Watch) cuando las condiciones
del trabajo en caliente lo requieran. A su vez el IAP será responsable de asegurar que este guardia de
incendio permanezca en el sitio del trabajo durante la totalidad del mismo y hasta 30 minutos después
de realizado el mismo.
El IAP realiza la inspección final del área de trabajo para garantizar que la misma no presente riesgos.
En caso de no requerir un guardia de incendio para realizar el trabajo, el IAP deberá asistir
nuevamente al área de trabajo a los 30 minutos de finalizar el trabajo para asegurar que las
condiciones del área son seguras y están bajo control.

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 Guía Técnica N° 4 - Procedimiento de Trabajos en Caliente

CUANDO SE REQUIERE UN GUARDIA DE INCENDIOS (FIRE WATCH)?

Se deberá consignar un guardia de incendio para monitorear la seguridad del trabajo en caliente y
evitar posibles incendios o controlar tempranamente un posible conato y notificar del mismo. Estos
guardias serán dispuestos por la persona responsable de la autorización de los permisos (IAP),
cuando las condiciones lo requieran durante todo el desarrollo del trabajo en caliente y por lo menos
durante 30 minutos después de haber terminado el mismo. Adicionalmente el guardia de incendios
realizará dos inspecciones en el lugar cada treinta minutos luego de la guardia permanente.

Se debe consignar un guardia de incendio si se da alguna de estas condiciones:

• No se pueden mover los materiales combustibles que estén dentro de un radio de 11m del
punto donde se realizan los trabajos en caliente.
• Cuando existan materiales combustibles que puedan entrar fácilmente en ignición con chispas
aún si están por fuera del radio de 11 m (por ejemplo fardos de algodón, recortes de papel,
inflamables, entre otros)
• Cuando haya aberturas o perforaciones en pisos y paredes dentro del radio de 11m del punto
donde se realiza el trabajo en caliente y se tenga material combustible en las áreas
adyacentes, incluyendo espacios confinados en pisos y paredes.
• Cuando se tenga material combustible en las áreas adyacentes, al otro lado de una pared,
muros, techo, o cielorraso por los cuales se pueda propagar un incendio.
• Para trabajos realizados dentro o a menos de 11 m de edificios con construcción de paneles
tipo sándwich con aislación interna plástica o combustible.
• Fosas de servicios.

Cualquier empleado calificado que haya completado satisfactoriamente el entrenamiento para el uso
de sistemas de extinción de incendios requeridos en seguridad durante trabajos en caliente puede
designarse como un guardia de incendio.
Es recomendable que el empleado designado como Guardia de Incendio pertenezca a la brigada de
incendio o al servicio de bomberos de fábrica.
El guardia de incendio tendrá en el momento de realizar el trabajo en caliente, un extintor portátil y/o
hidrante con la posibilidad de utilizar inmediatamente en caso de incendio.
Este guardia será designado para supervisar al operario del trabajo en caliente y garantizar que se
mantengan condiciones seguras durante y después del mismo.
El fire watch o guardia de incendio deberá tener un adecuado conocimiento de la ubicación de las
alarmas de incendio y de los procedimientos de notificación de emergencia y tendrá la autoridad para
detener el trabajo en caliente si se presentan condiciones de trabajo peligrosas, independientemente
del cargo que ocupe en planta

QUIENES REALIZAN EL TRABAJO EN CALIENTE?

Los operarios de trabajos en caliente (OTC) serán

los empleados o contratistas que realizarán los
trabajos en caliente y deberán solicitar el permiso
antes de iniciar cualquier trabajo en caliente.

El documento adjunto al final de esta guía, se

convertirá en un permiso de trabajo en caliente
luego que se hayan verificado todos los
requerimientos incluidos en el check list, y cuando
cuente con las firmas del OTC y IAP, debiendo
quedar disponible y a la vista en el área donde se
haya autorizado el trabajo.

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 Guía Técnica N° 4 - Procedimiento de Trabajos en Caliente

Se recomienda conservar una copia de cada permiso expedido por la persona responsable

de autorizarlo por un periodo de al menos 12 meses. Los permisos deberán numerarse en forma
correlativa para control y trazabilidad.

En el anexo al final de este documento se incluye un modelo del permiso de trabajo en caliente
recomendado.

El OTC deberá estar capacitado para utilizar de manera segura el equipo de trabajo en caliente y para
actuar ante peligros relacionados con su uso.
A su vez, este operario contará con los elementos de protección personal (EPP) requeridos por la
jefatura de seguridad e higiene y/o la alta gerencia.
El OTC se encargará de comprobar que el equipo de trabajo en caliente se encuentra en buenas
condiciones de funcionamiento.
El OTC junto con el IAP deberán seguir totalmente los procedimientos de trabajo caliente
establecidos.
Este operario tendrá la capacidad de rechazar la realización de un trabajo caliente en áreas
designadas con condiciones peligrosas.
Esta persona será responsable de dejar el área de trabajo en caliente en una condición segura y en
adecuado estado de orden y limpieza después de que se haya terminado el trabajo.

CAPACITACIÓN:

Tanto el IAP, OTC y guardia de incendio (fire watch) son responsables de la seguridad del área donde
se realiza el trabajo y de la operación misma para llevar a cabo correctamente las tareas.

Todos los empleados y contratistas que participen en actividades que impliquen trabajo en caliente
deben recibir capacitación anualmente. Además, los procedimientos de manejo de trabajo en caliente
deben revisarse formalmente una vez al año como mínimo, para evaluar la efectividad del programa y
la necesidad de implementar cambios o realizar mejoras.

TRABAJOS EN CALIENTE CON CONTRATISTAS:

Debido a la tendencia de subcontratar este tipo de trabajos con otras empresas, se recomienda tener
especial atención en el entrenamiento, experiencia y procedimientos del trabajo en caliente que llevan
a cabo los contratistas. Antes de realizar un trabajo en caliente, tanto el contratista como la alta
gerencia o jefatura de seguridad e higiene de la empresa donde se va a realizar el trabajo, se deberán
reunir para acordar procedimientos, normas de seguridad, capacitación previa de medios de
evacuación, protecciones y sistemas de extinción con que cuenta el lugar. Así mismo, el contratista
que realice el trabajo deberá conocer muy bien cual es el procedimiento de emergencia y con quien
debe comunicarse en caso de requerirlo.
De igual manera deberá solicitar al contratista su ART (aseguradora de riesgo del trabajo)
correspondiente y al día antes de comenzar el trabajo.

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 Guía Técnica N° 4 - Procedimiento de Trabajos en Caliente

Capítulo 4 – Medidas de Seguridad

QUE MEDIDAS DE SEGURIDAD REQUIERE EL PERMISO DE TRABAJOS EN CALIENTE?

Regla de los 11 metros.

• Se deberán despejar todos los materiales combustibles e inflamables dentro de un radio de
11m del punto donde se realiza el trabajo en caliente.
• Cuando no sea posible retirar los productos combustibles o inflamables en un radio de 11m se
deberán cubrir con mantas resistentes al fuego y designar un guardia de incendio durante la
tarea (Fire Watch).
• Los pisos y en general todas las superficies dentro del radio de 11m se deberán limpiar para
eliminar polvo y otros combustibles acumulados.
• Se deberán cubrir y proteger todas las aberturas y grietas en paredes, pisos o ductos como
drenajes o similares que puedan convertirse en un camino para transportar verticalmente
material incandescente (chispas), calor o incluso llamas.

Detección y extinción de incendios

• Se deberá contar con extintores portátiles en el área donde se desarrollan los trabajos en
caliente.
• No se deben deshabilitar los sistemas de detección y alarma en las instalaciones. Sin embargo
se pueden cubrir o tapar TEMPORALMENTE los detectores de humo o llama en el área donde
se desarrolla el trabajo en caliente para prevenir falsas alarmas, retirando las cubiertas una vez
terminado el trabajo.
• En caso de contarse con rociadores automáticos estas no pueden deshabilitarse para un
trabajo en caliente. Sin embargo se pueden cubrir las cabezas de los rociadores en el área
donde se realiza el trabajo usando trapos húmedos para prevenir su activación accidental,
retirándolos una vez terminado el trabajo autorizado.

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 Guía Técnica N° 4 - Procedimiento de Trabajos en Caliente

En las figuras siguientes se ilustra la regla de los 11m y algunas de las recomendaciones expuestas
anteriormente.

De ser posible,
ubicar el operario
para redirigir
Cerrar puertas, sellar orificios en
(limitar) la
pisos, instalar permiso, apagar
salpicadura durante
transportadores y prevenir el
el trabajo o instale Reubicar almacenamiento de
acceso.
barreras contra material combustible o separarlo con
fuego adicionales barreras aprobadas, sellando el
espacio debajo de las barreras o
cubrirlas con materiales resistente al
fuego

Ubique los guardias de incendio (Fire Watch) con extintores para proteger áreas de riesgo potencial y
equípelos con sistemas de comunicación para casos de emergencia.

Ilustración de la regla de los 11m (35ft)

Fuente: NFPA 51B

Aplicación de la regla de los 11m (35ft) con

trabajos en altura – se aplican precauciones
adicionales. Cerrar puertas, sellar orificios en
pisos, instalar permiso, apagar transportadores y
prevenir el acceso. Verificar aquellas áreas donde
se pueda presentar salpicaduras. La persona
responsable del permiso determinará la
necesidad de contar con guardias adicionales

De ser posible, ubicar el operario para

redirigir (limitar) la salpicadura durante el
trabajo.

Reubicar el almacenamiento de material

combustible o separarlo con barreras
aprobadas, sellando el espacio debajo de
las barreras o cubrirlas con materiales
resistente al fuego

El equipo en la parte inferior también

puede requerir protección adicional.

Ubique a los guardias de incendio

(Fire Watch) con extintores para
proteger áreas de riesgo potencial y
equípelos con sistemas de
comunicación para casos de
emergencia

La persona responsable de autorizar el permiso (IAP) puede extender la regla de 11m (35ft)
tanto como sea necesario (por ejemplo como consecuencia del viento o la altura del trabajo).

Ilustración de la utilización de múltiples guardias de incendio (Fire Watch)

Fuente: NFPA 51B

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 Guía Técnica N° 4 - Procedimiento de Trabajos en Caliente

Capítulo 5 – Procedimiento para obtener el permiso

SE REQUIERE SIEMPRE DE UN PERMISO PARA TRABAJOS EN CALIENTE?

Los trabajos en caliente se pueden llevar a cabo en áreas que son o se han hecho seguras ante el
riesgo de incendio sin necesidad de un permiso para trabajos en caliente. Un área designada para
trabajos en caliente es un área permanentemente usada para este tipo de trabajos, como por ejemplo
el taller de mantenimiento dentro de una planta industrial.

Esencialmente estas áreas están construidas con materiales no combustibles ni inflamables y no se

almacenan en ellas contenidos de ese tipo, están correctamente separadas por materiales
incombustibles y además deben contar con extintores portátiles.

Pero también existen áreas prohibidas (no permitidas) para trabajos en caliente como por ejemplo:

• Áreas clasificadas como prohibidas por la alta dirección (por ejemplo áreas “blancas” en
laboratorios y clínicas).
• En zonas con presencia permanente o potencial de atmósferas explosivas.
• Cuando haya tanques o equipos confinados que no hayan sido adecuadamente preparados y
que hayan contenido productos que puedan desarrollar atmósferas explosivas.
• En áreas con acumulación de polvos explosivos.

Finalmente es muy importante que todo el personal relacionado con los trabajos en caliente
incluyendo administradores, personas responsables de la autorización de los trabajos, guardias de
incendio (Fire Watch), operarios y contratistas reciban capacitación en los riesgos asociados a estos
trabajos así como en el uso y manipulación de extintores portátiles y otros sistemas de protección
contra incendio disponibles en la empresa.

Adicionalmente se deberán desarrollar sesiones de entrenamiento en los procedimientos de seguridad

específicos para cada tipo de equipo usado en los trabajos en caliente, así como sobre el uso de
equipo de protección personal (EPP) y los procedimientos internos establecidos para diligenciar un
permiso de trabajo en caliente y las áreas autorizadas y prohibidas para dichas tareas.

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 Guía Técnica N° 4 - Procedimiento de Trabajos en Caliente

CUAL DEBERÍA SER EL PROCEDIMIENTO PARA OBTENER UN PERMISO DE TRABAJO EN

CALIENTE?

El IAP deberá seguir el siguiente diagrama de flujo para determinar si el trabajo en caliente puede
llevarse a cabo no.

Se requiere un trabajo en caliente?

SI
Hay alguna alternativa aceptable para reemplazar el SI Proceda con la alternativa de trabajo en frió. No
trabajo en caliente? requiere permiso
NO
Se puede realizar el trabajo en el área designada Revise el área designada para trabajos en
SI
para trabajos en caliente? (por ejemplo en el taller caliente y proceda con el trabajo en ese lugar. No
de mantenimiento) requiere permiso.
NO
El área donde se propone realizar el trabajo está NO NO SE DEBE AUTORIZAR EL TRABAJO EN
PERMITIDA para este tipo de trabajos? CALIENTE NI EL PERMISO
SI
El operario del trabajo en caliente se asegura que el LEA LA GUÍA TÉCNICA N° 4 DEL CIR Y
NO
área alrededor del trabajo cumple con los CUMPLA CON TODOS LOS
requerimientos de seguridad del permiso? REQUERIMIENTOS QUE SOLICITA LA MISMA
SI
NO
El operario del trabajo en caliente contacta al
responsable de autorizar los permisos (IAP)?
SI
El IAP revisa el área y completa el permiso de
trabajo en caliente? NO

SI
El IAP determina la necesidad de un guardia de
incendio (fire watch) y su ubicación? (opcional) NO

SI
Una vez se hayan cumplido todas las medidas de
seguridad, el IAP firma y publica el permiso en el SI EL OPERARIO DE TRABAJO EN CALIENTE
área de trabajo designada. PUEDE EMPEZAR EL TRABAJO AUTORIZADO.

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 Guía Técnica N° 4 - Procedimiento de Trabajos en Caliente

Capítulo 6 – Cómo utilizar el permiso de trabajo en caliente

El formulario de PERMISO DE TRABAJO EN CALIENTE – V. 12-2013 (adjunto al final de la guía)

presenta en un único documento los distintos elementos que se requiere verificar antes, durante y
después de un trabajo de corte y soldadura, llama abierta, afilado (amolado), derretimiento, entre otros
descritos en el documento PERMISO DE TRABAJO EN CALIENTE.

El formulario de PERMISO DE TRABAJO EN CALIENTE debe ser completado por la persona que hay
sido designada por la ALTA DIRECCIÓN como RESPONSABLE DE AUTORIZAR los permisos de
trabajo en caliente en aquellas áreas distintas a las áreas designadas.

El formulario de PERMISO DE TRABAJO EN CALIENTE es valida únicamente durante el día y lugar

definidos explícitamente en la carátula de la tarjeta. Se deberá obtener un nuevo PERMISO DE
TRABAJO EN CALIENTE y su correspondiente tarjeta para días y/o lugares diferentes.

En la parte superior podrá escribir un número correlativo N° ___ para llevar un mejor control de la
cantidad de trabajos en caliente que realiza en la empresa.

Todas las secciones del formulario de PERMISO DE TRABAJO EN CALIENTE deben ser
completadas en su totalidad. Cada una de las preguntas en la lista de chequeo deberá tener una
respuesta.

Cuando alguna pregunta no aplique a la situación especifica del trabajo realizado se deberá responder
N/A.

En caso de respuestas negativas (NO), se deberá verificar la condición que origina dicha respuesta y
tomar las acciones preventivas necesarias adicionales para evitar posibles situaciones de incendio
como consecuencia del trabajo a desarrollar, incluyendo traslado de equipos; instalación de pantallas
o protecciones adicionales; asignación de supervisores de incendio; ventilación de áreas; entre otros.

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 Guía Técnica N° 4 - Procedimiento de Trabajos en Caliente
El objetivo es que todas las respuestas en la lista de chequeo sean afirmativas (SI) para autorizar el
inicio del trabajo en caliente, minimizando de esta manera la posibilidad de eventos de incendio
durante el trabajo.

Una vez finalizado el trabajo en caliente se deberá verificar el área donde se desarrollo el mismo, así
como aquellas áreas anexas (contiguas o inferiores) que requirieron de supervisión durante el trabajo,
validando la condición de seguridad de la misma a través de una firma.

Luego de esta revisión final se deberá mantener una vigilancia permanente en el lugar (a través del
guardia de incendio) durante 30 minutos después de finalizado el trabajo, esta inspección tiene como
objetivo detectar posible fuegos latentes por brasas o rescoldos de soldadura que pueden aparecer
luego del trabajo.

Además, luego de dicho período de guardia permanente, se realizarán dos inspecciones cada 30
minutos en el área de trabajo. De esta manera existirá supervisión permanente de 30 minutos en el
lugar y dos verificaciones puntuales a los 60 minutos y 90 minutos después de terminado el trabajo,
dejando registro.
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 Guía Técnica N° 4 - Procedimiento de Trabajos en Caliente

Los formularios de PERMISO DE TRABAJO EN CALIENTE deberán estar disponibles y a la vista

durante la duración del mismo.

Se recomienda conservar una copia de cada permiso para trabajo en caliente durante un periodo de al
menos 12 meses con el objeto de poder realizar las auditorias y controles correspondientes.

CAMBIOS DE TURNO

Los permisos de trabajo deben ser emitidos por un periodo de tiempo que no puede exceder un día
(24 horas). Sin embargo, si el trabajo en caliente se extiende desde el turno inicial hasta uno o dos
turnos siguientes, se requiere una validación entre el IAP original y el que lo reemplazará en el
próximo turno, a través de una firma de cada uno en el permiso. Se debe asegurar que las
condiciones del trabajo sean claramente transmitidas de un IAP al otro.

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 Guía Técnica N° 4 - Procedimiento de Trabajos en Caliente

Capítulo 7 – Antecedentes

En la preparación de esta norma se han tenido en cuenta los antecedentes siguientes:

NFPA – NATIONAL FIRE PROTECTION ASSOCIATION (USA)

• NFPA 51 B – Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot Work. 2009
Edition

• Datos aportados por los miembros CIR.

Por aclaraciones o mayor información sobre esta Guía Técnica consultar a cualquier
integrante del CIR incluido en el Comité de Redacción.

Archivo: CIR-GT-Permisos de Trabajo en Caliente - Noviembre 2013 (VF)

Otras Guías Técnicas CIR

Guía Técnica Nro 1: Diseño y Pautas de Instalación de Sistemas de Hidrantes – Junio 2008

Guía Técnica Nro 2: Autoinspecciones de Prevención de Incendios - Septiembre 2009

Guía Técnica Nro 3: Brigada de lucha contra Incendios – Octubre 2010

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 Guía Técnica N° 4 - Procedimiento de Trabajos en Caliente

Capítulo 8 – Anexos: Ejemplos de Siniestros

Ejemplo: ¿Es realmente necesario el trabajo en caliente?

- En marzo de 2007, un daño estimado de £100.000 fue causado por trabajos en caliente realizados
para aplicar membrana asfáltica sobre un techo de chapas metálicas. El permiso de trabajo en
caliente se encontraba en orden, sin embargo, los trabajos en caliente prendieron fuego una
membrana plástica de EDPM aplicada por detrás de los paneles con aislación. Los equipos de
bomberos extinguieron el incendio rápidamente, no obstante, fue necesario cortar paneles revestidos
y parte del cielorraso principal en el proceso de extinción. Las investigaciones posteriores revelaron
que el trabajo en caliente no era necesario, y que el trabajo en frío hubiese sido más apropiado para
ese tipo de tarea.

Ejemplo: Remoción o protección de materiales combustibles e inspección de seguridad

Mientras se realizaba una soldadura por arco en un segundo piso, unas chispas cayeron por una
abertura sobre unas cajas de cartón que se encontraban en el piso de abajo, lo que ocasionó que las
cajas se prendieran fuego. No había ningún Guardia de Incendio en el primer piso, y cuando se
descubrió el incendio 15 minutos más tarde, los empleados no pudieron apagarlo. Finalmente
llamaron al departamento de bomberos, pero ya era muy tarde para salvar el edificio de dos pisos. La
pérdida total fue de USD 1.600.000.

Ejemplo: Remoción o protección de materiales combustibles e inadecuada aplicación de los

permisos

Unos operarios estaban soldando un soporte a una columna contigua a un pasillo, donde se
encontraban almacenadas bobinas de papel a una distancia no mayor a 1.5 metros (5 pies). Según se
informa, se había emitido un permiso de soldadura para dicho trabajo, el formulario de permiso
estándar claramente indicaba que los materiales combustibles en un radio de 11 metros del área de
trabajo debían ser removidos o cubiertos. El permiso también exigía de la firma de un supervisor que
certificase que se había realizado la inspección del área. En este caso, no había protección alguna de
los materiales combustibles, y el permiso estaba siendo utilizado sin la firma requerida. El incendio se
propagó rápidamente hacia el interior de la estiba de material almacenado, sin embargo, los
rociadores se activaron, las compuertas de extracción de humos del techo se abriero, se utilizaron las
mangueras del sistema de incendio y eso hizo que el humo se disipara un poco en el área. Se
quemaron alrededor de 300 bobinas que no pudieron ser salvados, y otras bobinas sólo sufrieron
daños por agua. La pérdida total fue de USD 250.000.-

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 Guía Técnica N° 4 - Procedimiento de Trabajos en Caliente

Ejemplo: Protección de materiales combustibles, respuesta de los bomberos y sistemas de

emergencia.

Un soplete de corte de oxiacetileno fue utilizado en un túnel de frío revestido en metal, con algunas
cañerías que pasaban a través de las paredes del túnel dejando un espacio oculto entre dichas
cañerías y las paredes. Las chispas evidentemente pasaron por una grieta y se prendió fuego el
material de aislación interno del panel que era de poliestireno expandido. El incendio ocurrió durante
un período de descanso y no se descubrió hasta finalizado dicho receso. Se perdió aún más tiempo
en un esfuerzo inútil por extinguir el fuego con extinguidores y mangueras pequeñas. Finalmente
llamaron al departamento de bomberos que se enfrentó a una difícil tarea debido al denso humo y a la
propagación del incendio hacia el espacio oculto entre techo y cielorraso sin sectorizar. La pérdida
total fue de USD 2.300.000 millones.

Ejemplo: Remoción de materiales combustibles e inspección

Mientras que los operarios estaban cortando los pernos de una cinta transportadora con equipos para
soldar, algunas de las chispas atravesaron las grietas en el piso y cayeron sobre montículos de
aserrín que se encontraban abajo. El área estuvo ardiendo por 3 horas sin que el personal de
mantenimiento se diera cuenta de lo que estaba ocurriendo, ellos eran las únicas personas en la
planta. Cuando descubrieron el incendio, intentaron apagarlo con extinguidores antes de llamar al
departamento de bomberos. Los bomberos llegaron cuando ya era muy tarde para salvar el depósito
maderero. La destrucción ocasionó una pérdida total de USD 1.250.000.

Ejemplo: Inspección inadecuada luego de finalizado el trabajo en caliente

Un contratista externo que se encontraba instalando un nuevo ascensor en un edificio de oficinas de

siete plantas, con pisos de madera, inició una serie de incendios como resultado de trabajos de corte y
soldaduras. Los empleados del contratista lograron extinguir todos los incendios excepto uno. Dicho
incendio ocurrió hacia el final de la jornada laboral, y los cuatro empleados sin darse cuenta del
incendio, se retiraron. Casi al terminar la tarde, el portero del turno de la noche para realizar su trabajo
habitual, llamó al ascensor, cuya construcción era en parte de madera, y descubrió llamas. La pérdida
fue de USD 530.000. No había ningún Guardia de Incendio en el área, como así tampoco, luego de
realizar la última soldadura, no se llevó a cabo la inspección de la zona de trabajo.

Ejemplo: Supervisión inadecuada de contratistas

Los contratistas estaban removiendo un taller de galvanizado, utilizando medios térmicos, y el área
donde estaban trabajando contenía tanques de plástico. Tenían su propio sistema de permisos de
trabajo en caliente para realizar las tareas. La gerencia de la planta desconocía la necesidad de
supervisar los trabajos de los contratistas y por ende no tenían conocimiento de que los mismos
habían dejado el lugar de trabajo una vez finalizada su tarea. El fuego destruyó totalmente el edificio y
los contenidos del taller. El incendio ocurrió debido a que el material combustible entró en ignición
luego de que los operarios del contratista se retiraran de la ubicación.

Página 20
 N°______

PERMISO DE TRABAJO EN CALIENTE

Recuerde que si existe una alternativa más segura de realizar este trabajo debe optar por el mismo
Antes de iniciar un trabajo en caliente asegúrese que se han tenido en cuenta las precauciones requeridas por la Guía Técnica N° 4 del CIR.

ASEGURESE DE CONTAR CON EXTINTORES PORTÁTILES EN EL ÁREA DONDE SE REALIZA EL TRABAJO

Este permiso de trabajo en caliente es requerido para cualquier operación que involucre llamas abiertas o que produzca calor
y/o chispas. Estos trabajos incluyen corte, soldadura, amolado, derretimiento mediante aplicación calor (descongelación de
tuberías), aplicación de revestimientos en cubiertas, etc.

Fecha:______________________________________ Nombre y firma del operario que realiza el trabajo (OTC):

_________________________________________
Ubicación / Edificio / Sección / Piso:_______________
____________________________________________ Empleado Contratista
Trabajo a realizar:_____________________________
____________________________________________ El IAP certifica que el área donde se realizará el trabajo ha
sido examinada y se han tomado las precauciones
Hora de inicio: Hora Finalización:________ necesarias descritas en la lista de chequeo, autorizándose
el permiso para este trabajo.

VALIDO POR UN DIA Nombre y firma del individuo que autoriza el trabajo (IAP):

_________________________________________

Responda las siguientes preguntas. En caso de una respuesta

negativa (NO) se requerirá de acciones correctivas antes de Los materiales combustibles ubicados del otro
iniciar el trabajo. lado de paredes, cielorrasos o techos que no sean F F F
Tenga en cuenta las siguientes resistentes al fuego deben ser retirados o
SI NO N/A
supervisados por un guardia de incendio.
precauciones:

Detectores de incendio, rociadores automáticos, Trabajos en espacios confinados: SI NO N/A

mangueras de incendio y extintores portátiles en F F F
servicio y operables. El lugar debe estar libre de materiales
Extintores portátiles disponibles en el sitio de combustibles. F F F
trabajo (dentro de los 11 m). F F F Verifique que no hay vapores o líquidos
Equipo para trabajo en caliente y EPP en buen inflamables. F F F
estado de conservación y funcionamiento. F F F Recipientes a presión, tuberías y otros equipos
Permiso de trabajo especial para ductos metálicos han sido retirados de servicio, aislados y F F F
o tuberías con uniones de caucho o plástico. F F F ventilados.

Dentro de un radio de 11m del trabajo: SI NO N/A Guardia de incendio (Fire Watch) y
monitoreo del área: (Debe estar disponible durante el
Humedezca los pisos combustibles. Cúbralos con trabajo y al menos 30 minutos después de finalizado el mismo - SI NO N/A
arena húmeda u otra protección. F F F Puede requerirse de guardias de incendio adicionales en las áreas
superior, inferior y adyacente al sitio donde se realiza el trabajo en
Verificar que la atmósfera explosiva ha sido caliente).
eliminada F F F
Elimine líquidos inflamables, polvo, fibras Deben estar presente durante el trabajo y 30
combustibles y derrames de aceite del suelo. F F F F F F
minutos después de finalizado el mismo.
Cubra las penetraciones y aberturas en pisos y El personal debe estar entrenado en el uso de los
paredes. F F F F F F
equipos de trabajo en caliente y sistemas de
Todos los materiales combustibles deben ser alarma y extinción disponibles.
retirados o cubiertos con materiales que sean F F F
Provistos de extintores portátiles y mangueras de
resistentes al fuego o no combustibles. incendio listas para usar. F F F
Los pisos deben estar limpios y libres de residuos Otras precauciones adicionales
o derrames. F F F F F F
Conductos y sistemas de transporte que puedan
transportar chispas hacia otras áreas con F F F Anexo A - Paneles Sandwich (completar esta
materiales combustibles fueron protegidos o sección sólo si la construcción donde se realizará el trabajo en SI NO N/A
caliente contiene panelería tipo sandwich)
puestos fuera de servicio. Utilizará métodos de corte o perforación en frío en
Trabajos en muros y techos: SI NO N/A los paneles, con agujereadoras o sierras de F F F
mano de baja velocidad?
Si los paneles incluyen pasajes de cañerías o
La construcción no contiene materiales
F F F
cables, Sellará con una protección metálica que F F F
combustibles en cubiertas o asilamientos. (para cubra completamente la aislación interna?
paneles sandwich responda NO y lea anexo A). La aislación combustible de los paneles está
F F F
completamente cubierta dentro del radio de 11 m? F F F
Cuando se trabaje en cielorrasos, asegúrese de NOTA IMPORTANTE: Al final del trabajo, asegúrese que el
que los espacios confinados circundantes estén material combustible no quede expuesto.
debidamente protegidos.
N/A: No aplica
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 PERMISO DE TRABAJO EN CALIENTE

REGISTRO DE PASE DE TURNO:

El trabajo en caliente tardará más de un turno: Si F No F (si su respuesta es Si por favor complete y firme la siguiente sección)

Nombre y firma del IAP del primer turno: ________________________________________________

Nombre y firma del IAP del segundo turno: ________________________________________________

Nombre y firma del IAP del tercer turno (opcional): __________________________________________

(Recuerde que el permiso no puede durar más de 24 horas. Se deberá realizar un nuevo permiso si el trabajo en caliente se
excede de este tiempo)

CIERRE DEL TRABAJO en CALIENTE (Una vez concluido el trabajo autorizado)

Nombre y Firma de IAP: ________ ___________________

El área del trabajo en caliente ha sido verificada y es segura*: Si F No F DIA:___________ HORA:__________

*NOTA: Para paneles tipo sándwich asegúrese de que la aislación combustible haya sido cubierta totalmente y que no haya
quedado expuesta. Así mismo, si el trabajo involucró pasajes de cañerías o cables, verifique que se hayan sellado con una
protección metálica que cubra completamente la aislación interna.

VERIFICACIÓN FINAL DEL ÁREA DE TRABAJO (Una vez concluido el trabajo autorizado)

El trabajo fué supervisado por un guardia de incendio: Si F No F (si su respuesta es Si por favor complete y firme la siguiente sección)

Nombre y Firma del guardia de incendio después de finalizado el trabajo: ___HORA:__________

Firma del guardia de incendio después de 30 minutos permanente en el lugar: ___HORA:__________

Firma de guardia de incendio a los 60 minutos de finalizado el trabajo: __ ________HORA:__________

Firma de guardia de incendio a los 90 minutos de finalizado el trabajo: __ ________HORA:__________

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