Oleohidráulica y Neumática – Ingeniería Electromecánica

Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional Reconquista

Unidad N° 5 “Circuitos Oleohidráulicos- Principio de

Sistemas de Carga Sensada y de Presión
Compensada”

Oleohidráulica y Neumática
Ing. Robinson Nobile
Ciclo lectivo 2024

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CIRCUITOS OLEOHIDRÁULICOS
Las aplicaciones y componentes que utiliza la Oleohidráulica son innumerables, como lo
son las posibles combinaciones de componentes en los sistemas. Los circuitos que se
expondrán son los más utilizados en la maquinaria industrial o agrícola/vial y presentan los
principios básicos de aplicación de la oleohidráulica en varios tipos de trabajos.
En general los circuitos oleohidráulicos se pueden clasificar en dos tipos:
A- Circuitos de CENTRO ABIERTO
B- Circuitos de CENTRO CERRADO
A- Circuito hidráulico de Centro Abierto: caudal constante, presión variable
Con el sistema de centro abierto, la bomba es de cilindrada fija, y por lo tanto el caudal,
constante. El sistema se implementa con bombas de tipo engranajes que están accionadas
de forma continua. Como la bomba envía de forma permanente un caudal constante se
necesita una válvula que limite la presión ya sea bien para que el aceite retorne a depósito o
bien cuando llega el final del requerimiento hidráulico. Es decir, si no se requiriese caudal
entonces el flujo de aceite se desvía al depósito por la línea de retorno. En el caso de
accionar un distribuidor (servicios externos, elevador...) la válvula de control orienta el
caudal hacia la demanda, siendo la velocidad de respuesta directamente proporcional al
caudal de la bomba. La presión subirá entonces hasta alcanzar el valor requerido para la
función exigida en el actuador y tras realizar ese trabajo la bomba vuelve a funcionar bajo
condiciones de baja presión.
Otra característica del sistema es que las bombas con caudal fijo una vez que se abre un
distribuidor se consume la máxima potencia de que dispone el sistema hidráulico, incluso
sin tener nada acoplado, porque el caudal excedente se tiene que ir por la válvula limitadora
(alivio de presión)
El centro abierto es muy utilizado en máquinas agrícolas (tractores y cosechadoras) y en
algunos circuitos o aplicaciones industriales, ya que es de gran simplicidad en la
disposición de los componentes, y porque es un sistema que se adapta en aplicaciones de
forma intermitente y con un número limitado de actuadores. Pero el centro abierto también
se usa en aparatos tan complejos como puede ser un avión. Si bien es cierto que
normalmente se usa en aviones ligeros como avionetas en las cuales no se necesita un
suministro continuo de presión (tren de aterrizaje o flaps…) si no que necesitan suministro
hidráulico durante un periodo corto de tiempo.
Normalmente la presión nominal de trabajo en centro abierto oscila entre los 60 y los 210
kg/cm2. Se deben utilizar siempre válvulas distribuidoras de Centro Abierto de manera que
en su posición de reposo el aceite circule hacia el depósito y no por la válvula de alivio lo
cual generaría alta presión y calentamiento del aceite deteriorando rápidamente los
componentes.

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B-Circuito hidráulico de Centro Cerrado: caudal variable, presión constante

El sistema de Centro Cerrado suministra aceite a la demanda capaz de suplir operaciones
simultáneas y con una sola bomba. La implementación de estos circuitos se hace con
bombas de caudal variable (cilindrada variable) pero manteniendo la presión. Cuando el
circuito no requiere caudal la bomba está en cierto reposo y el aceite no retorna
continuamente al depósito mientras que mantiene la presión del aceite en un margen
estrecho de variación.
La cilindrada de la bomba varía en función de la carga del sistema proporcionando el
caudal a la demanda y siempre manteniendo la presión dentro de límites estrechos. En el
caso de necesitarse alimentar varios actuadores en paralelo con demandas diferentes
entonces se controla el caudal bien por tubos de diferente diámetro o bien por válvulas
dosificadoras calibradas. En la práctica esto significa que el accionamiento de un actuador
no interfiere en el trabajo de los demás cuando se accionen de forma simultánea.
Las presiones de trabajo oscilan desde 60 hasta 210 kg/cm2 o algo más. Se deben utilizar
válvulas distribuidoras de Centro Cerrado de manera que, en su posición de reposo, el
aceite aumente su presión y la bomba detecte este aumento y corte el flujo de aceite
manteniendo una presión baja latente en el circuito.

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SISTEMAS OLEOHIDRÁULICOS
Esta presentación mostrará la evolución en los sistemas hidráulicos, partiendo del "Sistema
Básico de Centro Abierto", pasando por el "Sistema de presión compensada de Centro
Cerrado", para finalizar con el sistema hidráulico de “Carga Sensada/Presión
Compensada”.

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SISTEMA BÁSICO (CENTRO ABIERTO)

Introducción
Comenzaremos nuestro estudio partiendo de un sistema hidráulico básico: Este sistema se
compone de:
(1) Un tanque
(2) Una bomba de desplazamiento fijo
(3) Un manómetro
(4) Una válvula de control de centro abierto, accionada por palanca.
(5) Un cilindro hidráulico de doble efecto.
En un sistema con una válvula de control de centro abierto, el flujo pleno de la bomba pasa
por la válvula de control todo el tiempo, así el flujo irá directo al tanque o al cilindro. Este
flujo constante de un gran volumen de aceite produce gran cantidad de calor si existe
alguna restricción en el recorrido (por ejemplo, válvulas). El calor excesivo reduce la vida
útil de los componentes. Podemos reducir los efectos del calor usando válvulas de control
más grandes para minimizar la restricción, o enfriadores para remover el calor; sin
embargo, esto no siempre es práctico debido a los costos adicionales que se presentan o al
mayor espacio que ocupan estos componentes dentro del equipo.
Una desventaja al añadir una válvula de alivio es que se descarga el sistema a presiones
muy altas aumentando el calor en el sistema y reduciendo por tanto la vida útil de los
componentes.
Existen otros dos problemas con este tipo de sistemas hidráulicos:
1) El "atascamiento" del carrete de control, y
2) La velocidad del cilindro varía con la velocidad del motor o cambia con el trabajo de la
carga (esto causa que la cantidad de flujo varíe)

1 - FUERZAS DE FLUJO
Carrete de control "atascado"
Una válvula de control "atascada, pasada o pegajosa" tiene su origen en lo que comúnmente
se conoce como "fuerzas de flujo"
Las fuerzas de flujo actúan en un carrete de control y tienden a mantener el carrete en
posición abierta cuando el flujo pasa a través del orificio creado en el carrete abierto. Estas
fuerzas de flujo son directamente proporcionales a la cantidad de flujo y a la diferencia de
presión entre el flujo que entra y el flujo que sale del carrete. En otras palabras, sí el flujo
y/o la diferencia de presión aumentan, las fuerzas tratando de mantener el carrete abierto
también aumentan.
El vector de la fuerza actuando paralelamente (vertical) a la línea central de la válvula de
control, es la fuerza que trata de mantener el vástago en la posición abierta. En nuestra
válvula simple, entre más se acerca el carrete a la posición de cierre de suministro
(disminuyendo el tamaño del orifico), mayor es la diferencia de presión entre el aceite de
suministro y el aceite que trabaja en la salida y mayor será la fuerza que trata de mantener
el carrete abierto.
Para ilustrar este efecto, podemos compararlo con la acción de cerrar una puerta contra un
fuerte viento. A medida que cierra la puerta usted crea una restricción del flujo de aire.
Entre más cierra la puerta, aumenta la resistencia o las fuerzas en contra. Lo que usted
experimenta es el efecto de un flujo y una presión a través de un orificio, efecto llamado
“fuerzas de flujo”.

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Las válvulas de control hidráulicas son más efectivas si el carrete de control se centra por sí
mismo.
Podemos hacer que esto suceda fácilmente, añadiendo un resorte centrador debajo del
carrete para cerrar el orificio cuando el operador libera la palanca de operación. Recuerde,
sin embargo, que a mayor flujo y/o a mayor presión del sistema, mayores son las "fuerzas
de flujo" y por lo tanto más fuerte tendrá que ser el resorte centrador. ¿Cuál es el
resultado?: esfuerzos altos en la palanca de operación que a la vez resultan en fatiga rápida
del operador.
¿Cuál es la solución de este problema? Las fuerzas de flujo están relacionadas tanto con el
flujo como con la diferencia de presión. Si disminuimos uno o ambos factores, disminuyen
las fuerzas de flujo y la fuerza requerida en el resorte centrador será menor, reduciendo al
mismo tiempo el nivel de esfuerzo.

2 - VARIACIÓN DE LA VELOCIDAD DEL CILINDRO

En un circuito simple como este, la velocidad del cilindro depende de la cantidad de flujo
que pasa por el control. Este flujo puede ser afectado por la velocidad del motor, la carga de
trabajo, el desplazamiento de la palanca y el flujo de salida de la bomba. Si el operador
trata de mantener una velocidad de cilindro constante mientras la velocidad del motor
cambia o la carga aumenta, tendrá que operar la palanca de desplazamiento constantemente
(variando de este modo el tamaño del orificio) para mantener la misma diferencia de
presión en el carrete de control.
Sabemos por teoría en hidráulica básica, que cuando una diferencia de presión permanece
constante a través de un orificio es porque la diferencia de flujo a través del orificio
permanece constante. Esto no es fácil de conseguir ya que para mantener la velocidad
constante requerirá movimientos permanentes del operador en la palanca de operación,
resultando en una fatiga alta del operador.
Añada a este movimiento constante de la palanca de operación con un esfuerzo de palanca
alto y entonces la fatiga del operador será mayor.

PRESIÓN COMPENSADA “PC” (SISTEMA DE CENTRO CERRADO)

¿No es bueno resolver estos dos problemas al mismo tiempo? Podemos hacerlo si añadimos
una válvula reductora de presión que controle el flujo y vamos a utilizar una válvula de
control direccional de centro cerrado.

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Una válvula de retención "doble" ha sido añadida al sistema para determinar la presión de
trabajo, ya sea en el extremo de la cabeza del cilindro o en el extremo del vástago del
cilindro para que envíe esta presión de trabajo a la válvula reductora de presión. Esta
presión es llamada presión de señal y será siempre igual a la presión de trabajo.
Esta válvula reductora de presión es llamada también "Compensadora de Presión",
"Válvula de control de flujo" o " Compensador de Flujo", mientras que la Válvula de
retención doble es algunas veces llamada "Válvula de comparación” o "Válvula
resolver” o “selectora”
¿Cómo añadiremos una válvula reductora de presión para controlar el flujo y reducir los
esfuerzos en la palanca de operación? Si recordamos acerca de las fuerzas de flujo y su
efecto en los esfuerzos en la palanca, el único modo de reducir las fuerzas de flujo seria
reduciendo el flujo y/o la diferencia de presión en el carrete de control. Ya que el flujo está
determinado por la bomba (desplazamiento fijo) y los requerimientos de la carga de trabajo
los cuales no podemos cambiar, la única variable que podemos modificar es la diferencia de
presión en el carrete.

En la figura podemos ver que la válvula reductora de presión sensa o lee la presión de
trabajo. Esta presión trabaja junto con el resorte de la válvula reductora de presión, para
controlar la presión suministrada al sistema. La presión del sistema será igual a la presión
de trabajo más la presión del resorte. Desde la válvula reductora de presión, se produce la
presión que alimentará el carrete direccional (control principal). Si la presión en el carrete
de control principal es igual a la presión de trabajo más el valor del resorte en la cámara del
resorte, entonces es obvio que la diferencia de presión en el carrete de control principal
(diferencia entre la presión suministrada al carrete de control principal y la presión de

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trabajo) es igual al valor del resorte. Si el resorte tiene una fuerza de 50 psi (3,45 Bar),
vemos que estos 50 psi controlan la máxima diferencia de presión en el carrete de control
principal, minimizando las fuerzas de flujo y permitiendo reducir el tamaño del resorte
centrador, reduciendo las fuerzas requeridas para el movimiento de la palanca.
Esta misma válvula reductora de presión actúa también anulando el efecto de la variación
de la velocidad del motor sobre la velocidad del cilindro. A medida que la velocidad del
motor aumenta, aumenta el flujo de la bomba, aumentando la presión de suministro en la
bomba. La válvula reductora de presión reacciona a este incremento de suministro de la
bomba y restringe el flujo de entrada para mantener la misma diferencia de presión en el
carrete de control principal. Al hacer esto, se mantiene un flujo constante en el cilindro. La
acción opuesta ocurre si disminuye la velocidad del motor.
Esta válvula anula también el efecto de variación en la carga de trabajo. Variaciones en la
carga de trabajo no afectan tampoco en el conjunto hidráulico la velocidad del cilindro que
permanece constante.
Veamos esto con el siguiente ejemplo:
Asumamos que la presión de trabajo requerida es igual a 500 psi (34,50 Bar). Esta presión
trabaja junto con los 50 psi del resorte en la válvula reductora de presión, resultando en 550
psi (37,9 Bar) en el carrete de control principal. La diferencia de presión en el carrete de
control principal será de 50 psi que corresponde al valor del resorte. Si la presión de trabajo
se incrementa a 1000 psi (69 Bar), esta presión trabaja de nuevo con los 50 psi del resorte
en la válvula reductora de presión, resultando en 1050 psi (72,45 Bar) en el carrete de
control principal. La diferencia de presión en el carrete de control principal de nuevo es 50
psi que es el valor en el resorte. Aún si la carga cambiara, la diferencia de presión en el
carrete de control principal permanece igual manteniendo un flujo constante.
NOTA: Esto es cierto excepto si la carga es mayor que la designada para el sistema o
si la bomba no puede producir un flujo adecuado para los requerimientos del sistema.

DEFINICIÓN DE COMPENSADOR DE PRESIÓN O DE PRESIÓN

COMPENSADA: “Es un sistema de control que permite en un conjunto hidráulico, una
velocidad constante del cilindro para un desplazamiento dado en la palanca de control.”

Esto se logra manteniendo una diferencia de presión constante en el carrete de control

principal utilizando un resorte en la válvula reductora de presión (el cual se usa para
controlar el flujo).
Con una “Presión Compensada” como la descrita aquí, se presentarán dos diferencias de
presión:
1) Una es la diferencia de presión en la misma válvula reductora de presión. Esta
diferencia de presión varía dependiendo de la diferencia de presión suministrada por la
bomba y la presión de trabajo efectiva (más el valor del resorte)
2) La otra es la diferencia de presión en el carrete de control principal, la cual es
limitada o controlada por el resorte en la válvula reductora de presión.

Trabajemos con el siguiente ejemplo:

Un conjunto hidráulico requiere 19 l/m y desarrolla 1000 psi como presión de trabajo. La
bomba de desplazamiento fijo es capaz de suplir 114 l/m. El valor del resorte en la válvula
reductora de presión es igual a 50 psi, así que el resorte más la presión de trabajo limita la
presión producida en el carrete de control principal a 1050 psi. Al no necesitar un flujo
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pleno para el conjunto hidráulico, la presión suministrada por la bomba aumentará a 2700
psi y el flujo en exceso será regresado al tanque por medio de la válvula de alivio principal.
La primera diferencia de presión en la válvula reductora de presión es de 2700 psi menos
1050 psi que es igual a 1650 psi y la segunda diferencia de presión es 1050 psi menos 1000
psi lo que es igual a 50 psi o sea el valor del resorte.
Cuando se requiere un movimiento lento del cilindro, para el operador será más fácil la
operación si el carrete de control de centro cerrado permite que solo una pequeña parte del
flujo total vaya al cilindro.
Con una bomba de desplazamiento fijo la presión de suministro de la bomba aumenta y el
exceso de flujo de la bomba regresará al tanque. Esta cantidad alta de flujo a presión alta en
la válvula de alivio produce rápidamente una gran cantidad de calor disminuyendo la vida
útil de los componentes. Se mencionó antes que añadiendo un enfriador reduce el calor en
el sistema. Además de esta opción existen otras dos opciones:

1) Añadir una válvula de descarga o de control de flujo al sistema, o

2) Reemplazar la bomba de desplazamiento fijo con una bomba de desplazamiento
variable.

CARGA SENSADA (SISTEMA DE CENTRO CERRADO)

Usando una válvula de control de flujo por descarga, o una bomba de desplazamiento
variable con una válvula de control de bomba para regular el flujo del sistema, tendremos
las presiones necesarias requeridas por el sistema y obtenemos un sistema llamado
"CARGA SENSADA" (CS) o Load Sensing (LS).

DEFINICIÓN DE UN SISTEMA DE CARGA SENSADA O DE DETECCIÓN DE

CARGA: “Es un sistema de control que mantiene la presión de suministro de la bomba
a un valor fijo por encima de la presión más alta requerida por el sistema.”

Una red de señales es usada en ambos sistemas para enviar la más alta presión de trabajo
(Carga Sensada) de regreso ya sea a la válvula de control de flujo por descarga o a la
válvula de control de la bomba.
Dentro de esta red de señales están algunas válvulas de retención dobles (válvulas de doble
cheque) que son llamadas "válvulas resolver" o “válvulas de comparación”.
NOTA: Algunas válvulas utilizadas en el sistema LS/PC comunican la presión de trabajo
a través de tres conductos cruzados y uno axial perforados en el carrete direccional del
control principal, en vez de una válvula de retención doble o "válvula resolver".

ANÁLISIS DE LOS DIFERENTES SISTEMAS

OPCIÓN 1: Válvulas de control de flujo por descarga - “Carga Sensada” con

“Presión Compensada” (Bomba de desplazamiento fijo)
Una válvula de control de flujo por descarga ha sido añadida al sistema. Examinemos con
un ejemplo como opera:
El conjunto hidráulico requiere 19 l/m y desarrolla 1000 psi de presión de trabajo. La
bomba de desplazamiento fijo es capaz de suministrar 114 l/m. El resorte en la válvula de
control de flujo por descarga es igual a 200 psi, así que el resorte más la presión de trabajo
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es igual a 1200 psi que actuaran como la presión límite de suministro de la bomba que
también será de 1200 psi. El flujo en exceso es descargado al tanque a una presión que es
un valor más alto que la necesaria para el trabajo. Esta diferencia es igual al valor del
resorte o 200 psi. Este valor es la presión "marginal" que asegura una buena respuesta en el
conjunto hidráulico.

¿Qué pasará si el conjunto hidráulico se mantiene y no necesitamos ningún flujo extra?

Como estamos usando una válvula de control de centro cerrado, se espera que la presión del
sistema aumente y vaya a la válvula de alivio principal; sin embargo, al usar la válvula de
control de flujo, la presión suministrada por el sistema actúa contra los 200 psi del resorte
(el cual tiene 0 psi de presión de trabajo actuando en él) y descarga todos los 114 l/m al
tanque a una presión de suministro dela bomba de 200 psi.
En ambos casos estamos regresando el aceite de nuevo al tanque a una presión más baja
que la de la válvula principal de alivio. La válvula de control de flujo minimiza el aumento
de calor e incrementa la vida útil de los componentes.
El problema ahora se centra en lo referente a la energía hidráulica desperdiciada. En este
sistema la bomba siempre está suministrando el máximo flujo posible sin importar cuales
son las necesidades del conjunto hidráulico, regresando el flujo en exceso de nuevo al
tanque y desperdiciándose energía.

OPCIÓN 2: Bomba de desplazamiento variable-“Carga Sensada” con “Presión

Compensada”

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Podemos reducir la energía desperdiciada reemplazando la bomba de desplazamiento fijo

con una bomba de desplazamiento variable. La bomba utiliza una válvula de control para
controlar su flujo cambiando el ángulo del plato oscilante.

La presión de trabajo o presión de señal actúa con el resorte compensador de flujo en la

válvula de control de la bomba para dar una presión de suministro de la bomba a un valor
fijo llamado "presión marginal", mayor que la presión de trabajo.
El carrete compensador de flujo podrá sensar la presión suministrada por la bomba y la
presión de trabajo justo como la válvula de control de flujo lo hizo con la bomba de
desplazamiento fijo. Aunque los requerimientos de flujo cambien por movimientos en la
palanca de operación, las diferencias de presión entre la presión de trabajo y la presión
suministrada por la bomba cambiarán en respuesta a los movimientos de la palanca. Esto
hará que la posición del carrete compensador de flujo cambie y permitirá que se envíe más
o menos flujo al pistón del actuador grande en la bomba, que cambiará el ángulo del plato
oscilante en la bomba que cambiará el flujo de salida en la bomba.
Generalmente se tiene un vástago de control secundario en la válvula de control de la
bomba, que también reacciona a la presión suministrada por la bomba dando la máxima
presión posible, permitiendo disminuir la carrera de la bomba (reducir el flujo de la bomba)
para mantener una presión máxima del sistema sin el uso de una válvula de alivio principal.
Esta válvula se llama “Compensador de Presión” o “Válvula de corte”.
Ajustando la bomba y su válvula de control de modo que produzca exactamente el flujo
para la presión de trabajo que el sistema demanda, aumenta la eficiencia del sistema (si lo
comparamos con un sistema que posee una bomba de desplazamiento fijo).

Por ejemplo, la fórmula para hallar los caballos de fuerza hidráulica, es:
(gpm x psi) / 1714 = hp = gpm x psi x 0.000583
(l/m x kPa ) / 60240 = hkw = l/m x kPa x 0.0000166

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Si usamos una bomba de desplazamiento fijo de 114 l/m a una presión de trabajo de 1000
psi, una válvula de control de flujo por descarga que determine la presión de trabajo
actuando con un resorte de 200 psi (marginal), los caballos de fuerza hidráulicos (hydraulic
kilowatts) que están siendo producidos por el motor son:
30 gpm x (1000 psi + 200 psi) x 0.000583 = 21 hp
114 l/m x (6900 kPa + 1380 kPa) x 0.0000166 = 15.67 hkw
Sin embargo, si medimos el flujo al cilindro, solo se está usando 19 l/m lo que significa que
estaremos usando:
19 l/m x (6900 kPa + 1380 kPa) x 0.0000166 = 2.61 hkw
¿Qué ha sucedido a los otros 17.5 hp (13.06 hkw) que están siendo producidos desde el
motor? Se han desperdiciado y han regresado al tanque en forma de calor
¿Usando una bomba de desplazamiento variable cuanta energía desperdiciada tendremos?
Prácticamente ninguna! La bomba enviará exactamente el flujo necesario para producir una
presión levemente más alta que la requerida. Lo que la bomba da es:
5 gpm x 200 psi x 0.000583 = 0.58 hp desperdiciados, la cual se usó para la presión
marginal 19 l/m x 1380 x 0.0000166 = 0.44 hkw

Dos ventajas de usar una bomba de desplazamiento variable son:

1. El calor producido es menor que beneficia la vida útil de los componentes, y
2. Menos caballos de fuerza desperdiciados desde el motor, que resulta en menor cantidad
de combustible usado.
Regresando al diagrama básico hemos reemplazado la función de la válvula de control de
flujo por una de descarga y la válvula de alivio principal por la válvula de control de la
bomba. Como se había mencionado antes, uno de los carretes de la válvula de control de
la bomba se llama "Compensador de flujo o Carrete marginal" que controla el flujo,
mientras que el otro es el carrete "compensador de presión o presión de corte" que limita
la presión máxima del sistema.

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SISTEMAS HIDRÁULICOS CARGA SENSADA/PRESIÓN COMPENSADA –

OPERACIÓN DE DOS VÁLVULAS
Solamente "CARGA SENSADA" (Bomba de desplazamiento fijo)

En esta figura hemos colocado dos conjuntos hidráulicos con sus válvulas de control
marcadas como "A" y "B". Ninguna tiene una válvula reductora de presión en su circuito.
Existe una válvula de retención doble (válvula de doble cheque) localizada entre el vástago
y el final de la cabeza de cada cilindro. Si uno o ambos de los conjuntos hidráulicos es
operado, otra válvula de retención doble envía la más alta de las dos señales de trabajo
desde los cuerpos de las dos válvulas a las válvulas de control de flujo por descarga.
Estas dos válvulas colocadas las usaremos únicamente como "CARGA SENSADA".
Operemos ambas válvulas al mismo tiempo.
La válvula "A" tiene una presión de trabajo de 2000 psi, mientras que la válvula "B" tiene
una presión de trabajo de 500 psi. La más alta de las dos presiones de trabajo que es 2000
psi termina en la válvula de control de flujo después de compararse con las otras presiones
en la "red de señales". Esta presión trabaja junto con los 200 psi del resorte en la válvula de
control de flujo y limita la presión suministrada al sistema a 2200 psi. Ambos conjuntos
hidráulicos tendrán 2200 psi aplicados en el lado de suministro del correspondiente carrete
de control principal.
Calculemos ahora la diferencia de presión en cada carrete de control:
En la válvula "A" necesitamos 200 psi como presión de trabajo. El suministro de la bomba
es 2200 psi. La diferencia entre las dos presiones es 200 psi. Esta diferencia de presión
relativamente pequeña en el carrete de control principal no producirá fatiga en el operador
por esfuerzos altos de palanca.
En la válvula "B" necesitamos 500 psi como presión de trabajo. El suministro de la bomba
es 2200 psi. La diferencia de presión en el carrete de control principal es 1700 psi. Esta
diferencia de presión más alta abre aún más el orificio en el carrete para permitir un flujo
mayor que el necesario, debido a que es el paso de menor resistencia en el circuito. El flujo
a través del orificio (creado en el carrete de control principal) no permanecerá constante si

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varían los requerimientos de carga (aún si el carrete de control principal es mantenido en

una posición fija). El operador requerirá constantes ajustes en el carrete de la válvula
principal si desea mantener una velocidad constante. La diferencia de presión más alta en
este tipo de válvulas requerirá un resorte centrador más fuerte para prevenir el "atascado"
del carrete. Esto dará como resultado esfuerzos altos en la palanca y fatiga del operador.

Hemos visto como los sistemas de “Carga Sensada” y “Presión Compensada” trabajan.
Ahora vamos a colocar ambos sistemas y veremos porque es ventajoso tener un sistema de
“Presión Compensada” en un sistema de “Carga Sensada”.

Es esta figura también hemos colocado dos conjuntos hidráulicos con sus válvulas de
control, ambas tienen ahora una válvula reductora de presión en sus circuitos. Hay una
válvula de retención doble localizada entre el vástago y el extremo de la cabeza en cada
cilindro. Ya sea que uno o ambos conjuntos hidráulicos sean operados, otra válvula de
retención doble enviará la más alta de las dos señales de trabajo desde los dos cuerpos de la
válvula a la válvula de control de flujo.

Operemos ambas válvulas al mismo tiempo

En la válvula "A" se tiene una presión de trabajo de 2000 psi, mientras que la válvula "B"
tiene una presión de trabajo de 500 psi. La más alta de las dos presiones de trabajo, que es
2000 psi terminará en la válvula de control de flujo después de ser evaluada por la "red de
señales". Esta presión trabaja junto con los 200 psi del resorte en la válvula de control de
flujo. Esto limita la presión suministrada al sistema a 2200 psi. Ambos conjuntos
hidráulicos tendrán 2200 psi aplicados en el lado de suministro de su respectivo carrete de
control principal. Las dos válvulas reductoras de presión usan un resorte de 50 psi.

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De la figura vemos que la válvula reductora de presión “sensa” la presión de trabajo. Esta
presión trabaja junto con el valor del resorte de la válvula reductora de presión. La presión
resultante de la válvula reductora de presión es igual a la presión de trabajo más la presión
del resorte. En la válvula "A" esta presión es 2000 psi que es la presión de trabajo más 50
psi del resorte, o sea 2050 psi aplicadas en el lado de suministro de su carrete de control
principal. Calculemos las diferencias de presión. La presión suministrada por la bomba de
2200 psi menos 2050 psi es igual a 150 psi en la válvula reductora de presión. La segunda
diferencia de presión en el carrete de control principal, es 2050 psi menos la presión de
trabajo de 2000 psi que es igual a 50 psi que es el valor del resorte en la válvula reductora
de presión.
Ahora veamos que sucede con la válvula "B". En la válvula "B" esta presión es 500 psi que
es la presión de trabajo más 50 psi del resorte, o sea 550 psi aplicadas en el lado de
suministro de su carrete de control principal. Calculemos las diferencias de presión. La
presión suministrada por la bomba de 2200 psi menos 550 psi es igual a 1650 psi en la
válvula reductora de presión. La segunda diferencia de presión, es 550 psi menos la presión
de trabajo de 500 psi que es igual a 50 psi que es también el valor del resorte en la válvula
reductora de presión.
De este modo tenemos una diferencia de presión máxima controlada de 50 psi en cada
carrete de control principal debido a los 50 psi del resorte en las válvulas de reducción de
presión (aún si hay variaciones en la carga). Las válvulas reductoras de presión minimizan
las fuerzas de flujo en los carretes de control principales sin importar cuál sea la presión
suministrada al sistema y nos permite reducir el tamaño del resorte centrador, lo cual
reduce los esfuerzos en la palanca y reduce la fatiga del operador.

Únicamente "Carga Sensada" (Bomba de desplazamiento variable)

Para obtener todos los beneficios del sistema de “Carga Sensada” necesitamos usar una
bomba de desplazamiento variable, que reducirá la cantidad de energía desperdiciada.
El efecto de las válvulas de control individuales que sean de "Carga Sensada" es el mismo
que el discutido con las válvulas de control de flujo por descarga.

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Carga Sensada - Presión Compensada (Bomba de desplazamiento variable)

El efecto de válvulas de control individuales que sean "Carga Sensada” y “Presión
Compensada" es el mismo que el discutido con las válvulas de control de flujo por
descarga.

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Es importante recordar que los sistemas de “Presión Compensada” y “Carga Sensada”

son diseños hidráulicos diferentes; en un equipo pueden estar ambos, uno de los dos, o
no estar.

FUNCIONAMIENTO DE UN COMPENSADOR DE PRESIÓN EN UNA BOMBA

DE PISTONES DE DESPLAZAMIENTO VARIABLE

Las bombas de pistones axiales de desplazamiento variable son quizás unas de las bombas
más utilizadas en equipo industrial y móvil. Lo que las hace tan versátiles y tan amplio
espectro de uso es precisamente la forma en que maneja el cambio de desplazamiento. Por
supuesto muchas de ellas tienen control manual pero hoy en día son mucho más comunes
los automáticos.

En una bomba de pistones axiales, el desplazamiento se cambia al disminuir el ángulo del

plato sobre el cual deslizan las cabezas de los pistones. El servo pistón se encarga de ello y
el resorte se opone al movimiento de él para mantener el máximo flujo, lo cual implica que
si queremos disminuir el desplazamiento de la bomba debemos ponerle presión
al servo pistón para comprimir el resorte y disminuir el ángulo.

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Oleohidráulica y Neumática – Ingeniería Electromecánica

El compensador es básicamente una válvula de control de presión que abre el paso de aceite
desde la salida de la bomba hacia el servo pistón. Esta función la hace de la misma forma
como lo hace una válvula de alivio simple; haciendo que la presión empuje el carrete de la
válvula de alivio contra el resorte donde está la regulación de la presión. Es válido anotar
que la presión necesaria en el servo pistón para vencer el resorte del plato es un valor bajo
comparado con la máxima presión de la bomba pero es muy común ver valores alrededor
de 200 psi.

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Si por ejemplo ajustamos esta válvula de alivio ‘especial’ para que se abra a 2000 psi, lo
que va a suceder es que cuando la bomba este trabajando y la presión necesaria no supere
los 2000 psi vamos a tener en la salida de la misma el máximo flujo como podemos ver en
la gráfica superior. Una vez la presión en el sistema alcance las 2000 psi, el compensador
abre el paso de la presión (2000 psi) hacia el servo pistón empujándolo completamente
hasta que el ángulo es 0° o sea que el plato queda perpendicular al eje de rotación. En ese
momento, el caudal que la bomba entrega pasa de máximo a 0 en una fracción de segundo y
se va a mantener en ese punto mientras que a la salida de la bomba haya esa presión de
2000 psi como se puede observar en la gráfica inferior. Si la condición de presión
disminuye por alguna razón, por ejemplo, la carga se redujo entonces se corta la conexión
de la presión al servo pistón y por lo tanto el resorte empuja el plato de vuelta a su ángulo
de inclinación máximo Como se puede ver en la última grafica más abajo.

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En forma práctica, podemos decir que este compensador simple controla la presión máxima
de un sistema hidráulico disminuyendo el flujo a 0 cuando se alcanza la presión ajustada en
el compensador. Lo cual es equivalente a la función de la válvula de alivio en un sistema
hidráulico que usa una bomba de caudal fijo con la diferencia de que con el compensador
no se desperdicia potencia, ni se genera calor hacia el sistema, porque bajo la condición de
máxima presión no hay flujo saliendo de la bomba. En resumen, es una forma muy
eficiente de controlar la presión máxima de un sistema hidráulico.

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Esquema de las válvulas de control de una bomba de pistón axial de caudal variable
con sistema Load Sensing o Sensora de Carga y Compensación de Presión

Por: Ing. Electromecánico Robinson Nobile.

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