APUNTES DE ESTRUCTURAS METÁLICAS

PRIMEROS USOS DEL HIERRO Y DEL ACERO

Hierro: elemento químico natural y metálico de gran resistencia mecánica (Fe).
3000 a. C.Se emplean ya utensilios tales como herramientas y adornos hechos de "acero" en el antiguo Egipto. Se
encuentran dagas y brazaletes de hierro en la pirámide de Keops con más de 5000 años de antigüedad.
1000 a. C.Inicio de la edad del hierro, primeros indicios en su fabricación se cree que un incendio forestal en el
monte Ide de la antigua Troya (actual Turquía) fundió depósitos ferrosos produciendo hierro. Otros creen que se
comenzó a emplear a partir de fragmentos de meteoritos donde el hierro aparece en aleación con Níquel.
490 a. C.Batalla de Maratón Grecia. Los atenienses vencen con sus armas de hierro a los persas, que aún
emplean el bronce, con un balance de 6400 contra 192 muertos.
Acero: aleación de hierro (99 %) y carbono (1 %) y de otros elementos de la más alta resistencia mecánica.
1000 a. C.Se cree que el primer acero se fabrico por accidente al calentar hierro con carbón vegetal siendo este
último absorbido por la capa exterior de hierro que al ser martillado produjo una capa endurecida de acero. De
esta forma se llevó a cabo la fabricación de armas tales como las espadas de Toledo y
1779 d. C.Se construye el puente Coalbrokedale de30 m de claro, sobre el río sueon en Shropshire. Se dice que
este puente cambia la historia de la revolución industrial, al introducir el hierro como material estructural, siendo el
hierro 4 veces más resistente que la piedra y 30 veces más que la madera.
1819se fabrican los primeros ángulos laminados de hierro en E.U.A.
1840el hiero dulce más maleable, comienza a desplazar al hierro fundido en el laminado de perfiles.
1848Willian Kelly fabrica acero con el proceso Bessenor en E.U.A.
1855Henry Bessenor consigue una patente inglesa para la fabricación de acero en grandes cantidades Kelly y
Bessenor observan que un chorro de aire a través del hierro fundido quema las impurezas del metal, pero también
eliminaba el carbono y magnesio.
1870con el proceso Bessenor se fabrican grandes cantidades de acero al bajo carbono.
1884se terminan las primeras vigas IE (I estándar) de acero en E.U.A. La primera estructura reticular el edificio de
la Home Insurance Company de Chicago, Ill. Es montada.
William Le Baron Jerry diseña el primer "rascacielos" (10 niveles) con columnas de acero recubiertas de ladrillo.
Las vigas de los seis pisos inferiores se fabrican en hierro forjado, mientras que las de los pisos restantes se
fabrican en acero.
1889se construye la torre Eiffel de París, con 300m de altura, en hierro forjado, comienza el uso de elevadores
para pasajeros operando mecánicamente.

FABRICACIÓN DEL ACERO

La materia prima para la fabricación del acero es el mineral de hierro, coque y caliza.
Mineral de hierro: tiene un color rojizo debido al óxido de fierro.
Coque: es el producto de la combustión del carbón mineral (grafito) es ligero, gris y lustroso.
Para convertir el coque en carbón mineral se emplean baterizo de hierro donde el carbón se coloca eliminándole el
gas y alquitran, después es enfriado, secado y cribado para enviarlo a los altos hornos (Coah.).
Piedra caliza: es carbonato de calcio de gran pureza que se emplea en la fundición de acero para eliminar sus
impurezas (Nuevo León).
El primer producto de la fusión del hierro y el coque se conoce como arrabio, el cual se obtiene aproximadamente
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a los 1650 C.
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Una vez en el alto horno, los tres componentes se funden a los 1650 C, que aviva el fuego y quema el coque,
produciendo monóxido de carbono el cual produce más calor y extrae el oxígeno, del mineral de hierro dejándolo
puro. La alta temperatura funde también la caliza, que siendo menos densa flota en el crisol combinándose con las
impurezas sólidas del mineral formando la escoria, misma que se extrae diez minutos antes de cada colada.
Para obtener una tonelada de arrabio, se requieren aproximadamente las siguientes cantidades de materia prima:
• 1600 Kg de mineral de hierro.
• 700 Kg de coque.
• 200 Kg de piedra caliza.
• 4000 Kg de aire inyectado gradualmente.

Los hornos de hoyo abierto se cargan con las cantidades indicadas, mismo que se introducen con algo de chatarra
para reciclarlo mediante grúas mecánicas.
Además se agregan 200 toneladas de arrabio líquido para completar la carga. Dentro del horno, la carga formada
por 1/3 parte de chatarra y 2/3 partes de arrabio. Se refina por calor producido al quemar gas natural o aceite
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diesel y alcanzar temperaturas mayores a los 1650 C.
Durante 10 horas se mantiene la mezcla en ebullición eliminando las impurezas y produciendo así acero. Algunos
otros elementos como silicio, manganeso, carbono, etc., son controlados en la proporción requerida para el acero
a producir.
La caliza fundida aglutina las impurezas de la carga retirándola de acero líquido y formando la escoria que flota en
la superficie. Mientras tanto se realizan pruebas para verificar la calidad del acero.
Cuando la colada alcanza las especificaciones y condiciones requeridas se agregan "ferroligas" (substancias para
hacer aleaciones con el hierro y dar propiedades especiales).
Después de alcanzar las condiciones de salida, la colada se "pica" con un explosivo detonado eléctricamente,
permitiendo la salida del acero fundido para recubrirse en ollas de 275 toneladas c/u de donde se vacía a los
lingotes de 9 a 20 toneladas.

Laminación.
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La laminación del lingote inicia con un molino desbastador, el lingote de acero calentado a 1330 C se hace pasar
entre dos enormes rodillos arrancados por motores de 3500 H.P. convirtiéndolo en lupias de sección cuadrada o
en planchones de sección rectangular. Ambos son la materia prima para obtener placa laminada, perfiles
laminados, rieles, varilla corrugada, alambrón, etc.
Laminado en caliente:
Es el proceso más común de laminado y consiste en calentar la lupia (o planchón) a una temperatura que permita
el comportamiento plástico del material para así extruirlo en los "castillos" de laminado y obtener las secciones
laminadas deseadas.
Laminado en frío
Es un proceso que permite obtener secciones con un punto de fluencia más elevado, al extruir el material a
temperatura completamente más baja que la del laminado en caliente

VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL

VENTAJAS
Alta resistencia: la alta resistencia del acero por unidad de peso, permite estructuras relativamente livianas, lo
cual es de gran importancia en la construcción de puentes, edificios altos y estructuras cimentadas en suelos
blandos.
Homogeneidad: las propiedades del acero no se alteran con el tiempo, ni varían con la localización en los
elementos estructurales.
Elasticidad: el acero es el material que más se acerca a un comportamiento linealmente elástico (Ley de Hooke)
hasta alcanzar esfuerzos considerables.
Precisión dimensional: los perfiles laminados están fabricados bajo estándares que permiten establecer de
manera muy precisa las propiedades geométricas de la sección.
Ductilidad: el acero permite soportar grandes deformaciones sin falla, alcanzando altos esfuerzos en tensión,
ayudando a que las fallas sean evidentes.
Tenacidad: el acero tiene la capacidad de absorber grandes cantidades de energía en deformación (elástica e
inelástica).
Facilidad de unión con otros miembros: el acero en perfiles se puede conectar fácilmente a través de
remaches, tornillos o soldadura con otros perfiles.
Rapidez de montaje: la velocidad de construcción en acero es muy superior al resto de los materiales.
Disponibilidad de secciones y tamaños: el acero se encuentra disponible en perfiles para optimizar su uso en
gran cantidad de tamaños y formas.
Costo de recuperación: las estructuras de acero de desecho, tienen un costo de recuperación en el peor de los
casos como chatarra de acero.
Reciclable: el acero es un material 100 % reciclable además de ser degradable por lo que no contamina.
Permite ampliaciones fácilmente: el acero permite modificaciones y/o ampliaciones en proyectos de manera
relativamente sencilla.
Se pueden prefabricar estructuras: el acero permite realizar la mayor parte posible de una estructura en taller y
la mínima en obra consiguiendo mayor exactitud.
DESVENTAJAS DEL ACERO
Corrosión: el acero expuesto a intemperie sufre corrosión por lo que deben recubrirse siempre con esmaltes
alquidálicos (primarios anticorrosivos) exceptuando a los aceros especiales como el inoxidable.
Calor, fuego: en el caso de incendios, el calor se propaga rápidamente por las estructuras haciendo disminuir su
resistencia hasta alcanzar temperaturas donde el acero se comporta plásticamente, debiendo protegerse con
recubrimientos aislantes del calor y del fuego (retardantes) como mortero, concreto, asbesto, etc.
Pandeo elástico: debido a su alta resistencia/peso el empleo de perfiles esbeltos sujetos a compresión, los hace
susceptibles al pandeo elástico, por lo que en ocasiones no son económicos las columnas de acero.
Fatiga: la resistencia del acero (así como del resto de los materiales), puede disminuir cuando se somete a un
gran número de inversiones de carga o a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos a tensión (cargas
pulsantes y alternativas).
Resistencia de plastificación solamente para columnas cortas.
RELACIÓN ESFUERZO-DEFORMACIÓN DEL ACERO
Sea una barra de acero al bajo carbono (A-36) sujeta a tensión con sección circular.

Todos los elementos de distintos materiales a nivel molecular fallan a cortante.

Sí graficamos para cada valor de esfuerzo alcanzando

Su deformación unitaria real

Obtenemos

Aceros Estructurales
(De acuerdo a la American Society of Testing Materials ASMT)
o Aceros generales (A-36)
o Aceros estructurales de carbono (A-529)
o -b.1 Bajo contenido de carbono (<0.15 %)
o -b.2 Dulce al carbono (0.15 – 0.29 %)
o -b.3 Medio al carbono (0.30 – 0.59 %)
o -b.4 Alto contenido de carbono (0.6 – 1.7 %)
o Aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación (Mo, V y Cr), (A-441 y A-572) aleación al 5 %.
o Aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación, resistentes a la corrosión atmosférica (A-242, A-
588).
o Acero templado y revenido (A-514).

Designación Acero Formas Usos Fy min Fu min

ASTM Ksi tensión ksi
A-36 Al carbono Perfiles, Puentes, edificios 36 e < 8" 58 – 80
barras y estructurales en gral.
NOM B-254 32 e > 8"
placas Atornillados, remachados y
soldados
A-529 Al carbono Perfiles y Igual al A-36 42 60-85
placas
NOM B-99
e< ½"
A-441 Al magneso, Perfiles, Igual al A-36 40-50 60-70
vanadio de placas y
NOM B-284 Tanques
alta barras
resistencia y
e < 8"
baja
aleación
A-572 Alta Perfiles, Construcciones 42-65 60-80
resistencia y placas y atornilladas, remaches. No
NOM B
baja barras en puentes soldados cuando
aleación Fy> 55 ksi
e< 6"
A-242 Alta Perfiles, Construcciones soldadas, 42-50 63-70
resistencia, placas y atornillada, técnica especial
NOM B-282
 baja barras de soldadura
aleación y
e< 4"
resistente a
la corrosión
atmosférica
A-514 Templados y Placas Construcciones soldada 90-100 100-150
revenidos especialmente. No se usa si
e< 4"
se requiere gran ductilidad
A-53 Tubo de acero con o sin costura negros y galvanizados por inmersión en
caliente.
NOM B-177
A-500 Tubo de acero para usos estructurales formados en frío con o sin costura de
sección circular y otras formas.
NOM B-199
A-501 Tubo de acero al carbono con o sin costura formado en caliente para uso
estructural.
NOM B-200
A-606 Lámina de acero de baja aleación y alta resistencia. Laminada en caliente o
en frío, resistente a la corrosión.
NOM B-277
A-570 Lámina de acero al carbono laminada en caliente para uso estructural.
NOM B-347
A-27 Piezas coladas de acero de alta resistencia.
NOM B-353
A-668 Forjados de acero al carbono y de aleación para uso industrial general.

A más resistencia de acero menor soldabilidad y más frágil, debido a su alto contenido de carbono.