CBT 029

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE CIENCIA E INGENIERÍA EN ALIMENTOS Y

BIOTECNOLOGÍA
CARRERA DE BIOTECNOLOGÍA
Diseño del proceso de producción de cerveza con cannabidiol a escala piloto
Informe Final de Integración Curricular, modalidad Proyecto de

Investigación, previo a la obtención del título de Ingeniero Biotecnólogo,
otorgado por la Universidad Técnica de Ambato, a través de la Facultad de
Ciencia e Ingeniería en Alimentos y Biotecnología
AUTORES: Joao Xavier Corrales Freire

Joseph Andrés López Benavides
TUTOR: Ing. Daniel Alfonso Cabrera Valle, MSc.
PORTADA
Ambato - Ecuador
Marzo - 2023
APROBACIÓN DEL TUTOR
Ing. Daniel Alfonso Cabrera Valle, MSc.
CERTIFICA:
Que el presente Informe Final de Integración Curricular ha sido prolijamente revisado.

Por lo tanto, autoriza la presentación de este Informe Final de Integración Curricular,
Modalidad Proyecto de Investigación, el mismo que responde a las normas
establecidas en el Reglamento de Títulos y Grados de la Facultad de Ciencia e
Ingeniería en Alimentos y Biotecnología.
Ambato, 13 de febrero del 2023.
Firmado electrónicamente por:

DANIEL ALFONSO
___________________________________
CABRERA VALLE
Ing. Daniel Alfonso Cabrera Valle, MSc.

C.I. 180256159-5
TUTOR
ii
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD
Nosotros, Joao Xavier Corrales Freire y Joseph Andrés López Benavides,

manifestamos que los resultados obtenidos en el presente Informe Final de Integración
Curricular, modalidad Proyecto de Investigación, previo a la obtención del título de
Ingenieros Biotecnólogos, son absolutamente originales, auténticos y personales; a
excepción de las citas bibliográficas.
___________________________ ____________________________
Joao Xavier Corrales Freire Joseph Andrés López Benavides
C.I. 0504070608 C.I. 1804716726
AUTOR AUTOR
iii
APROBACIÓN DE LOS MIEMBROS DE TRIBUNAL DE GRADO
Los suscritos docentes calificadores, aprueban el presente Informe Final de Integración

Curricular, modalidad Proyecto de Investigación, el mismo que ha sido elaborado de
conformidad con las disposiciones emitidas por la Facultad de Ciencia e Ingeniería en
Alimentos y Biotecnología de la Universidad Técnica de Ambato.
Para la constancia firman:

SANTIAGO CASADO
ROJO
_____________________________
Presidente del Tribunal

JUAN DE DIOS
ESPINOZA MOYA
_____________________________
Mg. Juan de Dios Espinoza Moya
C.I.: 1803201431

JULIO CESAR SOSA
CARDENAS
_____________________________
Mg. Julio Cesar Sosa Cárdenas
C.I.:1716650849
Ambato, 03 de Marzo del 2023
iv
DERECHOS DE AUTOR
Autorizamos a la Universidad Técnica de Ambato, para que haga de este Informe Final
de Integración Curricular o parte de él un documento disponible para su lectura,
consulta y proceso de investigación, según las normas de la Institución.
Cedemos los derechos en línea patrimoniales de nuestro Informe Final de Integración

Curricular, con fines de difusión pública, además aprobamos la reproducción de este,
dentro de las regulaciones de la Universidad, siempre y cuando esta reproducción no
suponga una ganancia económica y se realice respetando nuestros derechos de autor.
____________________________ ____________________________
Joao Xavier Corrales Freire Joseph Andrés López Benavides
C.I. 0504070608 C.I. 1804716726
AUTOR AUTOR
v
DEDICATORIA
A mi familia y a mis padres por su apoyo constante e incondicional, gracias a sus

enseñanzas y paciencia que han inculcado para mi formación.
Joao Xavier Corrales Freire
A mis padres, por el apoyo incondicional durante toda mi vida, por ser una pieza clave
en mi educación y por todas las enseñanzas que me han permitido culminar con éxito
esta etapa de mi vida.
vi
AGRADECIMIENTOS
A Dios por permitirme alcanzar mis objetivos y bendecir mi camino, a mi familia por
el apoyo, paciencia y ayuda en todo lo necesario. A mis amigos, por su ayuda,
compañía y amistad.
A mi tutor, Ing. Daniel Cabrera, por guiarme y dedicar su tiempo para la culminación
de este proyecto.
A la Universidad Técnica de Ambato que, a través de la Facultad de Ciencia e

Ingeniería en Alimentos y Biotecnología, y al proyecto de canje de deuda España,
hicieron posible la realización de este trabajo.
A todos mis docentes, por brindarme los conocimientos necesarios para formarme
como profesional.
Joao Xavier Corrales Freire
A mi familia por sus consejos y enseñanzas que me han permitido salir adelante. A
mis amigos, por el apoyo brindado durante todo este proceso.
A mi tutor, Ing. Daniel Cabrera, por guiarme y dedicar su tiempo para la culminación
de este proyecto.
A la Universidad Técnica de Ambato que, a través de la Facultad de Ciencia e

Ingeniería en Alimentos y Biotecnología, y al proyecto de canje de deuda España,
hicieron posible la realización de este trabajo.
A todos mis docentes, por brindarme los conocimientos necesarios para formarme
como profesional.
vii
ÍNDICE GENERAL
PORTADA .................................................................................................................... i
APROBACIÓN DEL TUTOR ..................................................................................... ii
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD ................................................................... iii
APROBACIÓN DE LOS MIEMBROS DE TRIBUNAL DE GRADO .................... iv
DERECHOS DE AUTOR............................................................................................ v
DEDICATORIA ......................................................................................................... vi
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................. vii
RESUMEN................................................................................................................ xiii
ABSTRACT .............................................................................................................. xiv
CAPÍTULO I.- MARCO TEÓRICO ........................................................................... 1
1.1. Antecedentes históricos de la cerveza ............................................................... 1
1.2. Materia prima .................................................................................................... 1
1.2.1. Malta .......................................................................................................... 1
1.2.2. Lúpulo ........................................................................................................ 2
1.2.3. Levadura .................................................................................................... 2
1.2.4. Agua ........................................................................................................... 3
1.2.5. Cannabidiol ................................................................................................ 3
1.3. Brewing ............................................................................................................. 4
1.3.1. Molienda .................................................................................................... 4
1.3.2. Maceración................................................................................................. 4
1.3.3. Cocción ...................................................................................................... 5
1.3.4. Fermentación ............................................................................................. 5
1.3.5. Maduración ................................................................................................ 6
1.4. Criterios de diseño............................................................................................. 6
1.4.1. Balances de materia y energía ................................................................... 6
1.4.2. Diseño de biorreactores ............................................................................. 8
viii
1.4.3. Operaciones unitarias................................................................................. 8
1.4.4. Escalado del proceso.................................................................................. 9
1.5. Diagramas del proceso .................................................................................... 11
1.5.1. Diagrama BFD ......................................................................................... 11
1.5.2. Diagrama PFD ......................................................................................... 12
1.6. Objetivos ......................................................................................................... 13
1.6.1. Objetivos General .................................................................................... 13
1.6.2. Objetivos Específicos .............................................................................. 13
CAPÍTULO II.- MATERIALES Y MÉTODOS ....................................................... 14
2.1. Materiales ............................................................................................................ 14
2.1.1. Equipos de laboratorio.................................................................................. 14
2.1.2. Instrumentos de laboratorio .......................................................................... 14
2.1.3. Reactivos de laboratorio ............................................................................... 15
2.1.4. Materia prima ............................................................................................... 15
2.1.5. Adjuntos ....................................................................................................... 15
2.1.6. Insumos de laboratorio ................................................................................. 16
2.1.7. Materiales de escritorio ................................................................................ 16
2.2. Métodos ............................................................................................................... 16
2.2.1. Producción de un lote de 5 litros de cerveza .................................................... 16
2.2.1.1. Molienda .................................................................................................... 17
2.2.1.2. Maceración ................................................................................................ 17
2.2.1.3. Filtración.................................................................................................... 17
2.2.1.4. Cocción ...................................................................................................... 18
2.2.1.5. Enfriamiento .............................................................................................. 18
2.2.1.6. Fermentación ............................................................................................. 18
2.2.1.7. Adición del aceite de CBD ........................................................................ 18
2.2.1.8. Maduración ................................................................................................ 19
ix
2.2.2. Caracterización fisicoquímica y microbiológica a la cerveza .......................... 19
2.2.3. Cálculo de los balances de materia y energía para la producción de 50 litros de

cerveza artesanal ........................................................................................................ 21
2.2.4. Elaboración de los diagramas BFD y PFD del proceso a escala piloto ........... 26
2.2.4.1. Diagrama BFD........................................................................................... 27
2.2.4.2. Diagrama PFD ........................................................................................... 27
CAPÍTULO III.- RESULTADOS Y DISCUSIÓN ................................................... 28
3.1. Análisis y discusión de los resultados ............................................................. 28
3.1.1. Condiciones de operación de un biorreactor a escala de laboratorio........ 28
3.1.2. Caracterización fisicoquímica y microbiológica de la cerveza .................... 30
3.1.2.1. Caracterización fisicoquímica................................................................ 30
3.1.2.2. Caracterización microbiológica ............................................................. 32
3.1.2.3. Caracterización del contenido de cannabidiol ....................................... 33
3.1.3. Balances de materia y energía para la producción de 50 litros de cerveza .. 34
3.1.3.1. Producción del lote de cerveza a escala de laboratorio ......................... 34
3.1.3.2. Escalado de las corrientes de proceso ....................................................... 36
3.1.3.3. Balances de materia y energía del proceso a escala piloto .................... 36
3.1.3.4. Diseño de un fermentador a escala piloto .............................................. 37
3.1.4. Diagrama BFD y PFD del proceso a escala piloto ....................................... 41
3.1.4.1. Diagrama de Gantt ................................................................................. 41
3.1.4.2. Diagrama BFD ....................................................................................... 41
3.1.4.3. Diagrama PFD ....................................................................................... 44
CAPÍTULO IV.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................ 48
4.1. Conclusiones.................................................................................................... 48
4.2 Recomendaciones ............................................................................................. 48
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................... 50
ANEXOS.................................................................................................................... 59
x
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Equipos de Laboratorio ................................................................................ 14
Tabla 2. Instrumentos de laboratorio ......................................................................... 14
Tabla 3. Reactivos de laboratorio............................................................................... 15
Tabla 4. Materia prima ............................................................................................... 15
Tabla 5. Adjuntos del proceso de producción de cerveza .......................................... 15
Tabla 6. Insumos de laboratorio ................................................................................. 16
Tabla 7. Materiales de escritorio ............................................................................... 16
Tabla 8. Materias primas utilizadas en la producción del lote de 5 L........................ 17
Tabla 9. Parámetros fisicoquímicos analizados en la cerveza ................................... 19
Tabla 10. Parámetros microbiológicos analizados en la cerveza ............................... 20
Tabla 11. Parámetros analizados para el contenido de CBD ..................................... 20
Tabla 12. Especificaciones y Parámetros de operación analizados del Biorreactor

Winpact EVO (FS-02 Series) ..................................................................................... 28
Tabla 13. Condiciones de operación del Winpact chiller WCC-101 ......................... 29
Tabla 14. Parámetros fisicoquímicos caracterizados ................................................. 30
Tabla 15. Parámetros microbiológicos caracterizados ............................................... 32
Tabla 16. Caracterización del contenido de CBD en la cerveza ................................ 33
Tabla 17. Datos obtenidos del proceso de producción de 5 L de cerveza ................. 34
Tabla 18. Propiedades fisicoquímicas obtenidas ....................................................... 34
Tabla 19. Productos generados en la fermentación de 5 L de cerveza ...................... 36
Tabla 20. Productos generados en la fermentación de 50 L de cerveza .................... 36
Tabla 21. Dimensiones del fermentador y sus componentes ..................................... 37
Tabla 22. Resúmenes corrientes del proceso ............................................................. 46
Tabla 23. Resúmenes corrientes del proceso (continuación) ..................................... 47
xi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Estructura química del CBD en su forma ácida y descarboxilada................ 4
Figura 2. Diagrama de bloques del proceso de elaboración de cerveza..................... 12
Figura 3. Diagrama de bloques del proceso de elaboración de cerveza..................... 40
Figura 4. Diagrama de Gantt del proceso de producción de cerveza ......................... 42
Figura 5. Diagrama BFD del proceso de producción de cerveza............................... 43
Figura 6. Diagrama PFD del proceso de producción de cerveza ............................... 45
Figura 7. Diagrama BFD del proceso de producción de cerveza escala laboratorio . 64
Figura 8. Certificado de análisis de laboratorio propiedades fisicoquímicas y

microbiológicas .......................................................................................................... 65
Figura 9. Diagrama PFD del proceso a escala de laboratorio .................................... 66
Figura 10. Producto terminado cerveza 330ml .......................................................... 80
Figura 11. Control de temperatura del agua ............................................................... 80
Figura 12. Prueba de la mezcla del emulsificante y aceite de CBD .......................... 81
Figura 13. Maceracion de la malta ............................................................................. 81
Figura 14. Activación de la levadura ......................................................................... 82
Figura 15. Fermentación en el biorreactor ................................................................. 82
xii
RESUMEN
La cerveza, al ser uno de los productos biotecnológicos más antiguos de la humanidad,

posee cierto trasfondo que constituye un producto de interés desde el punto de vista
tecnológico e industrial. El presente trabajo tuvo como objetivo diseñar un proceso
para la producción de cerveza con cannabidiol a escala piloto, para ello, se elaboró un
lote de 5 litros a escala de laboratorio. Se recopilaron datos que, mediante balances de
materia y energía, permitieron escalar el proceso y diseñar el diagrama de bloques y
de flujo de proceso (BFD y PFD), además del diseño conceptual de un fermentador de
50 litros de capacidad. Las condiciones de operación del biorreactor determinaron el
pH óptimo con un rango de entre 5 a 6 y una temperatura constante de 20 grados
Celsius para lograr una fermentación alta sin agitación ni oxígeno disuelto. Además,
la caracterización fisicoquímica y microbiológica mostró valores normales según el
Instituto Ecuatoriano de Normalización (INEN) y la Asociación de Químicos
Agrícolas Oficiales (AOAC) para la elaboración de cerveza, con excepción de la
acidez total y la presencia de mesófilos aerobios. Por otro lado, se calculó el factor de
escalado mediante los balances de materia y energía con un valor de 10.35 para escalar
todas las corrientes del proceso a escala piloto. Adicionalmente, se diseñó un serpentín
helicoidal y un agitador de turbina de placas planas según los criterios de semejanza
para el fermentador. Finalmente, se presentó el proceso en diagramas BFD y PFD.
PALABRAS CLAVE: Productos biotecnológicos, cerveza, cannabidiol, bebidas

alcohólicas, fermentación, diagrama BFD, diagrama PFD.
xiii
ABSTRACT
Beer, being one of humanity's oldest biotechnological products, has a certain

background that constitutes a product of interest from a technological and industrial
point of view. The objective of this work was to design a process for the production of
beer with cannabidiol on a pilot scale, for which a 5-liter batch was prepared on a
laboratory scale. Data was collected that, through material and energy balances,
allowed scaling the process and designing the block diagram and process flow (BFD
and PFD), in addition to the conceptual design of a 50-liter capacity fermenter. The
operating conditions of the bioreactor determined the optimum pH with a range
between 5 to 6 and a constant temperature of 20 degrees Celsius to achieve high
fermentation without agitation or dissolved oxygen. In addition, the physicochemical
and microbiological characterization showed normal values according to the
Ecuadorian Institute for Standardization (INEN) and the Association of Official
Agricultural Chemists (AOAC) for brewing, with the exception of total acidity and the
presence of aerobic mesophiles. On the other hand, the scaling factor was calculated
through the material and energy balances with a value of 10.35 to scale all the process
streams to a pilot scale. Additionally, a helical coil and a flat plate turbine agitator
were designed according to the similarity criteria for the fermenter. Finally, the process
was presented in BFD and PFD diagrams.
KEYWORDS: Biotechnology products, beer, cannabidiol, alcoholic beverages,

fermentation, BFD diagram, PFD diagram.
xiv
CAPÍTULO I.- MARCO TEÓRICO
1.1. Antecedentes históricos de la cerveza
La cerveza representa uno de los logros tecnológicos más relevantes en la historia de

la humanidad. Algunos autores remontan su aparición en la llamada “Revolución
Neolítica” (12.000 AC), periodo donde la humanidad evidenció un cambio radical en
su estilo de vida centrándose en la agricultura y ganadería (DeSalle & Tattersall,
2019). Sin embargo, diversas fuentes atribuyen su desarrollo como resultado de una
influencia cultural por parte de los Sumerios hace aproximadamente 4.700 años. Desde
el surgimiento de la agricultura, se presume que la cerveza fue el resultado del
procesamiento de los granos posteriores a la cosecha, siendo muy posible que se
convirtiera en un proceso muy común para la conservación y consumo (Cabras &
Higgins, 2016).
Su descubrimiento resultó por casualidad al mezclar granos con agua y al remojar el

pan en el brebaje. Las levaduras contenidas en el pan se encargaban de fermentar la
mezcla teniendo como resultado una muy primigenia bebida alcohólica (Steward et
al., 2018). La evidencia más antigua encontrada es una tablilla sumeria en donde se
observan a varias personas reunidas tomando cerveza (4.000 AC), además de su
formulación (Mosher & Trantham, 2021). De igual forma, en el antiguo Egipto, la
cerveza era producida y comercializada junto con el pan siendo exportada al resto de
territorios mediante las rutas del mediterráneo sur. Al llegar a territorios germánicos
la adición de lúpulos supuso una gran innovación que modificó la forma de hacer
cerveza, la cual prevalece hasta nuestros días (DeSalle & Tattersall, 2019).
1.2. Materia prima
1.2.1. Malta
Es uno de los constituyentes principales en el proceso de elaboración de cerveza

partiendo en su mayoría de los granos de cebada. Son los granos de cereal resultantes
del proceso de malteado que contienen los carbohidratos necesarios con un 12-13% de
proteína baja en grasa (Hornsey, 2003). El endospermo del grano es la estructura de
1
interés, debido a que aquí se encuentran todos los nutrientes necesarios que se
extraerán para servir de sustrato en el proceso de fermentación a cargo de las levaduras.
Existen diversas variedades de maltas empleadas en el proceso de elaboración para
otorgar a la cerveza propiedades organolépticas propias de cada estilo (Kok et al.,
2019).
1.2.2. Lúpulo
El lúpulo (Humulus lupulus) es una planta herbácea perenne perteneciente a la familia

Cannabaceae, muy relacionada con el cáñamo. Es el responsable de brindar equilibrio,
intensidad y madurez a la cerveza, siendo la flor que produce la planta hembra la más
utilizada en el proceso de elaboración (Iglesias et al., 2020) . Además, funciona como
antimicrobiano y, dependiendo de su concentración y tipo, proporciona a la cerveza de
toques de amargor característicos de cada clase (DiSorbo, 2022). Los lúpulos
agregados en fases tempranas son los responsables de brindar un sabor amargo, los
ácidos alfa (humulonas) se isomerizan en el mosto caliente. Un lúpulo con un alto
contenido de ácido alfa está destinado a ser un lúpulo amargo (Farber & Barth, 2019).
1.2.3. Levadura
Las levaduras juegan un papel predominante en la producción de bebidas alcohólicas

por su papel determinante en la fermentación. Además, la selección de la variedad
apropiada resulta esencial para maximizar los rendimientos del producto a causa de su
variado genoma (Saada et al., 2022). La especie predominante para la producción de
bebidas alcohólicas es Saccharomyces cerevisiae y, dentro de la elaboración de
cerveza, las cepas particulares de esta especie empleadas en el proceso de fermentación
son las responsables de otorgarle un sabor y aroma característico (Ogu et al., 2022).
En procesos a gran escala se utilizan cultivos puros de cepas seleccionadas de S.
cerevisiae, mientras que, en procesos de menor escala ocurren fermentaciones
espontáneas a cargo de la microbiota nativa (levaduras y bacterias) presentes en los
insumos y materia prima (Walker & Stewart, 2016).
2
1.2.4. Agua
El agua es el componente principal de la cerveza estando presente desde el principio

hasta el fin del proceso de elaboración. Representa más del 90% de su composición y
debe cumplir con ciertos parámetros como las directrices de la Organización Mundial
de la Salud (OMS) para la calidad del agua potable (Habschied et al., 2022). Para
elaborar cerveza el agua debe estar limpia, es decir, libre de gérmenes y sustancias
nocivas. Además, el contenido de calcio y su alcalinidad también están relacionados
para su uso en una cervecería. En el pasado, la calidad del agua determinaba el estilo
de cerveza, por ende, para producir un cierto tipo de cerveza se necesitaba de la calidad
de agua correspondiente (Bamforth, 2016).
1.2.5. Cannabidiol
El cannabidiol (CBD) es uno de los componentes más importantes de la planta de

cáñamo presente en diferentes cantidades en función de la variedad de la planta
utilizada. Cannabis sativa es una planta herbácea de floración anual de la familia
Cannabaceae que, al igual que el lúpulo, es una especie dioica con flores masculinas
y femeninas en plantas separadas (Peng et al., 2022). Debido a su relevancia
biomédica por sus propiedades psicoactivas, se ha centrado su estudio en sus
principales cannabinoides (compuestos terpenofenólicos C21). El CBD es un
componente vegetal terpenofenólico de 21 carbonos no psicotrópico del cannabis
(Moreno et al., 2020). Generalmente es utilizado por sus propiedades ansiolíticas,
antidepresivas, antipsicóticas, anticonvulsivas y antiinflamatorias. El CBD muestra
una menor afinidad por los receptores CB1 y CB2 con respecto al Δ9-THC (Ramírez
& Viveros, 2021).
3
Figura 1
Estructura química del CBD en su forma ácida y descarboxilada.
Nota. La flecha naranja indica la pérdida del grupo funcional carboxilo (-COOH).
Adaptado de “Cannabidiol Decarboxylation: A Comparative Kinetic Study” (p. B),
por Moreno et al., 2020, Industrial and Engineering Chemistry Research, 59(46).
1.3. Brewing
1.3.1. Molienda
Para poder utilizar la malta se debe triturar la cáscara del grano para exponer el almidón
y las enzimas resultantes del proceso de germinación. Para lograr el aplastamiento
deseado se debe ajustar el equipo necesario en función del tamaño de partícula que se
desee obtener (Shopska et al., 2022). Cuanto más pequeñas son las partículas más
rápido se someten al proceso de maceración, sin embargo, se someten más lentamente
al rociado. El equipo utilizado para triturar la malta usualmente está compuesto por un
conjunto de placas o rodillos que se ajustan para lograr el tamaño de malta triturada
deseada. Se introduce la malta en el espacio entre las placas o rodillos y se acciona el
equipo (Albanese et al., 2017).
1.3.2. Maceración
La maceración es el proceso por el cual la cerveza se diferencia del vino. En esta etapa
la malta triturada y el agua caliente se agregan en el macerador hasta lograr una
consistencia similar a la avena líquida a temperatura de gelatinización (60-70°C). Este
paso hace que el almidón contenido en el endospermo se libere en la mezcla, estando
disponible para su conversión en azúcares fermentables (Koller & Perkins, 2022). El
4
objetivo de la maceración es convertir el almidón en moléculas más pequeñas que
puedan ser digeridas por las levaduras, es decir, la sacarificación. El proceso de
maceración puede involucrar variaciones en la temperatura y tiempo dependiendo del
estilo cervecero al que se desee llegar (Kok et al., 2019).
1.3.3. Cocción
Para este punto se debe filtrar la solución resultante de la maceración, esta solución se
denomina “mosto”. El mosto filtrado se trasvasa a la olla de cocción y se lleva a
ebullición por un tiempo determinado en función del estilo de cerveza deseado (30 a
90 min) (Villacreces et al., 2022). De la misma forma, en esta etapa del proceso se
agregan los lúpulos característicos que otorgan propiedades organolépticas típicas.
Otra función del proceso de cocción es aumentar el contenido relativo de azúcares al
eliminar parcialmente el agua contenida en el mosto, dando un mayor contenido de
alcohol. Otro efecto que se produce es el pardeamiento adicional resultante de las
reacciones de Maillard (Allen, 2018).
1.3.4. Fermentación
En esta etapa el mosto clarificado se debe enfriar y trasvasar al fermentador para que,
mediante la oxigenación y la inoculación de la levadura, comience la fermentación. La
fermentación es el proceso mediante el cual las levaduras convierten los azúcares
contenidos en el mosto en etanol y dióxido de carbono (Godbey, 2022). Existen
diversas cepas de levaduras que se emplean según el metabolismo de cada cepa, la
composición del mosto y las temperaturas utilizadas por el cervecero en cada cepa de
levadura le dará a la cerveza un sabor distinto (DiSorbo, 2022). Las temperaturas de
fermentación también pueden influir en el perfil de sabor final de la cerveza (lager 5-
10°C; ale 17-25°C). Para cervezas de tipo ale la fermentación puede durar de 2 a 14
días, mientras que, para cervezas de tipo lager puede tomar varios meses. Durante la
fermentación, la levadura remanente se precipita al fondo y se elimina por floculación
(Mosher & Trantham, 2021).
5
1.3.5. Maduración
La mayoría de la cerveza está sujeta a un procesamiento posterior a la fermentación

para producir un producto envasado que sea estable, tanto desde el punto de vista
microbiológico como físico y de sabor. Este proceso tiene lugar en recipientes cerrados
y tradicionalmente consiste en una fermentación secundaria debido a las pequeñas
cantidades de levadura remanentes donde se produce el resto de los alcoholes
superiores (Georgieva et al., 2021). Esta levadura puede utilizar como fuente de
carbono los carbohidratos fermentables que quedan después de la primera
fermentación o pequeñas cantidades de carbohidratos fermentables añadidos en forma
de "azúcar de cebado" (Guido, 2019).
1.4. Criterios de diseño
1.4.1. Balances de materia y energía
Dentro de la ingeniería de procesos los balances de materia y energía son utilizados

para determinar las diferentes condiciones y características de trabajo de un proceso
concreto. En el análisis de un proceso se pueden observar múltiples factores que se
relacionan durante el desarrollo de una operación como la ley de conservación de la
materia y de la energía, el flujo de materia y energía que ingresa y sale del sistema
(Durdán et al., 2020). Las transformaciones a lo largo del proceso son definidas por
una clasificación ya determinada de acuerdo a como se desarrolla el proceso, el
comportamiento del flujo y también los cambios que se manifiestan mediante las
variables analizadas o en los puntos determinados (Shaeiwitz & Turton, 2017).
1.4.1.1. Balances de Materia
En los balances de materia se determinan los diferentes aspectos relacionados con la

ley de conservación de la masa que actúa dentro de un sistema y proceso, se relaciona
información necesaria para cuantificar y analizar los diferentes aspectos que conllevan
un proceso (Doran, 2012). El estudio de un proceso es necesario para una mejor
comprensión de los requerimientos que son determinados por las materias primas
requeridas, el producto obtenido y el flujo masico total en la corriente (Fito et al.,
6
2020). Es necesario establecer la ecuación general que se utilizan para describir el
sistema en cuestión:
[𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 − 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆] = [𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴ó𝑛𝑛] (1)
Por ejemplo, en el proceso del malteado puede efectuarse una determinación de

entrada y salida de materia transformada al desarrollarse el proceso, que luego de la
combinación de varios procesos individuales confluyen en una operación unitaria.
También, durante la etapa de fermentación se libera una cierta cantidad de energía,
debido a que corresponde a una reacción exotérmica donde la fermentación etílica es
producida por medio de la glicolisis.
𝐶𝐶6 𝐻𝐻12 𝑂𝑂6 → 2𝐶𝐶𝐶𝐶3 𝐶𝐶𝐶𝐶2 𝑂𝑂𝑂𝑂 + 2𝐶𝐶𝐶𝐶2 (2)
1.4.1.2.Balances de Energía
En los balances de energía se determinan los diferentes análisis de acuerdo con las
propiedades que manifiestan a las formas de energía, debido a que existen varias
maneras de expresar la energía como el calor, trabajo, energía cinética, etc. La ley de
conservación de la energía es fundamental para conocer que la energía puede cambiar
de un tipo a otro, siempre conservándose en un proceso para determinar aspectos
necesarios como transferencia de calor en distintos sistemas energéticos que sean de
interés (Fito et al., 2020).
1.4.1.3. Clasificación
Los distintos estados se resumen a: estado estacionario, donde las variables en cuestión
no cambian a través del tiempo y; estados transitorios, son aquellos en donde las
variables si cambian a través del tiempo. Esta clasificación se determina por medio de
ecuaciones y en el proceso de la cerveza se deben tomar en cuenta ciertas variables
como el flujo masico que es un flujo de cantidad de masa con respecto a una unidad
de tiempo (Himmelblau & Riggs, 2022).
7
1.4.2. Diseño de biorreactores
El diseño de un biorreactor es una herramienta encaminada a alcanzar una demanda

especifica de propiedades favorables para el desarrollo de condiciones biológicas
requeridas por un proceso de interés. Es imperativo que se conozca el proceso que se
va a llevar a cabo con el fin de abordar toda perspectiva para el desarrollo de
operaciones necesarias en el biorreactor (Kanwar et al., 2022). En los procesos
biotecnológicos, las interacciones entre los fenómenos de transporte y la cinética
microbiana en un biorreactor se hacen cada vez más complejas.
Por ende, dentro del proceso de fermentación de la cerveza se debe abordar un sistema
especifico que tiene que ver con las condiciones necesarias para el desarrollo del
bioproceso mediante el monitoreo, control y optimización en el rendimiento para la
obtención de resultados óptimos (Kanwar et al., 2022). Para la realización de este
proceso se utilizan metodologías basadas en modelos matemáticos junto con principios
de semejanza y análisis dimensional. Los principios de semejanza funcionan en
sistemas homólogos, es decir, aquellos que se diferencian en cuanto al tamaño y a la
escala. Estos principios se fundamentan en las relaciones entre sistemas físicos de
diferentes tamaños y, por ende, son indispensables para ampliar o disminuir la escala
de estos (Mandenius, 2016).
1.4.3. Operaciones unitarias
Una operación unitaria se define como la unidad básica de un proceso que implica un
cambio físico o una transformación química. Los cambios físicos sirven como
preámbulos antes de someter las materias primas a varios procesos, con el fin de
obtener productos terminados (Kumar, 2023) . En los procesos industriales las
operaciones pueden darse de manera continua y discontinua, siendo esta última en
donde se carga la materia prima en la unidad de proceso y, después de realizarse la
transformación, se descargan. Los procesos continuos son aquellos en donde las
operaciones de carga, transformación y descarga se realizan de manera simultánea
(Block & Miller, 2021). Los procesos pueden esquematizarse en diagramas de flujo,
que indican las diferentes etapas y se representan de forma secuencial con figuras
8
geométricas determinadas. Las operaciones unitarias se pueden clasificar de acuerdo
con la transformación física, química o bioquímica (Ibarz & Barbosa, 2005).
a) Transformaciones físicas: Malteado, molienda, tamizado, cocción,

sedimentación, absorción, intercambio de calor, evaporación, etc.
b) Transformaciones químicas: Refinado, pelado químico, isomerización, etc.
c) Transformaciones bioquímicas: Fermentación, esterilización, pasteurización,
etc.
En otras palabras, todas las etapas físicas, químicas y bioquímicas se dan en los
procesos de transformación en la industria biotecnológica constituyendo las
operaciones unitarias que la conforman.
1.4.4. Escalado del proceso
Al momento de diseñar una planta el escalado de los procesos resulta imperativo para
su correcto funcionamiento. Los resultados únicamente se conocen a escala de
laboratorio, entonces, se deben escalar los procesos para maximizar los rendimientos
y tener una producción rentable (Gill et al., 2008). Generalmente, el escalado de los
procesos se ha realizado tomando como punto de partida el análisis dimensional, los
criterios de semejanza geométrica y el análisis de datos empíricos. El modelado de un
proceso debe proporcionar la mayor cantidad de información para que el escalado
resulte confiable, resaltando la validación del modelo a diferentes escalas y regímenes
de operación (Ruiz & Álvarez, 2011).
1.4.4.1.Principios de semejanza
El principio de semejanza está ligado al concepto de forma en sistemas complejos y

no solamente incluye la definición de forma, sino también parámetros como flujos,
perfiles de concentración, temperaturas, etc. Asu vez, cuando se comparan cuerpos
geométricamente semejantes se obtienen relaciones semejantes entre sus dimensiones,
lo que se denomina “factor de escala” (Doran, 2012). Por otro lado, cuando se realizan
9
comparaciones entre variables diferentes como velocidades, fuerza o temperatura, se
recurren a relaciones intrínsecas de cada sistema, lo que constituyen los “números
adimensionales” (McCabe et al., 2007). Se consideran cuatro tipos de semejanza en
aplicaciones de ingeniería:
1.4.4.1.1. Semejanza geométrica
Este principio se maneja en términos de correspondencia y, por lo tanto, el factor de

escala. Se refiere a las relaciones entre las distintas dimensiones lineales de un sistema
con las de otro. Entonces, dos cuerpos son geométricamente semejantes cuando para
cada punto del cuerpo de partida existe al menos un puto semejante en el cuerpo de
llegada (Páez, 2011).
1.4.4.1.2. Semejanza mecánica
Bajo la influencia de fuerzas, este principio puede ser considerado como una extensión
del concepto de semejanza geométrica en sistemas estacionarios o en movimiento.
Dependiendo del tipo de fuerza, la semejanza mecánica puede ser estática
(deformaciones proporcionales), cinemática (tiempos proporcionales) o dinámica
(fuerzas proporcionales) (Harmsen, 2019).
1.4.4.1.3. Semejanza térmica
Este concepto relaciona sistemas en donde existe un flujo de calor (temperaturas),

además de parámetros como longitud, masa y tiempo. Es decir, dos sistemas
geométricamente semejantes son térmicamente semejantes cuando sus diferenciales
de temperatura permanecen constantes y cuando los sistemas en movimiento son
cinemáticamente semejantes (Páez, 2011).
1.4.4.1.4. Semejanza química
La semejanza química está presente en sistemas en donde existen reacciones químicas

en donde la composición varía de un punto a otro, no siendo necesaria una igual
composición química en ambos sistemas. Entonces, dos sistemas geométrica y
10
térmicamente semejantes serán químicamente semejantes siempre y cuando los
diferenciales de concentraciones correspondientes mantienen una relación constante
(González, 2000).
1.5. Diagramas del proceso
Dentro de la ingeniería de bioprocesos es importante conocer las necesidades que tiene

la industria, en base a la solución de problemas que se llevan a cabo en la
diversificación de los procesos que se manejan a través del uso de diagramas de flujo
(Turton et al., 2018). Debido a que es crítico poder controlar y entender los diversos
escenarios que se presenten como potenciales consecuencias por una falta u omisión
en la comunicación de la información acerca del proceso, se formulan diagramas de
flujo apropiados para analizar e interpretar los procesos que se manejan.
Los diagramas de procesos generalmente para un proceso como la producción de

cerveza están estandarizados. Sin embargo, se inicia desde una escala de laboratorio y
paulatinamente por medio de construcción, diseños y mejoras se concretará una
operación a nivel de industria. Por ello, existen formatos de diagramas que se pueden
utilizar para describir y representar múltiples diseños de los procesos que se abordan
y son comprensibles en una escala de proceso variado (Doran, 2012).
1.5.1. Diagrama BFD
El diagrama BFD corresponde a la representación más utilizada y simple en los

diagramas de flujo para la comprensión de un problema. Consiste en una conexión de
flujos de entradas y salidas que están complementadas con información necesaria para
las operaciones que se llevan a cabo (Amantayeva et al., 2021). Aunque no contiene
detalles como equipos que son vistos en otros tipos de diagramas, debido a que no es
muy frecuente que valores del proceso sean representados, pero se pueden usar
números para representar ciertos flujos.
11
En un diagrama correspondiente a la producción de cerveza los procesos están
concatenados por bloques similares, de acuerdo con el diseño la información extra
puede ser detallada en una tabla aparte con los números de flujos ordenados en la
corriente y la cantidad adecuada (Ashrafizadeh & Tan, 2018).
Figura 2
Diagrama de bloques del proceso de elaboración de cerveza.
Nota: El diagrama de flujo de bloques indica el proceso de los diferentes pasos que
conlleva la elaboración de cerveza. Adaptado de “Fruits in Craft Beer: A study to
Evaluate the impact of Fruits on the pH in the Brewing Process and the Breweries
Waste water”, por Ritter et al., 2016,p. 5. ResearchGate.
1.5.2. Diagrama PFD
El diagrama PFD corresponde a la representación más amplia de un diagrama de flujo

con información requerida acerca de los procesos. Es necesario para todo proceso
desarrollar un diagrama PFD porque los datos que componen su diseño son
12
representativos (Turton et al., 2018). Las partes de cada equipo que lo componen son
diferenciadas por una descripción y las corrientes por números, describiendo las
condiciones y composiciones; también se puede mostrar la función de los equipos
principales.
En el diagrama PFD para la producción de cerveza es posible conocer y diferenciar los

flujos de cada proceso, además de ser más interactivo con la visualización del equipo
a utilizar. Es posible comprender la operación que se realiza y con la información
adicional de una tabla resumen la información del proceso se puede discernir con más
facilidad (Ashrafizadeh & Tan, 2018).
1.6. Objetivos
1.6.1. Objetivos General
Diseñar un proceso para la producción de cerveza potenciada con CBD a escala piloto.
1.6.2. Objetivos Específicos
 Determinar las condiciones de operación de un biorreactor para la producción de

un lote de cerveza a escala de laboratorio.
 Realizar una caracterización fisicoquímica y microbiológica a la cerveza.
 Calcular los balances de materia y energía para la producción de 50 litros de
cerveza artesanal.
 Desarrollar los diagramas BFD y PFD correspondientes al proceso de producción
a escala piloto.
13
CAPÍTULO II.- MATERIALES Y MÉTODOS
2.1. Materiales
2.1.1. Equipos de laboratorio
Tabla 1
Equipos de Laboratorio.
Detalle Cantidad
Molino manual 1
Biorreactor Winpact EVO (FS-07 Series) 1
Multímetro Digital Modelo DT858L 1
Balanza Geniweigher HGM-20K 1
Autoclave Hirayma/HV-110 1
Plancha de Calentamiento magnética IKA C-MAG HS 7 1
Cocina Industrial 1
Balanza de humedad Citizen Scale 1
2.1.2. Instrumentos de laboratorio
Tabla 2
Instrumentos de laboratorio.
Detalle Cantidad
Vasos de precipitación de 10, 80 y 100 5 unidades
mL
Varillas de agitación 3
Probetas de 250 mL 2
Pipetas Pasteur de 3 mL 2
Tijeras 1
Botella de reactivo de vidrio 1
Matraces Erlenmeyer de 200 mL 2
Balones de aforo de 200 mL 2
Lámparas de alcohol 2
14
2.1.3. Reactivos de laboratorio
Tabla 3
Reactivos de laboratorio.
Detalle Cantidad
Alcohol 96% 1L
Sulfato cúprico 50 g
polisorbato 20 60 g
Ácido Peracético 4% 1L
2.1.4. Materia prima
Tabla 4
Materia prima.
Detalle Cantidad (g)
Malta Pale Ale 2500
Malta Cara Munich II 80
Malta Viking Munich Light 100
Lúpulo cascade 35
Levadura American West Coast Ale 5
Bry-97
2.1.5. Adjuntos
Tabla 5
Adjuntos del proceso de producción de cerveza.

Detalle Cantidad
Aceite de Cannabis CME (Cannabis 10 mL
Medicinal Ec)
15
2.1.6. Insumos de laboratorio
Tabla 6
Insumos de laboratorio.
Detalle Cantidad
Guantes de Nitrilo 1 caja
Cofias 1 caja
Papel Aluminio 1 rollo
Alcohol antiséptico 1 galón
Papel parafilm 1 rollo
Botas 2 pares
2.1.7. Materiales de escritorio
Tabla 7
Materiales de escritorio.
Detalle Cantidad
Computadora 2
Calculadora 2
Esferos y lápices 1 paquete
Rotuladores 2
Cuadernos 2
2.2. Métodos
2.2.1. Producción de un lote de 5 litros de cerveza
La Tabla 8 muestra los valores correspondientes a las cantidades de materia prima

utilizadas para la producción de un lote de 5 L de cerveza en el laboratorio, receta
adaptada de Mosher & Trantham (2021). Las materias primas (malta, lúpulo y
levadura) fueron obtenidas en la empresa Republikan Brewing en la ciudad de Quito
y estimadas para la elaboración de una cerveza de tipo Pale Ale.
16
Tabla 8
Materias primas utilizadas en la producción del lote de 5 L.
Materia Prima Cantidad Porcentaje masico
21%
Malta 2.74 kg
0.27%
Lúpulo 0.035 kg
0.04%
Levadura 0.005 kg
Agua 10 kg 78.24%
2.2.1.1. Molienda
Mediante el uso del molino manual se rompieron parcialmente los granos de malta
pale Ale, Viking Munich light y cara Munich II; regulando la separación entre las
placas para únicamente partir la cascarilla de cada uno de los granos y dejar el
endospermo expuesto. Al final de la molienda se mezclaron las tres maltas para obtener
una composición homogénea para la maceración (Hughes, 2019).
2.2.1.2. Maceración
Previo a la maceración, se calentaron 10 L de agua potable purificada obtenida de la

planta de filtrado Aqua vida en la ciudad de Ambato hasta llevarlos a ebullición. El
agua se enfrió hasta llegar a una temperatura de 72°C. Posteriormente, la malta molida
se trasvasó a una olla de acero inoxidable de 20 L de capacidad y se añadió el agua
caliente. Se homogeneizó la mezcla y se la dejó reposar durante aproximadamente 90
minutos, monitoreando la temperatura para que no descienda por debajo de 65°C
(Mason et al., 2016).
2.2.1.3. Filtración
El proceso se desarrolló utilizando varias mallas de tela de lino las cuales se

posicionaron en los bordes de una olla de acero inoxidable de 20 L capacidad.
Posteriormente, se trasvasó el mosto de la primera olla con la finalidad de filtrar
únicamente el mosto dulce líquido y captando los residuos de malta, estos residuos se
17
los colocó en dos cubetas de plástico para su posterior uso (dos Santos Bernardi et
al., 2019).
2.2.1.4. Cocción
Se preparó una solución de ácido peracético al 0.3% de concentración en peso para

sanitizar los utensilios de laboratorio previo a la cocción (Ocampo et al., 2022). El
mosto dulce filtrado se pasó a una olla de acero inoxidable de 10 L de capacidad y se
lo llevó a ebullición. Se añadió el lúpulo en dos partes. Primero se colocaron 20 g de
lúpulo cascade dejándolo reposar 40 minutos desde que el mosto dulce llegó a
ebullición. Después, se añadieron 15 g de lúpulo residual durante el tiempo restante de
la cocción (Mason et al., 2016).
2.2.1.5. Enfriamiento
Se preparó un baño térmico con una mezcla de agua y hielo. Luego, se midió la
temperatura del mosto lupulado antes de proceder a inducir el shock térmico.
Posteriormente, se sumergió parcialmente la olla para bajar la temperatura del mosto
hasta alcanzar los 23ºC (Villacreces et al., 2022).
2.2.1.6. Fermentación
Previo a la fermentación, se esterilizó el biorreactor de 10 L y todos sus implementos

en un autoclave Hirayma/HV-110. Se hidrataron 5 g de levadura American West Coast
Ale Bry-97 en 10 mL de agua destilada a 30°C y se agitaron en un matraz Erlenmeyer
(Walker & Stewart, 2016). Posterior a ello, el mosto lupulado se trasvasó al
biorreactor y se inoculó la levadura en condiciones de esterilidad. Adicionalmente, se
preparó una trampa de aire en la salida del biorreactor con una solución saturada de
sulfato cúprico. Se configuró el equipo para mantener una temperatura constante de
20°C y se dio paso a la fermentación durante 9 días (Spevacek et al., 2016).
2.2.1.7. Adición del aceite de CBD
Se obtuvo aceite comercial de CBD del distribuidor autorizado TU LUK con

actividades económicas de masajes faciales, manicura y pedicura, tatuajes, maquillaje,
etcétera., con Ruc: 1803278074001. Se preparó una emulsión estable en la que se
utilizó una relación de 1:1 de aceite comercial de CBD y Tween-20. Se colocó la
18
emulsión en un recipiente de 10 L adecuado para la maduración y se trasvasó la
solución resultante del biorreactor para que esta se homogeneice (Jelínek et al., 2022).
2.2.1.8. Maduración
Se dejó reposar la cerveza en el recipiente a temperatura ambiente durante un periodo

de 8 días posteriores a la fermentación. Finalmente, se añadió una cantidad adecuada
de glucosa para lograr la carbonatación deseada y se embotelló la cerveza en botellas
de 330 mL (Aroh, 2019).
2.2.2. Caracterización fisicoquímica y microbiológica
2.2.2.1. Ensayos Fisicoquímicos

La caracterización fisicoquímica se la realizó en el Laboratorio de Análisis y Control
de Alimentos (LACONAL) de la Universidad Técnica de Ambato. Los parámetros y
protocolos utilizados se basaron en normativas INEN referentes a bebidas alcohólicas
con mención a cerveza (Instituto Ecuatoriano de Normalización, 2013). Los
requisitos fisicoquímicos analizados se muestran en las Tabla 9.
Tabla 9
Parámetros fisicoquímicos analizados en la cerveza.
Parámetros Unidades Método de ensayo
Grado alcohólico % v/v NTE INEN 2322
Acidez total % p/p NTE INEN 2323
pH - NTE INEN 2325
Sólidos solubles Mg/dm3 NTE INEN 2326-2330
2.2.2.2. Ensayos Microbiológicos
De igual forma, los ensayos microbiológicos se realizaron en los laboratorios

LACONAL de la Universidad Técnica de Ambato. Se aplicaron protocolos basados
en la normativa INEN correspondiente al recuento de microorganismos aerobios,
19
mohos y levaduras como se muestra en la Tabla 10 (Instituto Ecuatoriano de
Normalización, 2013).
Tabla 10
Parámetros microbiológicos analizados en la cerveza.

Microorganismos ufc/cm3 NTE INEN 1 529-17
aerobios
Mohos y levaduras ufc/cm3 NTE INEN 1 529-10
La caracterización del contenido de cannabinoides se la realizó en los laboratorios

LASA ubicados en la ciudad de Quito. Los parámetros analizados se observan en la
Tabla 11.
Tabla 11
Parámetros analizados para el contenido de CBD.

CBD (cannabidiol) % p/p PEE.LASA.INS.16
AOAC.2018.01
THC % p/p PEE.LASA.INS.16
(tetrahidrocannabidiol) AOAC.2018.01
CBD-A % p/p PEE.LASA.INS.16
AOAC.2018.01
THC-A % p/p PEE.LASA.INS.16
AOAC.2018.01
CBD Total % p/p PEE.LASA.INS.16
AOAC.2018.01
THC Total % p/p PEE.LASA.INS.16
AOAC.2018.01
Humedad % PEE.LASA.INS.16
AOAC.2018.01
20
2.2.3. Cálculo de los balances de materia y energía para la producción de 50 litros
de cerveza artesanal
Se aplicaron balances de masa para estimar las cantidades de materia prima necesarias
para una producción de 50 L de cerveza a partir de un lote de 5 L producido en el
laboratorio. Además, se calcularon cada una de las corrientes involucradas en el
proceso. De igual forma, se aplicaron balances de energía en las unidades de proceso
en donde se produjo un intercambio de calor para estimar las necesidades energéticas
de los equipos. Se adaptó a las condiciones de laboratorio el protocolo descrito por
Bamforth (2017), para la elaboración de cerveza artesanal. Los balances de materia
se llevaron a cabo a partir de los datos obtenidos del proceso a escala de laboratorio
mediante la aplicación de la ecuación general del balance de materia (Ecuación 3).
𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 − 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 + 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔ó𝑛𝑛 − 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎ó𝑛𝑛 (3)
Para los cálculos se modeló el proceso asumiendo un estado estacionario en todas las
unidades de proceso (Fito et al., 2020). Además, al no existir reacción química, se
utilizó la Ecuación 4 para modelar todos los procesos sin reacción química.
𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 (4)
Para determinar los requerimientos energéticos del intercambiador de calor para

enfriar el mosto se aplicó la Ecuación 5, correlacionando el calor (Q) que intercambia
una sustancia en función de su masa (m), su capacidad calorífica (cp) y su diferencial
de temperaturas (ΔT) (Cengel et al., 2019).
𝑄𝑄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝑚𝑚 ∗ 𝑐𝑐𝑝𝑝 ∗ 𝛥𝛥𝛥𝛥 (5)
Adicional a ello, se aplicó un balance de energía para determinar la temperatura de

salida del agua de enfriamiento, utilizando las Ecuaciones 6, 7 y 8. Donde cp
corresponde a la capacidad calorífica del agua.
−𝑄𝑄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝑄𝑄𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 (6)
𝑄𝑄𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∗ 𝑐𝑐𝑝𝑝,𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∗ (𝑇𝑇𝑓𝑓 − 𝑇𝑇𝑜𝑜 ) (7)
21
𝑄𝑄𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 + 𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∗ 𝑐𝑐𝑝𝑝,𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∗ 𝑇𝑇𝑜𝑜 (8)
𝑇𝑇𝑓𝑓 =
𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∗ 𝑐𝑐𝑝𝑝,𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
Según Castañeda (2019), la ecuación general para la reacción de fermentación

anaerobia se expresó de la siguiente manera:
𝐶𝐶𝑤𝑤 𝐻𝐻𝑥𝑥 𝑂𝑂𝑦𝑦 𝑁𝑁𝑧𝑧 + 𝑎𝑎𝐻𝐻𝑔𝑔 𝑂𝑂ℎ 𝑁𝑁𝑖𝑖 → 𝑏𝑏𝐶𝐶𝐶𝐶𝛼𝛼 𝑂𝑂𝛽𝛽 𝑁𝑁𝛿𝛿 + 𝑐𝑐𝐶𝐶𝑗𝑗 𝐻𝐻𝑘𝑘 𝑂𝑂𝑙𝑙 𝑁𝑁𝑚𝑚 + 𝑑𝑑𝐶𝐶𝐶𝐶2 + 𝑒𝑒𝑒𝑒2 𝑂𝑂 (9)
En donde los términos involucrados representan la fuente de carbono, fuente de

nitrógeno, biomasa producida, etanol producido, dióxido de carbono generado y agua;
respectivamente. Para simplificar la Ecuación 9 se establecieron los azucares
fermentables en base al monosacárido más simple, el cual corresponde a la glucosa.
Por lo tanto, se determinó la Ecuación 10 como la reacción de fermentación para la
producción de cerveza. Donde a, b, c y d corresponden a los coeficientes
estequiométricos.
𝐶𝐶6 𝐻𝐻12 𝑂𝑂6 + 𝑎𝑎𝑁𝑁𝑁𝑁4+ → 𝑏𝑏𝐶𝐶𝐶𝐶1.8𝑂𝑂0.5 𝑁𝑁0.2 + 𝑐𝑐𝐶𝐶2 𝐻𝐻5 𝑂𝑂𝑂𝑂 + 𝑑𝑑𝐶𝐶𝐶𝐶2 + 𝑒𝑒𝑒𝑒2 𝑂𝑂 (10)
Las Ecuaciones 11, 12 y 13 permitieron calcular cada uno de los coeficientes

estequiométricos según lo establecido por Felder et al., (2016). Se relacionó el
rendimiento de biomasa en función del sustrato (Yx/s) con la masa de biomasa y
glucosa, además de sus pesos moleculares para calcular el coeficiente estequiométrico
de la biomasa (b).
𝑚𝑚𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 (11)
𝑌𝑌𝑥𝑥/𝑠𝑠 =
𝑚𝑚𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
𝑏𝑏 ∗ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 (12)
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
𝑌𝑌𝑥𝑥/𝑠𝑠 ∗ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 (13)

𝑏𝑏 =
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏
Se aplicaron balances de materia de cada una de las especies atómicas obteniéndose

ecuaciones que, al resolverlas, determinaron los coeficientes estequiométricos
restantes. Además, el calor producido por la reacción se calculó a partir de un balance
de energía para sistemas reactivos (Ecuación 14), relacionando la entalpía de reacción
(ΔHrxn), la masa y entalpía de evaporación (MvΔhv), el calor producido (Q) y el trabajo
(Ws) (Himmelblau & Riggs, 2022).
22
−𝛥𝛥𝛥𝛥𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 − 𝑀𝑀𝑣𝑣 𝛥𝛥ℎ𝑣𝑣 − 𝑄𝑄 + 𝑊𝑊𝑠𝑠 = 0 (14)
Debido a que no se produjo trabajo el término correspondiente a Ws se eliminó,

además de la masa de líquido evaporado (Mv) (Helmenstine, 2020). Simplificando
la Ecuación 14 se obtuvieron las Ecuaciones 15 y 16.
−𝛥𝛥𝛥𝛥𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 − 𝑄𝑄 = 0 (15)
−𝛥𝛥𝛥𝛥𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 = 𝑄𝑄 (16)
En donde el calor que desprende la reacción es igual a la entalpía de reacción

�𝑓𝑓𝑓𝑓
(Murphy, 2007). Se utilizó la entalpía estándar de formación (Δ𝐻𝐻 º
) de los reactivos
y productos para estimar la entalpía de reacción de acuerdo con la Ecuación 17.
�𝑟𝑟º = � 𝑚𝑚𝑖𝑖 Δ𝐻𝐻

Δ𝐻𝐻 �𝑓𝑓𝑓𝑓
º
= � �𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑚𝑚𝑖𝑖 ∗ Δ𝐻𝐻 º
− � �𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑚𝑚𝑖𝑖 ∗ Δ𝐻𝐻 º (17)
𝑖𝑖 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
Para escalar cada una de las corrientes involucradas en el proceso se utilizó un factor
de escala, Ecuación 18, que relacionó la cantidad de cerveza obtenida a escala de
laboratorio (cantidad inicial) con la cantidad de cerveza a escala piloto a la que se quiso
llegar (cantidad final).
𝑁𝑁2 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 (18)

𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 = =
𝑁𝑁1 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝑎𝑎𝑑𝑑 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖
Los balances para el proceso a escala piloto se obtuvieron de manera análoga al

apartado de balances de materia y energía del proceso a escala de laboratorio
(Ecuaciones 2-6) utilizando las corrientes escaladas. Utilizando un diagrama
compuesto a detalle se resumió la información de las variables que se relacionaron con
cada operación unitaria especificando la cantidad de cada componente en la corriente
establecida.
Adicional a ello se añadió una etapa de carbonatación forzada al proceso de producción

a escala piloto. Se determinó el volumen adecuado según el volumen final y tipo de
cerveza deseada aplicando la ecuación de los gases ideales para estimar la masa de
dióxido de carbono.
23
m (19)
PV = RT
PM
2.2.3.1. Diseño de un fermentador a escala piloto
Se planteó el diseño de un fermentador de 50 L de capacidad con agitación como

alternativa de mejora para el diseño del proceso a escala piloto. Entonces, se aplicaron
los principios de semejanza geométrica para el diseño del recipiente en base al
volumen de un fermentador cilíndrico de fondo cónico y su diámetro (D). Se utilizó la
Ecuación 20 para la forma cilíndrica y la Ecuación 21 para la parte cónica.
π ∗ D2 (20)
V=( ∗ H)
4
π ∗ D2 (21)
V=( ∗ h)
12
Las dimensiones del agitador se obtuvieron en base a los parámetros de diseño

establecidos por McCabe et al., (2007), aplicando las Ecuaciones 22, 23 y 24. En
donde, d correspondió al diámetro del agitador, D al diámetro del tanque, Z la distancia
del agitador al fondo y 𝜀𝜀 el ancho de la paleta.
𝑑𝑑 1 (22)
=
𝐷𝐷 3
𝑍𝑍 1 (23)
=
𝐷𝐷 3
𝜀𝜀 1 (24)
=
𝑑𝑑 5
Posteriormente, se estimó el número de Reynolds de mezcla, Ecuación 25, para

determinar el régimen de flujo y diseñar el sistema de agitación más adecuado, además
de la potencia necesaria (Ecuación 26). Donde 𝜌𝜌 corresponde a la densidad del medio,
𝑛𝑛 a la velocidad de agitación, 𝑑𝑑 al diámetro del agitador, 𝜇𝜇 a la viscosidad y 𝐾𝐾𝑛𝑛 al
número de potencia (Cengel & Cimbala, 2018).
24
𝜌𝜌 ∗ 𝑛𝑛 ∗ 𝑑𝑑 2 (25)
𝑅𝑅𝑅𝑅 =
𝜇𝜇
𝑁𝑁 = 𝐾𝐾𝑛𝑛 ∗ 𝜌𝜌 ∗ 𝑛𝑛3 ∗ 𝑑𝑑 5 (26)
Adicional a ello, se planteó el diseño de un serpentín helicoidal como sistema de

refrigeración para el medio de fermentación. En consecuencia, se estimó la longitud
necesaria del serpentín (L) en función de la cantidad de calor (Q) que desprendió la
reacción de fermentación (Ecuaciones 27, 28 y 34) (Merle & Craig, 2020).
𝑄𝑄̇ = 𝑈𝑈 ∗ 𝐴𝐴 ∗ Δ𝑇𝑇𝑎𝑎 (27)
𝑄𝑄 (28)
𝐴𝐴 =
𝑈𝑈 ∗ 𝛥𝛥𝑇𝑇𝐴𝐴
2 ∗ 𝑇𝑇𝐹𝐹 − (𝑇𝑇1 − 𝑇𝑇2 ) (29)

𝛥𝛥𝛥𝛥𝐴𝐴 =
2
Para sistemas de fermentación con agitación se estimó la diferencia de temperatura

mediante la diferencia aritmética media (Ecuación 29) (Balaji et al., 2021). El
coeficiente universal de transmisión de calor (U) se determinó mediante la Ecuación
30 en función de los coeficientes de convección del medio y del agua (ℎℎ y ℎ𝑐𝑐 ); los
factores de ensuciamiento del medio y el agua de enfriamiento dentro del serpentín
(ℎℎ𝑓𝑓 y ℎ𝑐𝑐𝑐𝑐 ) y el coeficiente de conducción del serpentín (k) junto con su espesor (B)
(Doran, 2012).
1 1 1 𝐵𝐵 1 1 (30)
= + + + +
𝑈𝑈 ℎℎ𝑓𝑓 ℎℎ 𝑘𝑘 ℎ𝑐𝑐 ℎ𝑐𝑐𝑐𝑐
El coeficiente de convección del medio (Ecuación 31) se correlacionó con el número

de Nusselt (Nu); que a su vez está en fusión del número de Prandtl (Pr) y las
viscosidades del medio (𝜇𝜇𝑏𝑏 ) y del agua (𝜇𝜇𝑤𝑤 ) (Ecuaciones 32 y 33); la conductividad
térmica (kfb) y el diámetro del tanque (Shaeiwitz & Turton, 2017).
𝑁𝑁𝑁𝑁 ∗ 𝐾𝐾𝑓𝑓𝑓𝑓 (31)

ℎℎ =
𝐷𝐷
25
𝜇𝜇𝑏𝑏 0.14 (32)
𝑁𝑁𝑁𝑁 = 0.87𝑅𝑅𝑅𝑅𝑖𝑖0.62 ∗ 𝑃𝑃𝑃𝑃 0.33 ( )
𝜇𝜇𝑤𝑤
𝐶𝐶𝐶𝐶 ∗ 𝜇𝜇𝑏𝑏 (33)

𝑃𝑃𝑃𝑃 =
𝑘𝑘𝑓𝑓𝑓𝑓
𝐴𝐴 = 𝜋𝜋 ∗ 𝛷𝛷𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 ∗ 𝐿𝐿 (34)
𝐴𝐴 (35)
𝐿𝐿 =
𝜋𝜋 ∗ 𝛷𝛷𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜
Una vez estimada la longitud se calcularon parámetros correspondientes a la altura del

serpentín con respecto al fondo (ℎ𝑧𝑧 ), la altura (ℎ𝑠𝑠 ), el diámetro de la hélice (𝑑𝑑𝐻𝐻 ), el
paso (𝑝𝑝) y el número teórico de vueltas (#𝑁𝑁) mediante las Ecuaciones 36, 37, 38, 39
y 40 (Pérez Sánchez et al., 2019).
ℎ𝑧𝑧 = 0.15 ∗ 𝐷𝐷 (36)
ℎ𝑠𝑠 = 0.65 ∗ 𝐻𝐻 (37)
𝑑𝑑𝐻𝐻 = 0.75 ∗ 𝐷𝐷 (38)
𝑝𝑝 = 1.5 ∗ 𝛷𝛷𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 (39)
𝐿𝐿 (40)
#𝑁𝑁 =
�(2𝜋𝜋 ∗ 𝑑𝑑𝐻𝐻 ) + 𝑝𝑝2
2
2.2.4. Elaboración de los diagramas BFD y PFD del proceso a escala piloto
Los diagramas se desarrollaron con la ayuda del paquete informático Microsoft Office
Visio Professional perteneciente a Microsoft 365. Se tomó en cuenta la información
obtenida de los balances de materia y energía, además del escalado del proceso. Todas
las variables y sus respectivos valores calculados se presentaron en tablas en donde se
visualizaron todas las corrientes involucradas en el proceso.
26
2.2.4.1. Diagrama BFD
Una vez realizados los balances de materia y energía correspondientes se elaboró el

diagrama BFD sin la necesidad de tomar en cuenta una norma específica. No obstante,
se consideraron cuatro puntos según lo planteado por (Murphy, 2007):
 Las operaciones unitarias se representaron mediante bloques debidamente

etiquetados.
 Las corrientes de flujo se representaron con flechas en la dirección del flujo del
proceso.
 La dirección de flujo fue de izquierda a derecha. Los subproductos se representaron
como líneas verticales.
 Solo se colocaron flujos másicos en los flujos de entrada y de salida.
2.2.4.2. Diagrama PFD
Los equipos utilizados en el proceso se representaron de acuerdo con la simbología

ANSI/ISA-S5.5 para diagramas en el diseño de plantas industriales. Se escogieron los
equipos en función de las capacidades energéticas proporcionadas por los balances de
materia y energía. Se utilizó una nomenclatura específica para diferenciar a cada una
de las corrientes y los equipos utilizados en el sistema. Bajo este sentido, cada equipo,
a excepción de bombas y válvulas, contó con una nomenclatura específica y
estandarizada (Center for the Advancement of Process Technology, 2011). Por
último, el resumen de corrientes se lo representó en una tabla junto al diagrama en una
hoja formato A3.
27
CAPÍTULO III.- RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1. Análisis y discusión de los resultados
3.1.1. Condiciones de operación de un biorreactor a escala de laboratorio
Las condiciones de operación del biorreactor de laboratorio tipo Winpact EVO (FS-02
Series) y del Winpact chiller WCC-101 fueron determinadas en base a la producción
de un lote de 5 L de cerveza. Las especificaciones y parámetros de operación se
describen en las siguientes tablas:
Tabla 12
Especificaciones y Parámetros de operación analizados del Biorreactor Winpact EVO

(FS-02 Series).
Especificaciones Parámetros de operación
Volumen de trabajo 5L
Recipiente
Volumen total 13 L
pH 5.41
Temperatura medio 20ºC
Impulsor de agitación Impulsor de Rushton
Sistema de
Placa calefactora inferior (unidad base)
calentamiento
Temperatura Sistema de refrigeración Bobina de refrigeración
5ºC por encima del refrigerante hasta
Rango
90ºC
Sistema de Enfriamiento Serpentín
Altura 43 cm
Diámetro del tanque 20.5 cm
Altura Mojada 32.5 cm
28
Fondo Plano
Tapa Plano
Tabla 13
Condiciones de operación del Winpact chiller WCC-101.

Capacidad de la bañera 10 L
Volumen de circulación Ciclos hasta 5.5 L/min
Las condiciones de operación del biorreactor descritas en las Tablas 12 y 13 fueron

recopiladas de acuerdo con los parámetros definidos para el proceso de fermentación,
además de un análisis análogo de procesos de fermentación similares a escala banco.
De acuerdo con Noriega et al., (2020) un reactor batch, por tandas o lotes es definido
como un reactor intermitente empleado generalmente para efectuar distintos tipos de
operaciones en una escala definida, definir condiciones de operación principalmente
en la fermentación. Por ende, se definió un volumen de trabajo de 5 litros siendo este
el adecuado para la obtención de datos que posteriormente se utilizaron en el diseño
del proceso de mayor escala.
En la industria se utilizan diversos equipos para mantener una temperatura adecuada

en una operación de fermentación, generalmente en un biorreactor la mayoría de las
fermentaciones tienen lugar a temperaturas comprendidas entre 30 y 37°C (Doran,
2012). Sin embargo, en este estudio se utilizaron cepas del género S. cerevisiae para
obtener una cerveza de tipo Ale, las cuales crecen de manera adecuada a temperaturas
de entre 20 a 30°C, por lo que se decidió mantener el medio a 20°C (Walker &
Stewart, 2016). Además, se tomaron en cuenta los costos de producción a la hora de
elegir el equipo adecuado de refrigeración.
29
Dentro de un sistema energéticamente activo existen diversas formas en que la
transferencia de calor tiene lugar: conducción, convección o radiación (Kreith et al.,
2012). El equipo utilizado contó con dos sistemas, uno de enfriamiento y otro de
calentamiento, en este caso un serpentín y una unidad de calentamiento base,
respectivamente. La manera en que el serpentín absorbió el calor generado por la
reacción de fermentación fue por conducción y convección a través de las paredes de
la tubería y el agua de enfriamiento, respectivamente. Mientras que, la unidad de
calentamiento transfiere y absorbe calor por conducción a través de un material fijo
como su pared estacionaria (Venkateshan, 2021).
El biorreactor de laboratorio contó con un impulsor de tipo Rushton, el cual produce

un flujo radial en las zonas cercanas al impulsor, de igual forma la geometría de los
impulsores permite mover el fluido sin afectar la sedimentación (Qiu et al., 2021). No
obstante, se optó por omitir la agitación durante todo el proceso de fermentación para
acercar el modelo a la realidad de los procesos artesanales a pequeña escala en donde
no se utiliza agitación.
3.1.2. Caracterización fisicoquímica y microbiológica de la cerveza
3.1.2.1. Caracterización fisicoquímica
Tabla 14
Parámetros fisicoquímicos caracterizados.

Parámetros Unidades Resultado Método utilizado
Grado alcohólico, % (v/v) 6,96 INEN 340
volumetría
Acidez total, % (ácido láctico) 0,472 INEN 341
Potenciometría
pH, Potenciometría Unidades de pH 4,32 AOAC 981.12. Ed.
21. 2019
Sólidos solubles, ºBx 12,3 AOAC 932.12 Ed.
Reflectometría 21. 2019/ INEN
380
Cenizas, % 0,325 INEN 348
Gravimetría
Densidad, g/cm3 1,0035 INEN 349
volumetría
Extracto seco, % 8,52 Ref.: AOAC
Gravimetría 925.09 Ed.
21.2019
30
La Tabla 14 muestra los resultados correspondientes a los análisis fisicoquímicos, los
cuales mostraron que el grado alcohólico y pH corresponden al rango establecido por
la norma NTE INEN 2262 siendo adecuados los resultados de 6,96% (v/v) y 4,32
respectivamente. No obstante, la acidez total excedió su valor referencial máximo
establecido, con un valor de 0,472. Esta variación dependió de diversos factores siendo
el más probable la alta concentración de mesófilos aerobios y el oxígeno disuelto, entre
los cuales es probable la presencia de bacterias acéticas produciendo una fermentación
acética (Bouatenin et al., 2021).
Los parámetros correspondientes a sólidos solubles (ºBx) tienen relación con la

densidad de la cerveza. No obstante, los resultados obtenidos al ser comparados con el
Anexo 2 no presentan una correlación exacta. De acuerdo con Skogg et al., (2019),
Las propiedades turbidimétricas están relacionadas con la concentración de partículas
suspendidas, por lo que el aumento puede ser causa de diversas partículas diferentes
al propio líquido. En el caso de la cerveza es la alta concentración de biomasa y los
productos del proceso de elaboración de la cerveza en el medio.
Por otra parte, el parámetro de extracto seco corresponde a las diversas clasificaciones
de la cerveza. En la caracterización se obtuvo un resultado de 8,52% de extracto seco
y se evidencio que corresponde al rango de cerveza liviana entre 5% a 9% en masa
establecido en la norma NTE INEN 2262. También, el extracto seco constituye un
criterio de calidad, ya que se expresa la cantidad de gramos “cereales” por cada 100
gramos de mosto (Martínez & Jiménez, 2022).
El contenido de cenizas en la cerveza correspondió al contenido total de minerales y

materia orgánica (da Silva Santos et al., 2021). Los resultados indicaron un porcentaje
de 0.325, un nivel bajo comparado con el estudio realizado por (Medina et al., 2018).
El resultado puede ser bajo ya que no se adiciono minerales en la preparación del lote
de cerveza (Mendoza et al., 2022).
31
3.1.2.2. Caracterización microbiológica
Tabla 15
Parámetros microbiológicos caracterizados.

Ensayo Unidades Resultado Método utilizado
Aerobios Mesófilos, UFC/g 1,4x105 PE-02-7 2-MB
Petrifilm AOAC 997.12.
Ed. 21,2019
Mohos UPM/g <10 PE-02-7 2-MB
AOAC 997.02.
Ed. 21,2019
Levaduras UPL/g 3x103 (e) PE-02-7 2-MB
AOAC 997.02.
Ed. 21,2019
Nota: La letra (e) corresponde a un resultado aproximado.
Realizado el análisis microbiológico (Tabla 15) se obtuvo un resultado de 1,4x105

UFC/g de aerobios mesófilos presentes en la cerveza. El resultado corresponde a un
rango alto de concentración para una fermentación, sobrepasando el límite de
especificación máximo de 50 UFC/g del método de ensayo PE-02-7 2-MB AOAC
997.12. Ed. 21,2019 correspondiente al Servicio de Acreditación Ecuatoriano. El valor
es mayor al estipulado por la norma INEN 1529-5 que manifiesta un valor máximo de
80 UFC/ml para cerveza no pasteurizada.
Por otro lado, el resultado obtenido de mohos y levaduras fue de <10 UPM/g y 3x103
UPL/g respectivamente. De acuerdo con el método utilizado PE-02-7 2-MB AOAC
997.02. Ed. 21,2019 el contenido de Mohos se mantiene dentro del rango de
especificación. Sin embargo, el resultado de levaduras resulta superior al rango de
especificación comparado con la Norma NTE INEN 2 262:2003 para cerveza no
pasteurizada. Además, se sabe que una cantidad elevada de oxígeno disuelto en el
mosto produce una fermentación rápida y proliferación de la biomasa dentro de las
primeras 12 o 24 horas (Lv et al., 2020).
32
3.1.2.3. Caracterización del contenido de cannabidiol
Tabla 16
Caracterización del contenido de CBD en la cerveza.

Parámetros Resultado Método de ensayo
PEE.LASA.INS.16
d9-THC (A) N/D mg/ml
AOAC.2018.01
PEE.LASA.INS.16
d9-THC N/D mg/ml
AOAC.2018.01
PEE.LASA.INS.16
CBD(A) N/D mg/ml
AOAC.2018.01
PEE.LASA.INS.16
CBD 7,53 mg/ml
AOAC.2018.01
PEE.LASA.INS.16
CBC (A) N/D mg/ml
AOAC.2018.01
PEE.LASA.INS.16
D8-THC N/D mg/ml
AOAC.2018.01
PEE.LASA.INS.16
CBN N/D mg/ml
AOAC.2018.01
Los resultados mostrados en la Tabla 16 presentan una caracterización de los

principales cannabinoides utilizados en la industria. Sin embargo, en el presente
proyecto se utilizó CBD como extracto diluido en aceite de oliva al 5%. Por ende, los
resultados no reflejan datos para el resto de cannabinoides. Food Standards Agency
(2022), recomienda para adultos con un peso promedio de 70 kg no consumir más de
70 mg de CBD por día, lo que equivale aproximadamente a 28 gotas de una
concentración de CBD al 5%. Por otro lado, el análisis cuantificó una cantidad de 7,53
mg/ml en una muestra de 330 mL de cerveza lo que supone una concentración
demasiado elevada de acuerdo con el estándar británico. No obstante, en la preparación
del lote se utilizaron 28 gotas de aceite comercial de CBD al 5%, lo que supone una
variación significativa en los resultados de la caracterización, mismos que se atribuyen
a errores sistemáticos al momento del análisis.
33
3.1.3. Balances de materia y energía para la producción de 50 litros de cerveza
3.1.3.1. Producción del lote de cerveza a escala de laboratorio
Se midieron datos en cada una de las etapas del proceso, los cuales se observan en las
Tablas 17 y 18.
Tabla 17
Datos obtenidos del proceso de producción de 5 L de cerveza.
Parámetro Valor
Agua para maceración 8.04 L
Mosto 10.73 kg
pH mosto 5
Desechos sólidos 3.34 kg
Mosto filtrado 7L
Mosto lupulado 5L
Grados Brix del mosto lupulado (°Bx) 19.2°Bx
Biomasa producida 137.17 g
Cerveza 5L
Grados Brix de la cerveza (°Bx) 3.83ºBx
Tabla 18
Propiedades fisicoquímicas obtenidas.
Parámetro Valor
Densidad del mosto lupulado (δm) 1.079 kg/L
Viscosidad del mosto lupulado (µm) 0.0016 kg/m*s
34
Capacidad calorífica del mosto lupulado
3.768 kJ/kg*°C
(cp,m)
Conductividad térmica del mosto (km) 0.44 W/m°C
Densidad de la cerveza (δc) 1.015 kg/L
Viscosidad de la cerveza (µc) 0.0013 kg/m*s
Capacidad calorífica de la cerveza (cp,c) 4.190 kJ/kg°C
Conductividad térmica de la cerveza (kc) 0.52 – 0.64 W/m°C
En el bioproceso, los reactivos se convirtieron en los nutrientes que las levaduras

consumieron a lo largo de la fermentación, por lo que resultó necesario plantear el
crecimiento microbiano como una reacción química. Según lo establecido por
Steward (2017), en el periplasma de la levadura varias enzimas están localizadas y
producen la hidrólisis y la absorción de los azúcares como glucosa. Siguiendo esta
premisa se obtuvo la ecuación de la reacción de fermentación anaerobia (Ecuación 41)
mediada por S. cerevisiae con glucosa como sustrato a partir de la Ecuación 10.
𝐶𝐶6 𝐻𝐻12 𝑂𝑂6 + 0.21𝑁𝑁𝑁𝑁4+ → 1.03𝐶𝐶𝐶𝐶1.8 𝑂𝑂0.5 𝑁𝑁0.2 + 1.81𝐶𝐶2 𝐻𝐻5 𝑂𝑂𝑂𝑂 + 1.36𝐶𝐶𝐶𝐶2 + 0.95𝐻𝐻2 𝑂𝑂 (41)
Al ser una reacción exotérmica, la reacción de fermentación desprendió energía en

forma de calor que tuvo que ser retirado del sistema. Sin embargo, según Doran
(2012), las fermentaciones a pequeña escala difieren de las fermentaciones a gran
escala en cuanto a sus requerimientos energéticos, teniendo que suministrar calor en
vez de refrigerar los medios para mantener una temperatura adecuada. Los
resultados estequiométricos para el proceso a escala de laboratorio y escala piloto se
muestran en las Tablas 19 y 20, respectivamente. Se estimó una eficiencia del 85%
de conversión de sustrato en producto a cargo de S. cerevisiae debido a que en el
producto final se determinó una concentración de 3.83°Bx; indicando la presencia
de azúcares fermentables remanentes en la cerveza.
35
Tabla 19
Productos generados en la fermentación de 5 L de cerveza.
Productos Cantidad
CO2 286.14 g
Etanol 399.01 g
Agua 81.77 g
Calor desprendido de la reacción (Q) 617.56 kJ
3.1.3.2. Escalado de las corrientes de proceso
Para una masa inicial de 4.91 kg (5 L) y una masa final de 50.75 kg (50 L) se obtuvo
un factor de escalado de 10.35, el cual se multiplicó por cada una de las corrientes del
proceso según lo descrito por Felder et al., (2016).
3.1.3.3. Balances de materia y energía del proceso a escala piloto
Los productos estequiométricos de la fermentación de 50 L de cerveza se muestran en

la Tabla 20, tomando en cuenta una eficiencia de conversión de producto en sustrato
del 85% y la Ecuación 41.
Tabla 20
Productos generados en la fermentación de 50 L de cerveza.
Productos Cantidad
Biomasa 1.25 kg
CO2 2.96 kg
Etanol 4.13 kg
Agua 0.85 kg
Calor desprendido de la reacción (Q) 6390.34 kJ
36
Agua de enfriamiento en el biorreactor 191 kg
Olajire (2020), sugiere que al retirar el mosto resultante de la fermentación se debe

esparcir agua a una temperatura de entre 70-75°C sobre los residuos de la maceración
para extraer azúcares fermentables remanentes. De igual forma, Hough (2017), estima
que el bagazo resultante de la fermentación contiene, de media en peso seco, 11.6%
de azúcares remanentes que se pueden aprovechar. Por tanto, resultó eficiente añadir
una etapa de recirculado al final del proceso de filtrado para aprovechar al máximo los
azúcares fermentables residuales de los desechos sólidos.
3.1.3.4. Diseño de un fermentador a escala piloto
La Figura 3 muestra el esquema de un fermentador de tipo batch de 50 L de capacidad

diseñado a partir de un prototipo de 20 L propuesto por Flores Hernández et al.,
(2013). El diseño constó de un recipiente cilíndrico de acero inoxidable 316 de fondo
cónico con un agitador de turbina simple de 6 paletas planas y un serpentín helicoidal
de refrigeración. Las dimensiones del fermentador y los componentes se muestran en
la Tabla 21.
Tabla 21
Dimensiones del fermentador y sus componentes.

Elemento Componentes Dimensión Unidades Material
Altura total 60.34 cm
Altura mojada 52.51 cm
Diámetro del
Tanque 40.32 cm Acero al
tanque
cromo-níquel-
Altura del fondo
20.02 cm molibdeno
cónico
316
Diámetro 30.30 cm
Tapa
Espesor 0.01 cm
Agitador Diámetro 13.44 cm
37
Elemento Componentes Dimensión Unidades Material
Ancho de la
2.7 cm
paleta
Distancia del
agitador al 13.44 cm
fondo
Velocidad de
20 rpm
agitación
Potencia 4.45*10-3 W
Longitud teórica 1.3 m
Distancia del
serpentín al 6 cm
fondo
Altura del
39.22 cm
Serpentín serpentín
Diámetro de la
30.24 cm
hélice
Paso 19.05 mm
Número teórico
1.3 -
de vueltas
Las dimensiones del tanque se adecuaron del protocolo de dimensionamiento

establecido por Kayode (2022), siendo la semejanza geométrica el parámetro utilizado
para dimensionar el modelo a escala piloto. Flores Hernández et al., (2013), establece
que el agitador de turbina simple de paletas planas es el adecuado para medios de
fermentación con una velocidad de agitación comprendida entre 20 a 150 rpm. Por
ende, el sistema de agitación estuvo directamente relacionado con el medio y con el
microorganismo utilizado para la fermentación, ya que, cada especie soporta fuerzas
de cizalla diferentes. Para S. cerevisiae las fuerzas de cizalla no deben sobrepasar los
5 kW de potencia por kilogramo (Hewitt & Nienow, 2007). Con un valor de 20 rpm
utilizado para los cálculos se obtuvo un número de Reynolds igual a 4.16*103 lo que
38
resultó en 5.82*10-5 W/kg, cantidad que se encuentra muy por debajo del límite que
soporta la levadura por lo que el agitador diseñado fue el adecuado.
Sin embargo, el diseño del serpentín fue planteado acorde a la cantidad de calor que
debe ser retirada del medio de fermentación a escala piloto, para 6390.34 kJ la longitud
del serpentín no resultó ser muy adecuada, obteniendo 1.3 vueltas teóricas. Los
resultados fueron comparables con los obtenidos por Pérez Sánchez et al., (2019),
quienes calcularon 53 vueltas para disipar 7530 W frente a los 53.8 W obtenidos para
este trabajo; bajo dimensiones similares del fermentador. Tanto la longitud como el
número de vueltas del serpentín resultaron prescindibles para el modelo a escala piloto,
entonces, su fabricación sería ineficiente e innecesaria.
39
Figura 3
Diseño conceptual del fermentador para cerveza a escala piloto.
40
3.1.4. Diagrama BFD y PFD del proceso a escala piloto
3.1.4.1. Diagrama de Gantt
La Figura 4 representa el diagrama de Gantt considerado para englobar y gestionar las

múltiples facetas de las operaciones que componen el proceso. El uso de esta
herramienta permitió llevar a cabo una planificación específica para ejecutar el
proyecto. Lo que posibilitó la programación de las actividades principales como la fase
experimental, elaboración de informes, entre otros (Lee & Shvetsova, 2019). La
utilización del diagrama de Gantt permitió observar los puntos críticos del proceso
para su posterior desarrollo y representación en los diagramas BFD y PFD.
3.1.4.2. Diagrama BFD
La Figura 5 muestra el diagrama de flujo de bloques del proceso de producción de

cerveza a escala piloto. Consta de 10 operaciones unitarias y líneas de flujo que
muestran las entradas de materia prima, salidas de desechos y salidas de productos. De
acuerdo con Mosher & Trantham (2021), la cerveza al ser una bebida de
trascendencia en el mundo, posee procesos normalizados para su elaboración. Por lo
tanto, ciertas recetas tienen varias materias primas que son relativamente similares y a
su vez diferentes dependiendo de la zona de producción y de la originalidad, además
del enfoque para potenciar el proceso. En contraste, se añadió una operación unitaria
de mezclado adicional después de la fermentación para incorporar el cannabidiol a la
mezcla.
El diagrama general presentado por Farber & Barth (2019), referente a un proceso
de elaboración de cerveza a partir de 4 recipientes se compara con la Figura 4,
evidenciando una similitud en 7 procesos. Sin embargo, en el diagrama mostrado por
Farber se diferencian los procesos de clarificación y centrifugación en contraste con el
proceso de recirculado del mosto mediante un proceso de lavado presentado en este
estudio. Por otro lado, los flujos de entrada y salida de ambos diagramas presentan
generalidades en cuanto a las materias primas y adjuntos utilizados. En este diagrama
no se representaron las formas de los equipos debido a que se proyectó una abstracción
de las operaciones unitarias interconectadas mediante flechas.
41
Por otro lado, el diagrama no se esquematizó bajo ninguna norma técnica específica,
aunque los bloques podrían recordar de alguna manera la forma de los equipos reales
a pesar de representar una operación unitaria, denominándose diagrama de bloques
esquemáticos (Walker, 2009). No obstante, la diagramación se basó en estándares
mínimos manejados a nivel industrial para su comprensión. Las flechas verticales
indican los subproductos de cada operación unitaria.
Figura 4
Diagrama de Gantt del proceso de producción de cerveza.
42
Figura 5
Diagrama BFD del proceso de producción de cerveza.
43
3.1.4.3. Diagrama PFD
La Figura 6 presenta el diagrama de flujo de proceso a escala piloto, el cual describe

detalles respecto a los equipos principales y auxiliares, así como las corrientes de flujo
principales y de subproductos, también detalla información acerca de la temperatura
de las corrientes. Toda la información perteneciente a las corrientes se resumió en las
Tablas 22 y 23. Si bien este diagrama no se encuentra regido por ninguna norma
técnica específica, en este apartado se utilizó la norma DIN 28 004:1988 para el
bosquejo general del proceso, además de la norma ANSI/ISA-S5.5 para la
representación de los equipos. La aplicación de estas normas permitió la creación de
un esquema con estándares que se manejan a nivel industrial para su comprensión.
En la actualidad, existen procesos estandarizados para la producción de cerveza a

escala industrial, sin embargo, los procesos a menores escalas están sujetos a la
inventiva de los maestros cerveceros. Diagramas como el propuesto por Tibasiima &
Okullo (2017), describen el mismo proceso, pero con enfoques diferentes. Estos
autores propusieron dos etapas de producción, una en caliente y otra en frío, en
contraste con el diseño propuesto en este estudio donde se maneja una sola etapa de
producción. Tibasiima plantea procesos adicionales de clarificación y cocción para
arroz, lo que aumenta su diseño a 14 operaciones unitarias en comparación con las 10
operaciones unitarias descritas en este trabajo. Además, utilizan propilenglicol como
refrigerante en sus sistemas debido a que realizan una fermentación baja a 14°C.
Por otra parte, Van Donkelaar et al., (2016), plantearon un diagrama desde un punto
de vista energético en donde utilizaron enzimas adicionales en el proceso de malteado
para obtener una mayor eficiencia en el proceso. Esta aplicación de enzimas modificó
la diagramación a tal punto que en su diagrama general de elaboración de cerveza se
añadieron dos operaciones unitarias adicionales, la clarificación y la pasteurización;
en contraste al proceso mostrado en la Figura 6 que plantea un mezclado, maduración
y carbonatación en barriles. Las tablas de resumen de corrientes recopilaron la
información en unidades de flujo másico establecidas en kilogramos de producto por
batch debido a que se diseñó el fermentador para un proceso discontinuo de tipo batch.
44
Figura 6
Diagrama PFD del proceso de producción de cerveza.
45
Tabla 22
Resúmenes corrientes del proceso.
Número de corriente 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Estado Sólido Sólido Líquido Suspensión Líquido Líquido Líquido Líquido líquido Líquido Líquido Sólido Suspensión Líquido
Presión (atm) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Temperatura (°C) 20 20 90 70 70 90 23 20 20 4 20 4 4 20
Flujo masico(kg/batch) 28.36 28.36 38.15 66.51 76.51 54.65 54.65 50.68 50.71 50.71 50.82 0.36 0.05 0.017
Flujo másico de los componentes
Malta 28.36 28.36 - - - - - - - - - - - -
Agua - - 38.15 - - - - - - - - - - -
Vapor - - - - - - - - - - - - - -
Lúpulo - - - - - - - - - - - 0.36 - -
Levadura - - - - - - - - - - - - 0.05 -
Mosto - - - 66.51 76.51 54.65 54.65 - - - - - - -
Biomasa - - - - - - - - - - - - - -
Etanol - - - - - - - - - - - - - -
Dióxido de carbono - - - - - - - - - - - - - -
Cannabidiol - - - - - - - - - - - - - -
Emulsionante - - - - - - - - - - - - - 0.017
Cerveza - - - - - - - 50.68 50.71 50.71 50.82 - - -
Desechos - - - - - - - - - - - - - -
46
Tabla 23
Resúmenes corrientes del proceso (continuación).
Número de corriente 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Estado Líquido Sólido Gas Líquido Suspensión Gas Líquido Líquido Líquido Líquido Suspensión Líquido Gas
Presión (atm) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Temperatura (°C) 20 70 100 90 20 20 13 28 13 21 70 20 4
Flujo masico(kg/batch) 0.013 34.58 21.86 0.36 1.10 2.96 219.94 219.94 191.01 191.01 44.58 10.00 0.11
Flujo másico de los componentes
Malta - - - - - - - - - - - - -
Agua - - - - - - 219.94 219.94 191.01 191.01 - 10.00 -
Vapor - - 21.86 - - - - - - - - - -
Lúpulo - - - - - - - - - - - - -
Levadura - - - - - - - - - - - - -
Mosto - - - - - - - - - - 44.58 - -
Biomasa - - - - 1.10 - - - - - - - -
Etanol - - - - - - - - - - - - -
Dióxido de carbono - - - - - 2.96 - - - - - - 0.11
Cannabidiol 0.013 - - - - - - - - - - - -
Emulsionante - - - - - - - - - - - - -
Cerveza - - - - - - - - - - - - -
Desechos - 34.58 - 0.36 - - - - - - - - -
47
CAPÍTULO IV.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. Conclusiones
Se determinaron las condiciones de operación del Biorreactor Winpact EVO (FS-07

Series) estableciendo el pH óptimo en un rango de 5-6, una temperatura constante de
20ºC sin agitación ni oxígeno disuelto y un volumen útil de 5 litros. A su vez, se
necesitaron 6 litros de agua a 13ºC para mantener la temperatura del medio constante.
La caracterización fisicoquímica y microbiológica determinó valores dentro del rango

permitido según las normas INEN y AOAC. No obstante, el recuento de aerobios
mesófilos indicó una concentración alta a causa de contaminación cruzada. Además,
la acidez total sobrepasó el límite máximo de 0.3, debido a la alta concentración de
mesófilos aerobios y oxígeno disuelto. Por último, el análisis cromatográfico indicó
una concentración de 7.53 mg/ml de cannabidiol, siendo un valor relativamente alto.
Los balances de materia y energía permitieron establecer la reacción de fermentación

que, a su vez, determinó los requerimientos energéticos para el escalado del proceso.
En consecuencia, se estableció un factor de escala de 10.35 para llegar a una
producción total de 50 litros. En adición, se diseñó un fermentador de 50 L de
capacidad en función de los requerimientos del proceso escalado.
El diagrama BFD esquematizó las operaciones unitarias y las líneas de flujo del
proceso, estandarizando un proceso para obtener cerveza con CBD a escala piloto. Por
otro lado, el diagrama PFD interpretó el conjunto de equipos vinculados a las
operaciones del proceso diseñado y las condiciones de trabajo, resumiendo la
información de todas las corrientes involucradas.
4.2 Recomendaciones
Utilizar equipos específicos para la producción de cerveza con la finalidad de obtener

datos inmediatos y otorgar condiciones óptimas de trabajo, evitando errores
sistemáticos.
Conocer la legislación ecuatoriana del reglamento referente a la importación, siembra,

cultivo, cosecha, post cosecha, almacenamiento, transporte, procesamiento,
48
comercialización y exportación de cannabis no psicoactivo o cáñamo y cáñamo para
uso industrial.
Utilizar programas de simulación antes de la puesta en marcha del proceso para

determinar la viabilidad de este.
49
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Albanese, L., Ciriminna, R., Meneguzzo, F., & Pagliaro, M. (2017). Beer-brewing
powered by controlled hydrodynamic cavitation: Theory and real-scale
experiments. Journal of Cleaner Production, 142, 1457–1470.
https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2016.11.162
Allen, F. (2018). GOSE. Brewing a classic german beer for the modern era (1st ed.,
Vol. 1). Brewers Association. http://wilder-wald.com
Amantayeva, A., Alkuatova, A., Kanafin, I., Tokbolat, S., & Shehab, E. (2021). A
systems engineering study of integration reverse vending machines into the
waste management system of Kazakhstan. Journal of Material Cycles and Waste
Management, 23(3). https://doi.org/10.1007/s10163-020-01161-9
Aroh, K. (2019). Review: Beer Production. SSRN Electronic Journal.

https://doi.org/10.2139/SSRN.3458983
Ashrafizadeh, S. A., & Tan, Z. (2018). Mass and Energy Balances. Springer
International Publishing. https://doi.org/10.1007/978-3-319-72290-0
Balaji, C., Srinivasan, B., & Gedupudi, S. (2021). Chapter 7 - Heat exchangers. In
Heat Transfer Engineering.
Bamforth, C. W. (2016). Brewing materials and processes: A Practical Approach to

Beer Excellence. Elsevier.
Bamforth, C. W. (2017). Progress in Brewing Science and Beer Production. Annual

Review of Chemical and Biomolecular Engineering, 8(1), 161–176.
https://doi.org/10.1146/annurev-chembioeng
Block, D. E., & Miller, K. v. (2021). Unit Operations in Winery, Brewery, and
Distillery Design (1st ed.). CRC Press. https://doi.org/10.1201/9781003097495
Bouatenin, K. M. J. P., Kouamé, K. A., Gueu-Kehi, M. E., Djéni, N. T., & Djè, K. M.
(2021). Organic production of vinegar from mango and papaya. Food Science
and Nutrition, 9(1), 190–196. https://doi.org/10.1002/fsn3.1981
50
Cabras, I., & Higgins, D. M. (2016). Beer, brewing, and business history. Business
History, 58(5), 609–624. https://doi.org/10.1080/00076791.2015.1122713
Castañeda, M. (2019). Estequiometría y cinética del crecimiento microbiano.

http://sedici.unlp.edu.ar/bitstream/handle/10915/89651/Apunte_de_c%C3%A1t
edra.pdf-PDFA.pdf?sequence=1&isAllowed=y
Cengel, Y., Boles, M., & Kanoglu, M. (2019). Termodinámica (9th ed.). McGRAW-
HILL/INTERAMERICANA EDITORES, S.A. DE C.V.
Cengel, Y., & Cimbala, J. (2018). Mecánica de fluidos. Fundamentos y aplicaciones

(4th ed., Vol. 1). McGraw-Hill interamericana editores, s.a. de c.V.
Center for the Advancement of Process Technology. (2011). Process Operations

(Vol. 1). Pearson Education Inc.
da Silva Santos, M. A., Ribeiro, P. V. L., Andrade, C. P., Machado, A. R. G., de

Souza, P. G., & de Souza Kirsch, L. (2021). Physicochemical and sensory
analysis of craft beer made with soursop (Annona muricata l.). Acta Scientiarum
Polonorum, Technologia Alimentaria, 20(1).
https://doi.org/10.17306/J.AFS.2021.0845
DeSalle, R., & Tattersall, I. (2019). A Natural History of Beer (1st ed.). Yale
University.
DiSorbo, D. (2022). The book of hops (1st ed.). Ten speed press.
Doran, P. (2012). Bioprocess Engineering Principles (2nd ed.). Elsevier.
dos Santos Bernardi, G., Magro, J. D., Mazutti, M. A., Oliveira, J. V., di Luccio, M.,
Zabot, G. L., & Tres, M. v. (2019). Microfiltration for Filtration and
Pasteurization of Beers. In Engineering Tools in the Beverage Industry: Volume
3: The Science of Beverages (pp. 405–434). Elsevier.
https://doi.org/10.1016/B978-0-12-815258-4.00013-5
Durdán, M., Terpák, J., Kačur, J., Laciak, M., & Flegner, P. (2020). Modeling of
material balance from the experimental UCG. Acta Polytechnica, 60(5).
https://doi.org/10.14311/AP.2020.60.0391
51
Farber, M., & Barth, R. (2019). Mastering Brewing Science (1st ed., Vol. 1). John
Wiley & Sons, Inc.
Felder, R., Rousseau, R., & Bullard, L. (2016). Elementary Principles of Chemical
Processes (4th ed., Vol. 1). John Wiley & Sons, Inc.
Fito, P., Castello, M. L., Tarrazó, J., & Castro, M. (2020). Balances de materia y
energia en ingeniería de Bioprocesos. Universitat Politècnica de València.
Flores Hernández, A., Flores Montien, M., Reyes, J., & Astorga, C. (2013). Diseño y
modelado de un bioreactor tipo batch y continuo para aplicaciones de control
automático. Centro Nacional de Investigación y Desarrollo Tecnológico-
CENIDET, 88–89. https://www.researchgate.net/publication/277312156
Food Standards Agency. (2022, March 31). Cannabidiol (CBD) | Food Standards
Agency. Consumer Advice on Cannabidiol (CBD) Extracts.
https://www.food.gov.uk/safety-hygiene/cannabidiol-cbd
Georgieva, R., Nedyalkov, P., Shopska, V. N., & Kaneva, M. (2021). Effect of
blueberries addition during beer maturation on yeast metabolism. Food Science
and Applied Biotechnology, 4(2), 105.
https://doi.org/10.30721/fsab2021.v4.i2.134
Gill, N. K., Appleton, M., Baganz, F., & Lye, G. J. (2008). Quantification of power
consumption and oxygen transfer characteristics of a stirred miniature bioreactor
for predictive fermentation scale-up. Biotechnology and Bioengineering, 100(6),
1144–1155. https://doi.org/10.1002/bit.21852
Godbey, W. T. (2022). Fermentation, beer, and biofuels. In Biotechnology and its

Applications. https://doi.org/10.1016/b978-0-12-817726-6.00016-2
González, Roberto. (2000). Principios básicos de escalado. (1st ed.). Editorial

Universitaria.
Guido, L. (2019). Brewing and Craft Beer (MDPI). beverages.

https://www.mdpi.com/journal/beverages/ special issues/Craft Beer
52
Habschied, K., Krstanović, V., & Mastanjević, K. (2022). Beer Quality Evaluation—
A Sensory Aspect. In Beverages (Vol. 8, Issue 1).
https://doi.org/10.3390/beverages8010015
Harmsen, J. (2019). Industrial Process Scale-up (2nd ed., Vol. 1). elsevier.
Helmenstine, A. M. (2020). Heat of Formation Table for Common Compounds.

ThoughtCo. https://www.thoughtco.com/common-compound-heat-of-
formation-table-609253
Hewitt, C. J., & Nienow, A. W. (2007). The Scale-Up of Microbial Batch and Fed-
Batch Fermentation Processes. In Advances in Applied Microbiology (Vol. 62,
pp. 115–117). https://doi.org/10.1016/S0065-2164(07)62005-X
Himmelblau, D., & Riggs, J. (2022). Basic principles and calculations in chemical
engineering (9th ed.). Pearson.
Hornsey, I. (2003). A history of beer and brewing. RSC Paperbacks.
Hough, J. (2017). Biotecnología de la cerveza y de la malta. (Vol. 1). Editorial

Acribia, S.A.
Hughes, G. (2019). Home brew beer: master the art of brewing your own beer (1st
ed.). Dorling Kindersley Ltd.
Ibarz, A., & Barbosa, G. (2005). Operaciones Unitarias en la Ingeniería de Alimentos.

Ediciones Mundi-Prensa.
Iglesias, A., Mitton, G., Szawarski, N., Cooley, H., Ramos, F., Meroi Arcerito, F.,
Brasesco, C., Ramirez, C., Gende, L., Eguaras, M., Fanovich, A., & Maggi, M.
(2020). Essential oils from Humulus lupulus as novel control agents against
Varroa destructor. Industrial Crops and Products, 158.
https://doi.org/10.1016/j.indcrop.2020.113043
Instituto Ecuatoriano de Normalización. (2013). Norma Técnica Ecuatoriana.

Bebidas alcohólicas. Cerveza. Requisitos.
Jelínek, P., Roušarová, J., Ryšánek, P., Ježková, M., Havlůjová, T., Pozniak, J.,
Kozlík, P., Křížek, T., Kučera, T., Šíma, M., Slanař, O., & Šoóš, M. (2022).
Application of Oil-in-Water Cannabidiol Emulsion for the Treatment of
53
Rheumatoid Arthritis. Https://Home.Liebertpub.Com/Can.
https://doi.org/10.1089/CAN.2022.0176
Kanwar, B., Balakirsky, S., & Mazumdar, A. (2022). Modeling and Controller Design
for Enhanced Hollow-Fiber Bioreactor Performance. IEEE Control Systems
Letters, 6. https://doi.org/10.1109/LCSYS.2021.3050724
Kayode, A. (2022). Chemical Process Engineering (1st ed., Vol. 1). Scrivener
Publishing LLC.
Kok, Y. J., Ye, L., Muller, J., Ow, D. S. W., & Bi, X. (2019). Brewing with malted
barley or raw barley: what makes the difference in the processes? In Applied
Microbiology and Biotechnology (Vol. 103, Issue 3, pp. 1059–1067). Springer
Verlag. https://doi.org/10.1007/s00253-018-9537-9
Koller, H., & Perkins, L. B. (2022). Brewing and the Chemical Composition of
Amine-Containing Compounds in Beer: A Review. In Foods (Vol. 11, Issue 3).
MDPI. https://doi.org/10.3390/foods11030257
Kreith, F., Manglik, R., & Bohn, M. (2012). Principios de Transferencia de Calor
(7th ed.). Cengage.
Kumar, N. (2023). Fundamentals of conveyors. In Transporting Operations of Food

Materials Within Food Factories (pp. 221–251). Elsevier.
https://doi.org/10.1016/B978-0-12-818585-8.00003-9
Lee, S., & Shvetsova, O. A. (2019). Optimization of the technology transfer process
using Gantt charts and critical path analysis flow diagrams: Case study of the
korean automobile industry. Processes, 7(12).
https://doi.org/10.3390/PR7120917
Lv, P. J., Qiang, S., Liu, L., Hu, C. Y., & Meng, Y. H. (2020). Dissolved-oxygen
feedback control fermentation for enhancing β-carotene in engineered Yarrowia
lipolytica. Scientific Reports, 10(1). https://doi.org/10.1038/s41598-020-74074-
0
Mandenius, C.-F. (2016). Bioreactors design, operation and novel applications.
54
Martínez, E., & Jiménez, V. (2022). Cereales técnicas de análisis (F. de E. S. C.
UNAM, Ed.).
Mason, M., Longo, E., & Scampicchio, M. (2016). Monitoring of glucose in beer
brewing by a carbon nanotubes based nylon nanofibrous biosensor. Journal of
Nanomaterials, 2016. https://doi.org/10.1155/2016/5217023
McCabe, W., Smith, J., & Harriot, P. (2007). Operaciones Unitarias en Ingeniería
Química (7th ed., Vol. 1). McGraw-Hill/Interamericana editores, S.A. de C.V.
Medina, T., Arroyo, G., Herrera, C., Gantes, M., Mexicano, L., & Mexicana, A.
(2018). Análisis químico proximal en residuos sólidos de cerveza artesanal y su
aceptación en cerdas. Abanico Veterinario, 8(3), 86–93.
https://doi.org/10.21929/abavet2018.83.6
Mendoza, J., Pihuave, L., & Velásquez, M. (2022). Análisis comparativo del valor
nutricional de la cerveza artesanal y la cerveza industrial. Revista Ciencia
UNEMI, 15, 61–72.
Merle, P., & Craig, S. (2020). Schaum’s Outline Of Thermodynamics For Engineers
(4th ed.). McGraw Hill.
Moreno, T., Dyer, P., & Tallon, S. (2020). Cannabinoid Decarboxylation: A

Comparative Kinetic Study. Industrial and Engineering Chemistry Research,
59(46), 20307–20315. https://doi.org/10.1021/acs.iecr.0c03791
Mosher, M., & Trantham, K. (2021). Brewing Science: A Multidisciplinary Approach

(2nd ed., Vol. 1). Springer Nature. https://doi.org/https://doi.org/10.1007/978-3-
030-73419-0
Murphy, R. (2007). Introducción a los procesos químicos (1st ed., Vol. 1). McGraw-
Hill/Interamericana editores, S.A. DE C.V.
Noriega, A. K., Tirado, A., Méndez, C., Marroquín, G., & Ancheyta, J. (2020).
Hydrodeoxygenation of vegetable oil in batch reactor: Experimental
considerations. Chinese Journal of Chemical Engineering, 28(6).
https://doi.org/10.1016/j.cjche.2019.12.022
55
Ocampo, D., Vázquez, G., Martínez, S., Iturbe, U., & Coronel, C. (2022).
Desinfección del agua: una revisión a los tratamientos convencionales y
avanzados con cloro y ácido peracético. Ingeniería Del Agua, 26(3), 185–204.
https://doi.org/10.4995/ia.2022.17651
Ogu, C. T., Umeh, S. O., Nwiyi, I. U., Ikele, M. O., Okonkwo, I. F., & Agwuna, L.
(2022). Application of Palm Wine Yeast Species in Beer Brewing. Journal of
Advances in Microbiology, 67–75.
https://doi.org/10.9734/jamb/2022/v22i130432
Olajire, A. A. (2020). The brewing industry and environmental challenges. Journal of

Cleaner Production, 256. https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2012.03.003
Páez, M. A. (2011). Escalado de la producción industrial de levadura de panificación

usando dos reactores modelo y un biorreactor prototipo [Pregrado, Escuela
Politécnica Nacional]. http://bibdigital.epn.edu.ec/handle/15000/5539
Peng, J., Fan, M., An, C., Ni, F., Huang, W., & Luo, J. (2022). A narrative review of
molecular mechanism and therapeutic effect of cannabidiol (CBD). In Basic and
Clinical Pharmacology and Toxicology (Vol. 130, Issue 4).
https://doi.org/10.1111/bcpt.13710
Pérez Sánchez, A., Pérez Sánchez, E. J., Heredia Sánchez, A., & Pazos Amayuela, L.
(2019). Diseño de un intercambiador de calor de serpentín para el enfriamiento
de acetona. Nexo Revista Científica, 32(01), 61–74.
https://doi.org/10.5377/nexo.v32i01.7988
Qiu, N., Wang, P., Si, Q., Pettang, W. E. K., & Yuan, S. (2021). Scale process effect
on the power consumption characteristics of a novel curved Rushton turbine
within a reactor vessel. Chemical Engineering Research and Design, 166, 109–
120. https://doi.org/10.1016/j.cherd.2020.11.029
Ramírez, A., & Viveros, J. M. (2021). Brewing with Cannabis sativa vs. Humulus
lupulus: a review. In Journal of the Institute of Brewing (Vol. 127, Issue 3, pp.
201–209). John Wiley and Sons Inc. https://doi.org/10.1002/jib.654
Ritter, S., Dölle, K., Bargen, M., & Piatkowski, J. (2016). Fruits in Craft Beer: A
Study to Evaluate the Impact of Fruits on the pH in the Brewing Process and the
56
Breweries Waste Water. Advances in Research, 8(4), 1–8.
https://doi.org/10.9734/air/2016/30228
Ruiz, Á. A., & Álvarez, H. (2011). Escalamiento de procesos químicos y bioquímicos

basado en un modelo fenomenológico. Informacion Tecnologica, 22(6), 33–52.
https://doi.org/10.4067/S0718-07642011000600005
Saada, O. A., Tsouris, A., Large, C., Friedrich, A., Dunham, M. J., & Schacherer, J.
(2022). Phased polyploid genomes provide deeper insight into the multiple
origins of domesticated Saccharomyces cerevisiae beer yeasts. Current Biology,
32(6), 1350-1361.e3. https://doi.org/10.1016/j.cub.2022.01.068
Shaeiwitz, J. A., & Turton, R. (2017). Chemical process equipment design. Prentice
Hall.
Shopska, V., Denkova-Kostova, R., & Kostov, G. (2022). Modeling in Brewing—A

Review. Processes, 10(2). https://doi.org/10.3390/pr10020267
Skogg, D., Holler, J., & Crouch, S. (2019). Principios de análisis instrumental (7th
ed.). Cengage.
Spevacek, A. R., Benson, K. H., Bamforth, C. W., & Slupsky, C. M. (2016). Beer
metabolomics: Molecular details of the brewing process and the differential
effects of late and dry hopping on yeast purine metabolism. Journal of the
Institute of Brewing, 122(1). https://doi.org/10.1002/jib.291
Steward, G. (2017). Brewing and Distilling Yeasts (Springer). Springer Nature.

https://doi.org/10.1007
Steward, G., Rusell, I., & Anstruther, A. (2018). Handbook of Brewing (3rd ed.). CRC
Press.
Tibasiima, N., & Okullo, A. (2017). Energy Targeting for a Brewing Process Using
Pinch Analysis. Energy and Power Engineering, 09(01), 11–21.
https://doi.org/10.4236/epe.2017.91002
Turton, R., Shaeiwitz, J., Bhattacharyya, D., & Whiting, W. (2018). Analysis,
synthesis, and design of chemical processes. (5th ed.). Pearson.
57
van Donkelaar, L. H. G., Mostert, J., Zisopoulos, F. K., Boom, R. M., & van der Goot,
A.-J. (2016). The use of enzymes for beer brewing: Thermodynamic comparison
on resource use. Energy, 115, 519–527.
https://doi.org/10.1016/j.energy.2016.09.011
Venkateshan, S. P. (2021). Heat Transfer. Springer International Publishing.

https://doi.org/10.1007/978-3-030-58338-5
Villacreces, S., Blanco, C. A., & Caballero, I. (2022). Developments and

characteristics of craft beer production processes. Food Bioscience, 45, 101495.
https://doi.org/10.1016/J.FBIO.2021.101495
Walker, G., & Stewart, G. (2016). Saccharomyces cerevisiae in the production of

fermented beverages. Beverages, 2(4).
https://doi.org/10.3390/beverages2040030
Walker, V. (2009, May). Designing a Process Flowsheet. American Institute of

Chemical Engineers, 15–18. www.aiche.org/cep
58
ANEXOS
Anexo 1
Tabla de volúmenes de CO2 para carbonatar los estilos de cerveza más comunes.
Nota: Adaptado de Volúmenes de CO2 para carbonatar los estilos de cerveza más
comunes por Carbonatar la cerveza en barril cornelius, 2017, La Maltería del
Cervecero (https://www.lamalteriadelcervecero.es/carbonatar-la-cerveza-en-barril-
cornelius/).
59
Anexo 2
Tabla de correspondencia de las diferentes escalas de medida de la concentración

de azucares en mosto.
60
61
62
Nota: Adaptado de Traité d´cenologie Tome 1 Ed 7(p. 374), por A.Pignocchi, 2017,
Steinkis.
63
Anexo 3
Proceso de producción a escala de laboratorio.
Figura 7
Diagrama BFD del proceso de producción de cerveza escala laboratorio.
Nota: La imagen representa BFD de proceso a escala de laboratorio.
64
Figura 8
Certificado de análisis de laboratorio propiedades fisicoquímicas y microbiológicas.
Nota: La imagen representa los resultados obtenidos de los ensayos efectuados en la

cerveza. Tomado de Laconal-UTA, 2022, Laconal certificado no:22-176.
65
Figura 9
Diagrama PFD del proceso a escala de laboratorio.
Nota: La imagen representa el diagrama PFD del proceso a escala de Laboratorio.
66
Anexo 4
Cálculos demostrativos.
Balances de materia y energía complementarios a las corrientes del proceso a

escala de laboratorio.
Cálculo de la cantidad de mosto filtrado:
1000 𝑚𝑚𝑚𝑚 ∗ 1.056 𝑔𝑔 ∗ 1 𝑘𝑘𝑘𝑘

𝑉𝑉5 = 7 𝐿𝐿 ∗ = 7.392 𝑘𝑘𝑘𝑘 = 𝑚𝑚5
1 𝐿𝐿 ∗ 1 𝑚𝑚𝑚𝑚 ∗ 1000 𝑔𝑔
Balance de materia en el filtro:
𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
𝑚𝑚4 = 𝑚𝑚5 + 𝑚𝑚15
𝑚𝑚4 = 7.392 𝑘𝑘𝑘𝑘 + 3.341 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝑚𝑚4 = 10.733 𝑘𝑘𝑘𝑘
Balance de materia en el macerador:
𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
𝑚𝑚3 + 𝑚𝑚2 = 𝑚𝑚4
𝑚𝑚3 = 10.733 𝑘𝑘𝑘𝑘 − 2.693 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝑚𝑚3 = 8.04 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
Balance de materia en la cocción:
𝑚𝑚5 + 𝑚𝑚11 = 𝑚𝑚16 + 𝑚𝑚17 + 𝑚𝑚6
𝑚𝑚16 = 𝑚𝑚5 + 𝑚𝑚11 − 𝑚𝑚17 − 𝑚𝑚6
𝑚𝑚16 = 7.392 𝑘𝑘𝑘𝑘 + 0.035 𝑘𝑘𝑘𝑘 − 0.035 𝑘𝑘𝑘𝑘 − 5.28 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝑚𝑚16 = 2.112 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
67
Calor cedido por el mosto al agua de enfriamiento:
𝑄𝑄𝑀𝑀 = 𝑚𝑚𝑀𝑀 ∗ 𝑐𝑐𝑝𝑝,𝑀𝑀 ∗ 𝛥𝛥𝛥𝛥
𝐽𝐽
𝑄𝑄𝑀𝑀 = (5.28 𝑘𝑘𝑘𝑘) �3768 �𝑘𝑘𝑘𝑘 ∗ °𝐶𝐶 � (23°𝐶𝐶 − 90°𝐶𝐶)
𝑄𝑄𝑀𝑀 = −1332967.68 𝐽𝐽
Cálculo de la temperatura final del agua de enfriamiento para el mosto:
𝑄𝑄𝑖𝑖𝑖𝑖 = 𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∗ 𝑐𝑐𝑝𝑝,𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∗ 𝛥𝛥𝛥𝛥
𝑄𝑄𝑖𝑖𝑖𝑖 = 𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∗ 𝑐𝑐𝑝𝑝,𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∗ (𝑇𝑇𝑓𝑓 − 𝑇𝑇𝑜𝑜 )
𝑄𝑄𝑖𝑖𝑖𝑖 + 𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∗ 𝑐𝑐𝑝𝑝,𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∗ 𝑇𝑇𝑓𝑓

𝑇𝑇𝑓𝑓 =
𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∗ 𝑐𝑐𝑝𝑝,𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
1.33𝑥𝑥106 𝐽𝐽 + (21 𝑘𝑘𝑘𝑘)(4182 𝐽𝐽�𝑘𝑘𝑘𝑘 ∗ °𝐶𝐶 )(13°𝐶𝐶)

𝑇𝑇𝑓𝑓 =
𝐽𝐽
(21 𝑘𝑘𝑘𝑘)(4182 �𝑘𝑘𝑘𝑘 ∗ °𝐶𝐶 )
𝑇𝑇𝑓𝑓 = 28.14°𝐶𝐶
Estimación de la cantidad de azúcares fermentables:
25 𝑔𝑔
�100 𝑔𝑔, 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑔𝑔, 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
°𝐵𝐵𝐵𝐵 = 19.2° ∗ = 0.192
25° 𝑔𝑔, 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
0.192 𝑔𝑔, 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠

5280 𝑔𝑔, 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = = 1013.76 𝑔𝑔 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
1 𝑔𝑔, 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
Determinación de la reacción de fermentación:
𝐶𝐶6 𝐻𝐻12 𝑂𝑂6 + 𝑎𝑎𝑁𝑁𝑁𝑁4+ → 𝑏𝑏𝐶𝐶𝐶𝐶1.8 𝑂𝑂0.5𝑁𝑁0.2 + 𝑐𝑐𝐶𝐶2 𝐻𝐻5 𝑂𝑂𝑂𝑂 + 𝑑𝑑𝐶𝐶𝐶𝐶2 + 𝑒𝑒𝑒𝑒2 𝑂𝑂
Rendimiento de biomasa:
𝑚𝑚𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏
𝑚𝑚𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
68
137.17 𝑔𝑔
𝑌𝑌𝑥𝑥 =
𝑠𝑠 1013.760 𝑔𝑔
𝑌𝑌𝑥𝑥/𝑠𝑠 = 0.14
Rendimiento de biomasa en función de la reacción estequiométrica:
𝑏𝑏 ∗ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
𝑔𝑔
𝑌𝑌𝑥𝑥/𝑠𝑠 ∗ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 (0.14)(180.2 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 )
𝑏𝑏 = =
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 24.6 𝑔𝑔/𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑏𝑏 = 1.03
Balance de especies moleculares:
Balance de C: 6 = 𝑏𝑏 + 2𝑐𝑐 + 𝑑𝑑
Balance de H: 12 + 4𝑎𝑎 = 1.8𝑏𝑏 + 5𝑐𝑐 + 2𝑒𝑒
Balance de O: 6 = 0.5𝑏𝑏 + 𝑐𝑐 + 2𝑑𝑑 + 𝑒𝑒
Balance de N: 𝑎𝑎 = 0.2𝑏𝑏
Resolviendo el sistema:
𝑎𝑎 = 0.21
𝑏𝑏 = 1.03
𝑐𝑐 = 1.81
𝑑𝑑 = 1.36
𝑒𝑒 = 0.95
Reacción estequiométrica:
𝐶𝐶6 𝐻𝐻12 𝑂𝑂6 + 0.21𝑁𝑁𝑁𝑁4+ → 1.03𝐶𝐶𝐶𝐶1.8 𝑂𝑂0.5𝑁𝑁0.2 + 1.81𝐶𝐶2 𝐻𝐻5 𝑂𝑂𝑂𝑂 + 1.36𝐶𝐶𝐶𝐶2 + 0.95𝐻𝐻2 𝑂𝑂
69
Cálculo de los productos estequiométricos de la reacción.
Rendimiento de la reacción:
Grados Brix iniciales: 19.2°Bx  1013.76 g sacarosa
Grados Brix finales: 3.83°Bx  155.50 g sacarosa
𝑇𝑇𝑇𝑇ó𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 − 𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 = ∗ 100
𝑇𝑇𝑇𝑇ó𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
1013.76 𝑔𝑔 − 155.50 𝑔𝑔
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 = ∗ 100
1013.76 𝑔𝑔
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 = 84.66%
Cantidad de etanol generado:
1 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ∗ 1.81 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ∗ 46.1 𝑔𝑔𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒

1013.76 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ∗ = 469.42 𝑔𝑔𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ∗ 0.85
180 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ∗ 1 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ∗ 1 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
= 399.01 𝑔𝑔𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
Cantidad de CO2 generado:
1 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ∗ 1.36 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝐶𝐶𝐶𝐶2 ∗ 44 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔2

1013.76 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ∗ = 336.64 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔2 ∗ 0.85
180 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ∗ 1 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ∗ 1.36 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝐶𝐶𝐶𝐶2
= 286.14 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔2
Cantidad de agua generada:
1 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ∗ 0.95 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∗ 18 𝑔𝑔𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎

1013.76 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ∗ = 96.20 𝑔𝑔𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∗ 0.85
180 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ∗ 1 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ∗ 1 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑙𝑙𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
= 81.77 𝑔𝑔𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
Cantidad de amonio necesario:
1 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ∗ 0.21 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∗ 18 𝑔𝑔𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎

1013.76 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ∗ = 21.31 𝑔𝑔𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∗ 0.85
180 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ∗ 1 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ∗ 1 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
= 18.11 𝑔𝑔𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
70
Calor desprendido por la reacción de fermentación:
𝑄𝑄 = −𝛥𝛥𝛥𝛥𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
𝑄𝑄 = � �𝑓𝑓𝑓𝑓
− � �𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
𝑄𝑄 = [(142.55 𝑔𝑔)(−21.2 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑔𝑔) + (469.42 𝑔𝑔)(−29.7 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑔𝑔)]

− [(1013.76 𝑔𝑔)(−15.57 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑔𝑔) + (21.31 𝑔𝑔)(−21.26 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑔𝑔)]
𝑄𝑄 = −726.54 𝑘𝑘𝑘𝑘 ∗ 0.85 = 𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔. 𝟓𝟓𝟓𝟓 𝒌𝒌𝒌𝒌
Balances de materia y energía en el escalado del proceso
Factor de escalado para cada una de las corrientes:
𝑁𝑁2 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓

𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 = =
𝑁𝑁1 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖
50.75 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 = = 𝟏𝟏𝟏𝟏. 𝟑𝟑𝟑𝟑
4.91 𝑘𝑘𝑘𝑘
Balance de materia en el mezclador de CBD
𝑚𝑚9 = 𝑚𝑚15 + 𝑚𝑚14 + 𝑚𝑚8
𝑚𝑚9 = 50.68𝑘𝑘𝑘𝑘 + 0.017𝑘𝑘𝑘𝑘 + 0.013𝑘𝑘𝑘𝑘
𝑚𝑚9 = 50.71 𝑘𝑘𝑘𝑘
Balance de materia en el filtro
𝑚𝑚4 + 𝑚𝑚25 = 𝑚𝑚5 + 𝑚𝑚16
𝑚𝑚4 = 𝑚𝑚5 + 𝑚𝑚16 − 𝑚𝑚25
𝑚𝑚4 = 76.51𝑘𝑘𝑘𝑘 + 34.58𝑘𝑘𝑘𝑘 − 44.58𝑘𝑘𝑘𝑘
𝑚𝑚4 = 66.51𝑘𝑘𝑘𝑘
Balance de materia en la cocción
71
𝑚𝑚5 + 𝑚𝑚12 = 𝑚𝑚6 + 𝑚𝑚17 + 𝑚𝑚18 𝑚𝑚12 = 𝑚𝑚18
𝑚𝑚5 = 𝑚𝑚6 + 𝑚𝑚17
𝑚𝑚5 = 54.65 𝑘𝑘𝑘𝑘 + 21.86 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝑚𝑚5 = 76.51 𝑘𝑘𝑘𝑘
Balance de materia en el macerador
𝑚𝑚2 + 𝑚𝑚3 = 𝑚𝑚4
𝑚𝑚3 = 𝑚𝑚2 − 𝑚𝑚2
𝑚𝑚3 = 66.51 𝑘𝑘𝑘𝑘 − 28.36 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝑚𝑚3 = 38.15 𝑘𝑘𝑘𝑘
Balance de materia en el lavado
𝑚𝑚16 + 𝑚𝑚26 = 𝑚𝑚25
𝑚𝑚25 = 34.58 𝑘𝑘𝑘𝑘 + 10 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝑚𝑚25 = 44.58 𝑘𝑘𝑘𝑘
Balance de energía en el intercambiador
𝑄𝑄 = 𝑚𝑚 ∗ 𝐶𝐶𝐶𝐶𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 ∗ Δ𝑇𝑇
𝐽𝐽
𝑄𝑄 = (54.65𝑘𝑘𝑘𝑘) ∗ (3748 ) ∗ (23 − 90)°𝐶𝐶
𝑘𝑘𝑘𝑘°𝐶𝐶
𝑄𝑄 = −13.7967𝑥𝑥106 𝐽𝐽
Cantidad de agua de enfriamiento
𝑄𝑄 = 𝑚𝑚𝐻𝐻2𝑂𝑂 ∗ 𝐶𝐶𝐶𝐶𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 ∗ Δ𝑇𝑇
𝑄𝑄
𝑚𝑚𝐻𝐻2𝑂𝑂 =
𝐶𝐶𝐶𝐶𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 ∗ Δ𝑇𝑇
72
13.7967𝑥𝑥106 𝐽𝐽
𝑚𝑚𝐻𝐻2𝑂𝑂 =
𝐽𝐽
4192 𝑘𝑘𝑘𝑘°𝐶𝐶 ∗ (25 − 13)°𝐶𝐶
𝑚𝑚𝐻𝐻2𝑂𝑂 = 219.94 𝑘𝑘𝑘𝑘 = 𝑚𝑚21 = 𝑚𝑚22
Balance de masa en la carbonatación
Tipo de cerveza Pale Ale
Rango de volúmenes utilizado 2.2 – 2.7 (Anexo 1)
Valor Utilizado = 2.5 volúmenes
Temperatura 4ºC = 1,5 Volumen de CO2
𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕 = 𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 – 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛
𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 = 2.5 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 − 1.5 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 = 1 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
Utilizando Datos de anexo1 volúmenes de carbonatación.
𝑉𝑉𝑜𝑜 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 ∗ 𝑉𝑉𝑓𝑓

𝑉𝑉𝑓𝑓 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 =
𝑉𝑉𝑜𝑜
1.5 ∗ 5𝐿𝐿
𝑉𝑉𝑓𝑓 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 =
1𝐿𝐿
𝑉𝑉𝑓𝑓 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 = 7.5 𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉
Ecuación de los gases ideales
𝑚𝑚
𝑃𝑃𝑃𝑃 = 𝑅𝑅𝑅𝑅
𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑃𝑃 ∗ 𝑉𝑉 ∗ 𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑚𝑚 =
𝑅𝑅 ∗ 𝑇𝑇
73
𝑔𝑔
1 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∗ 7.5 𝐿𝐿 ∗ 44
𝑚𝑚 = 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝐿𝐿 ∗ 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
(0.08206 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 ∗ 𝐾𝐾 ) ∗ 277𝐾𝐾
𝑚𝑚 = 14.517𝑔𝑔 𝐶𝐶𝐶𝐶2
𝑚𝑚10 + 𝑚𝑚27 = 𝑚𝑚11
𝑚𝑚11 = 50.71 𝑘𝑘𝑘𝑘 + 0.13 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝑚𝑚11 = 50.95 𝑘𝑘𝑘𝑘
Diseño del agitador para un biorreactor de 60L
Datos Biorreactor de 24740.3 𝑐𝑐𝑐𝑐3 de capacidad:
𝑉𝑉1 = 21206𝑐𝑐𝑐𝑐3
𝑉𝑉2 = 3534,3𝑐𝑐𝑐𝑐3
𝑉𝑉𝑉𝑉 = 𝑉𝑉1 + 𝑉𝑉2 = 24.7 𝐿𝐿
Factores de conversión:
𝑛𝑛1
𝐹𝐹𝐹𝐹 = ∗ 100%
𝑛𝑛2
21.2
𝐹𝐹𝐹𝐹 = ∗ 100%
24.7
𝐹𝐹𝐹𝐹 = 85.8%
3.5
𝐹𝐹𝐹𝐹 = ∗ 100%
24.7
𝐹𝐹𝐹𝐹 = 14.2%
𝑉𝑉1 = 60𝐿𝐿(0.858)
𝑉𝑉1 = 51.48 𝐿𝐿 = 51.480𝑐𝑐𝑐𝑐3
𝑉𝑉2 = 60𝐿𝐿(0.142)
74
𝑉𝑉2 = 8.52 𝐿𝐿 = 8520𝑐𝑐𝑐𝑐3
Para cilindros con base y altura iguales:
Volumen del cilindro:
𝜋𝜋 ∗ (𝐷𝐷2 )3
𝐴𝐴1 =
4
3 4𝐴𝐴1
𝐷𝐷2 = �
𝜋𝜋
3 4(51.480)
𝐷𝐷2 = �
𝜋𝜋
𝐴𝐴2 = 𝐷𝐷2 = 40.32𝑐𝑐𝑐𝑐
Diseño del agitador para un biorreactor de 60L
Volumen del cono:
𝜋𝜋 ∗ (𝐷𝐷2 )2
𝑉𝑉2 = ∗ 𝐵𝐵2
12
12 ∗ 𝐴𝐴2
𝐵𝐵2 =
𝜋𝜋 ∗ (𝐷𝐷2 )2
12 ∗ (8520𝑐𝑐𝑐𝑐3 )
𝐵𝐵2 =
𝜋𝜋 ∗ (40.32𝑐𝑐𝑐𝑐)2
𝐵𝐵2 =20.02cm
𝑉𝑉𝑇𝑇 = 𝑉𝑉1 + 𝑉𝑉2
𝜋𝜋(40.32)2 𝜋𝜋(40.32)2
𝑉𝑉𝑇𝑇 = + ∗ 20.02𝑐𝑐𝑐𝑐
4 12
𝑉𝑉𝑇𝑇 = 60002.2𝑐𝑐𝑐𝑐3
Diseño del agitador para un biorreactor de 60L:
75
𝑑𝑑 1 1
= 𝜀𝜀 = ( )13.44𝑐𝑐𝑐𝑐
𝐷𝐷 3 5
1 𝜀𝜀 = 2.7𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑑𝑑 = 40.32( )
3
𝐻𝐻
=1
𝑑𝑑 = 13.44𝑐𝑐𝑐𝑐 𝐷𝐷
𝑍𝑍 1 𝐻𝐻 = 𝐷𝐷 = 40.32
=
𝐷𝐷 3
𝐿𝐿 1
1 =
𝑍𝑍 = � � 40.32 𝐷𝐷 4
3
1
𝐿𝐿 = (13.44)
𝑍𝑍 = 13.44𝑐𝑐𝑐𝑐 4
𝜀𝜀 1 𝐿𝐿 = 3.36
=
𝑑𝑑 5
Cálculo del número de Reynolds:
𝜌𝜌 ∗ 𝑛𝑛 ∗ 𝑑𝑑 2
𝑅𝑅𝑅𝑅 =
𝜇𝜇
𝑘𝑘𝑘𝑘
(1015 ) ∗ 25𝑠𝑠 −1 ∗ (0.1344𝑚𝑚)2
𝑅𝑅𝑅𝑅 = 𝑚𝑚3
𝑘𝑘𝑘𝑘
0.0013 𝑚𝑚 ∗ 𝑠𝑠
𝑅𝑅𝑅𝑅 = 35258.29
Cálculo del número de Potencia:
𝑁𝑁 = 𝐾𝐾𝑛𝑛 ∗ 𝜌𝜌 ∗ 𝑛𝑛3 ∗ 𝑑𝑑 5
𝑘𝑘𝑘𝑘
𝑁𝑁 = (4.25) ∗ (1015 ) ∗ (25𝑠𝑠 −1 )3 ∗ (0.1344𝑚𝑚)5
𝑚𝑚3
𝑁𝑁 = 2.96𝑤𝑤
Diseño del serpentín de enfriamiento para un biorreactor de 60L
76
Ecuación para la transferencia de calor:
𝑄𝑄̇ = 𝑈𝑈 ∗ 𝐴𝐴 ∗ Δ𝑇𝑇𝑎𝑎
Ecuación para el coeficiente universal de transferencia de calor:
𝜇𝜇𝑏𝑏 0.14
ℎℎ = 𝑁𝑁𝑁𝑁 = 0.87𝑅𝑅𝑅𝑅𝑖𝑖0.62 ∗ 𝑃𝑃𝑃𝑃 0.33 ( )
𝜇𝜇𝑤𝑤
• Se Desprecia los cambios de viscosidad en las paredes del serpentín
𝑐𝑐𝑝𝑝 ∗ 𝜇𝜇𝑏𝑏
𝑃𝑃𝑃𝑃 =
𝑘𝑘𝑓𝑓𝑓𝑓
𝐽𝐽 𝑘𝑘𝑘𝑘
(4086 𝑘𝑘𝑘𝑘°𝐶𝐶 ) ∗ (0.0013 𝑚𝑚𝑠𝑠)
𝑃𝑃𝑃𝑃 = 𝑤𝑤
0.58 𝑚𝑚°𝐶𝐶
𝑃𝑃𝑃𝑃 = 9.1583
𝐽𝐽
𝑐𝑐𝑝𝑝,𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 @20°𝐶𝐶 = 4086 [ ]
𝑘𝑘𝑘𝑘°𝐶𝐶
𝑤𝑤
𝐾𝐾𝑓𝑓𝑓𝑓,𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 @20°𝐶𝐶 = 0.58
𝑚𝑚°𝐶𝐶
𝑁𝑁𝑁𝑁 = 0.87(3.5𝑥𝑥104 )0.62 ∗ (9.15)0.33
𝑁𝑁𝑁𝑁 = 1186.07
𝑁𝑁𝑁𝑁 ∗ 𝐾𝐾𝑓𝑓𝑓𝑓
ℎℎ =
𝐷𝐷
𝑤𝑤
1186.07 ∗ 0.58 𝑚𝑚°𝐶𝐶
ℎℎ =
0.4𝑚𝑚
𝑤𝑤
ℎℎ = 1719.8
𝑚𝑚°𝐶𝐶
Coeficiente global para la transferencia de calor:
77
1 1 1 𝐵𝐵 1 1
= + + + +
𝑈𝑈 ℎℎ𝑓𝑓 ℎℎ 𝑘𝑘 ℎ𝑐𝑐 ℎ𝑐𝑐𝑐𝑐
1 1 0.0017 1 1
= 𝑤𝑤 + 𝑤𝑤 + 𝑤𝑤 + 𝑤𝑤
𝑈𝑈 1719.8
𝑚𝑚°𝐶𝐶 15 𝑚𝑚°𝐶𝐶 14000 𝑚𝑚2 °𝐶𝐶 8500 𝑚𝑚2 °𝐶𝐶
1 𝑚𝑚2 °𝐶𝐶
= 8.8387𝑥𝑥10−4
𝑈𝑈 𝑤𝑤
𝑤𝑤
𝑈𝑈 = 1131.39
𝑚𝑚2 °𝐶𝐶
Área de transferencia de calor:
𝑄𝑄̇ = 𝑈𝑈 ∗ 𝐴𝐴 ∗ Δ𝑇𝑇𝑎𝑎
𝑄𝑄
𝐴𝐴 =
2𝑇𝑇𝑓𝑓 − (𝑇𝑇1 − 𝑇𝑇2 )
𝑈𝑈 ∗ [ ]
2
177.5 𝑤𝑤
𝐴𝐴 =
2𝑇𝑇𝑓𝑓 − (𝑇𝑇1 − 𝑇𝑇2 )
11 ∗ [ ]
2
177.5 𝑤𝑤
𝐴𝐴 =
𝑤𝑤 2(20°𝐶𝐶) − (13 + 21)°𝐶𝐶
1131.39 2 ∗ [ ]
𝑚𝑚 °𝐶𝐶 2
𝐴𝐴 = 0.0523𝑚𝑚2
Longitud teórica del serpentín helicoidal de enfriamiento:
𝐴𝐴 = 𝜋𝜋 ∗ 𝜙𝜙𝜙𝜙𝜙𝜙𝜙𝜙 ∗ 𝐿𝐿
0.0523𝑚𝑚2
𝐿𝐿 =
𝜋𝜋(0.013𝑚𝑚)
𝑳𝑳 = 𝟏𝟏. 𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐
Distancia del serpentín al fondo del tanque:
ℎ𝑧𝑧 = 0.15 ∗ 𝐷𝐷
78
ℎ𝑧𝑧 = 0.15 ∗ (40.32 𝑐𝑐𝑐𝑐)
𝒉𝒉𝒛𝒛 = 𝟔𝟔. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝒄𝒄𝒄𝒄
Altura del serpentín:
ℎ𝑠𝑠 = 0.65 ∗ 𝐻𝐻
ℎ𝑠𝑠 = 0.65 ∗ (60.34 𝑐𝑐𝑐𝑐)
𝒉𝒉𝒔𝒔 = 𝟑𝟑𝟑𝟑. 𝟐𝟐𝟐𝟐 𝒄𝒄𝒄𝒄
Diámetro de la hélice:
𝑑𝑑𝐻𝐻 = 0.75 ∗ 𝐷𝐷
𝑑𝑑𝐻𝐻 = 0.75 ∗ (40.32 𝑐𝑐𝑐𝑐)
𝒅𝒅𝑯𝑯 = 𝟑𝟑𝟑𝟑. 𝟐𝟐𝟐𝟐 𝒄𝒄𝒄𝒄
Paso:
𝑃𝑃 = 1.5 ∗ 𝜙𝜙𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜
𝑃𝑃 = 1.5 ∗ 1.27 𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑷𝑷 = 𝟏𝟏. 𝟗𝟗 𝒄𝒄𝒄𝒄
Número teórico de vueltas:
𝐿𝐿
#𝑁𝑁 =
��2𝜋𝜋 ∗ 𝑑𝑑𝐻𝐻 � + 𝑃𝑃2
2
1.27 𝑚𝑚
#𝑁𝑁 =
��2𝜋𝜋 ∗ 0.3 𝑚𝑚� + (0.019 𝑚𝑚)2
2
#𝑵𝑵 = 𝟏𝟏. 𝟑𝟑 𝒗𝒗𝒗𝒗𝒗𝒗𝒗𝒗𝒗𝒗𝒗𝒗𝒗𝒗
79
Anexo 5
Figura 10
Producto terminado cerveza 330ml
Nota: Se muestra el producto correctamente envasado en una botella de color ámbar

con un volumen de 330ml.
Figura 11
Control de temperatura del agua.
Nota: Se muestra el control de temperatura en el proceso utilizando un multímetro o

tester.
80
Figura 12
Prueba de la mezcla del emulsificante y aceite de CBD
Nota: Se muestra una prueba del proceso de emulsificación del Aceite de CBD con el
agente emulsionante.
Figura 13
Maceración de la malta
Nota: Se muestra la ejecución del proceso de macerado.
81
Figura 14
Activación de la levadura
Nota: Se muestra el desarrollo de la activación de la levadura y su homogeneización

en un matraz Erlenmeyer.
Figura 15
Fermentación en el Biorreactor
Nota: Se muestra el proceso de fermentación alcohólica en el biorreactor.
82

CBT 029

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

CBT 029

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

CBT 029

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE CIENCIA E INGENIERÍA EN ALIMENTOS Y

Diseño del proceso de producción de cerveza con cannabidiol a escala piloto

Informe Final de Integración Curricular, modalidad Proyecto de

AUTORES: Joao Xavier Corrales Freire

TUTOR: Ing. Daniel Alfonso Cabrera Valle, MSc.

Ing. Daniel Alfonso Cabrera Valle, MSc.

Que el presente Informe Final de Integración Curricular ha sido prolijamente revisado.

Ambato, 13 de febrero del 2023.

Firmado electrónicamente por:

Ing. Daniel Alfonso Cabrera Valle, MSc.

Nosotros, Joao Xavier Corrales Freire y Joseph Andrés López Benavides,

Joao Xavier Corrales Freire Joseph Andrés López Benavides

C.I. 0504070608 C.I. 1804716726

Los suscritos docentes calificadores, aprueban el presente Informe Final de Integración

Para la constancia firman:

Firmado electrónicamente por:

Presidente del Tribunal

Firmado electrónicamente por:

Mg. Juan de Dios Espinoza Moya

Firmado electrónicamente por:

Mg. Julio Cesar Sosa Cárdenas

Ambato, 03 de Marzo del 2023

Cedemos los derechos en línea patrimoniales de nuestro Informe Final de Integración

Joao Xavier Corrales Freire Joseph Andrés López Benavides

C.I. 0504070608 C.I. 1804716726

A mi familia y a mis padres por su apoyo constante e incondicional, gracias a sus

Joao Xavier Corrales Freire

Joseph Andrés López Benavides

A la Universidad Técnica de Ambato que, a través de la Facultad de Ciencia e

Joao Xavier Corrales Freire

A la Universidad Técnica de Ambato que, a través de la Facultad de Ciencia e

Joseph Andrés López Benavides

APROBACIÓN DEL TUTOR ..................................................................................... ii

DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD ................................................................... iii

APROBACIÓN DE LOS MIEMBROS DE TRIBUNAL DE GRADO .................... iv

AGRADECIMIENTOS ............................................................................................. vii

ABSTRACT .............................................................................................................. xiv

CAPÍTULO I.- MARCO TEÓRICO ........................................................................... 1

1.1. Antecedentes históricos de la cerveza ............................................................... 1

1.2. Materia prima .................................................................................................... 1

1.2.1. Malta .......................................................................................................... 1

1.2.2. Lúpulo ........................................................................................................ 2

1.2.3. Levadura .................................................................................................... 2

1.2.4. Agua ........................................................................................................... 3

1.2.5. Cannabidiol ................................................................................................ 3

1.3. Brewing ............................................................................................................. 4

1.3.1. Molienda .................................................................................................... 4

1.3.3. Cocción ...................................................................................................... 5

1.3.4. Fermentación ............................................................................................. 5

1.3.5. Maduración ................................................................................................ 6

1.4. Criterios de diseño............................................................................................. 6

1.4.1. Balances de materia y energía ................................................................... 6

1.4.2. Diseño de biorreactores ............................................................................. 8

1.4.4. Escalado del proceso.................................................................................. 9

1.5. Diagramas del proceso .................................................................................... 11

1.5.1. Diagrama BFD ......................................................................................... 11

1.5.2. Diagrama PFD ......................................................................................... 12

1.6. Objetivos ......................................................................................................... 13

1.6.1. Objetivos General .................................................................................... 13