UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE NICARAGUA, LEÓN

FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

CARRERA DE FARMACIA

Departamento de Farmacia Industrial

OPERACIONES FARMACEUTICAS

FILTRACIÓN

DOCENTE:

MSc. Tania Mercedes Díaz Pérez

 Filtración
 Conceptos
 Caracterización de un proceso de filtración
 Tipos de filtración / Aplicación
 Clasificación de la filtración
 Teoría de la filtración
 Factores que afectan la velocidad de filtración
 Controles del proceso de filtración

Concepto
Operación unitaria para separar un sólido desde un fluido o un fluido desde otro. El
término fluido incluye tanto líquidos como gases.
La filtración se puede considerar un proceso de separación de fases; el líquido atraviesa
un material poroso, permeable, que impide el paso de las partículas, separándolas del
material disuelto.
Permite la separación de partículas desde el intervalo de las dispersiones groseras hasta el
tamaño coloidal.
Ejemplo de sustancias que se pueden filtrar: suspensiones, emulsiones, proteínas, virus,
bacterias, endotoxinas, etc.

Caracterización de un proceso de filtración.

Elementos de un proceso de filtración:

 Filtro: es la barrera o medio poroso que permite el paso del fluído pero impide el de
los elementos en él dispersos. También se conoce como lecho filtrante o medio
filtrante.
 Torta: durante la filtración, los solutos dispersos en el fluido quedan retenidos en el
material filtrante que constituye el filtro, formando un residuo o torta, y separándose
así del filtrado que se recoge aparte.
 Efluente: es el líquido que se va a filtrar. Se conoce como líquido turbio.
 Filtrado: es el líquido que pasa a través del filtro.
Los filtros se caracterizan principalmente por su caudal, porosidad, superficie efectiva de
filtración y límite de separación. En la práctica, el caudal se determina midiendo el
tiempo que invierte un determinado volumen de líquido en atravesar el filtro. Se
incrementa al aumentar el número de poros y el diámetro de los mismos, y disminuye con
el espesor del filtro y la viscosidad del líquido. Es de suma importancia en la selección del
filtro, pues condiciona la eficacia del proceso de filtración. La porosidad es la relación
 existente entre el volumen que ocupan los huecos o poros que posee ese filtro y el
volumen total del mismo. Depende del diámetro medio de poro y del número de poros.
Cuanto mayor sea la superficie del filtro, o más concretamente, la superficie efectiva de
filtración, mayor será el caudal de filtración. En relación al tamaño de poro y la retención
de partículas, se asigna a todos los filtros una tasa o límite de separación que indica la
dimensión de las partículas más pequeñas que el filtro puede retener.

Tipos de filtración
 Filtración Sólido/Fluido
La filtración de sólidos/fluidos se puede definir como la separación de un sólido
insoluble de un fluido mediante un medio poroso que retenga el sólido, pero que permita
el paso del fluido. Es el tipo más frecuente de filtración que se encuentra durante la
fabricación de los productos farmacéuticos. La filtración de sólido/fluido puede dividirse
a su vez en dos tipos, filtración sólido/líquido y filtración sólido/gas.
- Filtración sólido/líquido: tiene muchas aplicaciones en el procesamiento
farmacéutico:
 Una mejora del aspecto de las soluciones, enjuagues bucales, etc., que les da
un aspecto brillante o luminoso.
 La eliminación de posibles irritantes, por ejemplo, de preparados de gotas
oculares o soluciones que se aplican sobre mucosas.
 La recuperación de un material sólido deseado a partir de una suspensión,
por ejemplo, obtención de un fármaco o excipiente después de un proceso de
cristalización.
 La eliminación por filtración de una pequeña cantidad de material coloide
fino suspendido que, en ciertas operaciones, como en la extracción de
fármacos de origen vegetal con un disolvente, puede dar lugar a un producto
turbio.
 La esterilización de productos líquidos o semisólidos en los que los procesos
que implican calor (como el autoclavado) no son apropiados.
 La detección de microorganismos presentes en los líquidos, lo que puede
hacerse analizando un filtro adecuado sobre el cual se retienen las bacterias.

- Filtración sólido/gas:
Hay dos aplicaciones principales de la filtración sólido/gas en el procesamiento
farmacéutico. La extracción de un material sólido suspendido en el aire que se va a
suministrar de forma que cumpla el estándar requerido para las zonas del equipo de
procesamiento o de fabricación es un procedimiento de importancia particular en la
fabricación.
A menudo, también es necesario eliminar del aire del proceso las macropartículas
generadas durante el procedimiento de fabricación, para impedir que el material se
expulse hacia la atmósfera.

 Filtración Fluido/Fluido
Una de las aplicaciones más frecuente es la filtración de gotas de aceite (aceites
aromatizantes disueltos en alcohol) para evitar la turbidez que pueden generar en algunas
 preparaciones líquidas acuosas y así obtener un producto con el aspecto deseado.
(Filtración líquido/líquido)
Otra de las aplicaciones es la filtración del aire comprimido utilizado en el recubrimiento
pelicular por pulverizado, en la limpieza de frascos y los molinos hidráulicos, para
garantizar la eliminación de restos de aceite o gotas de agua. (Filtración líquido/gas).
Clasificación de la filtración.
1. Material a separar.
2. Fuerza impulsora
3. Flujo
4. Mecanismo de retención.

1. Material a separar
Tomando como criterio el tamaño de los productos que se va a separar, se pueden
considerar cuatro modalidades de filtración:
a) Filtración convencional o clarificante: permite clarificar soluciones. Retiene partículas
>10 µm. Se uso principalmente para clarificar soluciones.
b) Microfiltración: se utiliza para separar partículas de 10-0,1µm. Elimina bacterias en
inyectables intravenosos, alimentos, y agua para beber.
c) Ultrafiltración: utiliza membranas que separan macromoléculas y partículas coloidales
de moléculas orgánicas disueltas de bajo peso molecular (0,2-0,002µm). Se utiliza para
separar y purificar tanto las sustancias retenidas por la membrana como aquellas que la
atraviesan con el disolvente.
d) Osmosis inversa: separa iones de un fluido (desalinización de aguas). Poder separador
0,002-0,0003µm.
2. Fuerza impulsora
a) Hidrostática o por gravedad
b) A presión
c) A vacío
d) Por centrifugación

3. Flujo
a) Constante
b) Variable

4. Mecanismo de retención
a) Cribado: es una acción mecánica de separación, en el que las partículas de diámetro
superior al de los poros del filtro no pueden atravesarlo.
b) Adsorción: las partículas son retenidas a lo largo de los canalículos que forman los
poros, por mecanismos de atracción electrostática o fuerzas de Vander Waals
c) Formación de la torta: se debe a la acción de los propios materiales que al depositarse
sobre el filtro, forman una capa que actúa, a su vez, de lecho filtrante.
Según el mecanismo de retención que predomine, se distingue entre filtración en
profundidad y filtración en superficie.

Filtración en profundidad: dos mecanismos intervienen en este tipo de filtración: el

cribado y la adsorción. La suspensión penetra por la red porosa hasta que el diámetro de
las partículas es mayor que el del canalículo del poro. Los filtros en profundidad están
constituidos por una matriz de fibra sin tejer, orientadas al azar, con múltiples canales o
poros de tamaño muy diverso y recorrido tortuoso. Pueden ser de algodón, lana, papel
poroso, porcelana, polímeros plásticos, vidrio y metal sinterizado o tierra de diatomeas.

Los filtros en profundidad tienen como principales ventajas que:

 No se colmatan tan rápidamente como los filtros de superficie.

 Poseen gran capacidad de retención, ya que retienen partículas tanto en superficie

como en el interior de la matriz.

Entre sus inconvenientes se encuentran los siguientes:

 Absorben líquido en su interior, lo que supone un gran inconveniente a la hora de
filtrar pequeños volúmenes o líquidos costosos.

 El material filtrante puede ceder impurezas al filtrado o fragmentos del propio filtro.
 Cuando se utilizan en ensayos de control de esterilidad de habitaciones o locales,
hay que tener en cuenta que los microorganismos retenidos en su matriz pueden
multiplicarse y migrar hacia la cara inferior del filtro, de forma que si se lava el
filtro antes de su cultivo e incubación el resultado puede ser erróneo.

 No garantizan una retención absoluta de las partículas cuyo tamaño sea igual al
asignado a este tipo de filtros, pues no poseen un tamaño de poro perfectamente
definido (el tamaño de poro que se asigna a un filtro en profundidad es un valor
nominal).

Filtración en superficie:
Los poros del medio impiden el paso de sólidos por un proceso de cribado, es decir, el
filtro retiene los sólidos de tamaño superior al de los poros. A diferencia de los filtros en
profundidad los de superficie tienen un tamaño de poros definido, por lo que garantizan
que las partículas de tamaño mayor a la amplitud de malla del filtro no pasan al filtrado.
Aunque son filtros de gran porosidad, tienen poco espesor y pueden colmatarse más
rápidamente que los filtros en profundidad por acumulación de partículas que cubren los
poros. Para aumentar el rendimiento, se necesitan filtros de gran superficie, prefiltros o
coadyuvantes de la filtración.
En la práctica, los filtros de superficie que se utilizan son los denominados “filtros de
membrana”, debido a su reducido espesor (entre 100 y 150 m). En estos filtros, el grado
de porosidad y el tamaño de poro se controlan con precisión y, aunque predomina la
retención por cribado, también se produce un mecanismo de adsorción.

Entre las ventajas de las membranas filtrantes destacan las siguientes:

 El tamaño de poro se controla en el proceso de fabricación, de forma que la eficacia

de retención es prácticamente del 100 %. Esto permite su utilización en la
esterilización o la ultralimpieza de fluidos.

 La estructura es homogénea y no poseen fibras o partículas que puedan desprenderse

y, de este modo, contaminar el filtrado.

 Se puede determinar su integridad y su tamaño de poro mediante el ensayo del punto

de burbuja (ver ensayos)

 Su espesor es muy pequeño, inferior al de los filtros en profundidad, y retiene muy

poco líquido en su interior.

 El medio no migra y no contamina el filtrado (problemas de crecimiento bacteriano

a través del filtro)

La principal desventaja es que se colmatan más rápidamente que los filtros en

profundidad. En microfiltración industrial, se utilizan prefiltros en profundidad para
alargar la vida útil de la membrana.

Una diferencia importante entre los filtros de profundidad y de superficie estriba en su

límite de separación. Este límite en los filtros de superficie o membrana filtrantes se
expresa como un valor absoluto, debido a que tienen un tamaño de poro perfectamente
definido. Por el contrario, a los filtros en profundidad sólo se les puede asignar un límite
de separación nominal.

Teoría de la filtración
Durante la filtración, los solutos dispersos en el fluido quedan retenidos en el material
filtrante que constituye el filtro, formando un residuo o torta, y separándose así del
filtrado que se recoge aparte. Se denomina caudal o velocidad de flujo al volumen de
líquido que se filtra por unidad de tiempo.
Según la teoría de Carman, si la presión de filtración es constante, el flujo disminuye
progresivamente, mientras que para mantener invariable el flujo, deberá aumentarse
gradualmente la presión. Sobre esta base se distingue las tres modalidades básicas de
filtración:
a) Con presión constante, la fuerza impulsora la proporciona un gas que mantiene
invariable la fuerza impulsora del proceso de filtración.
b) Con caudal o velocidad de flujo constante: el efluente es bombeado a un ritmo fijo.
 c) Con presión y velocidad variables: el caudal inicialmente es elevado, aún aplicando
una ligera presión, pero a medida que transcurre el tiempo y se produce el depósito de
materiales, la presión va compactando la torta hasta que se hace imposible el paso del
filtrado.

Factores que afectan la velocidad de filtración.

A. Presión: para que la filtración se produzca, es imprescindible que exista un
gradiente de presión entre ambos lados del lecho filtrante, que es al que se debe la
fuerza impulsora del proceso. El gradiente de presión puede generarse mediante:
a) La acción de la gravedad, debida a la presión hidrostática de la columna de
líquido sobre el lecho filtrante.
b) La acción de una fuerza centrifuga.
c) La aplicación de una presión positiva (filtración a presión) o negativa (filtración
a vacío). En las etapas iniciales de la filtración, independientemente de la
presión aplicada, la velocidad de flujo es máxima al no haberse depositado
todavía los solutos y ser despreciable, por tanto, la resistencia debida a la torta.
En estos primeros momentos, las partículas son proyectadas a elevada
velocidad contra los poros de lecho filtrante que pueden resultar ocluidos,
disminuyendo así la superficie efectiva de filtración y el flujo de líquido. Por
eso se recomienda utilizar una presión baja al comienzo de la operación, sobre
todo cuando la cantidad de solutos es elevada.
B. Cantidad y características de los sólidos: la velocidad de flujo es inversamente
proporcional a la cantidad de la torta depositada, es decir, de la cantidad de
materiales en suspensión.
C. Medio y área de la superficie filtrante: cuanto más poroso es el lecho filtrante o
más grande es el tamaño de los poros, menor es la resistencia y mayor el flujo.
D. Viscosidad del filtrado: existe una relación inversa entre la viscosidad y el flujo. En
algunos casos se puede incrementar la fluidez de los excipientes o de las
preparaciones farmacéuticas para facilitar su filtración mediante dilución con
disolventes de baja viscosidad o bien elevando la temperatura.
Medios Filtrantes

Los medios filtrantes o filtros deben reunir una serie de características y cumplir
ciertos requisitos, a fin de que el proceso de filtración sea rápido y eficaz. Entre éstos se
encuentran los siguientes:

 Poseer un elevado poder de retención de partículas o microorganismos.

 Tener una gran resistencia mecánica y química, a fin de evitar, en el primer caso, la
rotura del filtro durante su utilización y para mantener su integridad en contacto con
un amplio número de disolventes (compatibilidad).
 Facilidad de desprendimiento de la torta, sobre todo cuando se desea recoger lo
retenido en el filtro.

 Permitir que el volumen de solución que la membrana puede filtrar antes de

colmatarse sea el más alto posible (volumen máximo filtrante). Este parámetro
determina la vida de utilización de un filtro.

 Tener elevado caudal de filtración (volumen filtrado por unidad de tiempo), con
mínima resistencia al flujo de líquido. El volumen máximo filtrante y el caudal
proporcionan datos importantes para evaluar el costo y duración de un proceso de
filtración particular.

 Que durante la filtración no se produzca la extracción de ningún componente del

filtro. Los filtros en profundidad pueden ceder al filtrado fibras o constituyentes del
mismo que afectan a la calidad del filtrado. El nivel de extraíbles es un dato
importante para una adecuada selección del filtro.

 Tener escasa o, mejor aún, nula capacidad de adsorción de sustancias. Las

membranas poliméricas y dispositivos de filtración pueden adsorber proteínas y
macromoléculas con pérdida de producto en el filtrado, en especial en soluciones
diluidas. Hoy se dispone de filtros de baja capacidad de adsorción de proteínas.

 Tener escasa o, mejor aún, nula adsorción de componentes de la formulación de bajo

peso molecular. Un ejemplo típico que se puede citar es la adsorción de
conservadores antisépticos, como el fenol, el metilparabén, el propilparabén y el
cloruro de benzalconio, que se utilizan, entre otros, para impedir la contaminación
de la formulación durante su uso. La pérdida por adsorción obliga a añadir mayor
cantidad de agente conservador e introduce, además, una circunstancia no
controlada en el proceso de producción.
Materiales filtrantes más utilizados

Materiales filtrantes sueltos Algodón

Lana de vidrio
Pasta de celulosa o papel
Sílice
Carbón vegetal

Materiales porosos Sílice (bujías)

Caolín o porcelana porosa (bujías)
Alúmina
Vidrio fritado o poroso
Metales sinterizados (aleaciones de niquel)

Tejidos o fieltros Algodón, lana, seda

Celulosa y derivados
Papel de filtro
Fibra de vidrio
Acero inoxidable, plata
Fibra sintética: nylon, polipropileno, polisulfona, difluoruro de
polivinilideno (PVDF), politetrafluoroetileno (PTEE)

Membranas filtrantes Derivados de celulosa

Fibra sintética

Coadyuvantes de la filtración Tierra de diatomeas o de infusorios

Pulpa de celulosa o papel
Carbón activo
Arcilla activa

Los filtros en profundidad para filtración clarificante están constituidos, en general,

por materiales densos de fibras de vidrio, papel, tela u otras sustancias filamentosas o
porosas. Se utilizan como prefiltros, antes de la filtración a través de filtros de membrana
y también pueden utilizarse como filtros finales o como etapa única de filtración.

Los filtros de membrana se utilizan ampliamente en las técnicas de microfiltración y

ultrafiltración, donde el tamaño de partículas retenido está comprendido entre 0.002 y 10
m. El rendimiento del filtro depende de las propiedades del fluido a tratar (composición,
temperatura, volumen) y de la permeabilidad de la membrana, que está condicionada por
su morfología, porosidad y densidad de poros. Las membranas son láminas uniformes,
rígidas y continuas, de material polimérico poroso de bajo espesor (entre 50 – 200 m).
La estructura interna de los poros es más homogénea que la del papel y la fibra de vidrio y
ofrece un área de filtración superior (hasta tres órdenes de magnitud), lo que incrementa el
caudal y proporciona un flujo más constante.

El grado de porosidad y tamaño de los poros se controlan con precisión durante el

proceso de fabricación, por lo que el límite de retención de la membrana puede utilizarse
para validar la integridad y eficacia de un sistema. Aunque las membranas presentan una
gran porosidad, los sistemas de soporte del filtro (normalmente una lámina metálica
perforada que se coloca debajo) cubren una parte importante de los poros; de esta forma,
la superficie efectiva de filtración, es decir, la superficie total del filtro. Como
consecuencia de su pequeño espesor, las membranas se colmatan con facilidad al
obturarse sus poros con las partículas más grandes, por lo que frecuentemente se utilizan
conjuntamente con un prefiltro. Los prefiltros pueden ser de papel grueso, de cartón de
fibra de celulosa comprimidas, de polímero microporoso de ésteres de celulosa, de
microfibras de vidrio borosilicatado o de otros materiales filtrantes en profundidad. La
cantidad de material retenido, antes de que se produzca un descenso significativo en las
velocidades de flujo, es de aproximadamente 250 g/cm2.

En la práctica, las membranas microporosas se utilizan como filtros finales para

clarificar o esterilizar fluidos, y los filtros de fibra se emplean más en prefiltración, o bien
en aplicaciones donde no se exija una alta calidad al filtrado. Cada uno de estos dos tipos
de filtros, con estructuras y mecanismos de retención diferentes, tienen ventajas y
limitaciones. La correcta combinación de ambos permite el óptimo diseño de un sistema
de filtración.

Coadyuvantes de la filtración

Son sustancias pulverulentas insolubles e inertes que se incorporan al fluido que se va a

filtrar. La capa de depósito pulverulento se deposita sobre un filtro rígido y actúa como
medio filtrante por sí misma, de forma que el filtro rígido sólo hace las veces de soporte.
La tenuidad del polvo condiciona la porosidad. El inconveniente es que el medio filtrante
pulverulento puede retener parte de substancias en disolución debido al gran poder
adsorbente de los polvos. El talco no adsorbe materiales en solución. Debe ser purificado,
y no ha de usarse la variedad fina, ya que atravesaría el papel filtro. Las tierras silíceas o
arcillas, como el caolín, solo se recomiendan para filtrar aceites fijos. Pueden adsorber
colorantes y alcaloides de la formulación. El carbón vegetal tiene gran capacidad
adsorbente de colorantes y principios activos (alcaloides, glucósidos).

Criterios de selección del filtro

Para filtración de gases, se utilizan filtros hidrófobos, mientras que en el caso de

soluciones acuosas se prefieren los hidrófilos. El medio filtrante debe ser compatible con
el fluido, que puede ser acuoso fuertemente ácido o alcalino, o un disolvente orgánico. Si
se van a filtrar varios líquidos, se debe elegir el material resistente químicamente al
disolvente más agresivo. Si el filtro ha de esterilizarse, se debe comprobar su resistencia
térmica. En la filtración de pequeños volúmenes, se ha de considerar cuidadosamente la
posible retención de líquido en el filtro, que puede disminuir de forma considerable su
recuperación en el filtrado. En cuanto a la retención de partículas, se debe seleccionar el
tamaño que retenga la partícula de menor tamaño. Si la filtración es estéril, el tamaño de
poro es de 0,2 µm o inferior. Por otra parte, so lo que se desea es retener partículas
grandes y alto caudal, se deben elegir filtros de mayor diámetro de poro y mayor
porosidad.
 Consideraciones para la correcta selección del filtro

Caracteristicas del proceso ¿Se desea recoger el precipitado o el filtrado?

¿Filtración continua o por lotes?
¿Volumen que se va a filtrar?
¿Se ha de esterilizar el filtro?
¿Tamaño de partícula que se va a retener?
¿Frecuencia de cambio del filtro?
Propiedades del fluido que se va a filtrar ¿Líquido o gas?
¿Componentes?
¿pH, viscosidad, temperatura?
¿Qué caudal se desea?
¿Filtración esteral?
Presión ¿Presión máxima de entrada?
¿Máximo gradiente de presión permitido?
Fuente: gravedad, vacío, centrifugación

Controles del proceso de filtracion

Algunos de los ensayos permiten evaluar las cualidades del filtro, mientras que otros
analizan la calidad del filtrado.
1. Ensayos de integridad
La integridad de filtros de membrana microporosa se puede comprobar mediante dos
ensayos: punto de burbuja y ensayo de difusión.
a) Punto de burbuja: se utiliza para filtros de membrana y permite comprobar tanto
la integridad del filtro como el tamaño del poro. No es aplicable a filtros en profundidad,
porque no tienen tamaño de poro definido. El punto de burbuja se define como la presión
de aire que, aplicada sobre una membrana microporosa totalmente embebida en líquido
(agua para los materiales hidrófilos, metanol para los hidrófobos), es capaz de desalojar
este líquido totalmente hasta provocar la aparición de burbujas de aire visibles a la salida
del filtro. La presión necesaria es proporcional al radio del poro y es mayor en poros
estrechos que en poros de más diámetro.

b) Ensayo de difusión: se utiliza para sistemas de filtración de gran volumen (superficies

de filtración mayores a 5000 cm2) donde el ensayo de punto de burbuja requeriría el
desplazamiento de un gran volumen de agua en la salida del filtro antes de que se
observen las burbujas. Con este ensayo se evalúa la integridad del filtro, permitiendo
detectar los puntos débiles; es también adecuado para ciertos materiales filtrantes que, por
sus características, no permiten la realización del ensayo de punto de burbuja. El ensayo
se basa en que, aplicando una presión inferior a la especificada para el punto de burbuja a
través de un filtro de membrana mojado, el aire fluye en un proceso que sigue la ley de
Fick de la difusión.

2. Determinación del caudal: el caudal determina una medida de la porosidad, así como
del tamaño de poro. En la práctica el caudal se determina a partir del tiempo que invierte
un volumen determinado de líquido en atravesar el filtro.
3. Resistencia a la colmatación (volumen máximo filtrable): el volumen máximo que
la membrana es capaz de filtrar antes de obstruirse o colmatarse proporciona una
estimación cuantitativa de la duración de un filtro. El volumen máximo filtrable depende
de la viscosidad del fluido que se filtre y de la cantidad de partículas en el medio y presión
aplicada.
4. Adsorción de componentes de la formulación: los materiales poliméricos que
constituyen las membranas de filtración pueden adsorber componentes de la formulación
de alto peso molecular (proteínas, péptidos) y componentes de bajo peso molecular
(principios activos y conservadores, entre otros).
5. Extraíbles de la membrana: las membranas microporosas contienen cierto número de
impurezas que se incorporan a la matriz de la membrana durante su fabricación y pueden
tener efectos biológicos adversos. La cantidad de extraíbles en el producto final es una
medida de la limpieza de la membrana y refleja indirectamente la calidad del proceso de
producción.
Referencias Bibliográficas.

 León Lachman, Herbert A. Lieberman, Joseph L. Kanig. The theory and practice of
Industrial Pharmacy. Third edition. 1986
 Remington Farmacia. 17 edición Tomo I y II Editorial Médica Panamericana, Buenos
Aires, 1990.
 M. E. Aulton. Farmacia. La ciencia del diseño de las formas farmacéuticas. 2da.
Edición. Editorial Elsevier. 2004.
 Vila Jato, J.L. (Ed.): "Tecnología Farmacéutica", Vol. I., Síntesis, Madrid, 1997
 R. Voigt “Tratado de Tecnología Farmacéutica” Editorial Acribia 1982