Jidoka  automatización inteligente

Lean Manufacturing  metodología que permite trabajar sobre la cadena de valor del producto.
Six Sigma Metodología de mejora y solución de problemas  Mikel Harry
Es una filosofía de trabajo y una estrategia de negocios, basada en el cliente, en un manejo eficiente
de los datos y metodologías y diseños robustos, permite eliminar la variabilidad en los procesos y
alcanzar un nivel de defectos </= 3.4 defectos por millón. Estadísticamente  Nos ayuda a reducir
la variación y centrar el proceso.
Todo el personal está enfocado a la reducción de la variación de los procesos.
Metodología: Medir  Analizar  Mejorar  Controlar
Sigma  Define la distribución o variación alrededor del promedio de cualquier proceso o
procedimiento  Indicador que mide que tan bien el proceso se está haciendo.
Lean + Six Sigma  Puede ser aplicado en todas las áreas del Negocio
Hoshin Kanri. Método de planeación estratégica  Dirección y control de la organización
apuntando hacia un enfoque  Herramienta que integra consistentemente las actividades de todo
el personal de la empresa de modo que puedan lograrse metas clave y reaccionar rápidamente ante
cambios en el entorno  Involucra fuertemente a la alta dirección.
Bases  Ciclo PDCA o Ciclo Deming: Planear  Hacer  Verificar  Actuar
Limitaciones  Puesta en práctica muy rígida, relativamente estática (objetivos estables por
determinado período de tiempo).
Procedimiento Plan estratégico
1.Establecer las filosofías de la empresa  Misión, Visión, Valores.
2.Establecer directrices (Qué)  Resultado final que se desea alcanzar  Orientadas hacia logros
concretos y explícitos.
3.Establecer objetivos estratégicos  resultado que se desea alcanzar a largo plazo inspirados en
la visión para cumplir con la Misión  Cuantificable, Realizables, Compresibles, Estimulantes.
4.Generar estrategias (Cómo)  son acciones / estrategias (medios) que una empresa realiza con
el fin de alcanzar sus objetivos (fines).
a. Estrategia de integración hacia adelante  Adquirir uno de los distribuidores o minoristas
b. Estrategia de integración hacia atrás  Adquirir uno de los proveedores.
c. Estrategia de integración horizontal  Adquirir una empresa competidora
d. Estrategia de desarrollo de mercado  Incursionar en nuevos mercados geográficos
e. Estrategia de diversificación relacionada  Incursionar en un nuevo negocio a través del
lanzamiento de nuevos productos relacionados con los productos actuales
f. Estrategia de diversificación no relacionada  Incursionar en un nuevo negocio a través del
lanzamiento de nuevos productos no relacionados con los productos actuales
g. Estrategia de desinversión  Vender una de las divisiones de la empresa
h. Estrategia de liquidación  Declararse en quiebra o bancarrota y liquidar todos los activos
i. Estrategia de empresa conjunta  Formar una sociedad con otra empresa
5.Establecer indicadores (Cuánto del cómo)  Datos que muestran el estado de una actividad.
6.Establecer actividades  Describir las actividades específicas que se deben desarrollar  Quiénes
son los responsables de ejecutarlas Entender las estrategias y cumplir los objetivos establecidos.
7.Seguimiento y Adecuación
8.Revisión Periódica  Para no perder de vista las actividades y resultados relevantes.
Mantenimiento Productivo Total (MPT)  Total Productive Maintenance (TPM)
- Mantenimiento: Conjunto de actividades que deben realizarse a instalaciones y equipos con el fin
de prevenir o corregir fallas, buscando que estos continúen prestando el servicio para el cual fueron
diseñados. Tipos:
- Mantenimiento Proactivo: TPM, RAM, RCM ACR, Reingeniería  Filosofía de mantenimiento,
dirigida fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan el desgaste y que
conducen a la falla de la maquinaria.
- Mantenimiento Predictivo: Acciones Predictivas, P&TI  Detección de síntomas y diagnóstico de
fallas antes de que se produzcan.
- Mantenimiento Preventivo: Acciones preventivas, Planes de mantenimiento  Mantenimiento
planificado (Realizar cuando no se está produciendo)  Inspecciones programadas (El Programa:
detalla el procedimiento a seguir).
- Mantenimiento Correctivo: Acciones correctivas  Busca restaurar la función de un activo una vez
producido un paro imprevisto.
TPM: Sistema destinado a lograr la eliminación de las 6 grandes pérdidas de los equipos, a los
efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”, la cual tiene como objetivos
primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.
6 grandes pérdidas:
1. Fallas inesperadas o averías: Causadas por defectos en los equipos que requieren de alguna clase
de reparación  tiempo muertos, costos de las partes y mano de obra requerida.
2. Set up y ajuste: Causadas por cambios en las condiciones de operación al empezar una corrida de
producción  tiempo muerto, cambio moldes/herramientas, calentamiento/ajustes de máquinas.
3. Paros menores o marchas en vacío: causadas por interrupciones a las máquinas, atoramiento o
tiempo de espera  No se pueden registrar directamente  No se daña el equipo.
4. Reducción de la velocidad: Causadas por reducción de la velocidad de operación, debido que a
velocidades más altas, ocurren defectos de calidad y paros menores frecuentemente.
5. Al iniciar el proceso (Arranque): Causadas por pérdidas de tiempo al inicio de turno.
6. Defectos de calidad: Productos que están fuera de las especificaciones o defectuosos, producidos
durante operaciones normales  Tienen que ser retrabajados o eliminados.
Relación pérdidas – efectividad: Las seis grandes pérdidas se hallan relacionadas con los equipos
dando lugar a reducciones en la efectividad del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:
Disponibilidad, Rendimiento o eficiencia, Calidad.
* Para que un equipo sea eficiente, no basta que esté corriendo, también deberá estar en su tiempo
ciclo y no generar defectos.
ETE= DISPONIBILIDAD X DESEMPEÑO X CALIDAD
Relación pérdidas – OEE (Efectividad Global del
Equipo)  OEE= Disponibilidad x Rendimiento x
Tasa (Yield) de Calidad
OEE mínimo aceptable
Disponibilidad de equipo : >90%  Eficiencia: >95%  Yield de calidad: >99%
OEE= 90% x 95% x 99% = 85%
Representa el tiempo que realmente se trabaja, sin tiempos muertos, a la capacidad establecida y
sin defectos.

Objetivos básicos del TPM

1. Objetivo Preventivo: Implica implementar todos los programas y buscar los recursos necesarios
para prevenir fallas, problemas, pérdidas, accidentes, defectos.
2. Objetivo cero defectos: 100% Productos de Calidad.
3. Objetivo de participación de todos: implica involucrar a todo el personal de la empresa en las
múltiples tareas que se derivan de los programas de TPM.

Pasos para la implantación de TPM

Paso 1: Comunicar el compromiso de la alta gerencia para introducir el TPM.
Paso 2: Campaña educacional introductoria para el TPM.
Paso 3: Establecimiento de una organización promocional y un modelo de mantenimiento de
máquinas mediante una organización formal.
Paso 4: Fijar políticas básicas y objetivos.
Paso 5: Diseñar el plan maestro de TPM.
Paso 6: Lanzamiento introductoria
Paso 7: Mejoramiento de la actividad global del equipo OEE. Eliminación de las 6 grandes pérdidas.
Paso 8: Establecimiento de un programa de mantenimiento autónomo para los operadores.
Paso 9: Preparación de un calendario para el programa de mantenimiento.
Paso 10: Dirigir el entrenamiento para mejorar la operación y las habilidades del mantenimiento.
Paso 11: Desarrollo de un programa inicial para la administración del equipo.
Paso 12: Implantar completamente y apoyar los objetivos.
KAIZEN. EVENTOS DE MEJORA  KAIZEN  Cambiar para mejorar, Mejora, Mejora continua
KAI  Reducir, Apartar, Modificar, Cambiar
ZEN  Juzgar, Hacer bien, Hacer Mejor
Mejora continua, aplicada en forma gradual y ordenada, que involucra a todas las personas en la
organización, trabajando juntos para hacer mejoras, sin hacer grandes inversiones de capital.
Eventos Kaizen  acciones cuyo objetivo es mejorar los procesos existentes.
Áreas Principales para Mejoramiento: 1. Mejoramiento de la Productividad, 2. Prevención de
Defectos (Calidad), 3. Reducción de Inventario.  Costo de Prodcucción.

MANUFACTURA CELULAR: Concepto de fabricación en el que la distribución de la planta se mejora

de manera significativa haciendo fluir la producción ininterrumpidamente entre cada operación,
reduciendo drásticamente el tiempo de espera, maximizando las habilidades del personal y
haciendo que cada empleado realice varias operaciones.
Consiste en agrupar máquinas y operaciones secuenciales, en las que se pueda fabricar un producto
completo de principio a fin, sin recurrir tanto al uso de transportes, eliminando inventarios en el
proceso.
Procedimiento de implementación
1. Realizar un diagrama spaghetti  ruta de los materiales por todas las fases de producción
2. Dibujar el mapa de valor actual  Gráfico en el que representa TODAS las actividades del proceso.
3. Hacer un análisis de mudas y detectar oportunidades.
4. Determinar el tiempo takt y el número de operadores  t takt = Tiempo disponible/Demanda
5. Dibujar el mapa de valor futuro.
6. Dibujar el diseño de la nueva célula.
7. Implementar la célula en el proceso.
TRABAJO ESTÁNDAR: tiene su fundamento en la excelencia operacional. Sus 3 Elementos son:
Tiempo takt (Rapidez de la demanda), Secuencia estándar de las operaciones, Inventario estándar
en el proceso.  Ayuda a mantener alto nivel de repetitividad. Procedimiento de Implementación:
- Seleccionar un proceso especifico o una operación de un proceso.
- Realizar mediciones de tiempo correspondiente y documentarlas.
- Calcular la capacidad de operación.
- Diseñar o documentar la secuencia optimizada de la capacidad.
- Dibujar el proceso “trabajo estándar”
- Documentar las instrucciones de operación.

POKA YOKE a prueba de errores  Técnica para eliminar los errores humanos y de operación.
Poka  errores inadvertidos Yokeru  evitar
Fuentes de Defectos: Materiales, Mano de Obra, Método, Maquinaria.
Desarrollo de Poka Yokes
1.Describir el defecto: Mostrar la tasa de defectos; Formar un equipo de trabajo.
2. Identificar el lugar donde: Se descubren los defectos; Se producen los defectos.
3. Detalle de los procedimientos y estándares de la operación donde se producen los defectos.
4. Identificar los errores o desviaciones de los estándares en la operación donde se producen los
defectos.
5. Identificar las condiciones donde se ocurren los defectos (investigar)
6. Identificar el tipo de dispositivo Poka Yoke requerido para prevenir el error o defecto.
7. Desarrollar un dispositivo Poka Yoke.
Single-Minute Exchange of Die (SMED)  Cambios Rápidos
Significa cambio de herramentales en un solo digito de minuto, aislamiento rápido de máquinas.
El tiempo de cambio se mide desde que sale la última pieza buena de un lote anterior, hasta que
sale la primera pieza buena del siguiente lote después del cambio.
Se utiliza cuando necesitamos reducir los tiempos de ciclo aprovechando al máximo el tiempo
disponible para producir y utilizar menos tiempo para cambiar herramentales.

KANBAN para control de materiales

Es un sistema de producción donde cada operación jala el material que necesita de la operación
anterior. Kanban significa tarjeta en japonés y es la señal que autoriza mover o producir. Objetivos:
1.Reducción en los niveles de inventario.
2.Reducción en WIP (Trabajo en Proceso ó Work in Process).
3.Reducción de tiempos muertos.
4.Flexibilidad en la calendarización de la producción y la producción en si.
5.El rompimiento de las barreras administrativas (menos burocracia para conseguir material)
6.Trabajo en equipo, Círculos de Calidad (Decisión del trabajador de detener la línea)
7.Limpieza y Mantenimiento.
8.Provee información rápida y precisa.
9.Evita sobreproducción.
10.Minimiza Desperdicios.
Sistema Kanban: Sist. de información que permite controlar armónicamente por métodos visuales:
la producción de los artículos necesarios y el flujo de la producción, en las cantidades necesarias y
en el momento necesario.
Kanban: tarjeta que: Identifica los artículos, Controla el flujo de los artículos, Registra los resultados.
Información que tiene la tarjeta: Toda aquella que nos facilite el control del flujo del material en
una forma efectiva, eliminando pérdidas de tiempo y demoras que no generan valor agregado.
Tipos: Kanban de Producción: Especifica la clase y cantidad de producto que un proceso debe
producir; Kanban de Retirada: Especifica la clase y cantidad de producto que un proceso debe
retirar del proceso anterior.

BALANCED SCORECARD (BSC): Herramienta para describir, aplicar y dirigir la estrategia de una
organización.
Usa medidas en cuatro categorías:
- Desempeño financiero  Basados en la contabilidad de la compañía, y muestran el pasado de esta.
- Conocimiento del cliente  se miden las relaciones con los clientes y las expectativas que los
mismos tienen sobre los negocios.
- Procesos internos de negocios  Analiza la adecuación de los procesos internos para la obtención
de la satisfacción del cliente y logro de altos niveles de rendimiento financiero. Se analizan desde
una perspectiva de negocio y una predeterminación clave a través de la cadena de valor.
- Aprendizaje y crecimiento  Desarrollo de Personas  Conjunto de guías del resto de las
perspectivas. Dotan a la organización de la habilidad para mejorar y aprender.
Consiste en:
- Formular una estrategia consistente y transparente.
- Comunicar la estrategia a través de la organización.
- Coordinar los objetivos de las diversas unidades organizacionales.
- Conectar los objetivos con la planificación financiera y presupuestaria.
- Identificar y coordinar las iniciativas estratégicas.
- Medir de un modo sistemático la realización, proponiendo acciones correctivas oportunas.
SMART  Simple  Measure  Actionable  Ralatable  Time

DIAGNÓSTICO E IMPLEMENTACIÓN

Diagnóstico: Es muy importante establecer las condiciones actuales de todos los procesos clave
mediante un diagnóstico que comprenda las etapas siguientes.
1.- Estrategia: Planeación, Comunicación, Seguimiento, Control.
2.- Estructura: Organización, Personal, Información.
3.- Diseño: Necesidad del cliente, Diseño del produ., Diseño del proc., Diseño del control del proceso.
4.- Logística: Proveedores, Clientes, Inventario, Planeación de la producción.
5.- Operaciones.
6.- Contabilidad y finanzas: Cont. financiera, Cont. administrativa, Cont. operacional.