República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Universidad Politécnica Territorial del Estado Trujillo “Mario Briceño Iragorry”, Sede La
Beatriz

Automatización
Controladores

Integrantes:
Luiggi Viloria C.I: 26.877.706
Johelys Plata C.I: 29.874.796
PNF Electricidad; Trayecto 3, Lapso 3
 Controladores
Un controlador industrial puede definirse como todo sistema o equipo tecnológico
que facilita una automatización de los procesos productivos en muchas industrias y
empresas.

La finalidad de estos controladores es optimizar al máximo todas las tareas que

realizan las máquinas y trabajadores de las empresas.

Para ello recopila diferentes tipos de datos y estáticas, que después sirven para
aplicar estrategias y soluciones que mejoran la productividad en general, disminuyendo
por ejemplo las posibles averías y fallos de las máquinas, o los tiempos empleados en
la ejecución en los diversos procesos, todo ello de manera automática.

Al contrario de lo que ocurría hace unos años, donde era preciso un control
constante por un operario, gracias a los controladores actuales, al funcionar de manera
automática no requieren de la presencia humana, ya que ellos mismos desarrollan su
trabajo de manera autónoma, recopilando datos y enviándoles posteriormente para su
análisis y estudio.

Un buen controlador industrial supone amplios beneficios y ventajas para muchos

empresarios, ya que dentro de los procesos de automatización industrial son capaces
de controlar y medir varios parámetros de manera automática, en todo tipo de entornos,
incluso en los más peligrosos y menos accesibles, sin necesidad de la supervisión
constante de un operario.

Además, con estos controladores industriales muchas empresas pueden obtener

información, estadísticas y datos esenciales para su actividad, como los tiempos de
ejecución de diversas tareas y trabajos, los diferentes tipos de fallos y averías que se
producen y otros muchos parámetros que ayudan a establecer la rentabilidad real y
viabilidad de determinados trabajos.

El controlador de automatización programable, o PAC (del inglés Programmable

Automation Controller), es una tecnología industrial orientada al control automatizado,
al diseño de prototipos y a la medición. El PAC se refiere al conjunto formado por un
controlador (una CPU típicamente), módulos de entradas y salidas, y uno o múltiples
buses de datos que lo interconectan todo.

Este controlador combina eficientemente la fiabilidad de control de un autómata

(controlador lógico programable o PLC) junto a la flexibilidad de monitorización y
cálculo de un PC. A veces incluso se le une la velocidad y personalización de la
microelectrónica. Los PACs pueden utilizarse en el ámbito investigador (prototipaje
rápido de controladores o RCP), pero es sobre todo en el industrial, para control de
máquinas y procesos, donde más se utiliza. A destacar los siguientes: múltiples lazos
cerrados de control independientes, adquisición de datos de precisión, análisis
matemático y memoria profunda, monitorización remota, visión artificial, control de
movimiento y robótica, seguridad controlada, etc.

Los PAC se comunican usando los protocolos de red abiertos como TCP/IP, OPC
(OLE for process control), SMTP, puerto serie (con Modbus por ejemplo), etc, y es
compatible con los privados (CAN, Profibus, etc).

Un ejemplo claro de utilización es en un sistema de control de un proceso

determinado. El elemento controlador es el sitio donde se toman todas las decisiones
sobre las acciones a tomar. Se le puede considerar el "cerebro" del sistema. Debe
tomar decisiones basadas en ciertas pautas o valores requeridos. Los valores
establecidos son introducidos en el sistema por el hombre.

Los controladores lógicos programables o PLC (Programmable Logic Controller)

están diseñados para supervisar y regular los procesos de fabricación y las máquinas
industriales mediante tecnología de automatización. Pueden funcionar como sistemas
autónomos para optimizar los procesos de manera inteligente e independiente.

¿Qué es entonces un PLC? Un PLC es básicamente un sistema electrónico que

tiene memoria programable. Esta memoria no volátil se utiliza para guardar
instrucciones de control que permiten al dispositivo ejecutar determinadas funciones
según la información que va llegando al controlador. La interpretación del entorno de
las máquinas y procesos se hace mediante módulos de entradas y salidas digitales y
analógicas.

Entre las últimas innovaciones autómatas del mercado industrial se encuentra el

PLC o Controlador Lógico Programable; se trata de una computadora industrial que
tiene como objetivo principal la automatización de procesos en una línea de producción,
por lo que está a cargo del control de los sistemas de las máquinas.

Los PLCs son ampliamente utilizados en la industria para automatizar procesos de

fabricación, controlar líneas de producción, monitorear sistemas complejos y mejorar la
eficiencia operativa. Los sistemas automatizados basados en PLCs permiten
reemplazar tareas manuales por acciones automáticas, lo que resulta en una mayor
precisión, rapidez y consistencia en la producción.

Este tipo de herramienta es considerada un ordenador inteligente que trabaja de

cerca con la ingeniería automática, por eso tiene la capacidad de ejecutar procesos de
forma electromecánica; dependiendo de las necesidades de control de la empresa, las
acciones de un Controlador Lógico Programable pueden ser programadas y brindar
múltiples utilidades.
 ¿Cómo funciona un PLC?

Sus siglas significan controlador lógico programable (Programmable Logic

Controller– PLC). Este equipo funciona como un ordenador, donde las partes
principales son la CPU, un módulo de memorias y de entradas/salidas, la fuente de
alimentación y la unidad de programación.

Para que funcione, es necesario que se realice una programación previa a la función
que va a realizar. Para realizar esta programación se necesita un software específico
adaptado a la marca y al lenguaje de programación que se va a desarrollar.

Básicamente, la función que tiene es detectar diversos tipos de señales del proceso,
elaborar y enviar acciones de acuerdo a lo que se ha programado. Además, recibe
configuraciones de los operadores (programadores) y da reporte a los mismos,
aceptando modificaciones de programación cuando son necesarias.

El Controlador Lógico Programable recibe información de sensores conectados o

dispositivos de entrada, procesa los datos y dispara salidas basadas en parámetros
preprogramados.

Dependiendo de las entradas y salidas, puede monitorear y registrar datos de

tiempo de ejecución, como la productividad de la máquina o la temperatura de
operación, iniciar y detener procesos automáticamente, generar alarmas si la máquina
funciona mal y más. Los controladores lógicos programables son una solución de
control flexible y robusta, adaptable a casi cualquier aplicación.

Existen algunas características clave que diferencian a los PLC de las PC

industriales, los microcontroladores y otras soluciones de control industrial:

• E / S. La CPU del PLC almacena y procesa los datos del programa, pero los
módulos de entrada y salida conectan el PLC al resto de la máquina. Estos
 módulos de E / S son los que proporcionan información a la CPU y
desencadenan resultados específicos.

• Comunicaciones. Además de los dispositivos de entrada y salida, un PLC

también puede necesitar conectarse con otros tipos de sistemas; por ejemplo,
los usuarios pueden querer exportar los datos de la aplicación grabados por el
PLC a un sistema de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA),
que monitorea múltiples dispositivos conectados.

• HMI. Para interactuar con el Controlador Lógico Programable en tiempo real, los
usuarios necesitan una HMI o interfaz hombre-máquina. Estas interfaces de
operador pueden ser pantallas simples, con una lectura de texto y un teclado, o
grandes paneles táctiles más similares a la electrónica de consumo, pero de
cualquier manera, permiten a los usuarios revisar e ingresar información en
tiempo real.

Componentes de un PLC

Un PLC consta principalmente de tres componentes:

1. Unidad central de procesamiento (CPU): Es el cerebro del PLC, donde se

ejecuta el programa almacenado y se procesan las señales de entrada para
determinar las acciones a realizar.

2. Módulos de entrada: Son dispositivos que reciben señales del mundo exterior,
como interruptores, sensores, encoders u otros dispositivos, y las convierten en
señales digitales que la CPU puede procesar.

3. Módulos de salida: Son dispositivos que reciben señales de la CPU y las

convierten en acciones físicas, como activar motores, válvulas, luces, entre otros.

La programación de un PLC se realiza utilizando lenguajes de programación

específicos, como el ladder logic (lenguaje de esquema de contactos), el cual se
asemeja a un diagrama de circuitos eléctricos y es ampliamente utilizado en
aplicaciones industriales.

¿Para qué se utiliza un PLC?

Esta tecnología de implementación sencilla y ejecución rápida, nos permite

automatizar los procesos de nuestro proyecto con un bajo mantenimiento e instalación
personalizada. Como mencionamos anteriormente, la función de estos ordenadores es
el almacenamiento de datos, útiles para dos funciones: el control y testeo de las piezas
que conforman los sistemas utilizados en la industria y la automatización de procesos
industriales mediante la computarización de órdenes y funcionamientos específicos de
cada máquina.

Aplicaciones de un PLC

Se ocupan en el sector industrial, debido a que resuelven requerimientos de control

de procesos y secuencias de la maquinaria; algunos ejemplos para los que se aplican
estos controladores en la industria moderna son:

 Maquinaria

1. Máquinas de procesado de gravas, cementos y arenas.

2. Máquinas industriales para la madera y los muebles.

3. Maquinaria industrial del plástico.

4. Herramientas complejas.

5. Máquinas de ensamblaje.

 Instalaciones

1. Instalaciones de seguridad.

2. Instalaciones de calefacción y aire acondicionado.

3. Instalaciones de plantas para el embotellado.

4. Instalaciones de transporte y almacenaje.

5. Instalaciones para tratamientos térmicos.

6. Instalaciones industriales azucareras.

 Industria automotriz

1. Aplicaciones en cadenas de montaje para soldaduras, cabinas de pintura,

ensamblaje, etc.

2. Uso en máquinas de herramientas como fresadoras, taladradoras, tornos, etc.

3. Fabricación de neumáticos.

4. Plantas químicas

5. Oleoductos, refinados, baños electrolíticos, tratamientos de aguas residuales y

fecales, etc.
 6. Control de procesos como el pesaje, la dosificación, la mezcla, etc.

 Sistemas de transporte automatizado

1. En la logística y el transporte, los PLCs se utilizan para controlar sistemas de

transporte automatizados, como transportadores y robots, en almacenes y
centros de distribución.

 Industria alimentaria

1. En la industria alimentaria, los PLCs son fundamentales para controlar procesos

de producción, llenado y envasado, y para garantizar el cumplimiento de
estándares de calidad y seguridad alimentaria.

Ventajas de un PLC

Los PLC (Controladores Lógicos Programables) ofrecen varias ventajas

significativas en comparación con otros sistemas de control y automatización. Algunas
de las principales ventajas de utilizar un PLC son las siguientes:

Flexibilidad y reconfiguración: Permiten una fácil reprogramación y

reconfiguración. Si se requiere cambiar la secuencia de control o adaptar el proceso a
nuevas necesidades, es posible realizar ajustes en el programa sin cambiar la lógica de
cableado físico, lo que ahorra tiempo y costos.

Facilidad de programación: Los lenguajes de programación de PLCs, como el

ladder logic, son intuitivos y fáciles de aprender, especialmente para ingenieros y
técnicos con conocimientos eléctricos o electrónicos. Esto simplifica el desarrollo y
mantenimiento de programas.

Seguridad: Incorporan funciones de seguridad para garantizar una operación

segura en entornos industriales. Pueden implementar interbloqueos y protecciones
para evitar situaciones peligrosas y reducir los riesgos para los operarios.

Monitoreo y diagnóstico: Permiten la supervisión en tiempo real del estado de los

dispositivos y del proceso en general. También proporcionan herramientas de
diagnóstico que facilitan la identificación de fallas y problemas de funcionamiento, lo
que agiliza la solución de averías y el mantenimiento predictivo.

Integración con sistemas SCADA y redes industriales: Se integran fácilmente

con sistemas SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) y otras redes
industriales, lo que facilita el control y la visualización centralizada de múltiples
procesos y sistemas.
 Tiempo de respuesta rápido: Tienen un tiempo de respuesta rápido debido a su
diseño específico para aplicaciones de control en tiempo real. Esto es esencial en
procesos críticos que requieren una actuación rápida y precisa.

Durabilidad y confiabilidad: Están diseñados para operar en entornos industriales

exigentes, lo que los hace resistentes a condiciones ambientales adversas, vibraciones,
polvo, humedad y temperaturas extremas.

Menor espacio y costo: En comparación con sistemas de control tradicionales,

requieren menos espacio físico y su costo de implementación y mantenimiento suele
ser más bajo, lo que los hace accesibles para diversas aplicaciones industriales.

Modularidad y escalabilidad: Son modulares, lo que significa que pueden

expandirse y adaptarse a medida que se requieran más entradas, salidas o
funcionalidades adicionales.

¿Cómo se programa un PLC?

Un programa de PLC se instala normalmente en un ordenador y luego se descarga

al controlador. Ladder Logic es el lenguaje de programación tradicional, este imita
diagramas de circuito en escalera de lógica leídos de izquierda a derecha, cada
peldaño representa una acción específica controlada por el, partiendo de una entrada o
serie de entradas (contactos) que dan como resultado una salida (bobina). Debido a su
naturaleza visual, Ladder Logic puede ser más fácil de implementar que muchos otros
lenguajes de programación.

Por otro lado, el Diagrama de Bloques de Funciones (FBD) es otro de los lenguajes
de programación oficiales y extensamente utilizados para PLC. Es una forma sencilla y
gráfica de programar cualquier función de forma conjunta en un programa de
autómatas programables, lo mejor es que es fácil de aprender y ofrece muchas
posibilidades.

Tipos de PLC

Las modificaciones y mejoras que se han ido realizando han derivado en diferentes
tipos de PLC que se pueden agrupar en cuatro categorías principales:

 Tipo compacto

Es aquel que se ajusta a las especificaciones genéricas de los PLC’s: tiene

incorporada la fuente de alimentación, la CPU y los diferentes módulos. Existen PLC’s
compactos en tamaño nano, que cuentan con un tamaño muy reducido, aunque el
funcionamiento básico del PLC está más limitado por sus características.

 Tipo modular
 Se caracteriza por estar compuesto por módulos ampliables, lo que le aporta
características más potentes que el modelo compacto. Trabaja con programas más
complejos y tiene mayor capacidad de memoria y operatividad.

 Montaje en rack

Se permite el intercambio de información entre los diferentes módulos, esto permite

una velocidad mayor de transmisión de la información, por lo tanto, optimiza el
funcionamiento del PLC.

 PLC con HMI incorporado

El HMI (Human Machine Interface) es un dispositivo programable, tiene una interfaz

gráfica, que combinado permite optimizar la experiencia de programación y uso de la
máquina. Reduce el cableado de los elementos del PLC y los muestra en una pantalla
gráfica según se programe.

Regulación Automática. Generalidades

La regulación automática es una rama de la ingeniería que se ocupa del control de
un proceso en un estado determinado; por ejemplo, mantener la temperatura de una
calefacción, el rumbo de un avión o la velocidad de un automóvil en un valor
establecido.

La regulación automática, también llamada teoría de control, estudia el

comportamiento de los sistemas dinámicos, tratándolos como cajas o bloques con una
entrada y una salida. En general, la entrada al sistema es una señal analógica o digital
que se capta en algún punto del sistema. Los bloques intermedios representan las
diversas acciones perturbadoras que afectan a la señal, como rozamientos en los
actuadores, así como el efecto de los elementos de control interpuestos, los
reguladores. Estos efectos se suelen representar mediante las funciones matemáticas
que los describen, llamadas funciones de transferencia. La salida del sistema se llama
referencia y corresponde al valor de la señal tras actuar sobre ella las anteriores
funciones de transferencia. Cuando una o más de las variables de salida de un sistema
tienen que seguir el valor de una referencia que cambia con el tiempo, se necesita
interponer un controlador que manipule los valores de las señales de entrada al
sistema hasta obtener el valor deseado de salida.

Sistema de control

Podemos definir un sistema de control como la combinación de elementos que,

actuando sobre una planta o proceso, trata de fijar alguno de sus parámetros o de
hacer que varíe, en el transcurso del tiempo, de una forma determinada que se
predefine. Para representar esquemáticamente un sistema se utilizan los diagramas de
bloques, en los que cada elemento o conjunto de elementos se simboliza con un
bloque o rectángulo. Unas flechas indican el sentido de la información, que es único.

La estructura más simple de un sistema de control es la que indica la figura:

El control automático siempre está integrado por tres operaciones básicas:

 Medida: La medida de la variable a controlar se realiza mediante un sensor,

a veces, combinado con un transmisor o un convertidor para adaptar la señal.

 Decisión: Basándose en la medida, el controlador debe decidir qué hacer,

para mantener la variable en el valor deseado.

 Acción: Como resultado de la decisión del controlador, el sistema debe

emprender alguna acción. Normalmente la realiza un elemento final u órgano
de control.

En un sistema de control, la mano izquierda se sustituye por un sensor o sonda

que mide continuamente la variable a controlar (x), por ejemplo la temperatura del agua,
y su valor lo envía al cerebro del sistema, llamado controlador o centralita, donde es
comparado con el valor que se quiere que alcance a variable, denominado valor de la
consigna (Xs), que se habrá fijado previamente. En función de la diferencia entre
medido y deseado, emite una señal de maniobra que envía al órgano de regulación,
en este caso una válvula, dotado de un actuador, generalmente un motor o un
mecanismo neumático. La operación se conoce como lazo o bucle de regulación que
en nuestro caso es de tipo cerrado

En el control de lazo abierto, el controlador recibe una señal que puede ser externa
al sistema y, en función de ella, envía una orden al órgano de control, pero no vuelve
a recibir información sobre lo que ocurre en el proceso una vez ejecutada la acción.
Son sistemas de control en los que el valor actual de la variable no tiene efectos sobre
la acción del control. El control deberá, una vez recibida una entrada de referencia,
suministrar a la planta o proceso una salida adecuada, para la que la magnitud a
controlar evolucione de la forma prevista. No se mide la variable, ni se realimenta para
compararla con la señal de entrada. Cuando un control está en manual el lazo es
abierto.
 Para evitar los problemas de control en lazo abierto, la teoría de control, introduce
la retroalimentación. El regulador de lazo cerrado introduce la realimentación para
controlar los estados y salidas de un sistema dinámico. El nombre lazo cerrado hace
referencia al camino que sigue la información del sistema: La entrada del proceso (por
ejemplo: La tensión que se aplica a un motor eléctrico), afecta a la salida del mismo (la
velocidad o par que ofrece el motor). La salida se mide con un sensor y comparada
esta referencia, se procesa mediante el controlador o regulador, el resultado, una señal
de control, se reenvía a la entrada del proceso, cerrando el lazo.

Análisis e Implementación de los Modos de Controles Neumáticos

y Eléctricos

Sistema de control neumático

Cuando se habla de un sistema de control industrial o neumático, simplemente se
hace referencia a un dispositivo mecánico o una serie de ellos que hacen uso del aire
comprimido para realizar trabajos específicos. Las herramientas neumáticas portátiles y
autónomas de reducido tamaño, pueden depender de gases comprimidos en el cilindro
que pueden contener nitrógeno libre de oxigeno.

Un sistema de control neumático es un sistema automatizado que utiliza aire

comprimido para controlar y operar dispositivos mecánicos en la industria. Este tipo de
sistema se basa en el principio de que el aire comprimido puede ser utilizado para
realizar trabajos mecánicos y controlar actuadores, como cilindros y motores, para
lograr movimientos específicos y ejecutar procesos industriales.

Dentro de la neumática industrial es común el provecho del aire como medio de gas
por ser completamente abundante y fácilmente expulsado a la atmósfera después de
terminar su trabajo. Éste sistema proporciona menos gastos en construcción, por lo que
se puede utilizar el aire como fuente de energía transmisora.

Además de los controles neumáticos y los sistemas, ésta energía tiene diversas
aplicaciones que pueden realizar, alguna de éstas son:

 Frenos de aire en una amplia gama de vehículos.

 Pistola de clavos neumática o llaves eléctricas usadas por mecánicos de

automóviles.

 Sistemas de control HVAC (calefacción, ventilación y aire acondicionado).

 Martillos neumáticos.
  Órganos tubulares.

 Estructuras inflables.

 Máquinas de ejercicio

 Compresores de aire de inflado de neumáticos en la gasolinera.

¿Qué elementos se pueden encontrar en estos sistemas?

Los componentes o elementos básicos de un sistema neumático industrial son casi

universales, a pesar de su amplia gama de factores disponibles para las unidades
individuales. A continuación se detalla cuales son los componentes básicos que forman
parte de cada sistema neumático:

 Compresor de aire: Es el corazón del sistema neumático. Su función es

comprimir el aire atmosférico y almacenarlo en un tanque para su uso posterior.
Los compresores pueden ser de pistón, de tornillo o centrífugos, dependiendo
de la aplicación y la capacidad requerida.

 Tanque de aire: Almacena el aire comprimido proveniente del compresor. Este

tanque actúa como un suministro de aire a presión constante para el sistema.

 Filtro de aire: Antes de que el aire comprimido entre en el sistema, es

importante limpiarlo de partículas, humedad y aceite. Los filtros de aire eliminan
estas impurezas para proteger los componentes del sistema y garantizar un
funcionamiento eficiente.

 Regulador de presión: Controla la presión del aire que entra en el sistema.

Permite ajustar la presión según los requisitos específicos de las herramientas
o equipos neumáticos que se utilicen.
  Válvulas de control: Las válvulas controlan el flujo de aire dentro del sistema.
Pueden ser manuales, automáticas o solenoides y se utilizan para abrir, cerrar
o regular el paso del aire en diferentes secciones del sistema.

 Actuadores neumáticos: Son dispositivos que convierten la energía del aire

comprimido en movimiento mecánico. Los actuadores más comunes son los
cilindros neumáticos y los motores de aire, que se utilizan para realizar tareas
como el movimiento lineal, la rotación o el agarre en aplicaciones industriales y
robóticas.

 Válvulas de escape o de alivio de presión: Protegen el sistema de posibles

sobrepresiones al liberar aire cuando la presión excede un nivel seguro.

 Mangueras y conexiones: Transportan el aire comprimido desde el compresor

hasta los componentes individuales del sistema. Están diseñadas para soportar
altas presiones y están disponibles en una variedad de materiales y tamaños
para adaptarse a diferentes aplicaciones.

 Manómetros y medidores de presión: Proporcionan información en tiempo

real sobre la presión del aire dentro del sistema, lo que permite monitorear y
ajustar el rendimiento de manera adecuada.

 Accesorios adicionales: Incluyen lubricadores de aire, que añaden pequeñas

cantidades de aceite al aire comprimido para lubricar los componentes móviles,
y silenciadores, que reducen el ruido generado por la descarga de aire.

Principio de Funcionamiento del Sistema Neumático

Los sistemas neumáticos utilizan aire comprimido como medio de transmisión de

energía para realizar tareas mecánicas y controlar dispositivos en una variedad de
aplicaciones industriales. El principio de funcionamiento de estos sistemas se basa en
la generación, distribución y control del aire comprimido para realizar trabajos
específicos.

1. Generación de Aire Comprimido

El proceso comienza con un compresor de aire, que comprime el aire atmosférico y

lo almacena en un tanque a presión. Los compresores pueden ser de diferentes tipos,
como compresores de pistón, de tornillo o centrífugos, dependiendo de la aplicación y
los requisitos de presión del sistema.

2. Distribución del Aire

 Una vez que el aire es comprimido, se dirige a través de tuberías hacia los
componentes del sistema neumático, como válvulas, actuadores y cilindros. La red de
tuberías y conexiones asegura que el aire comprimido llegue a los puntos de control
adecuados en la instalación.

3. Control del Aire

El control del aire es fundamental para el funcionamiento eficiente del sistema

neumático. Las válvulas neumáticas controlan el flujo de aire hacia los actuadores,
permitiendo su activación o desactivación según las señales de control. Estas válvulas
pueden ser manuales, eléctricas o controladas por otro tipo de señal, como neumática
o electroneumática.

4. Conversión de Energía

Una vez que el aire comprimido llega a los actuadores, estos convierten la energía
del aire en movimiento mecánico. Los actuadores neumáticos más comunes son los
cilindros neumáticos, que transforman la presión del aire en movimiento lineal. Otros
actuadores incluyen motores neumáticos, que convierten la energía del aire en
movimiento rotatorio.

5. Realización de Tareas Mecánicas

Con los actuadores en funcionamiento, el sistema neumático puede realizar una

amplia variedad de tareas mecánicas, como levantar, empujar, tirar, girar o sujetar
objetos. Estas tareas se ejecutan de acuerdo con la secuencia de operación
programada o las señales de control recibidas por el sistema.

Aplicaciones

Los sistemas neumáticos se utilizan en una amplia gama de aplicaciones

industriales, incluyendo la fabricación, la manipulación de materiales, la automatización
de procesos, la robótica, el ensamblaje de productos y más. Su versatilidad y
capacidad para generar fuerzas significativas los hacen adecuados para muchas
aplicaciones diferentes.

Ventajas del sistema neumático

 El fluido utilizado en el sistema neumático de control es aire, que es fácil de

recolectar y expulsar. Por lo tanto, este sistema resulta altamente económico, ya
que el aire utilizado puede ser liberado de nuevo a la atmósfera.
 En contraste con la hidráulica, la neumática no requiere ningún tubo de retorno.
Mientras que en la hidráulica se necesitan dos tubos, uno para llevar el fluido al
lugar de trabajo y otro para devolverlo, en la neumática el gas utilizado es aire, que
puede ser expulsado directamente al ambiente. Esto conlleva un ahorro
significativo en el costo de los tubos, lo cual es bastante relevante.

 Otra razón por la que la neumática suele ser más económica que la actuación
eléctrica o hidráulica es que en la neumática, el costo del aire y del equipo de
manipulación se comparte entre las aplicaciones.

 Una ventaja adicional de los sistemas neumáticos es su seguridad inherente.

Mientras que los sistemas eléctricos pueden ser propensos a incendiarse debido a
chispas eléctricas, y los sistemas hidráulicos utilizan aceite inflamable, los sistemas
neumáticos son intrínsecamente seguros. Por lo tanto, son preferidos en entornos
potencialmente explosivos como plantas de gas natural, donde el riesgo de
explosión es alto.

 El mantenimiento de los sistemas neumáticos es más sencillo en comparación con

los sistemas hidráulicos. Por ejemplo, una fuga de aceite en un sistema hidráulico
puede ocasionar pérdidas económicas y ambientales significativas, mientras que
una fuga de aire en un sistema neumático solo resultaría en una pérdida de presión
y energía. Por lo tanto, el mantenimiento de los sistemas neumáticos no requiere
ser tan riguroso, lo que se traduce en costos de mantenimiento más bajos.

Desventajas del sistema neumático

 En la primera instancia, estos sistemas operan a una velocidad menor en contraste

con los sistemas hidráulicos.

 Asimismo, presentan niveles bajos de capacidad de manejo de potencia.

 En lo que respecta a la complejidad del control, muestran un nivel inferior al del

control eléctrico.

Sistema eléctrico
Los sistemas de control eléctrico son un conjunto de dispositivos diseñados para
administrar de manera programada la energía suministrada a los aparatos a los que se
conectan. En realidad, son una serie de elementos eléctricos que accionan los
contactos, que están conectados eléctricamente mediante conductores para crear un
sistema que controla uno o varios equipos. El control permite el paso de la energía
eléctrica al equipo, o a una parte del equipo.
 Existe una gran variedad de sistemas de control eléctrico, dependiendo los usos y
funciones para lo que fueron diseñados. En general, se conforman por los siguientes
elementos:

1. Mando manual

2. Mando automático (auxiliar)

3. Señalización

4. Maniobras

5. Protección

El control eléctrico es una rama de la electricidad que se enfoca en el uso de

dispositivos y sistemas para regular y controlar la energía eléctrica. En la industria y en
la tecnología moderna, el control eléctrico es una parte esencial de la automatización
de procesos y de la producción.

El control eléctrico puede ser utilizado en una amplia variedad de aplicaciones,

desde el control de iluminación y climatización en edificios comerciales, hasta el control
de motores eléctricos y el control de procesos industriales complejos en fábricas y
plantas de producción. El objetivo principal del control eléctrico es proporcionar un
control preciso y confiable de los sistemas eléctricos, para mejorar la eficiencia, la
seguridad y la calidad en las operaciones.

Para lograr el control eléctrico en una aplicación específica, se utilizan diferentes

dispositivos y sistemas de control. Algunos de los dispositivos más comunes utilizados
en el control eléctrico incluyen:

 Controladores lógicos programables (PLC): Los PLC son dispositivos

electrónicos que se utilizan para controlar el funcionamiento de máquinas y
procesos en la industria. Los PLC son programables, lo que significa que pueden
ser reprogramados para adaptarse a diferentes situaciones y necesidades.

 Variadores de frecuencia (VFD): Los VFD son dispositivos que controlan la

velocidad de los motores eléctricos, permitiendo una mayor eficiencia y precisión en
el control de los procesos.

 Interruptores de control: Los interruptores de control son dispositivos que

permiten el encendido y apagado de los equipos eléctricos y sistemas de
iluminación.

 Sensores: Los sensores son dispositivos que detectan diferentes variables, como
la temperatura, la presión, el nivel de luz, etc. Estos datos son utilizados por los
sistemas de control para tomar decisiones y realizar ajustes en el funcionamiento
de los sistemas.

El control eléctrico también puede involucrar la utilización de sistemas de

supervisión y control de procesos, como el sistema SCADA (Supervisory Control and
Data Acquisition), que permite el monitoreo y control remoto de diferentes procesos y
sistemas eléctricos.

En resumen, el control eléctrico es una parte esencial de la automatización de

procesos y de la producción en la industria moderna. Utiliza diferentes dispositivos y
sistemas de control para regular y controlar la energía eléctrica en una amplia variedad
de aplicaciones, mejorando la eficiencia, la seguridad y la calidad en las operaciones.

Se trata de un conjunto de dispositivos automatizados que controlan la

transformación, el transporte y la distribución de la energía eléctrica en equipos, ya
sean industriales o domésticos, además de regular el flujo de la corriente eléctrica que
se necesita para su correcto funcionamiento.

Estos mecanismos deben ser capaces de:

1. Garantizar la estabilidad de la corriente eléctrica.

2. Ser eficientes en cada una de sus fases de control.

 3. Ser fáciles de implementar por los operadores.

A nivel industrial, existen máquinas que funcionan gracias a distintos dispositivos

que responden a un sistema de control eléctrico. Tal es el caso de los interruptores de
control o los conductores de electricidad para el arranque de motores, bombas,
refrigeradores, etc.

Los sistemas de control eléctrico son esenciales en varios sectores: industrias,

barcos, aviones, incluso hasta en centrales nucleares. Abarcan desde la ingeniería y
construcción hasta la fabricación industrial de alimentos y bebidas, y sirven para
garantizar que los equipos y procesos involucrados cumplan satisfactoriamente con sus
funciones mecánicas.

¿Qué objetivos tiene un sistema de control eléctrico?

1. Equilibrar la producción y la demanda de potencia eléctrica.

2. Reducir los costes económicos y el impacto en el ambiente.

3. Proporcionar energía de calidad, atendiendo a tres condiciones

fundamentales: la frecuencia, la tensión y la continuidad del suministro.

¿Cuáles son los elementos que componen un sistema de control eléctrico?

Todo sistema de control eléctrico cuenta con los siguientes elementos constitutivos:

 Generadores: encargados de proporcionar la energía al sistema, además de

provocar la diferencia de carga eléctrica; por ejemplo, las baterías.

 Conductores: encargados de permitir el paso de la corriente por medio de un

material que presenta poca resistencia a la corriente eléctrica; por ejemplo, los
cables.

 Receptores: responsables de aprovechar el paso de la corriente para generar

algún efecto. Son los encargados de transformar la corriente eléctrica en otros tipos
de energía útil; por ejemplo, las lámparas o los altavoces.

 Elementos de maniobra y control: dispositivos encargados de abrir o cerrar el

circuito eléctrico cuando es necesario; por ejemplo, los interruptores.

 Protectores: encargados de proteger el sistema eléctrico de sobrecargas de

tensión; por ejemplo, los fusibles.

¿Cómo funciona un control eléctrico?

 Un control eléctrico responde a la señal proveniente de una variable eléctrica para
luego aplicar su función controladora gracias a la comparación que hace con un punto
fijo que facilita una señal de entrada para, posteriormente, ejecutar la señal de salida.

En términos más sencillos: los sistemas de control eléctrico, conformados por redes
de dispositivos eléctricos y mecánicos, utilizan modelos de control de entrada y salida
para regular el comportamiento de sistemas dinámicos.

¿Cómo puede protegerse un sistema de control eléctrico?

Un sistema de control eléctrico no debería dejar de suministrar energía en ningún

momento porque, de lo contrario, no podría controlarse la energía que se consume o
distribuye. Es por esta razón que deben desarrollarse sistemas de protección tales
como:

Conmutación automática: se trata de tener más de una fuente de energía eléctrica

en el sistema de control, de manera que si una falla, se conmuta, haciendo posible la
consecución de electricidad proveniente de otra fuente.

Sistema de alimentación ininterrumpida (SAI): consiste en un sistema que se

basa en el uso de baterías como almacenadores de energía para mantener en
funcionamiento el sistema mientras se soluciona el posible problema de falta de
suministro.

Grupo electrógeno: se trata de un dispositivo generador de corriente eléctrica

alterna, que suele utilizarse cuando una red general o instalación fija no es capaz de
funcionar por sí sola.

Selección y Aplicación de las acciones: P, I, D, PID

Introducción

Los controles de proceso son necesarios para diseñar plantas seguras y productivas.
Una variedad de controles de proceso se utilizan para manipular procesos, sin embargo,
el más simple y a menudo más efectivo es el controlador PID. El controlador intenta
corregir el error entre una variable de proceso medida y el punto de ajuste deseado
calculando la diferencia y luego realizando una acción correctiva para ajustar el
proceso en consecuencia. Un controlador PID controla un proceso a través de tres
parámetros: Proporcional (P), Integral (I) y Derivada (D). Estos parámetros se
pueden ponderar, o ajustar, para ajustar su efecto en el proceso.
 Mucho más práctico que el típico controlador de encendido/apagado, los
controladores PID permiten realizar ajustes mucho mejores en el sistema. Si bien esto
es cierto, hay algunas ventajas de usar un controlador de encendido/apagado,
incluyendo que son (1) relativamente simples de diseñar y ejecutar y (2) los sensores y
actuadores binarios (como un controlador de encendido/apagado) son generalmente
más confiables y menos costosos.

Aunque hay algunas ventajas, hay grandes desventajas al usar un esquema de

controlador de encendido/apagado. Son (1) ineficientes (usar este control es como
conducir con gas lleno y descansos completos), (2) pueden generar ruido cuando se
busca estabilidad (puede sobrepasar o subsuperar drásticamente un punto de ajuste) y
(3) usar físicamente válvulas e interruptores (girando continuamente
válvulas/interruptores completamente encendido y apagado por completo causas que
se desgasten mucho más rápido).

Para permitir un control mucho mejor y ajustes de ajuste fino, la mayoría de los
procesos industriales utilizan un esquema de controlador PID. Esta sección
proporcionará una breve introducción sobre los controladores PID así como los
métodos para modelar un sistema controlado en Excel.

La ganancia de proceso (K) es la relación de cambio de la variable de salida

(variable de respuesta) al cambio de la variable de entrada (función de forzamiento).
Define específicamente la sensibilidad de la variable de salida a un cambio dado en la
variable de entrada.

Δ Output
K=
Δinput

La ganancia solo puede describirse como un parámetro de estado estacionario y no

dar conocimiento sobre la dinámica del proceso y es independiente de las variables de
diseño y operación. Una ganancia tiene tres componentes que incluyen el signo, el
valor, las unidades. El signo indica cómo responde la salida a la entrada del proceso.
Un signo positivo muestra que la variable de salida aumenta con un aumento en la
variable de entrada y un signo negativo muestra que la variable de salida disminuye
con un aumento en la variable de entrada. Las unidades dependen del proceso
considerado que dependen de las variables mencionadas.

Por ejemplo, la presión se incrementó de 21 psi a 29 psi. Este cambio aumentó la

posición de la válvula de 30% vp a 22% vp.
(29−21)psi
K= =−1.0psi/(%vp)
(22−30)%vp
 Tiempo muerto (t0) es el entre el cambio en una variable de entrada y cuando
comienza la variable de salida. El tiempo muerto es importante porque afecta a la
controlabilidad del sistema de control. Un cambio en el punto de ajuste no es inmediato
debido a este parámetro. El tiempo muerto debe ser considerado en los procesos de
afinación y modelado.

Tipos de Control

Los controles de proceso son instrumentos utilizados para controlar un parámetro,

como la temperatura, el nivel y la presión. Los controladores PID son un tipo de
controlador continuo porque ajustan continuamente la salida frente a un controlador de
encendido/apagado, cuando se observan las condiciones de avance o avance hacia
atrás. Un ejemplo de un controlador de temperatura se muestra en la Figura:

Controlador de temperatura en un CSTR

Como se muestra en la Figura 1, el controlador de temperatura controla la

temperatura de un fluido dentro de un CSTR (Reactor de Tanque Agitado Continuo).
Un sensor de temperatura primero mide la temperatura del fluido. Esta medición
produce una señal de medición. La señal de medición se compara entonces con el
punto de ajuste, o ajuste de temperatura deseado, del controlador. La diferencia entre
la señal medida y el punto de ajuste es el error. En base a este error, el controlador
envía una señal de accionamiento a la bobina de calentamiento, que ajusta la
temperatura en consecuencia. Este tipo de control de proceso se conoce como control
basado en errores porque la señal de accionamiento se determina a partir del error
entre el ajuste real y el deseado. Los diferentes tipos de controles basados en errores
varían en la forma matemática en la que traducen el error en una señal de
accionamiento, de los cuales los más comunes son los controladores PID. Además, es
fundamental comprender el control de retroalimentación y retroalimentación antes de
explorar los controles P, I y D. Control de Feed Forward Control

I, D, PI, PD, Control PID

 Como se mencionó anteriormente, los controladores varían en la forma en que
correlacionan la entrada del controlador (error) con la salida del controlador (señal de
accionamiento). Los controladores más utilizados son los controladores proporcional-
integral-derivativo (PID). Los controladores PID relacionan el error con la señal de
accionamiento ya sea de manera proporcional (P), integral (I) o derivada (D). Los
controladores PID también pueden relacionar el error con la señal de accionamiento
usando una combinación de estos controles.

Control proporcional (P)

Un tipo de acción utilizada en los controladores PID es el control proporcional. El

control proporcional es una forma de control de retroalimentación. Es la forma más
simple de control continuo que se puede utilizar en un sistema de bucle cerrado. El
control P-only minimiza la fluctuación en la variable de proceso, pero no siempre lleva
el sistema al punto de ajuste deseado. Proporciona una respuesta más rápida que la
mayoría de los otros controladores, permitiendo inicialmente que el controlador solo P
responda unos segundos más rápido. Sin embargo, a medida que el sistema se vuelve
más complejo (es decir, un algoritmo más complejo) la diferencia de tiempo de
respuesta podría acumularse, permitiendo que el controlador P posiblemente responda
incluso unos minutos más rápido. Aunque el controlador solo P ofrece la ventaja de un
tiempo de respuesta más rápido, produce una desviación del punto de ajuste. Esta
desviación se conoce como el desplazamiento, y por lo general no se desea en un
proceso. La existencia de un desplazamiento implica que el sistema no podría
mantenerse en el punto de ajuste deseado en estado estacionario. Es análogo al error
sistemático en una curva de calibración, donde siempre hay un error establecido,
constante que impide que la línea cruce el origen. El desplazamiento se puede
minimizar combinando el control solo P con otra forma de control, como el control I o D.
Es importante señalar, sin embargo, que es imposible eliminar por completo el
desplazamiento, que se incluye implícitamente dentro de cada ecuación.

P-control correlaciona linealmente la salida del controlador (señal de accionamiento)

con el error (diferencia entre la señal medida y el punto de ajuste). Este
comportamiento del control P se ilustra matemáticamente en la Ecuación.

c(t) = Kce(t) + b

donde: c(t) = salida del controlador

Kc = ganancia del controlador

e(t) = error

b = sesgo
 En esta ecuación, el sesgo y la ganancia del controlador son constantes específicas
de cada controlador. El sesgo es simplemente la salida del controlador cuando el error
es cero. La ganancia del controlador es el cambio en la salida del controlador por
cambio en la entrada al controlador. En los controladores PID, donde las señales
generalmente se transmiten electrónicamente, la ganancia del controlador relaciona el
cambio en el voltaje de salida con el cambio en el voltaje de entrada. Estos cambios de
voltaje están entonces directamente relacionados con la propiedad que se está
cambiando (es decir, temperatura, presión, nivel, etc.). Por lo tanto, la ganancia en
última instancia relaciona el cambio en las propiedades de entrada y salida. Si la salida
cambia más que la entrada, K c será mayor que 1. Si el cambio en la entrada es mayor
que el cambio en la salida, K c será menor que 1. Idealmente, si K c es igual a infinito,
el error se puede reducir a cero. Sin embargo, esta naturaleza infinitesimal de Kc
aumenta la inestabilidad del bucle porque el error cero implicaría que la señal medida
es exactamente igual al punto de ajuste. Como se mencionó en la conferencia, la
igualdad exacta nunca se logra en la lógica de control; en cambio, en la lógica de
control, se permite que el error varíe dentro de un cierto rango. Por lo tanto, hay límites
para el tamaño de K c, y estos límites son definidos por el sistema.

Como puede verse a partir de la ecuación anterior, el control solo P proporciona una
relación lineal entre el error de un sistema y la salida del controlador del sistema. Este
tipo de control proporciona una respuesta, basada en la señal que ajusta el sistema
para que se eliminen las oscilaciones, y el sistema vuelve al estado estacionario. Las
entradas al controlador son el punto de ajuste, la señal y el sesgo. El controlador
calcula la diferencia entre el punto de ajuste y la señal, que es el error, y envía este
valor a un algoritmo. Combinado con el sesgo, este algoritmo determina la acción que
debe tomar el controlador. A continuación, en la Figura 2 se muestra una
representación gráfica de la salida del controlador P para un incremento escalonado en
la entrada en el tiempo t0. Esta gráfica es exactamente similar a la gráfica de entrada
por pasos en sí.

Figura 2. Salida del controlador P para entrada escalonada.

Para ilustrar esta relación lineal de control P, considere el control solo P que
controla el nivel de un fluido en un tanque. Inicialmente, el flujo hacia el tanque es igual
al flujo que sale del tanque. Sin embargo, si el flujo que sale del tanque disminuye, el
nivel en el tanque aumentará debido a que entra más fluido que el que sale. El sistema
de control solo P ajustará el flujo que sale del tanque para que vuelva a ser igual al flujo
hacia el tanque, y el nivel volverá a ser constante. Sin embargo, este nivel ya no es
igual al nivel inicial en el tanque. El sistema está en estado estacionario, pero hay una
diferencia entre el punto de ajuste inicial y la posición actual en el tanque. Esta
diferencia es el desplazamiento del control P.

Control Integral (I)

Otro tipo de acción utilizada en los controladores PID es el control integral. El control
integral es una segunda forma de control de retroalimentación. A menudo se usa
porque es capaz de eliminar cualquier desviación que pueda existir. Así, el sistema
vuelve tanto al estado estacionario como a su configuración original. Un error negativo
hará que la señal al sistema disminuya, mientras que un error positivo hará que la señal
aumente. Sin embargo, los controladores solo I son mucho más lentos en su tiempo de
respuesta que los controladores solo P porque dependen de más parámetros. Si es
esencial no tener compensación en el sistema, entonces se debe usar un controlador I-
only, pero requerirá un tiempo de respuesta más lento. Este tiempo de respuesta más
lento se puede reducir combinando el control solo I con otra forma, como el control P o
PD. Los controles de solo I se utilizan a menudo cuando las variables medidas deben
permanecer dentro de un rango muy estrecho y requieren un control de ajuste fino. Los
controles I afectan al sistema al responder a errores pasados acumulados. La filosofía
detrás del control integral es que las desviaciones se verán afectadas en proporción a
la suma acumulada de su magnitud. La ventaja clave de agregar un i-Control a su
controlador es que eliminará el desplazamiento. Las desventajas son que puede
desestabilizar el controlador, y hay una windup del integrador, lo que aumenta el tiempo
que tarda el controlador en realizar cambios.

i-Control correlaciona la salida del controlador con la integral del error. La integral
del error se toma con respecto al tiempo. Es el error total asociado a lo largo de una
cantidad de tiempo especificada. Este comportamiento I-control se ilustra
matemáticamente en la Ecuación

1
𝐶 (𝑡) = ∫ 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 + 𝑐(𝑡0)
𝑇𝑖
Donde: c(t): es la salida del controlador

Ti :es el tiempo integral

e(t): es el error

c(t0): es la salida del controlador antes de la integración

 En la Ecuación el tiempo integral es la cantidad de tiempo que tarda el controlador
en cambiar su salida por un valor igual al error. La salida del controlador antes de la
integración es igual a la salida inicial en el tiempo t=0, o la salida del controlador en el
momento un paso antes de la medición.

La tasa de cambio en la salida del controlador para el control solo I está

determinada por una serie de parámetros. Mientras que el controlador solo P fue
determinado por e, la tasa de cambio para I-only depende tanto de e como de T i.
Debido a la relación inversa entre c (t) y T i, esto disminuye la tasa de cambio para un
controlador I-only.

El controlador solo I opera esencialmente de la misma manera que un controlador

solo P. Las entradas son nuevamente el punto de ajuste, la señal y el sesgo. Una vez
más, se calcula el error, y este valor se envía al algoritmo. Sin embargo, en lugar de
simplemente usar una relación lineal para calcular la respuesta, el algoritmo ahora usa
una integral para determinar la respuesta que se debe tomar. Una vez evaluada la
integral, se envía la respuesta y el sistema se ajusta en consecuencia. Debido a la
dependencia de T i, el algoritmo tarda más en determinar la respuesta adecuada. Una
representación gráfica de la salida del controlador I para un aumento de paso en la
entrada en el tiempo t0 se muestra a continuación en la Figura 3. Como era de esperar,
esta gráfica representa el área bajo la gráfica de entrada de pasos.

Salida de controlador I para entrada escalonada.

Derivada (D) Control

Otro tipo de acción utilizada en los controladores PID es el control derivado. A

diferencia de los controles solo P y solo I, el control D es una forma de control de
avance. D-control anticipa las condiciones del proceso analizando el cambio en el error.
Funciona para minimizar el cambio de error, manteniendo así el sistema en una
configuración consistente. El principal beneficio de los controladores D es resistir el
cambio en el sistema, siendo el más importante de estos oscilaciones. La salida de
control se calcula en base a la tasa de cambio del error con el tiempo. Cuanto mayor
sea la tasa de cambio de error, más pronunciada será la respuesta del controlador.
 A diferencia de los controladores proporcionales e integrales, los controladores
derivados no guían el sistema a un estado estacionario. Debido a esta propiedad, los
controladores D deben estar acoplados con controladores P, I o PI para controlar
correctamente el sistema.

D-control correlaciona la salida del controlador con la derivada del error. La derivada
del error se toma con respecto al tiempo. Es el cambio en el error asociado con el
cambio en el tiempo. Este comportamiento del control D se ilustra matemáticamente en
la Ecuación
𝑑𝑒
C(t) = Td
𝑑𝑡

Donde: c(t): es la salida del controlador

Td: es la constante de tiempo derivada

de: es el cambio diferencial en el error

dt: es el cambio diferencial en el tiempo

Matemáticamente, el control derivado es lo opuesto al control integral. Aunque

existen controles solo I, los controles solo D no existen. Los controles D miden solo el
cambio de error. Los controles D no saben dónde está el punto de ajuste, por lo que
generalmente se usa junto con otro método de control, como P-only o un control de
combinación PI. El control D se usa generalmente para procesos con salidas de
proceso que cambian rápidamente. Sin embargo, al igual que el control I, el control D
es matemáticamente más complejo que el control P. Dado que un algoritmo informático
tardará más tiempo en calcular una derivada o una integral que simplemente relacionar
linealmente las variables de entrada y salida, agregar un control D ralentiza el tiempo
de respuesta del controlador. A continuación, en la Figura 4 se muestra una
representación gráfica de la salida del controlador D para un incremento escalonado en
la entrada en el momento t0

. Como era de esperar, esta gráfica representa la derivada de la gráfica de entrada

por pasos.
 Figura 4. Salida del controlador D para entrada escalonada.

Efectos del controlador en un sistema

Las siguientes imágenes están destinadas a dar una representación visual de cómo los
controladores P, I y D afectarán a un sistema

Descripción

Figura 5. Muestra de datos estables.

Figura 6. Alteración de datos.

 Figura 7. Efecto del controlador P sobre los datos.

Figura 8. Efecto i-Controller sobre los datos.

Figura 9. Efecto del controlador D sobre los datos.

Control proporcional-integral-derivado (PID)

El control proporcional-integral-derivado es una combinación de los tres tipos de

métodos de control. El control PID es el más utilizado porque combina las ventajas de
cada tipo de control. Esto incluye un tiempo de respuesta más rápido debido al control
solo P, junto con el desplazamiento decrecido/cero de los controladores combinados
derivados e integrales. Este desplazamiento se eliminó mediante el uso adicional del I-
control. La adición de D-control aumenta en gran medida la respuesta del controlador
cuando se usa en combinación porque predice perturbaciones al sistema midiendo el
cambio en el error. Por el contrario, como se mencionó anteriormente, cuando se usa
individualmente, tiene un tiempo de respuesta más lento en comparación con el control
P-only más rápido. Sin embargo, aunque el controlador PID parece ser el controlador
más adecuado, también es el controlador más caro. Por lo tanto, no se utiliza a menos
que el proceso requiera la precisión y estabilidad proporcionada por el controlador PID.

PID-control correlaciona la salida del controlador con el error, integral del error y
derivada del error. Este comportamiento de control de PID se ilustra matemáticamente
en la Ecuación

1 𝑑𝑒
𝑐 (𝑡) = 𝐾𝑐 (𝑒(𝑡) + ∫ 𝑒 (𝑡)𝑑𝑡 + 𝑇𝑑 )
𝑇𝑖 𝑑𝑡
donde

c (t) = salida del controlador

K c = ganancia del controlador

e (t) = error

T i = tiempo integral

T d = constante de tiempo derivada

C = valor inicial del controlador

Como se muestra en la ecuación anterior, el control PID es la combinación de los

tres tipos de control. En esta ecuación, la ganancia se multiplica por los términos
integral y derivado, junto con el término proporcional, porque en el control de
combinación PID, la ganancia afecta también a las acciones I y D. Debido al uso del
control derivado, el control PID no se puede usar en procesos donde hay mucho ruido,
ya que el ruido interferiría con el aspecto predictivo, feedforward. Sin embargo, el
control PID se utiliza cuando el proceso no requiere compensación y un tiempo de
respuesta rápido. Una representación gráfica de la salida del controlador PID para un
aumento de paso en la entrada en el tiempo t0 se muestra a continuación en la Figura
7. Esta gráfica se asemeja a la combinación cualitativa de las gráficas P-only, I-only y
D-only.

Figura 7. Salida de controlador PID para entrada escalonada.

 Además del control PID, los controles P-, I- y D- se pueden combinar de otras
maneras. Estas combinaciones alternativas son simplificaciones del control PID.

Nota: Orden de e (t)

El orden de los elementos en la e (t) puede variar dependiendo de la situación.

Podría ser el elemento fijo menos el elemento variable o al revés. Para ilustrar mejor el
concepto pasemos a un ejemplo. Digamos que está creando un control PID para
controlar el nivel de fluido en un tanque manipulando la válvula de salida. Cuando el
nivel de fluido en el tanque excede su valor establecido, querrá que la válvula se abra
más para permitir más flujo fuera del tanque. Se busca una respuesta positiva. Por lo
tanto su e (t) debe dar un valor positivo cuando el nivel de fluido es mayor que el
conjunto. En este caso tu e (t) será (V-Vset). La misma lógica se puede utilizar para
otros sistemas para determinar cuál debe ser la e (t) en los controles PID.

Principios de Algoritmos Adaptativos y Seguridad Intrínseca

Un algoritmo adaptativo es un conjunto de instrucciones para realizar una función

que se puede adaptar en caso de cambios en el entorno o las circunstancias.
Algoritmos adaptativos son capaces de ajustar de forma inteligente sus actividades a la
luz de la evolución de las circunstancias para lograr el mejor resultado posible. Se
pueden programar en varios lenguajes de computación para hacer todo, desde la
automatización de control de tránsito aéreo a la devolución de resultados de búsqueda
que se precisa y útil para un usuario de internet.

El algoritmo adaptativo puede cambiar su comportamiento si se detecta una

necesidad de hacerlo. En el ejemplo de un motor de búsqueda, el motor puede rastrear
todo el internet y devolver resultados de una variedad de lugares, pero podría
considerar parámetros conocidos sobre el usuario primero.

Por ejemplo, una persona busca “fútbol” y hace clic en los vínculos con el fútbol
americano, no el fútbol, enseña al algoritmo los tipos de resultados que quiere ver.

Si la dirección IP del usuario se origina en Italia, por ejemplo, el algoritmo

adaptativo volvería resultados italianos, o el motor de búsqueda puede redirigir al
usuario a su sitio italiano.

Los algoritmos adaptativos son aquellos que modifican su conducta de forma

automática durante su ejecución, atendiendo a los cambios que se producen en su
entorno o en el propio programa. También puede modificar su comportamiento basado
en la información disponible y en un mecanismo (o criterio) de recompensa definido a
priori. Dicha información puede ser la historia de los datos recibidos recientemente,
información sobre los recursos computacionales disponibles, u otra información
adquirida en tiempo de ejecución relacionada con el entorno en el que opera.

Un ejemplo de ellos es el algoritmo de ordenamiento introsort, que al principio

ordena los elementos utilizando el algoritmo quicksort, y que cambia a heapsort si
percibe que se demora más de lo habitual (quicksort suele ordenar un array de
elementos en O(n·log n) aunque tiene un orden de O(n2) en su peor caso).

Los algoritmos adaptativos se usan en multitud de campos como, por ejemplo, el

control o el procesado de señal. Entre los algoritmos adaptativos más utilizados
también está el Filtro de mínimos cuadrados medios, que representa una clase de
algoritmos estocásticos de ascenso de gradiente utilizados en el filtrado adaptativo y el
aprendizaje automático. En el filtrado adaptativo, el LMS se utiliza para imitar un filtro
deseado encontrando los coeficientes del filtro que se relacionan con la producción del
menor cuadrado medio de la señal de error (diferencia entre la señal deseada y la real).

Otro tipo de algoritmos adaptativos serían los filtros digitales adaptitivos que podrán
ser tanto FIR como IIR que serán aquellos cuyos coeficientes no permanezcan
constantes sino que son actualizados periódicamente por un algoritmo adaptativo. En
general, un filtro digital adaptativo consta de dos partes: un filtro digital pero de
coeficientes variables que procesa las señales deseadas, y un algoritmo adaptativo
encargado de ajustar los coeficientes de dicho filtro.

Otro ejemplo de algoritmo adaptativo en los sistemas de radar es el índice de falsa

alarma constante (CFAR). En aprendizaje automático y optimización, muchos
algoritmos son adaptativos o tienen variantes adaptativas, lo que suele significar que
los parámetros del algoritmo como la Tasa de aprendizaje se ajustan automáticamente
en función de las estadísticas sobre la optimización hasta el momento (por ejemplo la
tasa de convergencia).

El aprendizaje automático consiste en enseñar a los ordenadores a reconocer

patrones en los datos y hacer predicciones basadas en la experiencia. Los algoritmos
desempeñan un papel fundamental en el aprendizaje automático. Permiten a los
ordenadores aprender de forma autónoma sin tener que ser programados
explícitamente para ello.

La base de Aprendizaje automático consiste en conjuntos de datos. Los

investigadores, las empresas y las instituciones públicas utilizan estos conjuntos de
datos para entrenar un algoritmo de aprendizaje automático.

Durante el entrenamiento, el algoritmo aprende de los datos identificando patrones y

relaciones entre diferentes aspectos de los datos, conocidos como características.
 Un método importante de aprendizaje automático es el aprendizaje supervisado. En
este proceso, los científicos de datos proporcionan al algoritmo datos de entrenamiento
y las etiquetas correspondientes que representan los resultados deseados. A
continuación, el algoritmo aprende a predecir estas etiquetas reconociendo la relación
entre los datos de entrada y los resultados deseados.

Un enfoque alternativo es el aprendizaje no supervisado. En este caso, los analistas

de datos entrenan el algoritmo con los datos sin especificar etiquetas concretas. El
algoritmo intenta encontrar patrones o estructuras en los datos por sí mismo, sin utilizar
salidas previamente definidas. A lo largo de este artículo se explicará en detalle cómo
funcionan estos métodos de aprendizaje y qué otros enfoques existen.

Para aplicar los métodos de aprendizaje automático, los gestores de datos pueden
elegir entre varios tipos de algoritmos de ML. Entre los más importantes se encuentran
los árboles de decisión, la regresión logística y las redes neuronales. Cada uno de
estos algoritmos tiene sus ámbitos de aplicación específicos. Juntos, permiten a los
ordenadores aprender de los datos y tomar decisiones inteligentes sin que los usuarios
tengan que especificar cada detalle de antemano.

Métodos de aprendizaje automático

Para resolver problemas con el aprendizaje automático, los ingenieros de datos

eligen entre distintos métodos. En función del método, disponen de distintos algoritmos.
Los siguientes 4 métodos de aprendizaje automático son particularmente comunes:

 Aprendizaje supervisado

En el aprendizaje supervisado, los algoritmos de ML utilizan datos conocidos, es

decir, etiquetados, para identificar patrones y correlaciones. A partir de estos resultados,
los algoritmos realizan predicciones para datos no etiquetados.

Aplicación práctica

El aprendizaje supervisado permite modelizar con precisión las correlaciones. Es

especialmente adecuado para tareas de clasificación y regresión y se utiliza en
diversos ámbitos, como el reconocimiento del habla, Reconocimiento de imágenes,
previsiones financieras, cálculo de probabilidades de fallos en la producción y
predicción del consumo eléctrico para un periodo determinado.

 Algoritmos de aprendizaje automático pertinentes

Los algoritmos relevantes para este método de aprendizaje automático incluyen la

regresión lineal, el bosque aleatorio y los árboles de decisión. Más adelante
mostraremos cómo funcionan y para qué son adecuados.
  Aprendizaje no supervisado

Con el aprendizaje no supervisado, también Aprendizaje no supervisado. Los

científicos de datos entrenan el algoritmo con datos sin especificar valores objetivo o
etiquetas concretas. Esto significa que el algoritmo analiza de forma independiente
patrones y estructuras en los datos sin depender de resultados predefinidos. Esto le
permite descubrir relaciones ocultas y descubrir patrones hasta ahora desconocidos.

Aplicación práctica

Los ingenieros de datos suelen utilizar el aprendizaje no supervisado para identificar

agrupaciones (clustering) o reducir dimensiones, lo que les permite procesar enormes
cantidades de datos de forma más eficiente. Los algoritmos también ayudan a crear
características de aprendizaje automático.

 Algoritmos de aprendizaje automático pertinentes

Los algoritmos K-Means Clustering, Principal Component Analysis (PCA) y

Autoencoder, entre otros, son relevantes para este proceso de aprendizaje automático.

 Aprendizaje semisupervisado

El aprendizaje semisupervisado es un tipo de aprendizaje automático en el que el

algoritmo sólo trabaja parcialmente con datos etiquetados durante el entrenamiento.
Esto significa que los gestores de datos le proporcionan datos etiquetados y no
etiquetados. El algoritmo utiliza los datos etiquetados para aprender patrones e intenta
aplicarlos a los datos no etiquetados.

Aplicación práctica

Este método es útil cuando etiquetar grandes cantidades de datos lleva mucho
tiempo o es costoso. Se utiliza sobre todo en el reconocimiento de imágenes y objetos.
Los gestores de datos recopilan primero un pequeño conjunto de datos de imágenes
conocidas. A continuación, entrenan una red neuronal de clasificación y la aplican a los
datos de las imágenes.

 Algoritmos de aprendizaje automático pertinentes

Las máquinas de vectores soporte semisupervisadas (S3VM), las redes generativas

adversariales y los algoritmos de propagación de etiquetas, entre otros, son relevantes
para este método de aprendizaje automático.

 Reforzar el aprendizaje
 El aprendizaje por refuerzo, más conocido como Aprendizaje por refuerzo o
aprendizaje por refuerzo, es una rama del aprendizaje automático en la que un
algoritmo aprende a tomar decisiones interactuando con su entorno. El algoritmo es
recompensado o penalizado en función de las decisiones tomadas, lo que le ayuda a
desarrollar estrategias óptimas de actuación.

A diferencia del aprendizaje supervisado, no supervisado y parcialmente

supervisado, el algoritmo no requiere datos de muestra. En su lugar, desarrolla su
propia estrategia en varios pasos iterativos en un entorno de simulación.

Aplicación práctica

Las empresas utilizan el aprendizaje por refuerzo sobre todo en ámbitos como las
estrategias de juego, la robótica y los sistemas autónomos, donde se requiere una
toma de decisiones adaptativa.

 Algoritmos de aprendizaje automático pertinentes

Los algoritmos Policy Gradient Methods, Actor-Critic y Proximal Policy Optimisation

(PPO), entre otros, son relevantes para este proceso de aprendizaje automático.

Seguridad Intrínseca

La protección contra explosiones es obligatoria siempre que se generen atmósferas

potencialmente explosivas por gases o polvos. El peligro potencial es considerable. Los
datos del proceso se miden y los flujos de medios se mueven y regulan en cada
instalación de producción. Los sensores y actuadores utilizados para tal fin suelen
funcionar eléctricamente, es decir, se les suministra energía. En zonas de peligro por
explosiones, los circuitos deben ser intrínsecamente seguros, es decir, las tensiones,
corrientes y potencia deben limitarse de forma fiable a valores en los que no puedan
generarse chispas inflamables ni temperaturas demasiado elevadas.

Todo operador que identifique zonas de peligro por explosiones, debe proporcionar
una prueba de la seguridad intrínseca de los circuitos eléctricos como requisito previo
para la licencia de explotación. La seguridad intrínseca "Ex i" ha sido durante décadas
una protección contra ignición probada de la tecnología de medición, control y
regulación. A la hora de determinarlos, el usuario asume un alto grado de
responsabilidad al seleccionar el más adecuado entre la amplia gama de equipos
disponibles en el mercado y al conectarlos él mismo. La evidencia generalmente
obtenida mediante cálculos matemáticos, no es tan relevante como muchos afirman.

Para cumplir con los criterios de seguridad intrínseca, se deben tener en cuenta no
sólo los equipos individuales contenidos en el circuito, sino también la interconexión e
interacción de todos los equipos implicados, incluidos los interconectores. La prueba de
seguridad intrínseca de acuerdo con la normativa de instalación de DIN EN 60079-14
debe proporcionarse durante la planificación del proyecto. Incluirá la selección del
equipo adecuado y la verificación de la interconexión.

¿Qué es un circuito intrínsecamente seguro?

La seguridad intrínseca es distinta a otros métodos de protección, ya que exige

tener en cuenta todos los dispositivos de un circuito y realizar un cálculo de entidad IS
para garantizar la compatibilidad y características eléctricas aceptables.

Un circuito básico intrínsecamente seguro incluye los equipos simples y/o

intrínsecamente seguros de un área peligrosa, conectados a equipos asociados de un
área segura mediante cableado intrínsecamente seguro.