TECNOLOGIA DEL HORMIGON

Aditivos
Edición 2016
TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN Unidad Nº 5
Aditivos
GENERALIDADES

El hormigón es una mezcla de tres componentes fundamentales, un ligante (el

cemento), el agua y un conjunto de partículas minerales de diferentes tamaños, que
son los agregados.

A medida que el uso del hormigón se fue generalizando, comenzaron a

aparecer algunos problemas originados por ejemplo en el empleo de agregados que
en un determinado momento deberían haber sido rechazados, pero que por razones
generalmente económicas obligaban a su utilización; por características especiales
de colocación del hormigón o por condiciones severas de solicitación al hormigón
endurecido.

Cuando se evalúa el comportamiento que deben tener los hormigones, ya sea

en estado fresco o endurecido, se verá que existe un compromiso entre la facilidad
de colocación y las propiedades posteriores del hormigón endurecido. En algunos
casos, para un determinado conjunto de materiales, la única forma de otorgarle
movilidad a Ia mezcla es agregando una mayor cantidad de agua, pero
lamentablemente esta agua adicional conduce a un desmejoramiento en la calidad
del hormigón endurecido, lo cual se traduce en la obtención de una menor
resistencia mecánica, mayor permeabilidad y menor resistencia a los ataques de
agentes agresivos.

En los casos de ser necesario mantener la mezcla en estado fresco durante

un tiempo mayor al que habitualmente la misma perdería su plasticidad y
comenzaría a endurecer, hechos que se verifican en grandes estructuras en donde
es necesario mantener el estado monolítico de la misma o bien en hormigones que
se elaboran en plantas y deben ser transportados a grandes distancias; en
estructuras que estarán sometidas a la acción de aguas o suelos agresivos o a la
acción de ciclos de congelación y deshielo, en donde debe asegurarse que el
hormigón que se elabora tenga las condiciones necesarias para no ser atacado o
destruido por dichos efectos, en todos ellos como así también en otros no
mencionados, veremos que será conveniente y en algunos casos imprescindible la
incorporación al hormigón de un cuarto material: el Aditivo.

El aditivo es una sustancia que se emplea en la preparación de morteros y

hormigones, incorporándose antes o durante la confección del pastón, con el objeto
de modificar una o varias propiedades deseadas. No se consideran como aditivos
los productos agregados al clincker durante su trituración. De acuerdo a la definición
anterior, los materiales incorporados para reforzar al hormigón, como por ejemplo las
fibras de acero o aquellos que originan una mayor durabilidad como los polímeros,
también deberían ser considerados como aditivos, pero dado que en estos dos
últimos casos se produce una modificación sustancial en las propiedades del
hormigón, a los mismos se los considera como hormigones especiales.

Existe una enorme variedad de aditivos, cada uno de los cuales introduce
algún tipo de modificación en las características de la mezcla en la cual se lo utiliza.
Para el caso particular de mezclas pobres se debe tener presente que los aditivos en
general no son una panacea y que deberían tomarse precauciones para su
utilización.

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Aditivos
Generalmente el fabricante de aditivos indica las proporciones en que debe
aplicarse, pero es importante verificar previamente en laboratorio si se logran los
resultados esperados. Es particularmente importante efectuar dicha verificación
empleando los mismos materiales que se van a utilizar para elaborar el hormigón en
obra y bajo las mismas condiciones de trabajo, ya que el efecto de un aditivo
depende de diferentes factores entre los cuales pueden mencionarse: tipo de
cemento, características de los agregados, proporciones de la mezcla, presencia de
otro tipo de aditivo, temperatura del hormigón, condición de curado, etc.

I. CLASIFICACIÓN

El CIRSOC realiza una primera clasificación de los aditivos en químicos y

minerales pulverulentos.

Define a los aditivos químicos como aquellas sustancias que se agregan al

hormigón y que por acción física o química o por ambas a la vez, cambian las
propiedades del mismo.

Los aditivos minerales pulverulentos están constituidos por partículas de

tamaño pequeño y deben ser tenidos en cuenta como constituyentes volumétricos
del hormigón. Un ejemplo de ello son las puzolanas, pero una denominación más
adecuada de estos materiales es la de Adiciones Activas.

El CIRSOC clasifica a los aditivos considerando las modificaciones que los

mismos producen en las propiedades del hormigón. Considerando esta postura, los
aditivos pueden ser divididos en cuatro categorías:

 Incorporadores de aire: Aditivos que se incorporan para lograr hormigones

durables frente a ciclos de congelación y deshielo.
 Aditivos químicos: Compuestos solubles en agua empleados para controlar el
fraguado y el endurecimiento del hormigón o para reducir requerimientos de
agua.
 Aditivos minerales: Materiales sólidos finamente divididos que se incorporan
para lograr una mayor trabajabilidad y/o durabilidad o para proveer acciones
cementíceas adicionales (cenizas volantes, puzolanas, etc.).
 Otros aditivos: En esta categoría se incluye a los otros materiales que no
pueden ser clasificados en los tres anteriores y que han sido desarrollados
para aplicaciones especiales.

La norma IRAM 1660 define los siguientes tipos de aditivos:

1) Incorporador de aire: Es el aditivo que puede agregarse durante la preparación

del hormigón, con el propósito primordial de incorporar aire en forma de burbujas
esferoidales, no coalescentes, uniformemente distribuidas en la mezcla.

2) Plastificante: Es el aditivo que modifica la consistencia aumentando el

asentamiento y/o reduce la cantidad de agua para una consistencia determinada.

3) Retardador: Es el aditivo que posterga la iniciación y puede alargar la duración del

proceso de fraguado del hormigón.

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4) Acelerador: Es el aditivo que apresura la iniciación del proceso de fraguado del

hormigón, pudiendo acortar su duración y aumentar la resistencia a corta edad.

5) Incorporador de aire y retardador: Es el aditivo que reúne las condiciones

definidas para el incorporador de aire y para el retardador.

6) lncorporador de aire y acelerador: Es el aditivo que reúne las condiciones

definidas para el incorporador de aire y para el acelerador.

7) Plastificante e incorporador de aire: Es el aditivo que reúne las condiciones

definidas para el incorporador de aire y para el plastificante.

8) Plastificante y retardador: Es el aditivo que reúne las condiciones definidas para el

plastificante y para el retardador.

9) Plastificante y acelerador: Es el aditivo que reúne las condiciones definidas para el

plastificante y para el acelerador.

10) Plastificante, incorporador de aire y retardador: Es el aditivo que reúne las

condiciones definidas para el incorporador de aire, para el plastificante y para el
retardador.

11) Plastificante, incorporador de aire y acelerador: Es el aditivo que reúne las

condiciones definidas para el incorporador de aire, para el plastificante y para el
acelerador.

II. EMPLEO DE LOS ADITIVOS

En el mercado existe una variedad importante de aditivos, lo cual hace

dificultosa la explicación de la misión de cada uno de ellos. Sin embargo se puede
indicar, de acuerdo a la propiedad que se desea modificar, la categoría y tipo de
aditivo que se emplea con mayor asiduidad:

 Reductores del contenido de agua.

 Retardadores de fraguado.
 Aceleradores de endurecimiento.
 lncorporadores de aire

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En la tabla siguiente se indican, según las propiedades del hormigón que se
desea modificar, el tipo de aditivo a emplear:

ADITIVO
PROPIEDAD CATEGORIA TIPO
Trabajabilidad Químico Reductor de agua
Trabajabilidad Incorporador de aire Incorporador de aire
Fraguado Químico Acelerador de fraguado
Fraguado Químico Retardador de fraguado
Resistencia Químico Reductor de agua
Durabilidad Químico Reductor de agua
Durabilidad Incorporador de aire Incorporador de aire
Durabilidad Otros Inhibidor de la corrosión

Debe mencionarse que los aditivos se emplean para modificar determinadas

propiedades del hormigón, pero no para mejorar la calidad de un hormigón pobre o
deficientemente colocado.

III. REQUISITOS A VERIFICAR POR LOS ADITIVOS

A continuación se presenta una tabla en donde se indican los requisitos

físicos que deben cumplir los diferentes tipos de aditivos que se encuentran
normalizados. Los valores que se indican están referidos a los porcentajes que se
obtienen en un hormigón patrón.

Incorp. de
Requisitos Unidad Plastificante Retardador Acelerador
aire
Agua (máx) % 95 95 --- ---
máx. 1 1 +3 -3
Inicial
Tiempo de mín. --- --- +1 -1
horas
fraguado máx. 1 1 +3 ---
Final
mín. --- --- --- -1
3 días 90 110 90 125
Resistencia a 7 días 90 110 90 100
compresión 28 días % 90 110 100 100
mínima a: 6 meses 90 100 100 90
1 año 90 100 100 90
3 días 90 100 90 110
Resistencia a
7 días % 90 100 90 100
tracción mín. a:
28 días 90 100 100 90
Adherencia al acero a 28 días
% 90 100 100 100
(mínima)
Contracción por secado
--- 0.01 0.01 0.01 0.01
Inc. máx. referido al patrón
Factor de durabilidad (mín.) --- 80 80 80 80
Exudación (máx.) % 2 --- --- ---

La norma IRAM 1663 realiza consideraciones sobre las indicaciones que

deben llevar los envases y los requisitos que deben verificar en forma comparativa
con un hormigón patrón.

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Los envases, que serán de un material que no ataque ni sea atacado por el
aditivo y que asegure la constancia de características del aditivo hasta el momento
de su empleo, llevarán impresa las siguientes características:

 La marca registrada.
 El tipo de aditivo.
 El volumen neto, en litros a 20º C.
 El peso específico, en gramos por centímetro cúbico a 20º C.
 La dosificación tentativa a emplear.
 La fecha de fabricación y vencimiento.
 Las medidas de seguridad para su uso.

IV. TIPOS DE ADITIVOS

IV.1 REDUCTORES DEL CONTENIDO DE AGUA

Bajo esta denominación se designan a los aditivos que reducen el contenido

de agua de mezclado para obtener un determinado asentamiento. Esta reducción, si
se mantiene constante el contenido unitario de cemento, permite lograr hormigones
más resistentes, más impermeables y más durables. Otras alternativas pueden ser
mantener la razón agua/cemento, disminuyendo entonces el contenido de cemento,
con lo cual se obtiene un hormigón más económico o aumentar el asentamiento
(mayor trabajabilidad de la mezcla).

Un aditivo para ser clasificado como reductor, tiene que disminuir como
mínimo un 5% los requerimientos de agua y si este valor llega a un 15-30%, el
aditivo recibe el nombre de “Superfluidificante”.

Los reductores de agua disminuyen además, cuando la mezcla se encuentra

en estado fresco, la exudación originando un hormigón más homogéneo. Cuando el
hormigón está en estado endurecido estos aditivos originan incrementos de la
resistencia a compresión y flexión en las primeras edades (1 día) mayores que la
que indica la reducción de la razón agua/cemento. Este hecho se debe a la
dispersión de los granos de cemento y a su mejor hidratación.

Una aplicación interesante de estos aditivos, es la de mejorar la trabajabilidad

en las mezclas que se elaboran con arenas trituradas, las cuales por su forma
tienden a trabarse y exigir un alto contenido de agua para lograr una buena
movilidad. El reductor de agua ejerce en estos casos un efecto lubricante,
permitiendo lograr la consistencia deseada con un contenido de agua razonable.

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IV.1.2 ADITIVOS SUPERFLUIDIFICANTES

Con estos aditivos se pueden lograr hormigones de 20 cm de asentamiento

sin tener que recurrir al empleo de altos contenidos de cemento y con solo
incrementar el contenido de finos respecto al de un hormigón convencional.

Los aditivos superfluidificantes pueden ser empleados con distintos objetivos:

 Obtención de hormigones superfluídos, autonivelantes o autocompactantes.

Al poseer asentamientos del orden de 20 cm permiten reducir la mano de
obra necesaria para el transporte y colocación, eliminando además la
compactación.
 Obtención de hormigones de alta resistencia, ya que se alcanzan reducciones
en el contenido de agua de un 15-30%, manteniendo asentamientos del orden
de 5 a 7 cm.
 Obtención de hormigones con menores contenidos de agua y cemento e
iguales asentamientos, por lo cual son menos costosos.

Las dosis de superfluidificante requeridas depende de si se desea obtener un

hormigón fluido o un hormigón de alta resistencia. Generalmente la dosis es
relativamente alta si se la compara con los empleados en los reductores de agua
convencionales y varía de 0.5 a 3 % en peso del cemento. La necesidad de emplear
altos dosajes hace que los superfluidificantes sean más caros que los aditivos
convencionales.

Generalmente se recomienda que los superfluidificantes sean adicionados al

hormigón un momento antes de la descarga, ya que el incremento en el
asentamiento se mantiene por aproximadamente 30 minutos. Esta pérdida de
asentamiento con el tiempo es un serio inconveniente para los productores de
hormigón elaborado. En plantas de hormigón premoldeado, donde el tiempo
transcurrido entre el mezclado y la colocación del hormigón es corto, los
superfluidificantes son adicionados al pastón directamente en planta.

Algunos estudios muestran que cuando los superfluidificantes son

incorporados en las dosis recomendados por los fabricantes, la resistencia a
compresión a la edad de 28 días es igual o mayor que las correspondientes a
mezclas sin aditivos. Este hecho se verifica tanto en el caso de probetas que han
sido moldeados con y sin compactación por vibración, por lo cual en el caso de los
hormigones de alta resistencia elaborados con superfluidificantes pueden ser
colocados en los encofrados sin la necesidad de una compactación mecánica, de lo
cual resultan considerables ahorros de tiempo y dinero.

IV.2 RETARDADORES DE FRAGUADO

Los retardadores se emplean para compensar las condiciones adversas que

origina la temperatura en el fraguado como así también para controlar el fraguado de
grandes masas de hormigón. Una justa dosificación del aditivo permite que distintas
secciones de un mismo elemento estructural alcancen igual nivel de resistencia al
mismo tiempo.

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Las principales ventajas del empleo de este tipo de aditivos son:

 Posibilidad de transportes prolongados del hormigón fresco.

 Mayor tiempo para la compactación y terminación.
 Eliminación de juntas de trabajo en estructuras de grandes dimensiones, las
que deben mantenerse monolíticas.
 Desfasajes entre los períodos de mayor temperatura ambiente y la generación
de calor por hidratación (hormigonado de grandes estructuras en climas
calurosos).
 Posibilidad de interrupción del hormigonado mientras se reparan equipos o se
producen cortes de energía eléctrica.

Al igual que en el caso de los aceleradores, los retardadores pueden ser

fluidificantes e incorporar pequeñas cantidades de aire, con lo cual se suman las
ventajas de prácticamente los otros aditivos, pues se reduce el contenido de agua,
se mejoran las resistencias a todas las edades, la homogeneidad, durabilidad y por
supuesto se incrementa el tiempo disponible para la colocación del hormigón.

Se considera como dosis normal de este tipo de aditivos a aquella que

produce un retardo del tiempo de fraguado inicial de 2-3 horas. Una dosis excesiva
de estos aditivos provoca un desarrollo de resistencia más lento comparado con un
hormigón patrón sin aditivos, que prácticamente disminuye a partir de los 7 ó 28 días
según el aditivo empleado.

IV.3 ACELERADORES DE ENDURECIMIENTO

El empleo de este tipo de aditivos implica la obtención de determinados

niveles de resistencia a edades tempranas y no acelerar el tiempo de fraguado, ya
que esto último provocaría una complicación al acortarse los tiempos de transporte y
colocación del hormigón.

Entre las ventajas que se obtienen con el empleo de este tipo de aditivos
pueden mencionarse:
 Posibilidad de habilitación rápida de estructuras o pavimentos nuevos o
reparados.
 Reducción de los períodos de protección y curado.
 Disminución del tiempo necesario de mantenimiento de los encofrados y
apuntalamientos, permitiendo su uso una mayor cantidad de veces.
 Compensación del efecto retardador de las bajas temperaturas en climas
fríos.
 Aumento de productividad en la industria del premoldeado.

El más conocido y utilizado de los aceleradores es el cloruro de calcio, pero

este aditivo puede provocar algunos inconvenientes cuando se lo usa en
determinados tipos de estructuras y por encima de ciertas dosis.

Por tales razones los reglamentos establecen determinados límites para que
los mismos puedan ser utilizados. La mayor desventaja del empleo del cloruro de
calcio es su tendencia a incrementar la velocidad de corrosión del acero empotrado
en el hormigón. El CIRSOC 201-2002 especifica que el porcentaje de cloruros que
incorpora el aditivo junto con el resto de los materiales, no debe exceder los valores
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máximos indicados en la Tabla 2.6 del citado reglamento. (Nota: Tabla 3, en el
apunte de agregados de la cátedra).

Los aceleradores incrementan la resistencia a 1 día, dependiendo del tipo y la

dosis empleada. Este incremento disminuye con el tiempo y a edades mayores (28
días o más) pueden obtenerse resistencias menores que la del hormigón patrón.

IV.4 INCORPORADORES DE AIRE

El aditivo incorporador de aire permite introducir aire bajo la forma de burbujas

semimicroscópicas y uniformemente distribuidas, el cual se comporta cuando el
hormigón se encuentra en estado plástico como un agregado adicional dotado de
natural condición elástica y prácticamente sin fricción. En consecuencia actúa como
un vehículo de lubricación para las partículas angulosas y aristas vivas de los
agregados y del cemento. En el hormigón endurecido, debido a diferentes factores,
contribuye con un considerable aumento de la durabilidad.

Estos productos comerciales son preparados con subproductos de otras

industrias, como ser papeleras, refinerías de petróIeo, etc. El componente activo es
solamente una fracción del aditivo total.

Los productos de base de la mayoría de los aditivos son:

 Lignosulfito o lignosulfonatos
 Abietato sódico (resina vinsol).
 Sales estanolánicas.

La dosis y la naturaleza del aditivo participan en la definición del volumen de

aire incorporado, el tamaño y la distribución de las burbujas. La dosis de aditivo no
siempre es proporcional al porcentaje de aire incorporado, pero sí tiene influencia
sobre Ia distribución granulométrica de las burbujas. Además, el contenido de aire
que incorpora una dosis de aditivo depende de la naturaleza, la finura y la
dosificación del cemento empleado.

Se ha verificado que la incorporación de aire es menor cuando:

 Es menor el contenido de sulfato.

 Es menor el contenido de álcalis.
 Es menor la superficie específica.
 Es mayor la dosificación de cemento.

Por otra parte se verifica que para una misma dosis de aditivo se produce un
aumento del porcentaje de aire con el aumento de la relación agua/cemento.

La experiencia indica también que la acción de otros aditivos hace variar el

porcentaje de aire que incorpora una determinada dosis. Los aceleradores de
fraguado (cloruro de calcio) aumentan el porcentaje mientras que los retardadores lo
disminuyen.

La energía y la duración del mezclado como así también el tipo y volumen de

la hormigonera influencian el porcentaje de aire. Para iguales condiciones existe un
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cierto tiempo para el cual el porcentaje es máximo y luego disminuye ya que las
burbujas tienden a desaparecer. El aire incorporado disminuye cuando aumenta el
tiempo entre el final del mezclado y la colocación del hormigón ya que las burbujas
se diluyen en el agua.

Respecto de la compactación, debe decirse que el vibrado disminuye el

porcentaje de aire incorporado cuando:

 Aumenta la energía de compactación, fundamentalmente en pequeños

volúmenes de hormigón (probetas); en grandes masas la afectación es
mínima.
 Aumenta el tiempo de vibrado.
 Aumenta la plasticidad (mayor asentamiento)

Efecto sobre el hormigón en estado fresco

El hormigón en estado fresco posee un alto coeficiente de fricción interna, que

puede ser disminuido mediante un aumento del contenido de cemento, de agua o de
ambos a la vez. Sin embargo ni el agua ni el cemento tienen un alto poder
lubricante.

Las burbujas de aire incorporado intencionalmente, que actúan como un

agregado fino adicional de forma flexible y con un coeficiente de frotamiento con los
granos rígidos vecinos prácticamente nulo, hacen que la mezcla tenga la movilidad,
trabajabilidad y condiciones de colocación notablemente mejorada respecto a la de
un hormigón sin aire. Se origina también una reducción de la exudación de agua, ya
que parte de la misma es adsorbida sobre la superficie de las burbujas.

El aumento de la trabajabilidad de la mezcla se pone en evidencia en un

incremento del asentamiento del orden de 1.5 a 5.0 cm para un 5% de aire
incorporado, dependiendo este aumento de las proporciones del hormigón y de los
materiales empleados.

Como los aditivos incorporadores de aire difícilmente se emplean para lograr

mezclas más trabajables, excepto cuando se utiliza con exclusividad agregado fino
triturado, las mejoras a que se han hecho referencia permiten seguir los siguientes
pasos:

 Reducción de la cantidad de agua (3% por cada 1% de aire

aproximadamente).
 Reducción del porcentaje de arena respecto al agregado total (1% por cada
1% de aire). Esta reducción permite reducir además el porcentaje de agua
(1.5 litros por cada 1% de arena).

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Efecto sobre el hormigón en estado endurecido

La incorporación de burbujas de aire altera uno de los procesos de circulación

de líquidos en la masa del hormigón endurecido, al producir la burbuja un corte del
capilar (capilaridad o absorción). El otro proceso de circulación (permeabilidad)
también se ve modificado ya que la reducción del contenido de agua que permite la
incorporación del aire hace que se disminuya el diámetro de los capilares.

Estas modificaciones a los procesos de circulación de líquidos en el hormigón

endurecido conducen a un aumento significativo de la durabilidad, ya que la misma
se encuentra estrechamente vinculada con la posibilidad de ingreso y circulación de
líquidos.

En el caso de las bajas temperaturas (congelación) las burbujas de aire

juegan otra función importante, ya que constituyen vasos de expansión para el agua
no congelada que se encuentra en los capilares. Existe un porcentaje óptimo de aire
para el cual se logra una mayor durabilidad (6-8%).

Respecto a la resistencia a compresión, se observa una disminución de la

misma debido a que el volumen de aire incorporado (vacíos) se traduce en un
aumento de su porosidad. Este concepto es relativo, ya que el aumento de la
trabajabilidad que introduce el aditivo permite una disminución del contenido de agua
y consecuentemente de la razón agua/cemento, al mantener constante el contenido
de cemento. Por tal motivo, en las mezclas pobres (C.U.C. = 200 kg/m3) la
reducción del contenido de agua es mayor que la necesaria para contrarrestar la
disminución de resistencia, por lo cual existe un aumento de la misma. En las
mezclas ricas (C.U.C. = 400 kg/m3) deben esperarse disminuciones mientras que en
las de uso corriente (C.U.C. = 300 kg/m3) las modificaciones son mínimas.

Porcentaje de aire y espaciamiento de burbujas óptimos

La cantidad óptima de aire para un comportamiento satisfactorio frente a

ciclos de congelación y deshielo, no depende solamente del volumen de aire sino
también y muy especialmente del tamaño, número y grado de dispersión de las
burbujas contenidas en el mortero.

El porcentaje de aire óptimo varía con el tamaño máximo del agregado grueso
empleado en la mezcla y habitualmente se expresa como un porcentaje del volumen
de hormigón. Distintos reglamentos especifican los valores que se informan a
continuación:

Tamaño
½” ¾” 1” 1 ½” 2” 3” 6”
máximo
% de aire
6 5 4.5 4 4 3.5 3
1

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Determinación del contenido de aire

Las modificaciones que introduce el aire incorporado en las características del

hormigón hace imprescindible verificarlo tanto en estado fresco como en el
endurecido. En el estado fresco se determina el porcentaje de vacíos sin posibilidad
de obtener información sobre el tamaño y la distribución de las burbujas.

Los métodos disponibles para determinar el porcentaje de aire que ha

incorporado una mezcla en estado fresco son:
 Gravimétrico
 Volumétrico
 Presión (dispositivo de Washington)

La distribución de burbujas y el tamaño de las mismas puede determinarse

mediante observaciones microscópicas realizadas sobre cortes de hormigón en
estado endurecido.

IV.5 OTROS ADITIVOS

IV.5.1 Aditivos generadores de gas

El contenido de vacíos del hormigón puede verse incrementado mediante la

utilización de aditivos que generen burbujas de gas antes de que se produzca el
fraguado de la pasta de cemento. Se incorporan en la mezcla con el propósito de
contrarrestar el asentamiento y la exudación, originando que el hormigón conserve el
volumen original.

Los aditivos que producen estos efectos son el peróxido de hidrógeno, el cual
desprende oxígeno; aluminio metálico que desprende hidrógeno y ciertas formas de
carbón activado que libera el aire absorbido.

La velocidad y la duración del desprendimiento de gas depende de la

composición del cemento y la temperatura, relación agua/cemento, forma y finura de
la partícula del polvo de aluminio y la efectividad del tratamiento se controla por el
tiempo de mezclado, manejo y operaciones relacionadas con la velocidad de
generación de gas. Dado que generalmente se emplean pequeñas cantidades de
polvo de aluminio y debido a la tendencia de flotar en el agua de mezclado, es
conveniente realizar un premezclado con la arena fina, cemento o puzolana o se
incorpora con aditivos reductores de agua y de control del fraguado.

El desprendimiento de gas, cuando se lo controla adecuadamente, provoca

una pequeña expansión en el hormigón fresco. Si se incorporan cantidades
importantes de este tipo de aditivo, pueden producirse vacíos de tamaños
importantes los que debilitarán seriamente la matriz de la pasta. El efecto que puede
producirse sobre la resistencia depende en gran medida del grado al cual se
restringe la tendencia de la mezcla a expandirse.

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IV.5.2 Aditivos expansivos

Estos aditivos producen expansiones durante el período de hidratación o bien

reaccionan con otros componentes del hormigón con tal propósito, a fin de reducir al
mínimo los efectos de la contracción por secado.

Generalmente el aditivo expansivo más utilizado es el hierro granulado o

finamente dividido con algún compuesto químico que oxide el hierro. En Japón se
desarrollaron compuestos expansivos del tipo sulfoaluminato de calcio que se
agregan al hormigón en la etapa de mezclado mientras que en Estados Unidos se
emplean cementos expansivos.

La expansión que en forma controlada producen estos aditivos pueden ser de

la misma magnitud o mayores que las contracciones por secado que pueden
producirse a edades posteriores. En el caso de hormigones que no presentan
contracción, la expansión no debe producirse antes de que el hormigón adquiera
una suficiente resistencia a la tracción con el fin de que las fuerzas expansivas no lo
destruyan.

IV.5.3 Aditivos inhibidores de la corrosión

Son numerosos los estudios desarrollados con el propósito de evaluar la

corrosión del acero y en particular el empleo de capas que produzcan protección al
mismo. Es conocido que el hormigón produce una amplia protección a las armaduras
empotradas. Sin embargo la corrosión del acero ha sido generalmente limitada a
aquellos hormigones que se encuentran expuestos a aguas salinas, suelos o
ambientes con cloruros, en los cuales estas sustancias pueden llegar al acero ya sea
por difusión a través del hormigón o porque penetran por fisuras.

Para combatir a la corrosión electroquímica, se han desarrollado diversas

técnicas con resultados variables respecto a su eficacia, desde la protección
catódica hasta llegar a los aditivos inhibidores ya sean se tipo inorgánicos basados
en nitritos como los basados en aminas.

Los aditivos basados en aminas se presentan en forma acuosa y están

fabricados a base de alcohol-aminas. Según las investigaciones realizadas estos
productos se caracterizan por tener la propiedad de difundirse a través de la fase
líquida y gaseosa de los poros del hormigón hasta alcanzar la superficie de los
refuerzos de acero donde forman una película protectora. Esta película actúa tanto
en el ánodo, evitando la disolución del acero, como en el cátodo, impidiendo el
contacto del metal con el oxigeno y suprimiendo de este modo la reacción de
oxidación.

La película que se forma es capaz, debido a la afinidad molecular entre las

aminas y el acero, de desplazar al ión cloruro, siempre que la concentración de éste
sea inferior al 1% del peso del cemento. Este hecho se manifiesta si la película
protectora se forma previamente a que los iones cloruros alcancen la barra de acero,
en caso contrario el producto sólo puede desplazar los cloruros si ellos se
encuentran en bajas concentraciones sobre el acero. De esto surge que el uso de
estos inhibidores se potenciaría cuando se lo aplica en forma preventiva.

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