REGLAMENTO 43

Disposiciones uniformes relativas a la homologación de materiales de acristalamiento de

seguridad y su instalación en vehículos.

ALCANCE

Se a plica a:

a) Materiales de acristalamiento de seguridad destinados a ser instalados como

parabrisas o como tabiques en vehículos de categoría L con carrocería M, N, O y T.

b) Vehículos de categorías M, N y O en lo que respecta a la instalación de estos

materiales

En ambos casos, con exclusión de:

Acristalamientos para dispositivos de iluminación y señalización luminosa, paneles de

instrumentos, acristalamientos especiales antibalas y ventanas dobles.

Pequeño acristalamiento de plástico que no es necesario para el campo visual

delantero ni trasero del conductor.

DEFINICIONES

vidrio templado
Vidrio laminado
Capa intermedia
Vidrio de seguridad revestido de material plástico
Vidrio-plástico
Vidriado de plástico
Doble ventana
Unidad de acristalamiento múltiple
acristalamiento resistente a las balas
característica principal
característica secundaria
índices de dificultad
parabrisas
Acristalamiento exterior orientado hacia delante
acristalamiento interior
área desarrollada de parabrisas
Ángulo de inclinación de un parabrisas
Grupo de parabrisas
Panel
Altura del segmento 'h'
Tipo de material de acristalamiento de seguridad
Espesor nominal
Curvatura 'r'
 Valor "HIC (Criterios de lesión en la cabeza)
Material de acristalamiento de seguridad necesario para la visibilidad del conductor

todo acristalamiento situado delante de un plano que pasa por el punto R del
conductor y perpendicular al plano medio longitudinal del vehículo a través del cual el
conductor puede ver la carretera mientras conduce o maniobrar el vehículo.

todo acristalamiento situado detrás de un plano que pasa por el punto R del conductor
y perpendicular al plano medio longitudinal del vehículo a través del cual el conductor
puede ver la carretera cuando conduce o maniobra el vehículo.

oscurecimiento opaco
Banda de sombra
área transparente del parabrisas
Contorno del vidrio de diseño
Distorsión óptica
Imagen secundaria
Separación de imágenes secundarias
transmitancia de luz normal
Ángulo de diseño del respaldo del asiento
Muestra
pieza de prueba
tipo de vehículo
posición de conducción central
pequeño acristalamiento

SOLICITUD DE APROBACION

será presentada por el fabricante o por su representante debidamente acreditado en el país

donde se presente la solicitud.

Una descripción técnica que comprenda todas las características principales y secundarias.

En el caso de los parabrisas:

 Una lista de los modelos de parabrisas para los que se solicita la homologación,
especificando el nombre del fabricante del vehículo y el tipo y categoría del vehículo.
 Dibujos a escala 1:1 para la categoría M1 y 1:1 o 1:10 para el resto de las categorías, y
esquemas del parabrisas y su colocación en el vehículo con suficiente detalle para
mostrar:

La posición del parabrisas con respecto al punto R del asiento del conductor, en su caso:

 El ángulo de inclinación del parabrisas

 El ángulo de inclinación del respaldo
 La posición y tamaño de las zonas en las que se verifican las cualidades ópticas y la
zona sometida a endurecimiento diferencial.
 El área desarrollada del parabrisas
 La altura máxima del segmento del parabrisas
 El radio de curvatura mínimo del parabrisas
Homologación de un tipo de vehículo

en lo que respecta a la instalación de su acristalamiento de seguridad será presentada por el

fabricante del vehículo o por su representante debidamente acreditado.

Se acompañará de los documentos a continuación por triplicado y de la siguiente información:

Dibujos del vehículo a escala adecuada que muestren:

 La posición del parabrisas con respecto al punto R del vehículo.

 El ángulo de inclinación del parabrisas
 El ángulo de inclinación del respaldo del asiento

Detalles técnicos relativos al parabrisas:

Los materiales utilizados

Cualquier marca adicional

Se presentará al Servicio Técnico encargado de realizar las pruebas de homologación un

vehículo representativo del tipo de vehículo a homologar.

MARCAS

Cada pieza de material de acristalamiento de seguridad, incluidas las muestras y piezas de

prueba presentadas para su aprobación, llevará un nombre comercial o marca del fabricante.
Las piezas fabricadas llevarán el número del Reglamento ECE nº 43 asignado al fabricante
principal. El marcado será claramente legible e indeleble.

APROBACION

Se asignará un número de homologación a cada tipo definido, en el caso de parabrisas, a cada

grupo aprobado.

Sus dos primeros dígitos (actualmente 01 para el Reglamento en su forma original) indicarán la
serie de modificaciones que incorporan las modificaciones técnicas importantes más recientes
introducidas en el Reglamento en el momento de la expedición de la homologación. Una
misma Parte Contratante no podrá asignar el mismo número a otro tipo o grupo de materiales
de acristalamiento de seguridad.

Notificación de aprobación:

En el caso de parabrisas, el aviso de homologación irá acompañado de un documento en el

que se enumerarán todos los modelos de parabrisas del grupo homologado, junto con las
características del grupo de conformidad de parabrisas de plástico rígido.

Esta marca de aprobación estará compuesta por:

Un círculo alrededor de la letra "E" seguida del número distintivo del país que ha otorgado la
aprobación, el número del presente Reglamento, seguido de la letra "R", un guion y el número
de homologación a la derecha del círculo.

Los siguientes símbolos adicionales se colocarán cerca de la marca de aprobación anterior:

En el caso de un parabrisas:
Para vidrio templado

Para vidrio laminado ordinario

Para vidrio laminado tratado

En el caso de parabrisas de plástico laminado-rígido:

La marca y el símbolo de aprobación serán claramente legibles e indelebles.

Se combinarán símbolos adicionales dentro de la marca de aprobación.

Notificación de homologación:

se comunicará a las Partes en el Acuerdo de 1958 que aplican el presente Reglamento

mediante un formulario conforme al modelo. al presente Reglamento.

En todo vehículo que se ajuste a un tipo de vehículo homologado con arreglo al presente
Reglamento se colocará, de forma visible y en un lugar de fácil acceso especificado en el
formulario de homologación, una marca de homologación internacional compuesta por:

Un círculo alrededor de la letra "E" seguida del número distintivo del país que ha otorgado la
aprobación.

El número del presente Reglamento, seguido de la letra R, un guion y el número de

homologación a la derecha del círculo.

La marca de aprobación será claramente legible e indeleble

La marca de homologación se colocará cerca o sobre la placa de datos del vehículo fijada por el
fabricante.

PRUEBAS

Prueba de fragmentación

El propósito de esta prueba es:

Verificar que los fragmentos y astillas producidos por la rotura del cristal sean tales que
minimicen el riesgo de lesiones y en el caso de parabrisas, para comprobar la visibilidad
residual tras su rotura.

Prueba de resistencia mecánica

 Prueba de impacto de bola

Hay dos formas de pruebas, una que utiliza una bola de 227 g y otra que utiliza una bola de
2260 g.

Prueba de bola de 227 g: El propósito de esta prueba es evaluar la adhesión de la capa

intermedia de vidrio laminado y la resistencia mecánica de vidrios y acristalamientos plásticos
uniformemente templados.
Prueba de bola de 2260 g: El objetivo de esta prueba es evaluar la resistencia a la penetración
de bolas del vidrio laminado.

 Prueba de cabeza

El objetivo de esta prueba es verificar la conformidad de los acristalamientos con los requisitos
relativos a la limitación de lesiones en caso de impacto de la cabeza contra el parabrisas, los
vidrios laminados y los acristalamientos de vidrio-plástico y de plástico rígido distintos de los
parabrisas, juntamente con las múltiples unidades de acristalamiento utilizadas en las
ventanas laterales.

Prueba de resistencia al medio ambiente

 Prueba de resistencia a la abrasión

El propósito de esta prueba es determinar si la resistencia de un acristalamiento de seguridad

a la abrasión excede un valor especificado.

 Prueba de resistencia a alta temperatura.

El propósito de esta prueba es verificar que no se produzcan burbujas u otros defectos en la

capa intermedia de vidrio laminado o vidrio-plástico cuando se exponen a altas temperaturas
durante un período prolongado de tiempo.

 Prueba de resistencia a la radiación

El propósito de esta prueba es determinar si la transmitancia de luz de paneles de vidrio

laminado, acristalamientos de vidrio-plástico o acristalamientos de vidrio revestidos con
material plástico cuando se exponen a la radiación durante un período prolongado de tiempo
se reduce significativamente o si el acristalamiento se decolora significativamente.

 Prueba de resistencia a la humedad

El objetivo de este ensayo es determinar si los paneles de vidrio laminado, los paneles de
vidrioplástico, los acristalamientos de vidrio revestidos con material plástico y los de material
plástico rígido resistirán, sin deterioro significativo, los efectos de una exposición prolongada a
la humedad atmosférica.

 Prueba de resistencia a los cambios de temperatura

El propósito de esta prueba es verificar que los materiales plásticos utilizados en los
acristalamientos de seguridad anteriores resistirán los efectos de una exposición prolongada a
temperaturas extremas sin un deterioro significativo.

 Prueba de resistencia a la intemperie simulada

El objetivo de esta prueba es verificar que el acristalamiento plástico de seguridad sea

resistente a condiciones climáticas simuladas.

 Prueba de corte transversal

El objetivo de este ensayo es examinar si cualquier revestimiento resistente a la abrasión de un

acristalamiento de plástico rígido tiene suficiente adherencia.
Cualidades ópticas

 Prueba de transmisión de luz

El propósito de esta prueba es determinar si la transmitancia regular del acristalamiento de

seguridad excede un valor específico

 Prueba de distorsión óptica

El objetivo de esta prueba es verificar que la distorsión de los objetos vistos a través del
parabrisas no sea de tal magnitud que pueda confundir al conductor.

 Prueba de separación de imágenes secundarias

El propósito de esta prueba es verificar que la separación angular de la imagen secundaria de

la imagen primaria no exceda un valor específico

Prueba de comportamiento ante el fuego (resistencia al fuego)

El propósito de esta prueba es verificar que un material de acristalamiento de seguridad tenga

una tasa de combustión suficientemente baja

Prueba de resistencia a productos químicos.

El objetivo de esta prueba es determinar si el material del acristalamiento de seguridad

resistirá los efectos de la exposición a sustancias químicas que probablemente estén presentes
o utilizadas normalmente dentro del vehículo (por ejemplo, compuestos de limpieza) sin un
deterioro significativo.

Prueba de flexibilidad y plegado

El propósito de esta prueba es determinar si un material de acristalamiento plástico cae dentro

de la categoría rígida o flexible.

Pruebas prescritas
En el caso del ensayo de abrasión, el solicitante tendrá la alternativa entre el ensayo Taber y el
conjunto de tres ensayos compuesto por el ensayo de lavado, caída de arena y ensayo de
limpiaparabrisas.

Los requisitos de prueba dependen de la ubicación del acristalamiento dentro del vehículo.

Se aplica únicamente si el acristalamiento se va a utilizar en un lugar que requiere visibilidad

para conducir.

Ya sea la prueba Taber o el conjunto de pruebas de caída de arena, lavado de autos y

limpiaparabrisas

se aprobará un material de acristalamiento de seguridad si cumple todos los requisitos

prescritos en las disposiciones pertinentes a que se refieren los puntos 8.2.1.1 y 8.2.1.2

Nombres y direcciones de los Servicios Técnicos responsables de realizar las pruebas de

aprobación, y de Autoridades de homologación de tipo

Las Partes Contratantes del Acuerdo que apliquen el presente Reglamento comunicarán a la
Secretaría de las Naciones Unidas los nombres y direcciones de los Servicios Técnicos
responsables de realizar las pruebas de aprobación y de las Autoridades de Homologación de
Tipo que otorgan la aprobación y a qué formularios certifican la aprobación o extensión o
denegación o Se enviarán las retiradas de homologación expedidas en otros países.

Los Servicios Técnicos encargados de realizar los ensayos de homologación deberán cumplir las
normas armonizadas relativas al funcionamiento de los laboratorios de ensayo (Guía ISO/ CEI
25). Además, deben ser designados por la autoridad de homologación para la que realizan las
pruebas de aprobación.

Contenido de la lista de parabrisas1

Para cada uno de los parabrisas acogidos a esta homologación se facilitarán, al menos, las
siguientes indicaciones:

Fabricante de vehículos

Tipo de vehículo

Categoría de vehículo

Área desarrollada (F)

Altura del segmento (h)

Curvatura (r)

Ángulo de instalación (α)

Ángulo del respaldo (β)

Coordenadas del punto R (A, B, C) relativas al centro del borde superior del parabrisas.

Descripción del dispositivo específico disponible comercialmente mencionado en el anexo 3,

punto 4.9.2. (si es aplicable).
 Condiciones generales de prueba

 PRUEBA DE FRAGMENTACIÓN

El panel de vidrio que se vaya a ensayar no deberá estar fijado rígidamente; sin embargo, se
puede fijar sobre un cristal idéntico mediante cinta adhesiva aplicada alrededor del borde.

Para obtener la fragmentación se utilizará un martillo de unos 75 g o algún otro aparato que dé
resultados equivalentes. El radio de curvatura de la punta será de 0,2 ± 0,05 mm.

Se realizará una prueba en cada punto de impacto prescrito.

El examen de los fragmentos se realizará utilizando cualquier método validado por su precisión
del propio recuento y por su capacidad para encontrar el lugar correcto donde se realizará el
recuento mínimo y máximo.

El registro permanente del patrón de fragmentación comenzará dentro de los 10 segundos y

finalizará dentro de los 3 minutos posteriores al impacto. El Servicio Técnico conservará los
registros permanentes del patrón de fragmentación.

 PRUEBAS DE IMPACTO DE PELOTA

Prueba de bola de 227 g.

Bola de acero templado con una masa de 227 g ± 2 gy un diámetro de aproximadamente 38

mm.

Medios para dejar caer la pelota libremente desde una altura que se especificará, o un medio
para darle a la pelota una velocidad equivalente a la obtenida en la caída libre.

Cuando se utilice un dispositivo para proyectar la pelota, la tolerancia sobre la velocidad será
de ±1 por ciento de la velocidad equivalente a la obtenida en caída libre.

Dispositivo de soporte, como el que se muestra en la Figura 1, compuesto por marcos de

acero, con bordes mecanizados de 15 mm de ancho, encajados uno sobre otro y revestidos
con juntas de goma de unos 3 mm de espesor y 15 mm de ancho y de dureza 50 IRHD.

El marco inferior descansa sobre una caja de acero de unos 150 mm de altura. La probeta se
sujeta mediante el bastidor superior, cuya masa es de unos 3 kg. El bastidor de soporte está
soldado sobre una chapa de acero de unos 12 mm de espesor que descansa sobre el suelo con
una lámina de caucho interpuesta de unos 3 mm de espesor y una dureza de 50 IRHD.
Condiciones de la prueba:

Temperatura: 20 ºC ± 5 ºC

Presión: 860 a 1.060 mbar

Humedad relativa: 60 ± 20 por ciento

Pieza de prueba:

La probeta será un cuadrado plano de 300 + 10/-0 mm de lado o se cortará de la parte más
plana de un parabrisas u otro cristal curvo.

Alternativamente, se puede probar un panel curvo. En este caso se tendrá cuidado de

garantizar un contacto adecuado entre el acristalamiento de seguridad y el soporte.

Procedimiento:

Acondicione la pieza de prueba a la temperatura especificada durante al menos cuatro horas

inmediatamente antes de la prueba.

Colocar la probeta en el soporte (párrafo 2.1.1.3.). El plano de la probeta será perpendicular,

dentro de 3°, a la dirección de incidencia de la bola.

En el caso de acristalamientos de plástico flexible la probeta se sujetará al soporte.

El punto de impacto deberá estar dentro de los 25 mm del centro geométrico de la probeta
para una altura de caída inferior o igual a 6 m, y dentro de los 50 mm del centro de la probeta
para una altura de caída superior a 6 m. La bola golpeará la cara de la probeta que representa
la cara exterior del dispositivo de seguridad.

cristal cuando se monta en el vehículo. Se permitirá que la pelota haga un solo impacto.

Prueba de bola de 2.260 g

Bola de acero templado con una masa de 2.260 g ± 20 gy un diámetro de aproximadamente 82

mm.

Medios para dejar caer la pelota libremente desde una altura que se especificará, o medios
para darle a la pelota una velocidad equivalente a la obtenida en la caída libre. Cuando se
utilice un dispositivo para proyectar la pelota, la tolerancia sobre la velocidad será de ±1 por
ciento de la velocidad equivalente a la obtenida en caída libre

El elemento de soporte será el que se muestra en la figura 1 e idéntico

Condiciones de la prueba:

Temperatura: 20 ºC ± 5 ºC

Presión: 860 a 1.060 mbar

Humedad relativa: 60 ± 20 por ciento

Pieza de prueba:
La probeta será un cuadrado plano de 300 + 10/-0 mm de lado o se cortará de la parte más
plana de un parabrisas u otro cristal curvo de acristalamiento de seguridad.

Alternativamente, se puede probar todo el parabrisas u otro panel curvo de acristalamiento de

seguridad. En este caso se tendrá cuidado de garantizar un contacto adecuado entre el
acristalamiento de seguridad y el soporte.

Procedimiento:

Acondicione la pieza de prueba a la temperatura especificada durante al menos cuatro horas

inmediatamente antes de la prueba.

Coloque la probeta en el dispositivo (párrafo 2.1.1.3. anterior). El plano de la probeta será

perpendicular, dentro de 3°, a la dirección de incidencia de la bola.

En el caso de acristalamientos de vidrio-plástico, la probeta se sujetará al soporte.

El punto de impacto estará dentro de los 25 mm del centro geométrico de la probeta.

La bola golpeará la cara de la probeta que representa la cara interior del cristal de seguridad
cuando éste esté montado en el vehículo

Se permitirá que la pelota haga un solo impacto

 PRUEBA DE CABEZA

Prueba de forma de cabeza sin medición de desaceleración

Peso de cabeza con forma de cabeza esférica o semiesférica hecha de madera dura laminada
cubierta con fieltro reemplazable y con o sin travesaño de madera. Entre la parte esférica y el
travesaño se encuentra una pieza intermedia en forma de cuello y en el otro lado del
travesaño una varilla de montaje.

Las dimensiones deberán estar de acuerdo con la Figura 2. La masa total del aparato será de 10
kg ± 0,2 kg.
Medios para dejar caer libremente el peso del simulador de cabeza desde una altura que se
especificará, o medios para darle al peso una velocidad equivalente a la obtenida en la caída
libre. Cuando se utilice un dispositivo para proyectar el peso del simulador de cabeza, la
tolerancia sobre la velocidad será ±1 por ciento de la velocidad equivalente a la obtenida en
caída libre.

Dispositivo de soporte, como se muestra en la Figura 3, para probar piezas de prueba planas. El
aparato se compone de dos marcos de acero, con bordes mecanizados de 50 mm de ancho,
encajados uno sobre otro y revestidos con juntas de goma de unos 3 mm de espesor y 15 mm
± 1 mm de ancho y de dureza 70 IRHD. El marco superior se mantiene presionado contra el
marco inferior mediante al menos ocho pernos.

Condiciones de la prueba

Temperatura: 20 ºC ± 5 ºC

Presión: 860 a 1.060 mbar

Humedad relativa: 60 ± 20 por ciento

Procedimiento
Prueba en una pieza de prueba plana

La probeta plana, que tiene una longitud de 1.100 + 5/-2 mm y una anchura de 500 + 5/-2 mm,
se mantendrá a una temperatura constante de 20 °C ± 5 °C durante al menos cuatro horas
inmediatamente antes del ensayo.

El
par

mínimo recomendado para M 20 es de 30 Nm

Fijar la probeta en los marcos de soporte (párrafo 3.1.3.); El par de apriete sobre los pernos
deberá garantizar que el movimiento de la probeta durante el ensayo no supere los 2 mm. El
plano de la probeta será sustancialmente perpendicular a la dirección de incidencia del peso.
El peso golpeará la probeta a 40 mm de su centro geométrico en la cara que representa la cara
interior del acristalamiento de seguridad cuando éste esté montado en el vehículo, y sólo se
permitirá que produzca un impacto.

La superficie de impacto de la funda de fieltro se sustituirá después de 12 ensayos.

Ensayos sobre parabrisas completo (utilizado únicamente para una altura de caída inferior o
igual a 1,5 m)

Colocar el parabrisas libremente sobre un soporte interpuesto una tira de goma de dureza 70
IRHD y espesor de unos 3 mm, siendo la anchura de contacto en todo el perímetro de unos 15
mm.

El soporte consistirá en una pieza rígida que se corresponda con la forma del parabrisas, de
modo que el peso del simulador de cabeza golpee la superficie interna. Si es necesario se
sujetará el parabrisas al soporte

El soporte descansará sobre un soporte rígido con una lámina de caucho interpuesta de dureza
70 IRHD y espesor de unos 3 mm. La superficie del parabrisas será sustancialmente
perpendicular a la dirección de incidencia del peso del simulador de cabeza.
El peso del simulador de cabeza golpeará el parabrisas en un punto situado a menos de 40 mm
de su centro geométrico en la cara que representa la cara interior del acristalamiento de
seguridad cuando este último esté montado en el vehículo, y sólo se permitirá que produzca
un impacto

La superficie de impacto de la funda de fieltro se sustituirá después de 12 ensayos.

Prueba de forma de cabeza con medición de desaceleración

En el caso de pruebas de simulación de cabeza con determinación simultánea de valores HIC,

el cuerpo de caída es la cabeza fantasma, como se muestra en la Figura 2.1. La masa total de la
cabeza fantasma será de 10,0 +0,2/-0,0 kg.

En el medio de la placa base (24) el bloque de montaje triaxial (26) está montado en el centro
de gravedad para recibir los medidores de aceleración (27). Los acelerómetros estarán
dispuestos verticalmente entre sí.

La cubeta (18) y la tapa (19) situadas bajo la placa base (24) comparten, en gran medida, las
propiedades elásticas del cráneo humano. Las propiedades elásticas de la cabeza fantasma al
impacto están determinadas por la dureza y el espesor del anillo intermedio (13) y de la
cubeta.

Ajuste y calibración

Para realizar la prueba de simulación de cabeza, la cabeza del maniquí se fija al brazo
transversal del sistema de guía (Figura 2.2) y se mueve a la altura de caída requerida mediante
un dispositivo de elevación. Durante la prueba de simulación de cabeza se suelta el brazo
transversal con la cabeza fantasma. Después de pasar la barrera luminosa de altura ajustable,
la cabeza fantasma se suelta del brazo transversal, se amortigua la caída del brazo transversal
y la cabeza fantasma cae sobre la muestra.

El aparato de caída o el cable de medición no deben dar ningún impulso a la cabeza del
maniquí, de modo que sólo sea acelerado por la gravedad y caiga verticalmente.

Dispositivo de medición que permite determinar los valores HIC con el simulador de cabeza

Equipo para calibrar la cabeza fantasma.

El dispositivo de caída permitirá ajustar alturas de caída entre 50 mm y 254 mm exactamente

con un margen de 1 mm. Para estas pequeñas alturas de caída no es necesario un sistema de
guía.

Una placa de impacto de acero hecha de acero tiene un tamaño de 600 mm x 600 mm y un
espesor mínimo de 50 mm. La superficie de impacto se pulirá.

rugosidad de la superficie Rmax = 1

Calibración y ajuste de la cabeza fantasma:

Antes de cada serie de pruebas y a más tardar cada 50 pruebas dentro de una serie, la cabeza
fantasma se calibrará y ajustará si es necesario.

La placa de impacto deberá estar limpia y seca y durante la prueba deberá descansar de forma
no positiva sobre una base de hormigón.
Se permite que la cabeza fantasma golpee la placa de impacto verticalmente. Las alturas de
caída (medidas desde el punto más bajo de la cabeza del fantasma hasta la superficie de la
placa de impacto) son 50, 100, 150 y 254 mm. Se registrarán las curvas de desaceleración.

La mayor desaceleración az desde las distintas alturas de caída en el eje z deberá 3.2.5. El
dispositivo de caída permitirá ajustar alturas de caída entre 50 mm y 254 mm exactamente con
un margen de 1 mm. Para estas pequeñas alturas de caída no es necesario un sistema de guía.
se encuentran dentro de los límites indicados en la tabla:

Las curvas de desaceleración deben basarse en una vibración unimodelo. La curva de

desaceleración de la altura de caída de 254 mm deberá recorrer al menos 1,2 ms y como
máximo 1,5 ms sobre 100 g.

Si se cumplen los requisitos establecidos en el apartado 3.2.2.3. no se cumplen, las

propiedades elásticas de la cabeza del maniquí se ajustarán variando el espesor del anillo
intermedio (13) en la placa base (24). Las correcciones se pueden realizar ajustando las tres
tuercas hexagonales autoblocantes (8) en los pernos roscados (16) con los que se fija el lavabo
(18) a la placa base (24). Los anillos de goma (10) debajo de las tuercas hexagonales (8) no
deben estar quebradizos ni agrietados.

La cubierta (19) de la superficie de impacto y el anillo intermedio (13) siempre deben

reemplazarse inmediatamente si están dañados, especialmente cuando la cabeza fantasma ya
no se puede ajustar.

El acristalamiento se sujetará a la estructura portante mediante dispositivos adecuados. La

superficie del acristalamiento deberá ser sustancialmente perpendicular a la dirección de
incidencia del peso del cabezal. El peso del simulador de cabeza golpeará el acristalamiento en
un punto situado a menos de 40 mm de su centro geométrico en la cara que representa la cara
interior del acristalamiento de plástico cuando este último esté montado en el vehículo, y sólo
se permitirá que produzca un impacto.

A partir de una altura de caída inicial seleccionada, en cada experimento posterior se deben
aumentar las alturas de caída en 0,5 m respectivamente. Las curvas de desaceleración que se
producen al impactar sobre la muestra para ax, ay y az deben registrarse según el tiempo t

Después de la prueba de cabeza, se debe comprobar si un borde del cristal se ha movido más
de 2 mm en el soporte y si se cumple el requisito para el punto de impacto. Las componentes
de aceleración ax y ay deben ser menores que 0,1 az para un impacto vertical.

 PRUEBA DE RESISTENCIA A LA ABRASIÓN

Instrumento abrasivo2 mostrado esquemáticamente en la Figura 4 y que consta de: Una
plataforma giratoria horizontal, con abrazadera central, que gira en sentido antihorario de 65 a
75 rev/min.

Dos brazos paralelos con peso, cada uno de los cuales lleva una rueda abrasiva especial que
gira libremente sobre un eje horizontal con rodamiento de bolas; cada rueda descansa sobre la
probeta bajo la presión ejercida por una masa de 500 g.

El plato giratorio del instrumento abrasivo girará regularmente, sustancialmente en un plano

(la desviación de este plano no será superior a ±0,05 mm a una distancia de 1,6 mm de la
periferia del plato giratorio).

Las ruedas se montarán de tal manera que cuando estén en contacto con la probeta giratoria
giren en direcciones opuestas para ejercer, dos veces durante cada rotación de la probeta, una
acción compresiva y abrasiva a lo largo de líneas curvas sobre una superficie anular. superficie
de unos 30 cm2.

Ruedas abrasivas, cada uno de ellos de 45 a 50 mm de diámetro y 12,5 mm de espesor,

compuestos de un abrasivo especial finamente cribado incrustado en una goma de dureza
media. Las ruedas tendrán una dureza de 72 ± 5 IRHD, medida en cuatro puntos igualmente
espaciados en la línea central de la superficie de abrasión, la presión se aplicará verticalmente
a lo largo del diámetro de la rueda y las lecturas se tomarán 10 segundos después de la
aplicación completa de la presión.

Las muelas abrasivas se prepararán para su uso mediante una rotación muy lenta contra una
lámina de vidrio plano para garantizar que su superficie quede completamente uniforme.

Fuente de luz formada por una lámpara incandescente con su filamento contenido dentro de
un paralelepípedo de 1,5 mm x 1,5 mm x 3 mm. La tensión en el filamento de la lámpara será
tal que la temperatura de color sea de 2.856 ± 50 K.

Esta tensión se estabilizará dentro de ±1/1.000. El instrumento utilizado para comprobar la

tensión deberá tener la precisión adecuada.

Sistema óptico formado por una lente con una distancia focal f de al menos 500 mm y
corregida de aberraciones cromáticas. La apertura total de la lente no deberá exceder f/20. La
distancia entre la lente y la fuente de luz se ajustará para obtener un haz de luz
sustancialmente paralelo. Se insertará un diafragma para limitar el diámetro del haz de luz a 7
mm ± 1 mm. Este diafragma estará situado a una distancia de 100 mm ± 50 mm de la lente en
el lado alejado de la fuente de luz.

Equipo de medición de luz difusa (ver Figura 5), compuesto por una célula fotoeléctrica con
una esfera integradora de 200 a 250 mm de diámetro. La esfera estará equipada con puertos
de entrada y salida de luz. El puerto de entrada será circular y tendrá un diámetro al menos
dos veces el del haz luminoso. El puerto de salida de la esfera deberá estar provisto de una
trampa de luz o de un estándar de reflectancia, según el procedimiento descrito en el párrafo
4.4.3. abajo. La trampa de luz absorberá toda la luz cuando no se inserte ninguna probeta en el
haz de luz.

El eje del haz luminoso pasará por el centro de los puertos de entrada y salida. El diámetro b
del puerto de salida de luz será igual a 2a.tan 4°, donde a. es el diámetro de la esfera. La célula
fotoeléctrica se montará de forma que no pueda ser alcanzada por la luz procedente
directamente del puerto de entrada o del estándar de reflectancia.

Las superficies del interior de la esfera integradora y el estándar de reflectancia serán de

reflectancia sustancialmente igual y serán mates y no selectivas.

La salida de la célula fotoeléctrica será lineal con un margen de ±2 % en el rango de

intensidades luminosas utilizadas. El diseño del instrumento será tal que no haya desviación
del galvanómetro cuando la esfera esté oscura.

Todo el aparato se comprobará a intervalos regulares mediante estándares de calibración de

turbidez definida.

Si las mediciones de turbidez se realizan utilizando equipos o métodos diferentes de los

definidos anteriormente, los resultados se corregirán, si es necesario, para que concuerden
con los obtenidos con los aparatos descritos anteriormente.

Condiciones de la prueba

Temperatura: 20 ºC ± 5 ºC

Presión: 860 a 1.060 mbar

Humedad relativa: 60 ± 20 por ciento.

Piezas de prueba

Las probetas serán cuadrados planos de 100 mm de lado, con ambas superficies
sustancialmente planas y paralelas y con un orificio de fijación de 6,4 +0,2/-0,0 mm de
diámetro perforado en el centro, si es necesario.

Procedimiento

El ensayo de abrasión se realizará en la superficie de la probeta que representa la cara exterior

del acristalamiento cuando éste esté montado en el vehículo y también en la cara interior si es
de material plástico.

Inmediatamente antes y después de la abrasión, limpie las piezas de prueba de la siguiente

manera:

(a) Limpie con un paño de lino bajo agua corriente limpia

(b) Enjuagar con agua destilada o desmineralizada,
(c) Secar con secador con oxígeno o nitrógeno,
(d) Elimine posibles restos de agua frotando suavemente con un paño de lino húmedo. Si
es necesario, secar presionando ligeramente entre dos paños de lino.

Acondicionar las piezas de prueba durante un tiempo mínimo de 48 horas a 20 °C ± 5 °C y 60 ±

20 por ciento de humedad relativa

Coloque inmediatamente la pieza de prueba contra el puerto de entrada de la esfera

integradora. El ángulo entre la normal (perpendicular) a la superficie de la probeta y el eje del
haz de luz no deberá exceder los 8°.

Repita las lecturas para T1, T2, T3 y T4 con otras posiciones especificadas de la pieza de prueba
para determinar la uniformidad.

Calcule la transmitancia total Tt = T2/T1.

Calcule el porcentaje de neblina, o luz, o ambas, dispersadas, de la siguiente manera

Mida la turbidez inicial de la pieza de prueba en un mínimo de cuatro puntos equidistantes en
el área no erosionada de acuerdo con la fórmula anterior. Promedie los resultados para cada
pieza de prueba. En lugar de las cuatro mediciones, se puede obtener un valor promedio
girando la pieza uniformemente a 3 rev/seg o más

Para cada tipo de acristalamiento de seguridad, realizar tres pruebas con la misma carga.
Utilice la neblina como medida de la abrasión del subsuelo, después de que la pieza de prueba
haya sido sometida a la prueba de abrasión

Mida la luz dispersada por el riel desgastado en un mínimo de cuatro puntos equidistantes a lo
largo del riel de acuerdo con la fórmula anterior.

Promedie los resultados para cada pieza de prueba. En lugar de las cuatro mediciones, se
puede obtener un valor promedio girando la pieza uniformemente a 3 rev/seg o mas.

Prueba de caída de arena

El equipo de prueba de caída de arena consistirá esencialmente en el ilustrado en la Figura 6.

El tubo de gravedad consta de tres tubos rígidos separados de cloruro de polivinilo (PVC duro)
del mismo diámetro, con dos tamices de poliamida montados en el medio. Los tamices deben
tener una malla de 1,6 mm. La velocidad de la plataforma giratoria será de 250 ± 10 rev/min.

material abrasivo

Arena de cuarzo natural de granulometría 0,50/0,70 mm, sin sobredimensión, obtenida

mediante tamizado sobre tamices de alambre según norma ISO 565 con malla de 0,50 mm y
0,70 mm. La arena se puede utilizar hasta 10 veces.

Piezas de prueba
Se tomarán tres piezas planas cuadradas de 50 mm x 50 mm de cada tipo de la parte más
plana del parabrisas en la zona especificada en el punto 2.2. del anexo 21 (zona de ensayo A).
El ensayo se realizará en la cara correspondiente al exterior del parabrisas.

La probeta se acondicionará a (23 ± 2) °C y (50 ± 5) por ciento de humedad relativa (rH)

durante un mínimo de 48 horas y se someterá a prueba a temperatura ambiente.

Procedimiento de prueba

Tres kilogramos de arena de cuarzo con un tamaño de grano de 0,50/0,70 mm se dejarán caer
a través de un tubo de gravedad desde una altura de 1.650 mm sobre la muestra que se va a
analizar. La probeta y, si es necesario, una pieza de control se montará en una plataforma
giratoria cuyo eje forme un ángulo de 45° con respecto a la dirección de la arena.

Las probetas se montarán en la plataforma giratoria de tal manera que el área a medir no se
extienda más allá de la plataforma giratoria. Se realizará un ciclo de caída de arena de 3 kg
mientras la plataforma giratoria esté girando.

La superficie de la probeta se lavará con agua que contenga un 1 por ciento de detergente y se
enjuagará con agua destilada o desmineralizada, luego se secará cuidadosamente con un paño
de lino sin grasa ni polvo.

Inmediatamente después del secado y antes de la abrasión, se medirá la turbidez inicial de

conformidad con el anexo 3, punto 4.4.3. del presente Reglamento, y la turbidez se volverá a
medir inmediatamente después de la abrasión. Un nebulizador, según el Anexo 3, apartados
4.1.3. a 4.1.5. del presente Reglamento, se utilizará para medir la turbidez.

Prueba de lavado de autos

El aparato comprenderá al menos los siguientes componentes individuales:

Cepillo de lavado:

Diámetro: (1.000 ± 40) milímetros

Ancho Mínimo: 300 milímetros

Velocidad de rotación (127 ± 5) rev/min., La rotación del cepillo gira en la dirección opuesta a
la dirección de desplazamiento del soporte del panel de prueba.

Material: polietileno

Perfil de cerdas: en forma de x, empalmado

Grosor de las cerdas: (0,8 ± 0,2) mm

Longitud de las cerdas: (440 ± 20) mm visibles

Profundidad de penetración: (100 ± 20) mm (ver Figura 7)

Se controlará periódicamente el estado de las escobillas. Se realizará al menos un seguimiento

del número total de horas de funcionamiento del cepillo y una sustitución automática del
cepillo tan pronto como se alcancen las 30 horas de funcionamiento (30 horas equivalen a
unas 300 pruebas, ya que una prueba dura unos 6 minutos). . La cantidad de horas de
funcionamiento se informará junto con el resultado del aumento de turbidez de la muestra.
Boquilla de pulverización:

Número: 2 (rociar alternativamente y en contra de la dirección de desplazamiento del soporte

del panel de prueba)

Material: acero inoxidable

Propagación del chorro: 65°

Tasa de flujo del agua: (2,2 ± 0,1) l/min. a (300 ± 50) kPa

Las dos boquillas rociarán alternativamente y en contra de la dirección de desplazamiento del

soporte del panel de prueba. Deberán producir el patrón de pulverización especificado
(consulte la calibración del instrumento en la Figura 8).

Soporte del panel de prueba

Velocidad de alimentación: (5 ± 0,2) m/min. Patrón de movimiento si el cepillo gira en el

sentido de las agujas del reloj, la boquilla derecha está rociando y el soporte del panel de
prueba se desplaza del lado izquierdo al derecho (y viceversa)

Prueba de laboratorio de limpiaparabrisas pag 60

Determinación de si un material plástico rígido destinado a ser utilizado como acristalamiento

de seguridad en lugares requeridos para la visibilidad del conductor y además equipado con un
sistema adecuado para limpiar la superficie tiene una cierta resistencia mínima contra la
acción de un limpiaparabrisas, incluida la suciedad, a temperatura ambiente.

 PRUEBA DE RESISTENCIA A ALTA TEMPERATURA.

Procedimiento
Área de medición en la muestra (75 mm x 60 mm) Calentar a 100 °C + 0 °C / -2 °C tres muestras
o tres probetas cuadradas de al menos Ubicaciones de las 9 áreas de lectura de la medición de
turbidez (incluidas las coordenadas del centro del área) 300 mm x 300 mm que han sido
cortados en laboratorio a partir de tres parabrisas o tres cristales según el caso, uno de cuyos
bordes corresponde al borde superior del acristalamiento. Mantenga esta temperatura
durante un período de dos horas, luego permita que las muestras o piezas de prueba se
enfríen a temperatura ambiente. Si el acristalamiento de seguridad tiene ambas superficies
externas de material inorgánico, el ensayo podrá realizarse sumergiendo la muestra
verticalmente en agua hirviendo durante el período de tiempo especificado, teniendo cuidado
de evitar un choque térmico indebido. La prueba se realizará en un horno si la temperatura del
agua hirviendo está fuera de la tolerancia especificada. Si se cortan muestras de parabrisas, un
borde de cada muestra deberá formar parte de un borde del parabrisas.

 PRUEBA DE RESISTENCIA A LA RADIACIÓN

Fuente de radiación compuesta por una lámpara de arco de vapor de mercurio de media
presión con un bulbo tubular de cuarzo libre de ozono; el eje del bulbo será vertical.

Las dimensiones nominales de la lámpara serán de 360 mm de longitud por 9,5 mm de

diámetro. La longitud del arco será de 300 mm ± 4 mm. La lámpara funcionará a 750 W
± 50 W

 PRUEBA DE RESISTENCIA A LA HUMEDAD

Mantener tres muestras o tres probetas cuadradas de al menos 300 mm x 300 mm en posición
vertical durante dos semanas en un recipiente cerrado en el que se mantenga la temperatura a
50 °C ± 2 °C y la humedad relativa a 95 ± 4 por ciento. centavo. En el caso de acristalamientos
de plástico rígido y plurividrios de plástico rígido, el número de muestras será de diez

 PRUEBA DE RESISTENCIA A LOS CAMBIOS DE TEMPERATURA.

Se colocarán dos probetas de 300 mm x 300 mm en un recinto a una temperatura de -40 °C ± 5

°C durante un período de 6 horas; A continuación se colocarán al aire libre a una temperatura
de 23 °C ± 2 °C durante una hora o hasta que las probetas alcancen el equilibrio de
temperatura. A continuación se colocarán en circulación de aire a una temperatura de 72 °C ±
2 °C durante 3 horas. Después Tras colocarlas de nuevo al aire libre a 23 °C ± 2 °C y enfriarlas a
esa temperatura, se examinarán las probetas.

 PRUEBA DE TRANSMISIÓN DE LUZ

Procedimiento
La sensibilidad del sistema de medición se ajustará de tal manera que el instrumento que
indica la respuesta del receptor indique 100 divisiones cuando la probeta no esté insertada en
el camino de la luz. Cuando no incide ninguna luz sobre el receptor, el instrumento indicará
cero.

Coloque la probeta a una distancia del receptor igual a aproximadamente cinco veces el
diámetro del receptor. Inserte el cristal de seguridad entre la membrana y el receptor y ajuste
su orientación de forma que el ángulo de incidencia del haz de luz sea igual a 0 ± 5°. La
transmitancia regular se medirá en la probeta y, para cada punto medido, se leerá el número
de divisiones, n, que se muestra en el instrumento indicador. La transmitancia regular.

 PRUEBA DE DISTORSIÓN ÓPTICA

Alcance

El método indicado es un método de proyección que permite evaluar la distorsión óptica de un

acristalamiento de seguridad.

Definiciones

Desviación óptica": el ángulo entre la dirección verdadera y la aparente de un punto visto a

través del parabrisas, siendo la magnitud del ángulo función del ángulo de incidencia de la
línea de visión, del espesor y de la inclinación del parabrisas, y el radio de curvatura "r" en el
punto de incidencia.

 PRUEBA DE SEPARACIÓN DE IMÁGENES SECUNDARIAS

Alcance

Se reconocen dos métodos de prueba: Prueba objetivo y Prueba de telescopio de colimación.

Estos métodos de prueba podrán utilizarse con fines de aprobación, control de calidad o
evaluación de productos, según corresponda.

 PRUEBA DE COMPORTAMIENTO ANTE EL FUEGO (RESISTENCIA AL FUEGO) pagina 95

Objeto y ámbito de aplicación.

Este método permite determinar la velocidad de combustión horizontal de materiales

utilizados en el habitáculo de vehículos de motor (por ejemplo, turismos privados, camiones,
furgonetas, autocares) tras la exposición a una pequeña llama.

 PRUEBA DE RESISTENCIA A PRODUCTOS QUÍMICOS.

 PRUEBA DE FLEXIBILIDAD Y PRUEBA DE PLEGADO.

Con esta prueba se debe determinar si un plástico debe clasificarse en las categorías de
plástico rígido o flexible.

Del material del espesor nominal se corta una muestra plana rectangular de 300 mm de largo y
25 mm de ancho y se fija horizontalmente en un dispositivo de sujeción, de modo que 275 mm
de la longitud de la muestra se extiendan libremente sobre el dispositivo de sujeción. Este
extremo libre quedará sostenido horizontalmente por un dispositivo adecuado hasta que
comience el ensayo. Sesenta segundos después de retirar este soporte, la desviación vertical
del extremo libre se indica en mm. Si esta desviación supera los 50 mm, se realiza
posteriormente una prueba de plegado de 180°. La muestra se pliega de manera concisa y
después se dobla alrededor de una pieza de chapa de 0,5 mm de espesor de tal manera que
esté firmemente en contacto con ella por ambos lados