LEAN MANUFACTURING

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¿Qué es Lean Manufacturing?

El Lean Manufacturing o Lean Production es una metodología de
gestión de trabajo enfocado en mejorar la comunicación y el trabajo en
equipo para poder entregar a los clientes un producto o servicio de valor.

El principio central del Lean Manufacturing es la reducción y

eliminación del desperdicio. Y cuando hablamos de desperdicio no solo
nos referimos a materiales no utilizados, también incluye procesos,
actividades y trabajadores que influyan en la correcta evolución del
proyecto y por ende en improductividad.

Piensa que un cliente tiene un retraso con el tiempo de espera de tu

producto. Aquellos factores que hayan hecho que el proceso se haya
retrasado, son los que se consideran como residuos o desperdicios. La
eliminación de estos deberá optimizar los servicios, reducir los costes
y mejorar la experiencia del cliente.

Toyota y el origen del Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing nació en Japón, concretamente de la mano de la
empresa automovilística Toyota. En 1950 la empresa vio que el futuro de
Japón requeriría construir coches pequeños y de bajo coste. Estableció
entonces las bases del nuevo sistema de gestión Just in Time, que
formulaba un principio muy simple: “producir solo que se demanda y
cuando el cliente lo solicita”.

Tras la crisis del petróleo en 1973, el gobierno japonés fomentó la

extensión del modelo a otras empresas. A partir de este momento, la
industria japonesa empezó a hacerle la competencia a occidente y a
superar a sus empresas.

Beneficios de la producción ajustada en

empresas
Según un estudio realizado por Aberdeen Group, las empresas que
implantan el Lean Manufacturing reducen entre un 20% y un 50% los
costes de compra, de producción y de calidad. Para ello, se buscan
conciliar los siguientes aspectos:
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 Reducción de costos: La mejora de los procesos y la gestión de

materiales ayudará a evitar una sobreproducción y por ende una
reducción económica del presupuesto
 Eliminar el desperdicio: La eliminación desencadena en menos
costes, plazos más cortos y optimización de recursos
 Mejorar la calidad: Con productos y servicios de calidad, la
empresa se mantendrá en competencia y tendrá más acogida por
parte de los clientes.
 Eficiencia: Se usan los recursos de forma adecuada para ser
efectivos, eliminando todo lo que no aporta valor a la experiencia
del cliente.

Evolución del Lean Manufacturing

Los Toyoda querían lograr, y lo consiguieron, una situación de producción
en la que máquinas, instalaciones y personas trabajaran en plena
armonía y sincronización con el objetivo de cumplir con la fabricación sin
generar desperdicios, eliminando cualquier despilfarro entre las
diferentes operaciones del proceso.

Toyota ha pasado por diferentes fases, pero siempre con el espíritu

fundacional de realizar producciones sin despilfarros incorporando
nuevos conceptos revolucionarios para su época como la producción
Just-in-Time (JIT) o el Total Production Maintenance (TPM) y su Overall
Equipment Effectiveness (OEE).

Principios del Lean Manufacturing

Los 5 principios que buscan la mejora continua de los procesos en las
empresas. Son los siguientes:

1.- Identificación o especificación del Valor

El primer paso y el más importante en la implementación de una

metodología de Lean Manufacturing es la identificación del valor. Es
decir, lo que la empresa tiene para ofrecer que lo haga diferencial sobre
la competencia y por lo cual el cliente acudirá.

Especificar el valor que su cliente está dispuesto a pagar. ¿Qué es lo que

sus clientes consideran valioso? Pueden ser cosas cuantitativas, como la
calidad, la velocidad de entrega y el coste. O pueden ser cosas
cualitativas, como la innovación, y prestarles atención como clientes.
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Recuerda que lo que la empresa ve como valor no siempre coincide con

lo que el cliente valora. Por eso, en el proceso es importante realizar una
investigación del cliente potencial, comprender sus puntos débiles y sus
expectativas para poder ofrecerle lo que necesita.

2.- Mapeo de las cadenas o Flujos de valor

Aquí se debe evaluar el ciclo completo del producto o servicio y lo que

cada etapa contiene: procesos, materiales, características, transporte, etc.
Esto ayudará a eliminar desperdicios, evaluar oportunidades y optimizar
el trabajo. Realizar esta estructura, evitará futuros problemas, pérdidas de
tiempo y recursos.

“Mapear la cadena de valor” es crear una visualización del flujo del

producto en su negocio, para determinar el trabajo realizado por el que
el cliente está dispuesto a pagar. Revela las actividades que son
necesarias para entregar valor a través del flujo de trabajo. Las
actividades que no aportan valor al cliente se consideran desperdicios.
Sin embargo, es necesario profundizar para determinar si el paso no
aporta valor y es necesario, o si no aporta valor y no es necesario. Los
pasos innecesarios deben eliminarse como puro desperdicio, y los
empleados implicados deben ser reasignados.

El mapeo de la cadena de valor es eficaz para revelar los síntomas de

desperdicio y los obstáculos que impiden que los productos fluyan sin
problemas a través de la empresa.

3.- Crear Flujo

Los retrasos conducen a interrupciones en el valor del cliente y también

dan como resultado una reducción de la eficiencia, los cuales desafían los
principios de lean. El flujo hace referencia al control en la creación del
flujo de valor.

El siguiente paso es ver cómo encajan todas las partes. Esta es la

oportunidad de racionalizar el funcionamiento y resolver los puntos de
presión y los cuellos de botella, minimizando los retrasos y las
interrupciones.

Las formas de crear un flujo fluido pueden incluir el rediseño de los pasos
de producción y la formación de la mano de obra con una gama más
amplia de habilidades.

4.- Establecer un sistema pull

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Este es uno de los pilares del Lean Manufacturing. Lo que pretende es

ayudar a mantener el flujo garantizando que no se haga nada antes de
pedirlo. Esto significa que cada artículo debe ser fabricado por encargo
y solo en función de la demanda ayudando a reducir el desperdicio.

Garantizar las fuentes adecuadas de materiales y controlar la cantidad de

trabajo en curso forma parte de la garantía del efecto eficiente del “pull”.
La máxima simple aquí es: “Si no se mueve, no gana dinero”.

5.- Buscar la perfección

Lo que se espera del Lean manufacturing es seguir buscando formas de

mejora y por ende una reducción de residuos. Es un proceso que no
acaba nunca, sino que debe instaurarse como parte de la cultura de la
empresa. Trasladar esta metodología a todas las áreas hará que la cadena
de valor sea mayor y todos los equipos se mantengan motivados.

También conocida con el término japonés kaizen, la mejora continua es

el esfuerzo permanente por mejorar los productos, servicios o procesos.
El objetivo puede ser el incremento de los cambios, o un momento de
“avance”, en el que las mejoras se producen de una vez. Los procesos
necesitan una evaluación constante para poder mejorar en términos de
eficiencia, eficacia y flexibilidad.

Es importante que la mejora continua sea un esfuerzo de equipo. De

hecho, la mejor manera de lograr el éxito en este ámbito es crear equipos
de mejora interfuncionales. Además, hay que crear una cultura en la que
cometer errores no sea una cuestión de vergüenza y culpa, sino una
oportunidad para aprender y mejorar. Pasar de una cultura del miedo a
una cultura del aprendizaje es, sin duda, esencial para que se produzca la
mejora.

La cultura Lean Manufacturing implica que todas las partes interesadas y

cada empleado es una parte clave del éxito.

Los 8 desperdicios de Lean Manufacturing que identificó Ohno son

los siguientes:

1. Desperdicio de Sobreproducción

El desperdicio número uno de Lean Manufacturing se trata de hacer más

producción antes de que el cliente lo pida.
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Por lo general se habla de hacer inventarios o de dar continuidad a la

producción. Este desperdicio Lean se genera al utilizar los recursos
(personal, maquinaria, equipo, materiales) con mucha eficiencia, pero
produciendo productos que al final no se van a vender, quedando la
inversión o parte de ella en un inventario y no vendiéndose al cliente.

2. Desperdicio de Tiempo de Espera

En Lean Manufacturing uno de los recursos más valiosos es el tiempo,

con lo que implica en cuanto al costo en que incurrimos al tener los
procesos, materiales y personas detenidas. Este desperdicio trata de los
periodos de tiempo con inactividad de un proceso.

Para la manufactura esbelta, se da una gran importancia al flujo. Si bien,

no queremos hacer producto de más si es importante hacer los
productos que sí se están vendiendo.

Reducir los tiempos de espera o inactivos en los procesos, empieza con

mapear las actividades de estos para detectar los cuellos de botella y los
pasos en que el flujo se detiene para destrabarlo.

Con este desperdicio de Lean perdemos tiempo valioso y nos tardamos

mucho en hacer los ajustes o set ups a los procesos y maquinaria. La
metodología SMED o cambio de dados en minutos, nos proporciona los
pasos para detectar las áreas de oportunidad y atacarlas, reduciendo el
tiempo de ajustes (no para producir más sino para producir la variedad
que se requiere).

3. Desperdicio de Transporte

El tercer desperdicio de Lean Manufacturing sucede cuando movemos

un producto o materia prima de un lado para el otro, que no fueron
requeridos por la operación normal y no estamos agregándole valor, pero
sí nos está costando.

Se requiere energía y personal, así como equipo de movimiento de

materiales, y lo estamos utilizando en algo que el cliente no pagará.

Mientras mejor diseñemos la distribución de los equipos y estaciones y

reduzcamos los movimientos innecesarios, el flujo de producto mejorará
evitando este desperdicio en nuestros procesos.

4. Desperdicio de Retrabajo
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El desperdicio Lean Manufacturing del retrabajo sucede cuando

encontramos operaciones o actividades que no agregan valor al
producto, y se tienen que analizar para ver sus causas y erradicarlas, por
ejemplo, reprocesos, retrabajos y almacenamiento debido a defectos.

No nos debemos acostumbrar a estar realizando operaciones adicionales,

correcciones, reprocesos, retrabajos, o incluso almacenamiento debido a
defectos u otras causas.

Todo esto no forma parte del proceso normal o el deber ser y por lo tanto
todo ese costo nos hace menos competitivos y forma desperdicios, ya
que tal vez otra empresa sí los realice evitando todo esto y por tanto
puede ofrecer los productos a precios más atractivos.

5. Desperdicio de Inventario

Otro desperdicio de la manufactura esbelta viene de los efectos de

producir en bruto o en masa sin tomar en cuenta el flujo ni lo que
realmente requiere el mercado, es inventariándonos ya sea de materia
prima o de producto terminado. Este desperdicio es el inventario no
requerido con posible obsolescencia.

Se piensa a veces que hay ahorros por comprar a mayor cantidad, sin
embargo, estos ahorros se nulifican porque al fin de cuentas si el
mercado no lo requiere, vendrán perdidas por obsolescencias, se echará
a perder material, además del costo que implica mantener dicho
inventario. Algo muy importante es que el inventario tiende a ocultar los
problemas, ya que, si un producto sale mal, no importará, cuando hay
más material para remplazar. Si un lote de materia prima se echa a
perder, no importa porque simplemente tomamos otro.

Cuando nos vemos en la necesidad de utilizar efectivamente lo que

tenemos, es ahí donde nos damos cuenta de la cantidad de problemas
que hay que resolver, para así realmente eliminarlos y poder trabajar con
menores niveles de inventario (menos costo) y con mejor flujo evitando
este desperdicio en nuestros procesos.

6. Desperdicio de Movimiento

Al analizar un proceso de cerca, podemos notar que las personas tienden

a realizar muchos movimientos para acomodar, ajustar y poner las
herramientas, productos y aditamentos de manera que puedan realizar
la operación, pero a la vez generar desperdicios.
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Este desperdicio Lean Manufacturing trata de los movimientos de las

máquinas y el movimiento humano, buscando la mejor ergonomía sin
afectar la seguridad y la calidad.

La estandarización de los métodos de trabajo surge como la opción

efectiva para que se determine la mejor secuencia de movimientos para
la operación.

Esto puede incluir desde tener definidos tanto la posición de los

operarios, como la de sus herramientas. El hacerlo siempre de la misma
manera permite optimizar movimientos y el orden de las estaciones
facilita el tener las herramientas siempre listas y en un mismo lugar. La
metodología Lean de las 5s es una gran ayuda en estos casos para evitar
este desperdicio de la manufactura esbelta.

7. Desperdicio de Defectos

Cuesta lo mismo producir un producto bueno que uno defectuoso.

Sin embargo, el defectuoso no puede venderse, muchas veces tiene que

ser desechado, o reparado, con lo cual ese costo adicional afecta
directamente a los resultados de la empresa. Entonces, estamos
gastando dinero y tiempo en corregir los problemas, en vez de invertir en
mejoras en el proceso y herramentales.

El uso de métodos de la manufactura esbelta a prueba de errores o Poka

Yoke, es una buena estrategia para atacar los problemas, haciendo
imposible que se generen dichos defectos.

8. Desperdicio de Conocimiento No Utilizado

El peor desperdicio de Lean Manufacturing es en el que incurrimos

cuando no estamos aprovechando el talento, conocimiento y la
creatividad de la gente a cargo o personal de la organización.

Su conocimiento y creatividad deben ser reconocidos y aplicados para

que mejoren y optimicen sus propias áreas de trabajo y proceso. La
formación de equipos de trabajo, los eventos kaizen y la integración del
personal son muy importantes para que se pueda lograr un mejor nivel
de competitividad.
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Cómo eliminar los 8 desperdicios de Lean Manufacturing

Generalmente para eliminar los 8 desperdicios de Lean Manufacturing se
siguen los siguientes pasos:

 Realizar un diagnóstico del proceso actual

 Elaborar un plan estratégico de trabajo
 Formar al equipo de personas que estarán participando en la
implementación del plan de trabajo Lean
 Definir los retos y explicar las técnicas o herramientas de
manufactura esbelta a ser abordadas.

Esta capacitación es muy importante, ya que serán las mismas personas

de cada área, quienes, de manera organizada, definirán e identificarán los
métricos o indicadores respectivos.

Hay que medirnos no sólo en la eficiencia, sino en niveles de inventarios,

calidad, tiempos de ciclo, etc. También contemplar indicadores como el
oee (efectividad global del equipo) entre otros.

La revisión del diagrama de flujo de los pasos de proceso (mapeo) será

clave para la identificación de actividades de no valor agregado y la
optimización de recursos, quedando sólo en nuestro diagrama de flujo
de pasos del proceso las actividades que generan valor. Esto será una
ventaja para poder hacer cambios de tipo o modelo de una manera más
eficiente y eliminar cualquier desperdicio.

Recuerde qué al abordar la detección de mejoras en el proceso, no debe

esperar en la solución de los problemas hasta el final de la metodología,
los puede abordar desde el origen.

Herramientas de Lean Manufacturing

Existen diferentes herramientas que permiten que equipos de gestión de
proyectos puedan llevar a cabo una buena implementación de Lean
Manufacturing. Algunas son:

1. Metodología Kanban: Esta metodología se aplica en diferentes

áreas de la gestión de proyectos y es una herramienta visual para
saber en qué fase del proceso se encuentra cada tarea.
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2. RPA: Lo que hace la RPA es automatizar aquellas tareas repetitivas

y recurrentes y liberar al trabajador de estos procesos para que
pueda centrarse en tareas que aporten valor a la empresa.
3. 5S: Explicadas anteriormente, ayudan a organizar todas las
acciones dentro de un proyecto para eliminar los residuos y
mejorar la eficiencia.
4. SMED: Esta metodología permite reducir los tiempos de cambio en
máquinas operativas con el fin de reducir los tiempos entre
producción de una pieza a otra.
5. Prueba de errores o Poka-Yoke: Poka-yoke: Esta es una
herramienta que evita errores en un sistema causados por una
acción humana. Un claro ejemplo de esto es un puerto USB que
está diseñado para que el dispositivo solo encaje en una posición.

¿Qué es la metodología Kanban y cómo funciona?

Imagina que tu equipo está comenzando un proyecto nuevo. Necesitas

una forma fácil de visualizar el trabajo para estar informado sobre quién
hace qué, en qué etapa se encuentra el trabajo y cuáles son los
vencimientos. Por supuesto, podrías revisar los documentos, hojas de
cálculo, emails y mensajes relacionados con el proyecto para recopilar
toda la información o bien, podrías visualizar toda esa información en un
solo lugar con un tablero Kanban.
Si alguna vez has incursionado en la gestión de proyectos o has
comenzado a explorar nuevas formas de visualizar tu trabajo, tal vez
hayas oído hablar de Kanban. Los tableros Kanban son una forma visual
de gestión de proyectos y son muy populares entre los equipos de
desarrollo de software, ingeniería y productos, aunque pueden ser
usados por cualquier equipo de trabajo. En este artículo te contamos
todo lo que necesitas saber sobre Kanban: qué es, cómo funciona y cuál
es la mejor manera de implementarlo para gestionar el trabajo de tu
equipo con eficacia.

¿Qué es Kanban?
Kanban es una forma de ayudar a los equipos a encontrar un equilibrio
entre el trabajo que necesitan hacer y la disponibilidad de cada miembro
del equipo. La metodología Kanban se basa en una filosofía centrada en
la mejora continua, donde las tareas se “extraen” de una lista de acciones
pendientes en un flujo de trabajo constante.
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La metodología Kanban se implementa por medio de tableros Kanban.

Se trata de un método visual de gestión de proyectos que permite a los
equipos visualizar sus flujos de trabajo y la carga de trabajo. En un tablero
Kanban, el trabajo se muestra en un proyecto en forma de tablero
organizado por columnas. Tradicionalmente, cada columna representa
una etapa del trabajo. El tablero Kanban más básico puede presentar
columnas como Trabajo pendiente, En progreso y Terminado. Las tareas
individuales —representadas por tarjetas visuales en el tablero— avanzan
a través de las diferentes columnas hasta que estén finalizadas.

Las 5S: El paso a paso del Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing se basa en 5 pasos para el cumplimiento de los
objetivos mencionados anteriormente. Se les conoce como 5s por la
inicial de cada uno de ellos (en japonés).

1. Seiri – Clasificar

La primera fase es la de clasificación y busca identificar los

elementos necesarios en el área de trabajo, para poder separarlos de los
innecesarios. El objetivo es eliminar de la zona de trabajo, todo lo que
no sea imprescindible, pero asegurar que se dispone de todo lo útil.

2. Seiton – Ordenar

Esta segunda fase, pretende establecer el modo en que deben ubicarse e

identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido
encontrarlos.
La mejora en la organización de los elementos necesarios en torno al
puesto de trabajo, traerá beneficios como liberación de espacio y la
disminución de errores.

3. Seiso – Limpiar

La limpieza va de la mano con el buen funcionamiento de los equipos y

la capacidad para procesar productos de calidad. Esta limpieza no solo es
buena para mantener una estética adecuada sino también para mejorar
el orden mental y, por tanto, la productividad.

4. Seiketsu – Estandarizar
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Mediante la estandarización, tanto de maquinaria como de operaciones,

se pretende lograr que cualquiera pueda realizar una función dentro
de cualquier puesto.

Es importante que esta estandarización se cree bajo las necesidades

propias de la empresa, ya que, si son impuestos o copiados, no se
cumplirán a cabalidad y, por ende, fallará el método.

5. Shitsuke – Mantener

Como su nombre lo indica, este paso se trata de conseguir que la

metodología perdure en el tiempo. Que los procedimientos, estándares y
controles establecidos se conviertan en un hábito que genere una
cultura empresarial.

Para que el proceso se mantenga es importante que el Project

Manager pueda hacer un control riguroso, compare los resultados
obtenidos y documente las conclusiones para recurrir a futuras mejoras.

¿Qué es el Método SMED?

SMED (Single-Minute Exchange of Die) es una metodología con un
conjunto de técnicas que hace posible realizar la preparación del
equipamiento y las operaciones de cambio por debajo de 10 minutos (en
el rango de un simple digito).

El Método SMED fue desarrollado originalmente para mejorar las

preparaciones de prensas y máquinas herramienta, pero sus principios se
aplican a los cambios en todo tipo de procesos. Puede no ser posible
alcanzar el rango de un simple digito para todas las preparaciones, pero,
aun así, el Método SMED reduce drásticamente los tiempos de
preparación en casi todos los casos (beneficios para la empresa y los
trabajadores).

Por qué el Método SMED es importante

Hoy, los clientes quieren una variedad de productos, y sólo en la cantidad
necesaria. Los clientes esperan alta calidad, buen precio, y rapidez en la
entrega. El Método SMED ayuda a las empresas a satisfacer estas
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necesidades con un menor desperdicio al hacer eficiente la fabricación

en cantidades pequeñas.

Se debe analizar la importancia del Método SMED desde tres puntos de

vista:

 Los problemas de la fabricación en lotes grandes

 Los beneficios del Método SMED para la empresa
 Los beneficios del Método SMED para los trabajadores

Problemas de la fabricación en lotes grandes

Muchas empresas fabrican productos en lotes grandes, debido
simplemente a que los largos tiempos de cambio hacen demasiado
costoso cambiar frecuentemente de producto .

La fabricación en lotes grandes tiene diversos inconvenientes:

Desperdicio de inventario: almacenar lo que no se vende cuesta dinero e
inmoviliza los recursos de la empresa sin añadir valor al producto.
Retrasos: los clientes deben esperar a que la empresa fabrique los lotes
completos en lugar de las cantidades que el cliente necesita.
Disminución de la calidad: almacenar el inventario no vendido
incrementa la posibilidad de que éste tenga que ser achatarrado o
reprocesado, lo cual añade coste al producto.

Beneficios del Método SMED para la empresa

El Método SMED cambia la idea de que los cambios tienen que durar
mucho tiempo. Cuando éstos pueden hacerse rápidamente, se pueden
hacer tantos como sea necesario. Esto significa que las empresas pueden
fabricar en cantidades pequeñas, lo cual tiene algunas ventajas:

Flexibilidad: las empresas pueden satisfacer las necesidades cambiantes

de los clientes sin el coste del exceso de inventario.
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Entregas más rápidas: la producción de lotes pequeños significa menos

tiempo de entrega y menos tiempo de espera por parte del cliente.
Mejor calidad: menos almacenamiento de inventario significa menos
defectos relacionados con el almacenamiento.
El Método SMED también reduce los defectos al reducir los errores de
configuración y eliminar las fabricaciones de prueba del nuevo producto.
Mayor productividad: cambios más cortos reducen el tiempo de
inactividad, lo que significa una mayor productividad del equipamiento.

Beneficios del Método SMED para los trabajadores

Preparaciones más rápidas aportan una mayor seguridad en el empleo,
al fortalecer la competitividad de la empresa. Cambios rápidos, como
resultado de la aplicación del Método SMED, hacen el trabajo de la
producción diaria más fluido porque:

Preparaciones más sencillas implican menos estrés y/o menor riesgo de

accidente.
Menos inventario supone menor desorden en el puesto de trabajo, por lo
tanto, producción más sencilla y segura.
Las herramientas de la preparación están estandarizadas y combinadas,
lo que supone un menor número de herramientas a gestionar.

AMEF de Proceso
¿Qué es el AMEF de Proceso?
El objetivo del AMEF es identificar las funciones de un producto, los pasos
del proceso y los posibles modos de falla asociados, los efectos y sus
causas.
Se utiliza para evaluar si los controles de prevención y detección ya
planificados son suficientes, y en caso contrario recomendar acciones
adicionales que serán fijadas en los planes de control.
El AMEF es un método analítico sistemático, cualitativo y elaborado por
equipo multidisciplinario destinado a:
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 Evaluar los riesgos técnicos potenciales de falla de un producto o

proceso.
 Analizar las causas y los efectos de esas fallas.
 Documentar acciones preventivas y de detección.
 Recomendar acciones para reducir el riesgo.
Una de sus limitaciones es que depende del nivel de conocimiento y
experiencia del equipo que lo realice y que puede o no predecir
correctamente el rendimiento futuro del proceso o producto.
La elaboración de esta herramienta recae sobre un equipo
multidisciplinario y pertenece a una metodología mayor relacionada con
la planeación de la calidad, el AMEF es la base para el desarrollo del
producto y del proceso y bien aplicada tendrá un impacto en la rapidez
en que se puede poner un producto en el mercado (timing) así como en
la reducción de costos de calidad.
¿Cuándo aplicamos el AMEF?
 Nuevos diseños de productos, nueva tecnología o nuevos procesos.
 Nuevas aplicaciones de diseños de productos y de procesos.
 Cambios de ingeniería a especificaciones de productos o procesos.
El AMEF de proceso analiza las potenciales fallas de los procesos de
fabricación, montaje y logística para producir productos que se ajusten a
la intención del diseño, analiza los procesos considerando los modos de
falla potenciales que pueden resultar de la variación inherente,
establecer la prioridad de las acciones de prevención y, según sea
necesario, mejorar los controles.
El propósito general de esta herramienta (core tool) es analizar el proceso
y tomar medidas antes del inicio de la producción para evitar defectos no
deseados relacionados con la fabricación y el montaje y las
consecuencias de esos defectos.
La Palanca de la Calidad
Si queremos tener un impacto en los costos de calidad debemos de
poner un mayor esfuerzo en el diseño del producto y del proceso y es ahí
donde los frutos tendrán un mayor impacto.
Veamos este gráfico que nos indica los diferentes impactos en los costos
de calidad en relación en donde aplicamos nuestros esfuerzos dentro del
ciclo de vida del producto o servicio.
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Los siete pasos de la metodología del AMEF

Para le realización del AMEF se sigue una metodología de siete pasos en
la nueva versión AIAG / VDA FMEA que son los siguientes:

 Paso 1: Planeación y Preparación

 Paso 2: Análisis de la estructura
 Paso 3: Análisis de funciones
 Paso 4: Análisis de Fallas
 Paso 5: Análisis del riesgo
 Paso 6: Optimización
 Paso 7: Documentación de resultados