Presentación 2024

Mantenimiento Metodología de gestión.

Planeado (Kikai
Busca maximizar la eficiencia operativa.

Teiki).
Participación activa.
Miembros de la organización en el cuidado
y mantenimiento de los equipos y sistemas
También conocido como Kikai Teiki
de producción.

¿ Se mide su impacto $$$?

Se debe de evidenciar su valor agregado en la
organización, mediante una estructura de costos
totales.
 Principios básicos

Premisa Propósito Optimizar Maximizar

El mantenimiento de los equipos Anticipar las necesidades de Optimización de los recursos de La eficiencia de los equipos y
y sistemas de producción debe mantenimiento y llevar a cabo mantenimiento, incluyendo el minimizar los costos asociados
ser planificados y programados actividades de mantenimiento tiempo, el personal, las piezas de con el mantenimiento mediante
de manera sistemática para evitar preventivo de manera proactiva repuesto y los equipos de la identificación y ejecución de las
fallos inesperados y minimizar el para mantener los equipos en diagnóstico actividades de mantenimiento
tiempo de inactividad no condiciones óptimas de más efectivas y eficientes.
planificado funcionamiento.
Identificar y prevenir Realizar tareas de Maximizar la eficiencia Minimizar los costos Mantener los equipos
problemas antes de que mantenimiento básico y de los recursos de asociados con el en condiciones óptimas
ocurran, reduciendo el limpieza para mantener mantenimiento, mantenimiento al evitar para prolongar su vida
tiempo de inactividad los equipos en incluyendo el tiempo, el averías costosas y útil y maximizar su valor
no planificado de los condiciones óptimas de personal y los optimizar el uso de
equipos. funcionamiento materiales. recursos
 Actividades clave del
Mantenimiento Planeado
Planificación y Programación Inspecciones Mantenimiento
de Mantenimiento Programadas preventivo
Desarrollar planes de mantenimiento detallados Realizar inspecciones programadas de los Llevar a cabo actividades de mantenimiento
que incluyan las actividades necesarias, los equipos para identificar y corregir problemas preventivo de manera proactiva, como la
recursos requeridos y los plazos de ejecución. antes de que ocurran. lubricación, la limpieza y la calibración.
..

Gestión de Gestión de la
Capacitación y
repuestos documentación
desarrollo Mantener registros precisos de las actividades
Gestionar y mantener un inventario de
de mantenimiento, incluyendo informes de
repuestos para garantizar la disponibilidad de
inspección, órdenes de trabajo y registros de
piezas críticas cuando sean necesarias
historial de equipos...
 KPIs que miden el impacto del Mantenimiento Planeado

Disponibilidad TMEF TMPR OEE CTM

01 02 03 04 05

Disponibilidad Tiempo Medio Tiempo Medio para Índice de Costo Total de

Entre Fallos (MTBF) Reparar (MTTR) Rendimiento Mantenimiento
General (TCM)
 Estas son fallas imprevistas que causan que el equipo se
detenga y no pueda producir. Pueden incluir problemas
mecánicos, eléctricos, electrónicos u otros tipos de averías.

Departamento de Mantenimiento.
Estos son períodos de tiempo programados durante los cuales
el equipo se detiene para realizar tareas de mnto. preventivo,
como inspecciones, lubricación, calibración, entre otros.

Son períodos de tiempo en los que el equipo se detiene para

Cálculo de realizar reparaciones o resolver problemas identificados
durante el funcionamiento norma.

disponibilidad
Cuando se requiere cambiar las herramientas o ajustar la
configuración del equipo para cambiar de producción, esto
puede causar un tiempo de inactividad planificado pero
necesario.

Cuando no hay suficientes materiales o suministros

disponibles para mantener la producción, el equipo puede
detenerse temporalmente hasta que se repongan.

Departamento de Producción o Estos son períodos de tiempo programados durante los cuales
Calidad, no deben ser asumidos por el equipo se detiene para permitir cambios de turno o
el Departamento de Mantenimiento. descansos programados para los trabajadores.

Recordar : ¿Qué estrategia de Si se detectan problemas de calidad durante la producción, el

mantenimiento aplicaría usted para equipo puede detenerse temporalmente para resolver estos
reducir o eliminar los paros expuestos en problemas o para realizar retrabajos en los productos
defectuosos.
los cuadros rojos?
Tiempo medio para la falla (MTTF)

• Conocido como Tiempo Promedio Operativo. Es utilizado para sistemas no

reparables.
• Representa el período de tiempo que se espera que un elemento dure en
funcionamiento hasta que falle.
• Mide confiabilidad.
Tiempo medio entre falla (MTTF)

𝐻𝑅𝑂𝑃
𝑀𝑇𝑇𝐹 =
σ 𝑁𝑇𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴𝑆
Donde:
HROP: Horas de Operación (del ítem no reparable)
NTFALLAS: Número Total de Fallas

Su tiempo de reparación es cero.

Este indicador puede causar confusión si se compara con el MTBF, se debe
recordar que el MTBF se utiliza solo cuando nos referimos a elementos
reparables, el MTTF es solo para elementos no reparables.
Tiempo medio para la falla (MTTF)

• Es una métrica importante utilizada para estimar la vida útil de los elementos que no son
reparables. Ejemplos comunes de estos elementos son fajas de transmisión, algunos rodamientos,
filtros, resistencias, etc.

• Ejemplo: se tienen tres bombas que utilizan rodamientos idénticos. La primera bomba falló
después de 8 horas de operación, la segunda falló a las 10 horas y la tercera falló a las 12 horas,
todas por causa de los rodamientos.
8 + 10 + 12
𝑀𝑇𝑇𝐹 = = 10 horas
3

• Este cálculo lleva a la conclusion de que ese tipo y modelo de rodamientos debe ser reemplazado,
en promedio, cada 10 horas
Tiempo medio entre fallas (MTBF)
• MTBF: Mean Time Between Failures
• Es una medición fundamental de la disponibilidad y confiabilidad de un sistema.
• Indica el tiempo promedio en que se tiene alta probabilidad de otra falla después de que
ocurrió una.
• No toma en consideración paros por mantenimientos programados.
Tiempo medio entre fallas (MTBF)

Donde:
𝐻𝑅𝑂𝑃 𝐻𝑅𝑂𝑃: 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
MTBF =
σ NTFallas ෍ 𝑁𝑇𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴𝑆 : 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
Tiempo medio entre fallas (MTBF)

• Ejemplo: 20 ventiladores que funcionaron todos durante el año, y si durante ese periodo
se registraron 30 fallas.
𝐶á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜𝑠

𝐻𝑅𝑂𝑃 = 20𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 ∗ 24ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ∗ 365𝑑í𝑎𝑠 = 175200 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

෍ 𝑁𝑇𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴𝑆 = 30 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠

175200
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = 5840 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎
30

R/ Lo que indica que en promedio cada 5840 horas/ equipo de marcha del grupo de
ventiladores ocurre una falla. Por lo tanto, todo motor que tenga individualmente un MTBF
menor a este valor tiene un problema que puede ser mejorado.
Tiempo medio para reparar (MTTR)
• MTTR: Mean Time To Repair.
• Es el tiempo que se espera que un sistema tarde en recuperarse ante una falla.
• El tiempo empieza a contar desde que inicia la reparación y finaliza cuando se reestablece la
operación. Esto incluye el tiempo de reparación, el período de testeo o prueba y el tiempo de
retorno a operación normal.
• Incide directamente en la disponibilidad, pero no en la confiabilidad.
Tiempo medio para reparar (MTTR)

Donde:
𝑇𝑇𝐹 𝑇𝑇𝐹: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
σ 𝑁𝑇𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴𝑆 ෍ 𝑁𝑇𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴𝑆 ∶ 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠

Es un parámetro de medición asociado a la mantenibilidad.

Tiempo medio para reparar (MTTR)

• Ejemplo: Se tienen instalados 20 ventiladores y en los últimos meses han registrado 10 detenciones por
mantenimiento correctivo. Y durante ese período se registraron 60 horas fuera de servicio por
mantenimiento correctivo para ese grupo de equipos.

𝐶á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜𝑠
• 𝑇𝑇𝐹 = 60 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
• σ 𝑁𝑇𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴𝑆 = 10 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
60
𝑀𝑇𝑇𝑅 = = 6 horas/falla
10

R/ Lo que indica que en promedio cada reparación de ese ventilador demora 6 horas, por lo que todo
ventilador que tenga individualmente un MTTR mayor a dicho valor tiene un problema que puede ser
mejorado.
 Disponibilidad

Índice de mantenimiento más representativo.

1. Disponibilidad general.
2. Disponibilidad inherente (Di / Ai).
3. Disponibilidad operacional (Do / Ao).
4. Disponibilidad operacional generalizada.
5. Disponibilidad alcanzada.

La diferencia entre una y otra esta en el tipo de datos que considera, que
pueden ser UT, DT, MTBF, MTTR, etc., desde la más general hasta la más
detallada.
 Disponibilidad inherente ( i) A

• Representa el tiempo en el cual un equipo funciona satisfactoriamente sin

presentar una falla.
• Excluye el tiempo de logística, el tiempo de espera administrativo o de inactividad y
el tiempo de inactividad por mantenimiento preventivo. Incluye el tiempo de
inactividad del mantenimiento correctivo.

La fórmula para calcular la disponibilidad (DISP) viene dada por:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝐷𝐼𝑆𝑃: 𝑥100%
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷𝐼𝑆𝑃 = 𝑥100%
𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅
Disponibilidad inherente (Ai)

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝐷𝐼𝑆𝑃: 𝑥100%
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷𝐼𝑆𝑃 = 𝑥100%
𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅
Ejemplo disponibilidad inherente (Ai)

• Horas disponibles por mes: 24h/día x 30 días/mes = 720 h/mes

Disponibilidad operacional (Ao)

• Se define como la probabilidad de que el sistema opere

satisfactoriamente, cuando se requiere que funcione en cualquier
tiempo bajo condiciones de operación normales, en un entorno real de
soportes logísticos, considerando dentro de los tiempos de
mantenimiento, retrasos logísticos y administrativos, le interesan todas
las demoras de mantenimientos planeados y no planeados.
• Esta medida extiende la definición de disponibilidad a los elementos
controlados por los expertos en logística y los planificadores de la
misión, como la cantidad y la proximidad de los repuestos, herramientas
y mano de obra al elemento de hardware.
Disponibilidad operacional ( o) A
Algunos conceptos de interés en la disponibilidad operacional son:

ADT: tiempo de demora administrativa.

LDT´: tiempos logísticos de demora físicos.
LDT: tiempos logísticos totales.
 A
Disponibilidad operacional ( o)

• MTBMc: tiempo UT entre un MC y otro.

• MTBMp: tiempo UT entre un MP y otro.
• UT: uptime (tiempo en operación del equipo).
Estado de
funcionamiento

TTF TBF
parta
Disponibilidad
Genérica
UT
SoFu SoFu SoFu SoFu SoFu
UT1 f1 UT2 f2 UT3 f3 UT4 f4 UTn fi
Ready Ready
TBF Time 1 Time 2
parta se le suma se le suma
Disponibilidad al UT más al UT más
Inherente o cercano en cercano en
Intrínseca. tiempo tiempo

t
SoFa SoFa SoFa SoFa SoFa

ADT LDT’ iempo

TTR MP o PM
LDT
o MP puede llegar
DT a tener LDT
también

Donde

TTF = Time To Failure = Tiempo hasta Fallar (se usa en equipos que solo fallan una vez, no reparables)
fi = Falla i-ésima
n = número de fallas ocurridas en el tiempo que se revisa, desde f1 hasta fi.
TTR = Time To Repair = Tiempo que demora la reparación neta, sin incluir demoras ni tiempos logísticos, ni tiempos invertidos en
suministros de repuestos o recursos humanos
MTTR = Mean Time To Repair = Tiempo Medio para Reparar =  TTR / n
TBF = Time Between Failures = Tiempo entre Fallas
m = número de eventos de tiempos útiles que ocurren durante el tiempo que se evalúa
MTBF = Mean Time Between Failures = Tiempo Medio entre Fallas =  TBF / m
UT = Up Time = Tiempo Útil en el que equipo funciona correctamente.
MUT = Mean Up Time = Tiempo Medio de Funcionamiento entre Fallas =  UT / m
DT = Down Time = Tiempo no operativo
MDT = Mean Down Time = Tiempo Medio de Indisponibilidad o no funcionamiento entre Fallas =  DT / n
ADT = Administrative Delay Time = retrasos administrativos exógenos a la actividad propia de reparación, diferentes al tiempo activo
neto de la reparación; ejemplos de estos son: suministro de personal especializado, entrenamiento de recursos humanos
requeridos para esa reparación, revisión de manuales de mantenimiento u operación, localización de herramientas,
cumplimiento de procesos y/o procedimientos internos, etc.
LDT’ = Logistics Delay Time = retrasos logísticos la obtención de insumos para la reparación, en los procesos de
mantenimiento o de producción, en los tiempos de suministros, etc. como por ejemplo el tiempo requerido para transporte de
repuestos, o el tiempo que hay que esperar a que se construya un repuesto especial por parte de los fabricantes, etc.
LDT = ADT + LDT’ = Logistic Down Time = Tiempo total logístico que demora la acción propia de reparación o mantenimiento. Son
todos los tiempos exógenos al equipo que retrasan el tiempo activo
MLDT = Mean Logistics Down Time = Tiempo Medio de Tiempos Logísticos de demora
SoFa = State of Failure = Estado de Falla, el equipo no funciona correctamente
SoFu = State of Functioning = Estado de Funcionamiento correcto
MP = PM = Planned Maintenances = Mantenimientos Planeados, pueden ser preventivos o predictivos.
Ready Time = Tiempo de Alistamiento = el equipo o sistema está disponible, opera pero no produce, no está en carga operativa;
funciona mas no produce
10 reglas fundamentales para un buen
sistema de indicadores

1. Los resultados deben medir lo que realmente la empresa espera del

Departamento de Mantenimiento.
2. Los indicadores deben ser representativos y fáciles de medir.
3. Los indicadores de resultado deben tener en cuenta a los clientes internos.
4. Analice la posibilidad de medir tiempos de ciclos y procesos.
5. Analice indicadores de la competencia (Benchmarking).
6. Esfuércese en implementar una cultura de medición en sus operarios.
7. Utilice sólo e indispensablemente los indicadores que le interesen.
8. Preocúpese de involucrar a su equipo en la definición del indicador.
9. Analice la eficacia de cada indicador para que sea una herramienta del
mejoramiento continuo.
10. Elimine o cambie aquellos indicadores que lo precisen.
Conclusiones sobre Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad.

Las conclusiones que se enuncian a continuación, pueden ser a la vez tomadas como
recomendaciones, para que un buen plan de mantenimiento sea desarrollado en
cualquier tipo de empresa, basados en los conceptos de confiabilidad, disponibilidad
y mantenibilidad.

1.La confiabilidad siempre cuesta dinero y sólo debe ser buscada cuando realmente sea
efectiva.
2.A veces lo más barato cuesta más.
3.El objetivo del mantenimiento es garantizar la función requerida de los equipos y
sistemas, no eliminar todas las fallas.
4.Producción es igual a operación más mantenimiento más ingeniería.
5.Los equipos no fallan, las fallas ocurren en los componentes de los sistemas.
6.Practicar reparaciones permanentes es eliminar los problemas crónicos.
Conclusiones sobre Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad.

7. El mantenimiento no aumenta la confiabilidad de equipos y sistemas, él sólo

mantiene la confiabilidad proyectada.
8. Equipos iguales con diferentes funciones deben tener diferentes estrategias de
mantenimiento.
9. Equipos iguales con fases de vida diferentes requieren diferentes tipos de
mantenimiento.
10. No siempre más mantenimiento preventivo es mejor, no siempre más
mantenimiento correctivo es peor.
11. Si un equipo opera fuera de las condiciones para las cuales fue diseñado, el
mantenimiento nada puede hacer para mejora la confiabilidad.
12. Se debe enfatizar en el origen de la causa de las fallas y no en solamente
reparar.
13. La organización del mantenimiento debe estar focalizada en la disponibilidad.
 Práctica 1: caso de cálculo de disponibilidad operacional
• De acuerdo con la siguiente distribución de tiempos de un equipo industrial, analice
y calcule la disponibilidad operacional. Asuma que en este momento se está
efectuando un mantenimiento correctivo.

CASO DE CALCULO DEDISPONIBILIDAD OPERACIONAL

120 70 240 120 120 120 120 120 120 120 120

UT1 UT2 UT3 UT4 UT5 UT6 UT7 UT8 UT9 UT10 UT11

Tiempo
ADT LDT' LDT' LDT' LDT' horas
Tiempo horas 120 0,4 2 4 70 6 240 0,1 4 120 0,2 24 120 24 0,1 6 120 4 120 2 120 4 120 2 120 4 120
MTTR1 MP1 MP2 MTTR2 MTTR3 MP3 MP4 MTTR4 MP5 MTTR5 MP6

ADT Tiempos de demora- Administrativos

LDT´ Tiempos Logisticos de demora-Fisicos
LDT Tiempos logisticos totales Logisctic Down Time

Tiempo util de funcionamiento sin fallas Una vez calculado el dato de Ao, analice dicho resultado,
Reparaciones o tiempos de mto. Correctivos
comente con sus compañeros que acciones deberían
Mtos. planeados preventivos y predictivos
tomarse para mejorar dicho indicador, desde la
perspectiva de mejoramiento en los tiempos de MTTR,
MP, ALT y LDT.
Práctica 1: caso de cálculo de disponibilidad operacional
 Práctica 2: caso de cálculo de disponibilidad operacional

• De acuerdo con la siguiente distribución de tiempos de un equipo industrial,

analice y calcule la disponibilidad operacional. Asuma que en este momento se
está efectuando un mantenimiento preventivo.
Usar hoja de Excel facilitada por el profesor
 Se establece un plan de inspección programada que define qué
01 Planificación equipos serán inspeccionados, con qué frecuencia y qué
aspectos específicos serán evaluados durante la inspección.

Se identifican los puntos críticos de los equipos que son propensos a

02 Identificación puntos críticos
fallas o problemas. Esto puede incluir componentes mecánicos,
eléctricos, electrónicos, neumáticos u otros aspectos relevantes para el
funcionamiento del equipo.

Se elaboran listas de verificación detalladas que especifican los

elementos a inspeccionar y los criterios de aceptación para cada
03 Crear listas de verificación uno. Estas listas pueden incluir elementos como niveles de
Etapas para realizar lubricación, desgaste de componentes, ajustes de precisión,
condiciones eléctricas, entre otros.

Inspecciones Se establece un calendario para las inspecciones programadas,

teniendo en cuenta la disponibilidad del equipo y los requisitos de
Programadas 04 Programación de inspecciones producción. Las inspecciones pueden llevarse a cabo durante
paros programados de producción o en momentos en que el
Se realizan de manera regular y equipo no esté en funcionamiento.
sistemática para identificar y
corregir problemas potenciales Los técnicos de mantenimiento o el personal designado llevan a
antes de que se conviertan en fallas
que afecten la producción 05 Realización de inspecciones
cabo las inspecciones según lo programado, utilizando las listas de
verificación establecidas. Durante la inspección, se registran todas
las observaciones y se identifican cualquier problema potencial.

Se toman acciones correctivas para abordar cualquier problema identificado

06 Análisis de resultados
durante la inspección. Esto puede incluir reparaciones inmediatas, ajustes de
configuración, reemplazo de componentes o cualquier otra acción necesaria
para corregir los problemas antes de que afecten la producción.

Se realiza un seguimiento de las acciones correctivas tomadas y se

07 Seguimiento y revisión revisan periódicamente las listas de verificación y los procedimientos
de inspección para garantizar su eficacia y relevancia continua.
Esto implica asegurar que los repuestos
adecuados estén disponibles en el momento
y lugar adecuados para minimizar el tiempo
de inactividad no planificado debido a fallas
de los equipos.
Indicadores para la Gestión de Repuestos
Costo de almacenamiento
Calcula los costos asociados con el
almacenamiento de repuestos, incluidos
el espacio físico, el seguro y el
mantenimiento. Se busca minimizar este
Nivel de inventario
costo sin comprometer la disponibilidad
de repuestos. Mide la cantidad de repuestos
disponibles en comparación con
la demanda esperada. Puede
expresarse en términos de valor
Exactitud de inventario monetario o cantidad de
Evalúa la precisión de los registros de unidades.
inventario en comparación con la
cantidad real de repuestos disponibles.
Una alta precisión de inventario es crucial
para evitar la falta de repuestos o el
exceso de inventario. Rotación de inventario

Indica la frecuencia con la que se

utilizan los repuestos en un
período de tiempo determinado.
Tiempo de reposición Una rotación alta sugiere una
Mide el tiempo necesario para gestión efectiva de repuestos
reabastecer un repuesto una vez
que se agota el inventario. Un
tiempo de reposición corto es
deseable para minimizar el
tiempo de inactividad.
 Costo y espacio de
almacenamiento

Disponibilidad del
proveedor

Frecuencia de uso

Importancia crítica
 Si la falta del repuesto resulta en la detención completa o parcial
de la producción, se considera crítico. Por ejemplo, en una fábrica
de automóviles, un repuesto esencial para una máquina que
ensambla piezas clave del automóvil sería considerado crítico

Si la falta del repuesto representa un riesgo para la seguridad de

los trabajadores o la integridad de los equipos, se considera crítico.
Por ejemplo, en una planta de procesamiento químico, un repuesto
para un sistema de seguridad contra incendios sería considerado
crítico.

Importancia Si la falta del repuesto afecta la calidad del producto final, se

considera crítico. Por ejemplo, en una planta de envasado de
alimentos, un repuesto para una máquina de inspección de calidad
Crítica sería considerado crítico.

Evaluar cómo afectaría la falta de dicho Si el repuesto se utiliza con frecuencia en actividades de
repuesto a las operaciones y la mantenimiento preventivo o correctivo, su importancia crítica
producción de una organización. aumenta. Por ejemplo, un repuesto utilizado en múltiples equipos
críticos tendría una alta importancia.

Si no hay alternativas viables disponibles en caso de falta del

repuesto, su importancia crítica aumenta. Por ejemplo, si un
componente es único y no puede ser sustituido por otro, su
importancia crítica es alta.

Si la falta del repuesto resulta en costos significativos debido a la

detención de la producción o la reparación de equipos, su
importancia crítica aumenta. Por ejemplo, en una planta de
generación de energía, un repuesto para un generador principal
tendría una alta importancia.
 la falta de este componente podría detener la línea de producción
completa, lo que resultaría en una pérdida significativa de
producción y posiblemente pérdida de clientes

su falta podría comprometer la seguridad de los trabajadores y la

integridad de la planta, lo que podría resultar en accidentes graves
y daños materiales.

Frecuencia
de uso Su falta podría poner en peligro la vida de los pacientes que
dependen de este equipo para mantener sus funciones vitales.
Es útil considerar varios factores que
pueden influir en la operación y
producción de la organización
su falta podría resultar en la interrupción de los servicios para una
gran cantidad de clientes, lo que podría tener un impacto
significativo en la reputación y la pérdida de ingresos de la
empresa.

su falta podría afectar la capacidad de producción de la planta, lo

que resultaría en retrasos en la entrega de productos y pérdida de
cuota de mercado.
 Se evalúa la cantidad y variedad de repuestos que se almacenarán en la bodega. Esto
incluye determinar la cantidad de espacio requerido para cada tipo de repuesto y la
disposición óptima para facilitar el acceso y la gestión del inventario.

Se considera la naturaleza de los repuestos en términos de tamaño, peso y fragilidad. Algunos

repuestos pueden requerir estantes especiales, áreas de almacenamiento con temperatura
controlada o condiciones de almacenamiento específicas para protegerlos de daños

Costo y espacio Costos asociados con el alquiler o la propiedad del espacio de almacenamiento, así
como los costos de operación, como electricidad, iluminación, mantenimiento y
seguridad
para
almacenamiento Se analiza la frecuencia con la que se utilizarán los repuestos y se calcula el impacto en
los costos de almacenamiento.
Costo y espacio de almacenamiento
para una bodega de repuestos implica
considerar varios factores que afectan
los costos operativos y el diseño del Se evalúan los costos asociados con la seguridad y la protección del inventario,
espacio incluyendo sistemas de seguridad, vigilancia, alarmas contra incendios, seguro de
propiedad y medidas para proteger los repuestos contra robos, daños o deterioro.

Se busca maximizar la utilización del espacio de almacenamiento mediante el uso de

estanterías, racks, sistemas de almacenamiento vertical y otras soluciones de
almacenamiento eficientes.

Se realiza un análisis de rentabilidad para determinar si los beneficios de mantener

ciertos repuestos en inventario justifican los costos asociados con su almacenamiento.
Esto puede implicar evaluar el costo de los tiempos de inactividad
• • •

•
• •

• • •

• •
•

•
Establece las estrategias y procedimientos Son instrucciones detalladas sobre cómo
generales para el mantenimiento de los realizar tareas de mantenimiento
equipos y sistemas. Puede incluir específicas. Estos procedimientos pueden
información sobre frecuencia de abarcar desde simples inspecciones hasta
mantenimiento preventivo, acciones reparaciones complejas.
correctivas, repuestos necesarios, etc.
Programas de Procedimientos
mantenimiento de
Mantenimiento

Inventario de
equipos y
Historial de piezas de
Mantenimiento repuesto.

Registro detallado de todas las actividades Lista completa de todos los equipos y
de mantenimiento realizadas en cada equipo componentes críticos para el
o sistema. Esto incluye fechas, tipo de funcionamiento de la organización, así como
mantenimiento realizado, piezas también las piezas de repuesto disponibles y
reemplazadas, horas de trabajo, etc. sus ubicaciones.
Documentación proporcionada por los Instrucciones y protocolos para garantizar la
fabricantes que detalla el funcionamiento, seguridad de los trabajadores durante las
mantenimiento y reparación de los equipos actividades de mantenimiento. Esto puede
específicos. incluir medidas de seguridad específicas
para cada tipo de equipo.

Manuales de Procedimientos
Usuario y de Seguridad
Técnicos

Informes de
Análisis de
Certificados y Fallas.
Documentación
Regulatoria

Documentación que demuestra el Documentación que describe las causas de

cumplimiento de regulaciones y normativas las fallas de los equipos y las acciones
aplicables, como certificados de inspección, correctivas tomadas para prevenir
permisos, etc. recurrencias.
Documentación que identifica posibles Documentación que establece políticas y
riesgos y vulnerabilidades en los equipos y procedimientos para la adquisición,
sistemas, junto con estrategias para mantenimiento y disposición de activos
mitigarlos. físicos de la organización.

Políticas y
Evaluaciones de
Procedimientos
Riesgos y
de Gestión de
Vulnerabilidades
Activos.

1. ¿ Diagrama unifilar de la organización al día?

2. ¿ Planos mecánicos de tuberías en general al día?

3. ¿ Plano con identificación puntos de descarga

regulados por ley?

4. ¿ Plano general de la planta actualizado ?

01 02

El procedimiento debe tener Debe explicar el propósito o

un título claro que describa la razón de la tarea de
la tarea específica de mantenimiento, incluyendo
mantenimiento que se va a los beneficios de realizarla
realizar. de manera regular y
apropiada.
Además, debe incluir una
breve descripción del
alcance y los objetivos del
procedimiento.
03 04

Indique claramente qué Especifica quién es

equipos o sistemas están responsable de llevar a cabo
cubiertos por el cada paso del
procedimiento de procedimiento, incluyendo
mantenimiento y qué cualquier supervisión o
actividades específicas se aprobación requerida.
realizarán
05 06

Enumere todas las Describa cualquier

herramientas, equipos de preparación necesaria antes
seguridad y materiales de comenzar la tarea de
necesarios para completar la mantenimiento, como
tarea de mantenimiento. apagar el equipo, aislar
fuentes de energía, asegurar
el área de trabajo, etc.
07 08

Detalle cada paso del Proporcione instrucciones

proceso de mantenimiento detalladas sobre cómo
en orden secuencial. Cada realizar cada tarea,
paso debe ser claro y incluyendo cualquier ajuste,
conciso, con instrucciones medición o configuración
específicas sobre qué hacer, requerida.
cómo hacerlo y en qué
secuencia.
09 10

Incluya pautas de seguridad Especifique cómo verificar y

específicas para la tarea de probar el equipo después de
mantenimiento, como el uso completar la tarea de
de equipo de protección mantenimiento para
personal (EPP), asegurarse de que esté
procedimientos de bloqueo funcionando correctamente.
y etiquetado (LOTO), manejo
seguro de sustancias
peligrosas, etc.
11 12

Indique qué información Proporcione referencias a

debe registrarse después de documentos relevantes,
completar la tarea de como manuales de equipos,
mantenimiento, como la normas técnicas,
fecha y hora de finalización, procedimientos
cualquier anomalía relacionados, etc..
encontrada, piezas
reemplazadas, etc.
01 02

Determine qué equipos son Realice un análisis de riesgos

críticos para las operaciones para identificar las posibles
de su organización y fallas y sus impactos en la
priorícelos para el producción, seguridad y
mantenimiento preventivo. costos operativos.
03 04

Establezca la frecuencia Desarrolle procedimientos

óptima de mantenimiento detallados para cada tarea
para cada equipo, basada en de mantenimiento
factores como la edad, la preventivo, incluyendo pasos
frecuencia de uso, las específicos, herramientas
condiciones de operación, necesarias, piezas de
las recomendaciones del repuesto requeridas y
fabricante y los requisitos frecuencia de ejecución.
regulatorios.
05 06

Establezca un sistema de Asigne el personal adecuado

registro para documentar para realizar las tareas de
todas las actividades de mantenimiento preventivo y
mantenimiento preventivo proporcione los recursos
realizadas. necesarios, como
Incluyendo herramientas, repuestos y
• Fechas. equipos de seguridad.
• Horas trabajadas.
• Piezas reemplazadas
• Observaciones
relevantes.
07 08

Desarrolle un calendario de Implemente un proceso de

mantenimiento preventivo evaluación periódica del
que coordine las actividades programa de mantenimiento
de mantenimiento con las preventivo para identificar
operaciones regulares de la áreas de mejora y ajustar el
organización, minimizando el programa según sea
impacto en la producción. necesario.
09 10

Proporcione capacitación Considere el uso de

adecuada al personal tecnología como sistemas de
encargado de realizar las gestión de mantenimiento
tareas de mantenimiento computarizados (CMMS)
preventivo para garantizar para facilitar la
que estén familiarizados con programación, seguimiento y
los procedimientos y puedan gestión del mantenimiento
realizar las tareas de manera preventivo.
segura y eficiente.
Pasos Marco Regulatorio y la GM

Investigación y Consulta de
Análisis expertos
Realiza una investigación
Si es necesario, consulta con
exhaustiva para identificar todas
expertos legales, consultores de
las regulaciones y normativas
cumplimiento normativo o
relevantes relacionadas con la
profesionales de la industria para
gestión de mantenimiento en tu
obtener orientación sobre las
industria y ubicación geográfica.
regulaciones específicas que se
aplican a la gestión de
• Leyes locales.
mantenimiento en tu campo.
• Normas de seguridad
ocupacional.
• Regulaciones ambientales.
• Estándares de la industria.
Pasos Marco Regulatorio y la GM

Revisión Evaluación de
documentación políticas y
externa procedimientos
Examinar la documentación Internos
proporcionada por autoridades Revisar las políticas y
reguladoras pertinentes, como procedimientos internos de la
agencias gubernamentales, organización relacionados con la
comités de normas industriales, gestión de mantenimiento para
organizaciones de salud y asegurarse de que estén
seguridad, etc. alineados con las regulaciones
externas aplicables.
Pasos Marco Regulatorio y la GM

Formación y Auditorías y
Concienciación Evaluaciones de
cumplimiento
Proporcionar formación adecuada Realizar auditorías periódicas o
a todo el personal involucrado en evaluaciones de cumplimiento
la gestión de mantenimiento para para asegurarte de que la gestión
asegurar que estén al tanto de las de mantenimiento de la
regulaciones relevantes y organización cumple con todas las
comprendan sus regulaciones aplicables.
responsabilidades en el
cumplimiento normativo.
Pasos Marco Regulatorio y la GM

Mantenimiento Seguimiento de
de Registros y cambios
Documentación normativos.
Mantener registros detallados y Mantenerse al día con los
actualizados de todas las cambios en las regulaciones y
actividades de mantenimiento normativas relevantes, y ajustar
realizadas, así como de cualquier los procesos de gestión de
documentación relacionada con el mantenimiento en consecuencia.
cumplimiento normativo.
Pasos Marco Regulatorio y la GM

Colaboración de Mejora continua.

Autoridades
Reguladoras
Si fuese necesario, establecer Implementar un proceso de
relaciones de colaboración con mejora continua para optimizar
autoridades reguladoras locales o los procedimientos de gestión de
regionales para obtener mantenimiento y garantizar el
orientación adicional sobre el cumplimiento constante de las
cumplimiento normativo. regulaciones aplicables.

• INS
• ARESEP
• MINAE
Pilar # 1 Metodología de gestión.

Mantenimiento
Busca maximizar la eficiencia operativa.

autónomo (MA).
Participación activa.
También conocido como Jishu Hozen
Miembros de la organización en el cuidado
y mantenimiento de los equipos y sistemas
de producción.

¿ Se mide su impacto $$$?

Se debe de evidenciar su valor agregado en la
organización, mediante una estructura de costos
totales.
 •
• •
•
•
 El tiempo necesario para completar una unidad de producción en una
01 Tiempo de ciclo etapa específica del proceso. Si este tiempo es significativamente más largo
que en otras etapas, podría indicar un cuello de botella.

Un exceso de inventario en una etapa particular del proceso

02 Inventario acumulado puede indicar que esa etapa no puede mantenerse al día con la
demanda y puede estar restringiendo el flujo de producción.

Cuello de
Botella
Si la capacidad de una etapa específica del proceso es inferior a
03 Capacidad de producción. la demanda del siguiente paso, esa etapa se convierte en un
cuello de botella.

Identificar un cuello de botella en un

proceso productivo implica detectar
dónde se acumulan las actividades
La tasa de utilización de recursos (por ejemplo, equipos, mano
04
que retrasan la producción general.
Tasa de utilización. de obra) en una etapa específica en comparación con otras
puede indicar un cuello de botella si está constantemente
operando al máximo.

Una alta tasa de productos defectuosos que necesitan retrabajo

05 Tasa de rechazo o retrabajo. puede indicar problemas en una etapa específica del proceso que
está limitando la eficiencia global.
 Principios básicos

Premisa Propósito Empoderar Cambio

Operadores y el personal de Son los más adecuados para A los operadores y al personal de En la mentalidad en donde la
producción son los que mejor identificar y prevenir problemas primera línea para que asuman la cultura de prevención y cuidado
conocen los equipos y los antes de que ocurran. responsabilidad del cuidado y de los activos se convierte en una
procesos de producción en su día Así como para realizar tareas de mantenimiento de los equipos prioridad en toda la organización.
a día. mantenimiento básico y mejorar que utilizan.
la eficiencia de los equipos.
Identificar y prevenir Realizar tareas de Involucrar a todos los Identificar y corregir Mantener los equipos
problemas antes de que mantenimiento básico y miembros del equipo en condiciones inseguras en condiciones óptimas
ocurran, reduciendo el limpieza para mantener el cuidado y en los equipos y para producir productos
tiempo de inactividad los equipos en mantenimiento de los procesos para garantizar de alta calidad de
no planificado de los condiciones óptimas de equipos, fomentando un un entorno de trabajo manera consistente
equipos. funcionamiento mayor compromiso y seguro.
responsabilidad.
 Actividades clave del MA

Limpieza e Detección de Mnto. preventivo

Inspección regular anomalías básico
Realizar limpieza y inspecciones visuales Identificar anomalías de acuerdo a Estándares Establecer de forma escrita un procedimiento
regulares para identificar y prevenir problemas de la organización (Calidad-Mantenimiento) básico de MP para uso del operario (a)
de forma proactiva..

Estandarización de Capacitación y Resolución de

procedimientos desarrollo problemas
Desarrollar y mantener procedimientos Proporcionar capacitación y desarrollo continuo Identificar y resolver problemas de manera

estandarizados para las tareas de al personal en habilidades de mantenimiento rápida y eficiente utilizando herramientas como

mantenimiento y limpieza. básico y mejora continua. el análisis de causa raíz..

Ejemplos de las Actividades clave del MA:
Limpieza e Inspección regular
Ítem de Verificación: Limpieza e Inspección Regular del Sistema Electromecánico
Objetivo: Garantizar que el sistema electromecánico esté limpio y en condiciones óptimas de funcionamiento para prevenir problemas de rendimiento y
mantenimiento.
Frecuencia de Verificación: Semanalmente.
Pasos de Verificación:
1.Limpieza Externa:
1. Utilice un paño suave y seco para limpiar cualquier acumulación de polvo, suciedad o residuos en la superficie externa del sistema electromecánico.
2. Si es necesario, use un paño ligeramente humedecido con agua y detergente suave para eliminar manchas persistentes.
2.Inspección Visual:
1. Inspeccione visualmente todas las partes externas del sistema electromecánico, incluyendo carcasas, paneles, conexiones y cables.
2. Busque signos de desgaste, corrosión, daños físicos o cualquier otro problema que pueda afectar el funcionamiento del sistema.
3.Limpieza Interna:
1. Si es seguro y está permitido por los procedimientos de mantenimiento, desmonte las cubiertas o paneles necesarios para acceder a las partes internas del
sistema electromecánico.
2. Utilice aire comprimido (presión máx 25 psi) o un cepillo suave para eliminar el polvo y los residuos acumulados en el interior del sistema.
3. Tenga cuidado de no dañar componentes sensibles durante el proceso de limpieza.
4.Inspección de Componentes:
1. Inspeccione visualmente todos los componentes internos, como motores, rodamientos, engranajes, correas y contactos eléctricos.
2. Busque signos de desgaste excesivo, fugas de aceite, conexiones sueltas o cualquier otro problema que pueda requerir atención.
5.Lubricación (si aplica):
1. Si se requiere lubricación según las especificaciones del fabricante, aplique el lubricante adecuado a los puntos designados después de completar la limpieza e
inspección.
6.Prueba Funcional:
1. Después de completar la limpieza e inspección, realice una prueba funcional del sistema electromecánico para verificar su correcto funcionamiento.
2. Asegúrese de seguir los procedimientos de seguridad establecidos al realizar la prueba funcional.
Observaciones:
•Registre cualquier problema encontrado durante la verificación y las acciones correctivas tomadas, si es necesario.
•Informe cualquier problema recurrente o potencial que requiera atención adicional al departamento de mantenimiento.
Responsable de la Verificación:
•El operador o técnico responsable del mantenimiento autónomo del sistema electromecánico.
Ejemplos de las Actividades clave del MA:
Detección de anomalías.
Ítem de Verificación: Detección de Anomalías en el Sistema Electromecánico
Objetivo: Identificar y registrar cualquier anomalía o comportamiento inusual en el sistema electromecánico que pueda indicar un problema potencial.
Frecuencia de Verificación: Diariamente o antes de iniciar las operaciones.
Pasos de Verificación:
1.Revisión de Indicadores Visuales:
1. Inspeccione visualmente el sistema electromecánico en busca de cualquier signo de daño, desgaste o alteración en comparación con su estado normal.
2. Preste atención a cambios en el color, forma o apariencia de los componentes, como cables, conectores, paneles y carcasas.
2.Monitoreo de Sonidos Anormales:
1. Escuche atentamente cualquier sonido inusual que pueda provenir del sistema electromecánico durante el funcionamiento.
2. Preste especial atención a ruidos de vibración, chirridos, zumbidos o golpeteos que puedan indicar problemas mecánicos o eléctricos.
3.Verificación de Parámetros de Funcionamiento:
1. Utilice instrumentos de medición adecuados para monitorear y registrar los parámetros de funcionamiento del sistema electromecánico, como temperatura,
presión, velocidad, corriente, voltaje, entre otros.
2. Compare los valores medidos con los rangos normales o especificaciones del fabricante y registre cualquier desviación significativa.
4.Prueba de Funcionamiento:
1. Realice pruebas de funcionamiento según los procedimientos establecidos para verificar el rendimiento y la respuesta del sistema electromecánico ante
diferentes condiciones de carga o operación.
2. Observe cualquier comportamiento inusual durante las pruebas, como pérdida de potencia, fallos intermitentes o respuestas lentas.
5.Análisis de Datos Históricos:
1. Revise registros históricos de mantenimiento, informes de fallas anteriores y registros de mantenimiento preventivo para identificar patrones o tendencias que
puedan indicar problemas recurrentes o potenciales en el sistema.
Observaciones:
•Registre cualquier anomalía detectada durante la verificación, incluyendo detalles como la naturaleza de la anomalía, el momento de su detección y cualquier acción
correctiva tomada o recomendada.
•Comunique cualquier anomalía significativa al departamento de mantenimiento para su evaluación y seguimiento.
Responsable de la Verificación:
•El operador o técnico responsable del mantenimiento autónomo del sistema electromecánico.
Ejemplos de las Actividades clave del MA:
Mantenimiento preventivo básico.
Ítem de Verificación: Mantenimiento Preventivo Básico del Sistema Electromecánico
Objetivo: Realizar tareas básicas de mantenimiento preventivo para garantizar el funcionamiento confiable y prolongar la vida útil del sistema electromecánico.
Frecuencia de Verificación: Semanalmente o según el programa de mantenimiento preventivo establecido.
Pasos de Verificación:
1.Lubricación de Componentes Móviles:
1. Aplique lubricante adecuado a los puntos de lubricación designados según las especificaciones del fabricante.
2. Verifique que todos los componentes móviles, como rodamientos, ejes y engranajes, estén correctamente lubricados.
2.Apriete de Conexiones y Fijaciones:
1. Inspeccione visualmente todas las conexiones y fijaciones del sistema electromecánico, incluyendo tornillos, tuercas y abrazaderas.
2. Apriete cualquier conexión o fijación que se encuentre suelta o floja para evitar problemas de vibración o desalineación.
3.Inspección de Cables y Conectores:
1. Verifique visualmente el estado de los cables eléctricos y conectores del sistema.
2. Busque signos de desgaste, daño físico, corrosión o conexiones sueltas que puedan causar problemas eléctricos o de conexión.
4.Limpieza General:
1. Utilice un paño suave y seco para limpiar cualquier acumulación de polvo, suciedad o residuos en la superficie del sistema electromecánico.
2. Si es necesario, use un paño ligeramente humedecido con agua y detergente suave para limpiar áreas más sucias o de difícil acceso.
5.Prueba de Funcionamiento:
1. Realice una prueba de funcionamiento del sistema electromecánico para verificar su operación normal después de completar las tareas de mantenimiento
preventivo.
2. Observe cualquier comportamiento inusual o anomalía durante la prueba y tome nota de cualquier problema detectado.
Observaciones:
•Registre cualquier anomalía o problema detectado durante la verificación, así como las acciones correctivas tomadas.
•Comunique cualquier problema significativo al departamento de mantenimiento para su evaluación y seguimiento.
Responsable de la Verificación:
•El operador o técnico responsable del mantenimiento autónomo del sistema electromecánico.
Ejemplos de las Actividades clave del MA:
Estandarización de procedimientos.
Ítem de Verificación: Estandarización de Procedimientos para el Sistema Electromecánico
Objetivo: Verificar que los procedimientos de operación y mantenimiento para el sistema electromecánico estén estandarizados y documentados adecuadamente.
Frecuencia de Verificación: Mensualmente o cuando se realicen actualizaciones en los procedimientos.
Pasos de Verificación:
1.Revisión de Procedimientos Documentados:
1. Acceda a la documentación oficial de procedimientos para el sistema electromecánico, que puede incluir manuales de operación, manuales de
mantenimiento, listas de verificación y procedimientos de emergencia.
2. Verifique que los procedimientos estén completos, actualizados y disponibles en un formato fácilmente accesible para los operadores y técnicos.
2.Consistencia en la Aplicación de Procedimientos:
1. Compruebe que los procedimientos documentados se sigan de manera consistente en todas las operaciones relacionadas con el sistema electromecánico,
incluyendo la puesta en marcha, operación normal, mantenimiento preventivo y resolución de problemas.
3.Formación del Personal:
1. Asegúrese de que todo el personal que opera o realiza mantenimiento en el sistema electromecánico haya recibido formación adecuada sobre los
procedimientos estandarizados.
2. Verifique que el personal esté familiarizado con los procedimientos y capaz de aplicarlos correctamente en su trabajo diario.
4.Retroalimentación y Mejora Continua:
1. Fomente un ambiente donde los operadores y técnicos puedan proporcionar retroalimentación sobre los procedimientos existentes y proponer mejoras según
sea necesario.
2. Revise regularmente los procedimientos en base a la retroalimentación recibida y a las mejores prácticas de la industria para garantizar su eficacia y relevancia
continua.
5.Auditorías de Cumplimiento:
1. Realice auditorías periódicas para evaluar el cumplimiento de los procedimientos estandarizados y asegurar su aplicación consistente en todas las áreas de
operación y mantenimiento.
Observaciones:
•Registre cualquier desviación o discrepancia encontrada durante la verificación de los procedimientos estandarizados y tome las medidas correctivas necesarias.
•Mantenga un registro de las actualizaciones realizadas en los procedimientos y asegúrese de que todo el personal esté al tanto de los cambios.
Responsable de la Verificación:
•El supervisor o encargado de operaciones y mantenimiento del sistema electromecánico.
 Ejemplos de las Actividades clave del MA:
Capacitación y Desarrollo.
Ítem de Verificación: Capacitación y Desarrollo del Personal para el Sistema Electromecánico
Objetivo: Verificar que el personal asignado al sistema electromecánico reciba capacitación adecuada y oportunidades de desarrollo para realizar sus funciones de
manera efectiva y segura.
Frecuencia de Verificación: Trimestralmente o cuando se incorpore nuevo personal al equipo.
Pasos de Verificación:
1.Registro de Capacitación:
1. Verifique que se mantenga un registro actualizado de la capacitación recibida por el personal relacionada con el sistema electromecánico.
2. Confirme que el registro incluya detalles como el tipo de capacitación, la fecha, la duración y el personal capacitado.
2.Plan de Desarrollo Individual:
1. Revise si se ha establecido un plan de desarrollo individual para cada miembro del equipo relacionado con el sistema electromecánico.
2. Verifique que el plan incluya objetivos de desarrollo específicos, actividades de capacitación programadas y recursos asignados para su implementación.
3.Evaluación de Competencias:
1. Realice evaluaciones periódicas de las competencias del personal en relación con las tareas específicas asociadas al sistema electromecánico.
2. Utilice herramientas de evaluación, como pruebas prácticas o simulaciones, para verificar el nivel de competencia del personal en la operación y
mantenimiento del sistema.
4.Actualización de Conocimientos:
1. Asegúrese de que el personal reciba regularmente capacitación y actualizaciones sobre las últimas tecnologías, procedimientos de seguridad y normativas
relevantes para el sistema electromecánico.
2. Verifique que se implementen medidas para garantizar que el personal esté al tanto de los cambios y desarrollos en el campo electromecánico.
5.Retroalimentación y Apoyo:
1. Proporcione oportunidades para que el personal reciba retroalimentación constructiva sobre su desempeño en relación con el sistema electromecánico.
2. Ofrezca apoyo y recursos adicionales, como mentoría o tutoría, para ayudar al personal a alcanzar sus objetivos de desarrollo y mejorar su desempeño.
Observaciones:
•Registre cualquier hallazgo relacionado con la capacitación y desarrollo del personal y tome las medidas correctivas necesarias para abordar cualquier deficiencia
identificada.
•Mantenga una comunicación abierta y regular con el personal para asegurar que sus necesidades de capacitación y desarrollo sean atendidas de manera efectiva.
Responsable de la Verificación:
•El departamento de Recursos Humanos en coordinación con el supervisor o encargado de operaciones del sistema electromecánico.
 Ejemplos de las Actividades clave del MA:
Resolución de problemas.

Ítem de Verificación: Resolución de Problemas en el Sistema Electromecánico

Objetivo: Verificar que el personal asignado al sistema electromecánico esté capacitado y sea competente para identificar, analizar y resolver problemas de manera
efectiva y oportuna.
Frecuencia de Verificación: Trimestralmente o cuando se produzcan problemas significativos en el sistema.
Pasos de Verificación:
1.Registro de Problemas:
1. Verifique que se mantenga un registro actualizado de todos los problemas identificados en relación con el sistema electromecánico.
2. Confirme que el registro incluya detalles como la descripción del problema, la fecha de identificación, las acciones tomadas y el resultado de la resolución.
2.Capacitación en Resolución de Problemas:
1. Revise si el personal asignado al sistema electromecánico ha recibido capacitación adecuada en técnicas de resolución de problemas, como el método PDCA
(Planificar, Hacer, Verificar, Actuar) o el análisis de causa raíz.
2. Verifique que el personal esté familiarizado con las herramientas y metodologías utilizadas para identificar y resolver problemas de manera efectiva.
3.Procedimientos de Resolución de Problemas:
1. Asegúrese de que existan procedimientos documentados para la resolución de problemas relacionados con el sistema electromecánico.
2. Verifique que los procedimientos incluyan pasos claros y detallados para la identificación, análisis, acción correctiva y seguimiento de problemas.
4.Aplicación Práctica:
1. Evalúe la capacidad del personal para aplicar las técnicas y procedimientos de resolución de problemas en situaciones reales.
2. Observe cómo el personal aborda y resuelve problemas que surgen durante la operación o mantenimiento del sistema electromecánico.
5.Retroalimentación y Mejora Continua:
1. Proporcione retroalimentación regular al personal sobre su desempeño en la resolución de problemas y brinde oportunidades para la mejora continua.
2. Fomente un ambiente donde el personal se sienta cómodo compartiendo ideas y sugerencias para mejorar los procesos de resolución de problemas.
Observaciones:
•Registre cualquier hallazgo relacionado con la capacidad del personal para resolver problemas y tome las medidas correctivas necesarias para abordar cualquier
deficiencia identificada.
•Asegúrese de que se realicen sesiones periódicas de entrenamiento y práctica en resolución de problemas para mantener y mejorar las habilidades del personal.
Responsable de la Verificación:
•El supervisor o encargado de operaciones y mantenimiento del sistema electromecánico, en colaboración con el departamento de Recursos Humanos.
Ejemplo de un MA

Hoja de Verificación para Mantenimiento Autónomo de Máquina

Máquina: [Especificar el nombre o número de identificación de la máquina]

Fecha de Mantenimiento: [Fecha en la que se realiza el mantenimiento]

Operador Responsable: [Nombre del operador que realiza el mantenimiento]

Instrucciones:

•Utilice esta hoja de verificación para llevar a cabo el mantenimiento autónomo

según los procedimientos establecidos.
•Marque cada ítem como "Sí" si se ha completado satisfactoriamente, y "No" si se
requiere atención adicional.
•Si se encuentra algún problema o necesidad de reparación, registre los detalles en la
sección de "Observaciones".

Esta hoja de verificación proporciona una guía paso a paso para el mantenimiento autónomo de
la máquina, permitiendo al operador realizar inspecciones regulares y acciones de
mantenimiento para garantizar un funcionamiento óptimo. Las observaciones y problemas
detectados pueden utilizarse para iniciar acciones correctivas o solicitar mantenimiento adicional
si es necesario.
 Indicadores de rendimiento para el MA
Para medir el mantenimiento autónomo, es importante establecer indicadores que reflejen el
desempeño del proceso de mantenimiento autónomo y su impacto en la eficiencia operativa.

Tasa de cumplimiento de
verificaciones

Este indicador mide la frecuencia

con la que se completan las
verificaciones y actividades de
Tiempo Promedio para mantenimiento autónomo
resolver problemas programadas en comparación
con el planificado. Se puede
calcular como el porcentaje de
Este indicador mide el tiempo
verificaciones completadas Este indicador cuenta la cantidad
promedio que lleva resolver
correctamente sobre el total de veces que la máquina
problemas o realizar acciones
programado. experimenta una parada no
correctivas identificadas durante
programada debido a problemas
el mantenimiento autónomo. Un
Fórmula: (Número de de mantenimiento que podrían
tiempo menor indica una
verificaciones completadas haberse identificado y evitado
capacidad efectiva para abordar
correctamente / Total de mediante el mantenimiento
problemas de manera rápida y
verificaciones programadas) * autónomo.
eficiente
100
 Indicadores de rendimiento para el MA
Para medir el mantenimiento autónomo, es importante establecer indicadores que reflejen el
desempeño del proceso de mantenimiento autónomo y su impacto en la eficiencia operativa.

Mejora en la Disponibilidad
de la Máquina
Reducción en Tiempo de
Este indicador evalúa la mejora Inactividad Planificado
en la disponibilidad de la
máquina para la producción
como resultado de la Este indicador evalúa la
implementación del reducción en el tiempo de
mantenimiento autónomo. Se Fórmula: inactividad planificado para
puede calcular como la (Disponibilidad después de implementar el mantenimiento preventivo como
diferencia entre la disponibilidad mantenimiento autónomo - Disponibilidad resultado de la implementación
antes y después de la antes de implementar el mantenimiento del mantenimiento autónomo.
implementación del autónomo) / Disponibilidad antes de
mantenimiento autónomo. implementar el mantenimiento autónomo
* 100
 Ejemplos con resultados debido a la

implementación del MA

Reducción del tiempo de

inactividad.

Después de implementar un programa de

mantenimiento autónomo en una línea de
producción, el tiempo de inactividad debido
a averías mecánicas se redujo en un 30%.
Esto se logró mediante la identificación
temprana de problemas potenciales durante
las inspecciones regulares y la realización de
mantenimiento preventivo por parte del
personal operativo.
 Ejemplos con resultados debido a la

implementación del MA

Aumento de la
disponibilidad de
equipos.
Después de implementar un programa de
mantenimiento autónomo en una línea de
producción, el tiempo de inactividad debido
a averías mecánicas se redujo en un 30%.
Esto se logró mediante la identificación
temprana de problemas potenciales durante
las inspecciones regulares y la realización de
mantenimiento preventivo por parte del
personal operativo.
 Ejemplos con resultados debido a la

implementación del MA

Mejora en la calidad del

producto.

En una instalación de envasado, el

mantenimiento autónomo se centró en la
limpieza regular y la inspección de equipos.
Como resultado, se observó una reducción
significativa en la cantidad de productos
defectuosos debido a problemas de
contaminación o desgaste de las piezas, lo
que condujo a una mejora del 15% en la
calidad del producto final
 Ejemplos con resultados debido a la

implementación del MA

Ahorro en costos de
reparación.

Después de implementar un programa de

mantenimiento autónomo en una flota de
vehículos de transporte, se registró un
ahorro del 25% en los costos de reparación.
Los conductores fueron capacitados para
realizar inspecciones previas al viaje y
mantenimiento básico, lo que ayudó a
identificar y abordar problemas antes de
que se convirtieran en fallas costosas.
 Ejemplos con resultados debido a la

implementación del MA

“Aumento” de la vida útil

de los equipos.

En una planta de procesamiento de

alimentos, la implementación de un
programa de mantenimiento autónomo se
tradujo en un “aumento” del 30% en la vida
útil de los equipos críticos. Las actividades
de lubricación regular, limpieza y ajustes
realizados por el personal operativo
ayudaron a prevenir el desgaste prematuro y
prolongaron la vida útil de los equipos.
 ¿El Mantenimiento Autónomo y
por ende el TPM tendrá vigencia en
la Cuarta Revolución Industrial?

Dispone de 30 minutos para

fundamentar su respuesta con al
menos una referencia bibliográfica.