ALEACIONES DE CU-NI

Las aleaciones de Cu-Ni han sido utilizadas durante siglos y son conocidas por
su resistencia a la corrosión, especialmente en ambientes marinos. Estas
aleaciones son completamente miscibles tanto en estado líquido como sólido,
lo que permite una gran flexibilidad en sus aplicaciones.

1. Composición: Las aleaciones de Cu-Ni están compuestas principalmente

de cobre y níquel, con adiciones de manganeso, hierro, estaño, niobio y
silicio para mejorar sus propiedades.
1.1. Efectos de diferentes elementos en la aleación
El níquel tiene un efecto significativo sobre las propiedades físicas y
mecánicas de las aleaciones de Cu-Ni. Mientras que la resistencia a la
tracción, la resistencia de prueba del 0.2%, la resistencia al calor, la
temperatura de solidus y liquidus y la resistencia a la corrosión aumentan
con el contenido de níquel, la conductividad térmica y eléctrica
disminuye. La resistencia a la tracción y el alargamiento en función del
contenido de níquel (figura 2). La resistencia a la tracción aumenta con el
contenido de níquel, mientras que el alargamiento permanece casi
constante después de una ligera disminución (hasta 5% de Ni).

Figura 2. Resistencia a la tracción y alargamiento de las aleaciones de Cu-

Ni en función del contenido de níquel

1.2. Propiedades Específicas:

 Dureza y tenacidad: Las aleaciones Cu-Ni mantienen una

excelente dureza y tenacidad incluso a bajas temperaturas, lo que
las hace adecuadas para aplicaciones en entornos
extremadamente fríos.
 Coeficiente de expansión térmica: Poseen un coeficiente de
expansión térmica relativamente bajo y uniforme, lo cual es
 importante para aplicaciones donde se producen cambios térmicos
significativos.
 Compatibilidad electromagnética: Estas aleaciones son menos
susceptibles a la interferencia electromagnética, lo que las hace
ideales para aplicaciones electrónicas y de telecomunicaciones.

1.3. Composición y Efectos de Elementos de Aleación:

Las principales composiciones en las aleaciones Cuproníquel y también
la adición de otros metales son:

 Cobre (Cu): Principal componente, proporciona ductilidad y

buena conductividad térmica y eléctrica.
 Níquel (Ni): Mejora la resistencia a la corrosión y la dureza, y
proporciona estabilidad térmica.
 Manganeso (Mn): Añadido para mejorar la resistencia mecánica
y la resistencia a la corrosión.
 Hierro (Fe): Mejora la resistencia a la corrosión y aumenta la
resistencia mecánica.
 Estaño (Sn): Mejora la resistencia al desgaste y la resistencia a
la tracción.
 Niobio (Nb): Aumenta la resistencia a la tracción y la durabilidad.
 Silicio (Si): Mejora la fundición y la resistencia al desgaste.

Ejemplos de Composiciones Típicas y en EN:

 CuNi 90/10: 90% cobre y 10% níquel, con pequeñas cantidades

de hierro y manganeso. Utilizada en aplicaciones marinas.
 CuNi 70/30: 70% cobre y 30% níquel, ofrece mayor resistencia a
la corrosión y es utilizada en intercambiadores de calor y
condensadores.

Tabla 1. Aleaciones de CuNi forjado para EN – Composición

Símbolo Werkstoff Composición media
CuNi9Sn2 2.0875 9.5 Ni4; 2.3 Sn; Cu
CuNi10Fe1Mn3 2.0872 10 Ni4; 1.5 Fe; 0.8 Mn; Cu
CuNi25 2.0830 25 Ni4; Cu
CuNi30Mn1Fe3 2.0882 31 Ni4; 0.7 Fe; 1 Mn; Cu
CuNi30Fe2Mn2 2.0883 30 Ni4; 2 Fe; 2 Mn; Cu

Comparación con Otras Aleaciones:

 En comparación con el acero inoxidable: Las aleaciones Cu-Ni

tienen una mejor resistencia a la corrosión en ambientes marinos,
pero menor resistencia mecánica.
 En comparación con las aleaciones de aluminio: Las
aleaciones Cu-Ni tienen mejor resistencia a la corrosión y
estabilidad térmica, aunque son más densas y pesadas.
2. Metalurgia de las Aleaciones Cu-Ni

La metalurgia de las aleaciones de cobre y níquel (Cu-Ni) abarca los aspectos

relacionados con su microestructura, procesamiento y tratamiento térmico, los
cuales determinan sus propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión.

2.1. Microestructura:

 Fase α (solución sólida): Las aleaciones Cu-Ni son soluciones sólidas

con una fase única (fase α) donde los átomos de níquel se disuelven en
la matriz de cobre. Esta estructura homogénea es responsable de sus
excelentes propiedades de resistencia a la corrosión y estabilidad
mecánica.
 Efecto del Níquel: El níquel incrementa la resistencia y la dureza del
cobre sin disminuir significativamente su ductilidad. Al aumentar el
contenido de níquel, se mejora la resistencia a la corrosión y la
resistencia mecánica de la aleación.

2.2. Fundición
Las temperaturas de fundición son aproximadamente de 100 a 200 °C
por encima del líquido, dependiendo de las dimensiones y el peso de las
fundiciones. Al hacer moldes, se debe tener en cuenta un margen de
contracción de aproximadamente el 2%.

Las aleaciones de Cu-Ni pueden ser fundidas por arena, molde

permanente, procesos de colada continua o centrífuga. Las piezas
moldeadas se hacen en moldes de arena seca de permeabilidad media.
Los formatos se moldean en hierro fundido o moldes de cobre
refrigerados por agua. La fundición de piezas con forma de aleaciones
de Cu-Ni no es simple por lo que se requiere un buen conocimiento y
técnica.

2.3. Procesamiento Metalúrgico:

 Colada Continua: Como se mencionó anteriormente, la colada

continua es crucial para obtener una microestructura homogénea y
reducir defectos internos. Este proceso asegura una distribución
uniforme de los elementos de aleación.
 Laminación en Caliente y en Frío: La laminación en caliente seguida
de la laminación en frío refina la microestructura, mejorando las
propiedades mecánicas como la resistencia y la ductilidad. La
laminación en frío, en particular, aumenta la dureza y la resistencia a
la tracción de las aleaciones.

El trabajo en caliente (laminado, extrusión, forjado, etc.) se lleva a cabo

después de precalentar en una atmósfera libre de azufre. La capacidad de
trabajo en caliente de las aleaciones de Cu-Ni no se ve afectada
sustancialmente por el manganeso y el hierro. Por otro lado, adiciones
bastante pequeñas de ciertos elementos tienen un efecto crucial en la
trabajabilidad en caliente. El trabajo en caliente tiene lugar entre 850 y 1100
 ° C. El trabajo en frío no presenta ningún problema. Una aleación de Cu-Ni,
por ejemplo, que contiene 20% de Ni, puede trabajarse en frío al 95% sin
recocido intermedio. Las aleaciones con contenidos de níquel más
pequeños tienen una trabajabilidad en frío proporcionalmente buena. La
mejor capacidad de extracción profunda la poseen las aleaciones binarias
de Cu-Ni que contienen entre un 15 y un 20% de Ni.

2.4. Tratamientos Térmicos:

 Recocido: El recocido es un proceso clave que relaja las tensiones

internas y mejora la ductilidad del material. Este tratamiento térmico se
realiza calentando el material a temperaturas específicas y enfriándolo
lentamente, lo cual homogeneiza la estructura y reduce la dureza
excesiva.
 Temple y Revenido: Estos tratamientos se utilizan para mejorar la
resistencia y dureza. El temple implica un enfriamiento rápido desde
una temperatura elevada, lo cual produce una estructura más dura. El
revenido posterior al temple alivia las tensiones internas y mejora la
tenacidad.

2.5. Propiedades Físicas:

El níquel tiene un efecto marcado en el color de las aleaciones de Cu-Ni.
El color cobre se vuelve más claro a medida que se agrega níquel. Las
aleaciones son casi de color blanco plateado para porcentajes a partir
del 15% de níquel. El brillo y la pureza del color aumentan con el
contenido de níquel; para aleaciones con un 40% de níquel una
superficie pulida difícilmente se puede distinguir de la de plata.
Las propiedades de las aleaciones binarias de Cu-Ni no son adecuadas
para muchas aplicaciones. Ciertas propiedades de las aleaciones de Cu-
Ni pueden incrementarse significativamente mediante varias
adiciones. Entre los elementos de adición, el manganeso, el hierro y el
estaño y el niobio y el silicio son técnicamente importantes, también el
cromo, el berilio y el aluminio.

 Resistencia a la corrosión: Mejorada significativamente con la

adición de hierro, lo que las hace ideales para aplicaciones marinas
y químicas.
 Conductividad Térmica y Eléctrica: A pesar de que el níquel
reduce la conductividad del cobre, las aleaciones Cu-Ni aún
mantienen una buena conductividad térmica y eléctrica, lo cual es
beneficioso para aplicaciones en intercambiadores de calor y
componentes eléctricos.
 Estabilidad Térmica: Las aleaciones Cu-Ni tienen una excelente
estabilidad térmica, manteniendo sus propiedades mecánicas y de
resistencia a la corrosión a altas temperaturas. Esto las hace
adecuadas para aplicaciones en ambientes de alta temperatura y
sistemas de calefacción.

2.6. Propiedades Mecánicas y de Resistencia: El níquel tiene un efecto

significativo sobre las propiedades físicas y mecánicas de las aleaciones
 de Cu-Ni. Mientras que la resistencia a la tracción, la resistencia de
prueba del 0.2%, la resistencia al calor, la temperatura de solidus y
liquidus y la resistencia a la corrosión aumentan con el contenido de
níquel, la conductividad térmica y eléctrica disminuye. La resistencia a la
tracción y el alargamiento en función del contenido de níquel (figura 2).

 Resistencia a la Tracción: Las aleaciones Cu-Ni tienen una alta

resistencia a la tracción que se incrementa con el contenido de níquel.
Estas propiedades las hacen adecuadas para aplicaciones donde se
requiere alta fortaleza mecánica.
 Ductilidad y Maleabilidad: A pesar de su alta resistencia, las
aleaciones Cu-Ni mantienen una buena ductilidad, permitiendo su
conformado en formas complejas mediante procesos como la
extrusión y la laminación.
 Resistencia al Desgaste y a la Fatiga: Las aleaciones Cu-Ni exhiben
una excelente resistencia al desgaste y a la fatiga, lo cual es crucial
para aplicaciones en entornos con alta fricción y cargas cíclicas.

Figura 01: Propiedades mecánicas de las aleaciones de Cu-Ni en función del

contenido de níquel

2.7. Efecto de los Elementos de Aleación:

 Hierro y Manganeso: La adición de pequeñas cantidades de hierro y

manganeso mejora la resistencia mecánica y la resistencia a la
corrosión. Estos elementos también ayudan a estabilizar la
microestructura durante el
procesamiento térmico.
 Figura 02: Características de ablandamiento de una aleación de Cu-Ni que
contiene 20% de Ni con diferentes adiciones de manganeso

Figura 03: Límite de solubilidad del hierro para una aleación de Cu-Ni que
contiene 10% de Ni en función de la temperatura

 Silicio: El silicio se añade para mejorar la resistencia a la corrosión en

ambientes específicos y para refinar la microestructura.
 El estaño: Como elemento adicional aumenta la resistencia a la
tracción, la resistencia al deslustre y la resistencia al desgaste de las
aleaciones de Cu-Ni. Aleaciones de Cu-Ni que contienen un mínimo del
2% de Sn se distinguen por su buena resistencia a la relajación del
estrés, por lo que se utilizan como materiales para la fabricación de
resortes.

2.8. El diagrama de equilibrio de Cu-Ni

Las aleaciones de los dos metales forman una serie continua de
soluciones sólidas que tienen una red cúbica centrada en la cara, es
decir, el sistema Cu-Ni exhibe solubilidad completa tanto en estado
líquido como sólido. El diagrama de equilibrio es, por lo tanto, muy
simple. Los puntos de fusión de los dos componentes se amplían a un
rango de fusión en las aleaciones. La curva superior, que forma el límite
inferior de la fusión líquida, se llama ‘liquidus’. La curva que forma el
límite superior del área de un cristal se denomina ‘solidus’. Un área de
dos fases en la que el líquido y los cristales coexisten se forma entre
liquidus y solidus.
 Debajo de una línea recta punteada en la parte inferior derecha, el
comportamiento es ferromagnético, por encima es paramagnético. Así,
por ejemplo, todas las aleaciones de hasta 80% de Ni son
paramagnéticas a 150 ºC, mientras que a 20 ºC las aleaciones que
contienen más de 68.5% de níquel exhiben un comportamiento
ferromagnético.

Figura 04: Diagrama de Equilibrio Cu-Ni

2.9. Fusión

Las aleaciones de Cu-Ni exhiben una tendencia muy fuerte a absorber

gases a medida que aumenta el contenido de níquel y la temperatura.
Se sabe que la solubilidad para el hidrógeno y el oxígeno disminuye
rápidamente durante la transición al estado sólido y luego se producen
poros y espiráculos, ya que los gases generalmente no pueden escapar.
La solubilidad del hidrógeno se muestra en función del contenido de
níquel y la temperatura.

La absorción de hidrógeno se evita en gran medida mediante las

prácticas oxidantes o de fusión neutra. Esto requiere acciones para
asegurar que la masa fundida se mantenga libre de carbono. Cuando se
sigue una práctica de fusión oxidante, se requiere una desoxidación final
con cobre-manganeso o litio. El hidrógeno se puede eliminar de manera
durante la fusión neutra mediante el tratamiento con un gas de barrido,
por ejemplo, con nitrógeno seco. En la práctica se utiliza un agente de
cobertura neutral durante fusión neutra. Deben evitarse los agentes de
cobertura que contienen carbono como por ejemplo carbón vegetal.
 Figura 05: Solubilidad de hidrógeno en aleaciones de Cu-Ni

2.10. Origen y Desarrollo:

En la Antigüedad El uso de níquel en aleaciones se remonta al 235 a.C.,

con monedas chinas que empleaban níquel para mejorar su durabilidad.
En el Siglo XIX, La industrialización descubrió que el níquel mejora
significativamente las propiedades del cobre, impulsando su uso en
diversas aplicaciones industriales. Durante la Primera Guerra Mundial
hubo aumento en la utilización de Cu-Ni en municiones y equipamiento
militar debido a su resistencia a la corrosión y durabilidad.Décadas de
1920 y 1930: Desarrollo de nuevas aleaciones con mejores propiedades
mecánicas y mayor resistencia a la corrosión, extendiendo su uso en la
industria naval y la producción de monedas. Para la Segunda Guerra
Mundial la Importancia crítica en la fabricación de componentes de
aviones y barcos, gracias a su resistencia a la corrosión y estabilidad
térmica.Posguerra y Modernización (1950-1960): Mejoras en los
procesos de producción permitieron la creación de aleaciones más
homogéneas y con mejores propiedades físicas y mecánicas, ampliando
su uso en la industria eléctrica.

Desarrollos Recientes:

o Tecnología Moderna: Se han desarrollado aleaciones de Cu-Ni

con propiedades específicas para aplicaciones avanzadas, como
la industria aeroespacial, donde se requiere alta resistencia a la
corrosión y estabilidad térmica.
o Investigación Continua: Actualmente, la investigación se centra
en mejorar aún más las propiedades mecánicas y físicas de las
aleaciones Cu-Ni, así como en encontrar formas de hacer su
producción más eficiente y sostenible.

2.11. Impacto Histórico y Cultural:

 Monedas: Las monedas hechas de aleaciones de Cu-Ni han sido

utilizadas en muchos países debido a su durabilidad y resistencia al
desgaste.
  Arte y Joyería: Además de su uso industrial, las aleaciones de Cu-Ni
también han sido valoradas en la creación de joyería y arte decorativo,
gracias a su atractivo estético y resistencia a la oxidación.

3. Aplicaciones de las Aleaciones Cu-Ni

Las aleaciones de cobre y níquel tienen una amplia gama de aplicaciones

debido a sus excelentes propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión.
A continuación, se detallan algunas de las aplicaciones más significativas:

Industria Marina:

 Tuberías y sistemas de conducción de agua de mar: Las aleaciones

de Cu-Ni, como el CuNi 90/10 y CuNi 70/30, son ampliamente utilizadas
en sistemas de tuberías en barcos y plataformas marinas debido a su
resistencia a la corrosión por agua de mar.
 Desalinizadoras: Estas aleaciones se emplean en equipos de
desalinización de agua, donde se requiere una alta resistencia a la
corrosión.

Ingeniería Térmica:

 Intercambiadores de calor y condensadores: Las aleaciones de Cu-

Ni son ideales para la fabricación de intercambiadores de calor y
condensadores en plantas de energía y procesos industriales, debido a
su alta conductividad térmica y resistencia a la corrosión.
 Plantas de energía térmica y nuclear: Utilizadas en sistemas de
enfriamiento y componentes que requieren estabilidad térmica y
resistencia a ambientes agresivos.

Industria Aeroespacial:

 Componentes de aviones: Empleadas en piezas que requieren

resistencia a la corrosión, estabilidad térmica y propiedades mecánicas
robustas.
 Turbinas de gas y motores de reacción: Las aleaciones de Cu-Ni son
utilizadas en componentes de turbinas debido a su capacidad de
mantener propiedades mecánicas a altas temperaturas.

Ingeniería Eléctrica:

 Conectores y terminales eléctricos: Las aleaciones de Cu-Ni son

utilizadas en la fabricación de componentes eléctricos debido a su
conductividad y resistencia a la corrosión.
 Termopares: Utilizadas en la fabricación de termopares debido a su
estabilidad y resistencia en una amplia gama de temperaturas.

3.1. Industria Química:

 Equipos de procesamiento químico: Las aleaciones de Cu-Ni son
empleadas en la construcción de equipos de procesamiento químico que
requieren resistencia a la corrosión por ácidos y otros productos
químicos agresivos.

4. Normativas y Estándares

Las aleaciones de Cu-Ni están sujetas a diversas normativas y estándares

internacionales que aseguran su calidad y especificaciones para diferentes
aplicaciones. Algunas de las normativas más relevantes incluyen:

ASTM (American Society for Testing and Materials):

 ASTM B111/B111M: Especificaciones estándar para tubos sin costura

de cobre y aleaciones de cobre, incluyendo Cu-Ni.
 ASTM B466/B466M: Especificaciones estándar para tubos y tubos
soldados de cobre y aleaciones de cobre.

EN (Normas Europeas):

 EN 12449: Tubos de cobre sin costura para aplicaciones generales.

 EN 12451: Tubos de cobre y aleaciones de cobre sin costura para
aplicaciones en intercambiadores de calor.

ISO (Organización Internacional de Normalización):

 ISO 9402: Tubos de cobre y aleaciones de cobre para sistemas de agua

caliente y fría.
 ISO 15546: Tubos de cobre y aleaciones de cobre sin costura para la
industria química.

ASME (American Society of Mechanical Engineers):

 ASME SB-111: Especificaciones para tubos de cobre y aleaciones de

cobre sin costura.
 ASME SB-466: Especificaciones para tubos y tubos soldados de cobre y
aleaciones de cobre.

5. Resistencia a la Corrosión de las Aleaciones Cu-Ni

Las aleaciones de cobre y níquel son conocidas por su excelente resistencia a
la corrosión, lo que las hace ideales para aplicaciones en ambientes agresivos,
como el marino y el químico, Las resistencias aplicadas más importantes son:
5.1. Resistencia en Ambientes Marinos:
 Cobre-Níquel 90/10 y 70/30: Estas aleaciones son especialmente
valoradas en aplicaciones marinas debido a su capacidad para resistir la
corrosión por agua de mar. El CuNi 90/10 contiene 90% de cobre y 10%
de níquel, mientras que el CuNi 70/30 tiene 70% de cobre y 30% de
níquel, ofreciendo una resistencia aún mayor.
  Propiedades de Formación de Biopelículas: Las aleaciones de CuNi
desarrollan biopelículas en su superficie que proporcionan una
protección adicional contra la corrosión.
5.2. Resistencia en Aplicaciones Químicas:
 Resistencia a Ácidos y Álcalis: Las aleaciones de CuNi tienen una
excelente resistencia a la corrosión por ácidos y álcalis, lo que las hace
adecuadas para la industria química.
 Estabilidad en Medios Oxidantes: Estas aleaciones también muestran
una buena resistencia en medios oxidantes, lo que amplía su uso en
diversas aplicaciones industriales.
5.3. Protección Contra Corrosión Galvánica:
 Compatibilidad con Otros Metales: Las aleaciones de Cu-Ni son
menos susceptibles a la corrosión galvánica cuando se utilizan junto con
otros metales, como el acero inoxidable, en sistemas de tuberías y
estructuras.
5.4. Factores que Afectan la Resistencia a la Corrosión:
 Composición de la Aleación: La proporción de níquel en la aleación
afecta significativamente la resistencia a la corrosión. Una mayor
concentración de níquel generalmente mejora la resistencia a la
corrosión.
 Tratamientos Superficiales: Los tratamientos superficiales, como el
recubrimiento y el pasivado, pueden mejorar aún más la resistencia a la
corrosión de las aleaciones de Cu-Ni.
6. Propiedades Mecánicas de las Aleaciones Cu-Ni
Las aleaciones de cobre y níquel presentan una combinación de propiedades
mecánicas que las hacen altamente versátiles para diversas aplicaciones
industriales.
6.1. Resistencia a la Tracción:
Fortaleza y Durabilidad: Las aleaciones de Cu-Ni exhiben una alta
resistencia a la tracción, lo que les confiere fortaleza y durabilidad. La
resistencia aumenta con el contenido de níquel en la aleación.
6.2. Ductilidad y Maleabilidad:
 Facilidad de Trabajo: Estas aleaciones son altamente dúctiles y
maleables, lo que permite su fácil conformado y procesamiento mediante
técnicas como el laminado, la extrusión y el forjado.
 Aplicaciones en Ingeniería: La ductilidad de las aleaciones de Cu-Ni
permite su uso en aplicaciones que requieren formas complejas y
detalles finos, como componentes de equipos y maquinaria.
6.3. Resistencia al Desgaste y a la Fatiga:
 Desgaste Mecánico: Las aleaciones de Cu-Ni tienen una buena
resistencia al desgaste mecánico, lo que las hace adecuadas para
aplicaciones en entornos con alta fricción y abrasión.
 Resistencia a la Fatiga: Estas aleaciones también muestran una
excelente resistencia a la fatiga, permitiendo su uso en componentes
que están sujetos a cargas cíclicas y fluctuantes.
6.4. Conductividad Térmica y Eléctrica:
Aunque la conductividad térmica disminuye con el aumento de níquel, las
aleaciones de Cu-Ni siguen siendo adecuadas para aplicaciones que requieren
disipación de calor.

Figura 06: Energía termoeléctrica de aleaciones de Cu-Ni versus hierro a 816 ° C

en función del contenido de níquel

Figura 07: Cu-Ni versus cobre y hierro (valores básicos de fuerza

termoeléctrica)

 Conductividad Eléctrica: La conductividad eléctrica de las aleaciones

de Cu-Ni es inferior a la del cobre puro, pero aún es suficientemente alta
para muchas aplicaciones eléctricas y electrónicas.
 Figura 08: Resistividad eléctrica y coeficiente de temperatura de resistencia eléctrica
de las aleaciones de Cu-Ni en función del contenido de níquel

6.5. Resistividad: (Resistencia Eléctrica frente a Materiales) La aleación de

cobre-níquel CuNi2 para resistencias eléctricas es una clase de aleación
binaria de cobre y níquel que presenta un bajo coeficiente de resistencia
a la temperatura y una temperatura de operación máxima de 250°C.
 Este tipo de aleaciones se aplica comúnmente para fabricar
interruptores de circuito de baja tensión, mantas eléctricas de baja
temperatura, disyuntores térmicos y distintos tipos de elementos
eléctricos de bajo voltaje.
 Además, la aleación de cobre-níquel también se utiliza para
producir cables de calefacción para mantas eléctricas de uso
doméstico.
6.6. Estabilidad Térmica:
Tratamientos Térmicos:
 Recocido: El recocido es un tratamiento térmico utilizado para aliviar
tensiones internas y mejorar la ductilidad del material. Este proceso
implica calentar el material a una temperatura específica y luego
enfriarlo lentamente. El recocido también mejora la homogeneidad de la
estructura del material y reduce la dureza excesiva.
 Temple y Revenido: Para mejorar la resistencia y la dureza, las
aleaciones de Cu-Ni pueden someterse a tratamientos de temple y
revenido. El temple implica enfriar rápidamente el material desde una
temperatura elevada, seguido de un revenido que alivia las tensiones
internas y mejora la tenacidad del material.
Aplicaciones Térmicas:
 Aplicaciones a Alta Temperatura: Las aleaciones de Cu-Ni mantienen
sus propiedades mecánicas y físicas a altas temperaturas, lo que las
hace ideales para aplicaciones en ambientes extremos, como en
turbinas de gas y sistemas de escape de motores.
 Figura 09: Conductividad térmica de las aleaciones de Cu-Ni en función del
contenido de níquel

7. Fabricación de Aleaciones Cu-Ni

La fabricación de aleaciones de cobre y níquel implica diversos procesos que
aseguran la calidad y las propiedades mecánicas y físicas deseadas. A
continuación, se describen los métodos y procesos más comunes en la
fabricación de estas aleaciones.
7.1. Procesos de Fusión y Colada:
 Fusión: El proceso comienza con la fusión del cobre y el níquel junto
con otros elementos de aleación, como hierro, manganeso y silicio. La
fusión se realiza en hornos de inducción o de arco eléctrico.
 Colada Continua: Una vez fundidos, los metales se vierten en moldes
mediante colada continua, lo que asegura una estructura más uniforme y
reduce la porosidad en el material final. La colada continua también
mejora la calidad del producto al reducir defectos internos y permitir un
control más preciso de la composición de la aleación.
7.2. Laminación y Extrusión:
 Laminación en Caliente: Después de la colada, las aleaciones se
someten a un proceso de laminación en caliente para reducir su espesor
y mejorar sus propiedades mecánicas. Este proceso se realiza a
temperaturas elevadas para facilitar el trabajo del material y mejorar su
ductilidad y resistencia.
 Laminación en Frío: Posteriormente, se realiza la laminación en frío
para obtener las dimensiones finales y mejorar la resistencia y el
acabado superficial del material. La laminación en frío también aumenta
la dureza y la resistencia a la tracción de las aleaciones de Cu-Ni.
 Extrusión: Las aleaciones también pueden ser extruidas para producir
perfiles y formas complejas. La extrusión es un proceso en el que el
 material se fuerza a través de una matriz para obtener la forma deseada.
Este proceso es utilizado para fabricar componentes de alta precisión y
formas específicas, como tubos y barras.
7.3. Fabricación de Componentes:
 Tuberías y Conductos: Las aleaciones de Cu-Ni son ampliamente
utilizadas en la fabricación de tuberías y conductos para aplicaciones
marinas y de procesamiento químico. Estas tuberías ofrecen excelente
resistencia a la corrosión y durabilidad en entornos agresivos.
 Placas y Láminas: Las placas y láminas de Cu-Ni se fabrican para
aplicaciones en intercambiadores de calor, sistemas de refrigeración y
otras aplicaciones industriales. Las láminas de Cu-Ni también se utilizan
en la fabricación de componentes estructurales y piezas de maquinaria.
 Alambres y Barras: También se fabrican alambres y barras de Cu-Ni
para su uso en la industria eléctrica y en la fabricación de componentes
mecánicos. Los alambres de Cu-Ni se utilizan en aplicaciones donde se
requiere alta resistencia a la corrosión y conductividad eléctrica.

 Bandas Metálicas. (n.d.). Aleaciones de cobre-níquel. Retrieved from

https://www.bandas-metalicas.es/aleaciones-cobre-niquel/
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 Davis, J. R. (Ed.). (2001). Copper and Copper Alloys. ASM International.
 Rao, P. R. (1999). Manufacturing Technology: Foundry, Forming and
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