Como herramienta de ingeniería industrial para dar una solución apropiada a estos problemas, se propone la implementación de TPM.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean Manufacturing de mejora
que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.
Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y polivalente.
Teniendo en cuenta que en el proceso de fabricación de automóviles existen fallos por
utilización de equipos defectuosos o inadecuados, producto de una falta de inspección o quizá falta de capacitación de quienes las emplean, esta herramienta es ideal para resolver esta situación.
Con la implementación de esta herramienta se lograría, alcanzar una producción perfecta
incrementando la eficiencia del proceso a la vez que se disminuyen los tiempos muertos ocasionados por problemas con los equipos defectuosos. En consecuencia, el impacto que se conseguiría al resolver este problema sería:
Mejoramiento de la calidad del producto
Disminución de los tiempos no planificados de inactividad Reducción de accidentes de trabajo Disminución de costos de producción Sinergias entre procesos Mayor aprovechamiento del personal
Luego de definir la meta a alcanzar es necesario tener en consideración la secuencia a seguir
para lograr una implementación exitosa de la herramienta TPM. Es por ello que a continuación se muestra de manera resumida las acciones a seguir:
1. Identificación específica de la parte que ocasiona o representa el error en el equipo.
2. Sustitución de mecanismos dañados. 3. Documentación de la intervención en el equipo. La documentación puede incluir indicaciones visuales sobre el mismo equipo para facilitar las inspecciones y auditorías. 4. Capacitación de los operadores de la maquinaría en labores de mantenimiento rutinario. 5. Creación de lista de chequeo que incluya ítems asociados a puntos de inspección, ajuste y funcionamiento normal, además de otras tareas de mantenimiento realizadas por el operario.
También es necesario definir intervalos de mantenimiento, en los que se deberá intervenir la
maquinaria a partir de lo obtenido en el paso anterior.
El resultado de esta tarea es la creación y ejecución del programa de mantenimiento, en el
cual detallamos la sustitución proactiva de los componentes propensos a fallar o al desgaste.
Por último, la retroalimentación para el mantenimiento proactivo debe tender a mejorar y
esto no es posible sin datos e información. Es por ello que es importante llevar un plan de monitoreo de los equipos, para saber en todo momento si se presenta alguna desviación en su funcionamiento que se encuentre fuera del rango normal de operación.
