ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN:

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA CLASIFICADORA DE CAFÉ

DESPULPADO PARA MEJORAR LA CALIDAD DEL CAFÉ DE LA
COOPERATIVA LA FLOR DEL VALLE

INVESTIGADORES:
JUNIOR SVIN APAESTIGUE VILLARREAL
ROYSER YOVER MEDINA CERDÁN
PABLO CESAR CARRANZA ROJAS
LLINER HERNAN VARGAS ZAGACETA
LIONEL CALVAY SALAZAR
JORGE BARBOZA DE LA CRUZ
EDGAR HUAMÁN CAMPOS

BAGUA GRANDE-AMAZONAS
2018
 CAPITULO I

ASPECTOS INFORMATIVOS

TITULO DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN:

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA CLASIFICADORA DE
CAFÉ DESPULPADO PARA MEJORAR LA CALIDAD DEL CAFÉ DE LA
COOPERATIVA LA FLOR DEL VALLE.

1. PERSONAL INVESTIGADOR.

1.1 INVESTIGADORES PRINCIPALES

 Royser Medina Cerdán
 Pablo Carranza Rojas
 Lliner Hernán Vasgas Zagaceta
 Junior Apaestigue Villarreal
 Lionel Calvay Salazar
 Jorge Barboza de la Cruz

1.2 PERSONAL DE APOYO

 Docente de ingeniería mecánica
Ing. Luis Miguel llanos Sánchez
 Personal de apoyo
Esgar Huamán Campos

2. LÍNEA DE INVESTIGACIÓN
La línea de investigación está enmarcada en diseño de máquinas y sistemas
mecánicos.

3. LOCALIDAD EN DONDE SE DESARROLLARÁ EL PROYECTO

Taller de estructuras metálicas “Alvarado”, Bagua Grande-Amazonas

4. DURACIÓN ESTIMADA DEL PROYECTO

04 Meses.
5. FECHA DE INICIO
02/04/2018
6. FECHA DE FIN
16/07/2018

CAPITULO II

PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN

2.1. PLANTEAMIENTO DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

Los agricultores para desarrollar una producción eficiente y sostenible,
necesitan de la adopción de tecnologías para incrementar
significativamente los niveles de producción y productividad; para lo cual se
debe utilizar los recursos tecnológicos e introducirlos de tal modo que
permitan a los productores obtener productos de calidad, incrementando su
economía y posesionándose en un mercado competitivo.
El caficultor Lonya Grande realiza proceso de selección, secado,
despulpado con prácticas rudimentarias o tradicionales. Teniendo así
grandes desventajas a cuanto a calidad-precio de su café.

2.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la actualidad la clasificación del café en Lonya grande es realizada por
cooperativas de mucha más envergadura que La flor de café dedicadas a la
comercialización de grandes cantidades de café. Motivo por el cual los
pequeños y medianos productores no tienen la posibilidad de efectuar este
proceso por falta de tecnificación en el sector y sus alrededores,
obligándoles de esta manera a comercializar sus productos a bajos costos,
viéndose así perjudicada su economía.
El presente proyecto pretende solucionar el pedido de los pequeños
caficultores de la cooperativa Flor del Café, dotándoles de ayuda
tecnológica para el clasificado del café, mejorando la calidad y plusvalía del
producto.
2.3. OBJETIVOS

2.3.1. OBJETIVO GENERAL.

Diseñar y construir una máquina clasificadora de café despulpado para
mejorar la calidad del café de la cooperativa la flor del valle.

2.3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Seleccionar adecuadamente los componentes para la clasificadora

mediante teoría y cálculo.
 Calcular la capacidad kilogramos hora de la clasificadora.
 Diseñar y dimensionar correctamente las medidas en los planos con
ayuda del programa CAD- Solidworks.
 Seleccionar materiales de construcción de la máquina clasificadora que
se ajusten a las condiciones de diseño mecánico.

2.4. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACION.

Con la implementación de una maquina clasificadora se obtendrá un mayor
rendimiento en el proceso de producción de café de Lonya grande. Al
mecanizar el proceso, se efectuará menos tiempo y la mano de obra
empleada podrá utilizarse para el desarrollo de otras actividades.

2.5. RESTRICCIONES Y LIMITACIONES.

A pesar que este diseño proporciona las mejores condiciones de
funcionamiento y operatividad, existen restricciones y limitaciones que se
establecen a continuación:

 El diseño de la clasificadora de café debe adaptarse a las prestaciones

tecnológicas de la localidad, respecto a disponibilidad de materia prima,
procesos de manufactura y elementos normalizados.
 El equipo a diseñar debe clasificar café de las variedades Catimor y
pache.
 La capacidad máxima es de 360 kg/h, por pedido de la cooperativa “La
flor del café”.
 El motor debe ser eléctrico por pedido de la cooperativa “La flor de
Café”, ya que se debe evitar la contaminación del sector y en el lugar
 donde va ser instalada disponemos de una fase por lo cual necesitamos
un motor monofásico 220V.
2.6. PARAMETROS DE DISEÑO.
 Variedad de café: Catimor y pache.
 Tipo de criba: Cilíndrica rotatoria con perforaciones oblongas de
7x19mm, para fincas situadas alrededor de 450-1300 msnm(ANACAFE-
Guatemala).
 Revoluciones de criba rotatoria: 15-25 rpm (ANACAFE- Guatemala).
 Capacidad despulpadora de cilindro horizontal pecho de hierro: 5 – 10
qq/hr, en Servicio artesanal(ANACAFE-Guatemala).
 Revoluciones de despulpado: 100-350 rpm (ANACAFE- Guatemala).
 Longitud y volumen de desplazamiento del sinfín: 300mm/ 772 kg/h.
 Accionamiento: Motor eléctrico, Monofásico CA, 0,5 HP.
 CAPITULO III

MARCO TEORICO

3. BASES TEÓRICAS

3.1. BANDAS EN V

Tabla 1.Secciones de bandas en V estándar. SHIGLEY, J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica,

[Libro]; pág. 879.

Tabla 2.Circunferencias interiores de bandas en V estándar. SHIGLEY, J. E., Diseño en

Ingeniería Mecánica, [Libro]; pág. 879.

Tabla 3. Dimensiones de conversión de la longitud. SHIGLEY, J. E., Diseño

en Ingeniería Mecánica, [Libro]; pág. 879.
Para especificar una banda en V, se proporciona la letra de sección de la banda,
seguida por la circunferencia interior en pulgadas.
La longitud de paso se obtiene sumando una cantidad de circunferencia interior.
Una banda B75 tiene una longitud de paso de 76,8 pulg, los diámetros indicados
son diámetros de paso.
RECOMENDACIÓN. Una banda en V debe funcionar muy rápido: 4000 pies/min.
Pueden surgir problemas cuando v>5000 pies/min o v<1000pies/min.

a) La longitud de paso L p y la distancia entre centros C se determina

mediante:

2
L p=2 C+ π ( D+d ) /2+ ( D−d ) /4 C ( Ecuación 01)

{[ ] √[ ] }
2
π π 2
C=0 , 25 L p− ( D+d ) + L p− ( D+d ) −2 ( D−d ) (Ecuación 02)
2 2

Donde:

D: diámetro de paso de la polea mayor

d: diámetro de paso de la polea menor

Las bandas en V no se recomiendan para grandes distancias entre centros

porque la vibración excesiva del lado flojo reducirá la vida de la banda.

“La distancia entre centros no deberá ser mayor que tres veces la suma de
los diámetros de la polea y no debe ser menor que el diámetro de la polea
mayor”
b) Potencia tabulada se ajusta como sigue (cobertura - 180°).

H a =K 1 K 2 H tab ( Ecuación 03)

H a = potencia permitida, por banda, tabla 4.

K 1= factor de corrección del ángulo de cobertura, tabla 5.
K 2= factor de corrección de longitud de la banda, tabla 6.
H a = es aproximadamente a H tab de acuerdo a las circunstancias.
(Fuente: SHIGLEY, J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, [Libro]; pág. 880.)
 c) Coeficiente de fricción efectivo f '

' f
f= (Ecuación 04 )
∅ /2

Donde ∅ =θ d=π −2 sen

−1
( D−d
2C )
, llamada ángulo de contacto.

El coeficiente de fricción efectivo f ' se tabula contra ángulos de ranura de la

polea de 30°, 34° y 38°, con lo cual los valores tabulados son 0.50, 0.45 y
0.40, respectivamente, lo que revela un coeficiente de fricción del material
de la banda sobre metal de 0.13.

F 1−F c
=exp ( 0.5123 ∅ ) (Ecuación 05)
F 2−F c

d) La potencia de diseño.

H d =H nom K s nd (Ecuación 06)

H nom: Potencia nominal.

K s : El factor de servicio proporcionado en la tabla 7.

n d: El factor de diseño.

Tabla 4.Potencias nominales de bandas en V estándar. SHIGLEY, J. E., Diseño en Ingeniería

Mecánica, [Libro]; pág.881
 e) Numero de bandas (N b )

Hd
N b , es el entero mayor de
Ha

Hd
Es decir: Nb ≥ N b =1, 2 , 3 , …(E cuación 07)
Ha

Se trabajó en base en una banda

f) Tensión centrifuga ( F c )

( )
2
V
F c =K c (Ecuación 08)
1000

Tabla 5.Factor de corrección del ángulo de contacto K_1 para transmisiones de banda plana VV* y
en V. SHIGLEY, J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, [Libro]; pág.882
Tabla 6.Factor de corrección de longitud de banda K2*. SHIGLEY, J. E., Diseño en Ingeniería
Mecánica, [Libro]; pág.882

Tabla 7.Factores de servicio sugeridos Ks para transmisiones de banda en V. SHIGLEY, J. E.,

Diseño en Ingeniería Mecánica, [Libro]; pág.882

Tabla 8. Kb y Kc para bandas en V. SHIGLEY, J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, [Libro];

pág.883.
g) Tensiones en la banda en v.

Figura 1. Diagrama de tensiones en una banda en V. SHIGLEY, J. E., Diseño en Ingeniería

Mecánica, [Libro]; pág.883.

h) Fuerzas tensionales F1 Y F2 en las bandas en V.

La potencia que se transmite en la banda se basa en ∆ F=F 1−F 2

63025 H d /N b
∆ F= (Ecuación 09)
n ( d /2 )

Luego la tensión mayor está dada por:

∆ F exp ( f ∅ )
F 1=Fc + (Ecuación 10)
exp ( f ∅ ) −1

F 2=F1−∆ F (Ecuación 11)

F 1 + F2
Sabemos que: F i= −F c (Ec uación12)
2
 i) El factor de seguridad

Ha N b
n fs = (Ecuación 13)
H nom K s

Las tensiones para durabilidad:

Kb
T 1=F1 + ( F b )1=F 1 + ( Ecuación 14 )
d
Kb
T 2=F1 + ( F b )2=F 1 + ( Ecuación 15)
D

El K b se da en la tabla 8.

j) Ecuación de la relación tensión – pasada

b b
T N P=K (Ecuación 16)

N P: Numero de pasadas

b : Aproximadamente es 11 (tabla 9).

Tabla 9. Parámetros de durabilidad para algunas secciones en bandas V. SHIGLEY, J. E., Diseño
en Ingeniería Mecánica, [Libro]; pág.884.
 EN RESUMEN; para análisis de una transmisión de bandas V se compone
de los siguientes pasos:

 Encontrar V , LP , C , ∅ y exp ( 0,5123 ∅ )

 Calcular H d , H a y N b de H d /H a para después redondear.
 Determinar F c , ∆ F , F 1 , F 2 , F i y nfs

3.2. EJES, FLECHAS Y SUS COMPONENTES

a) Introducción

Una flecha es un elemento rotatorio, por lo general de sección transversal

circular, que se emplea para transmitir potencia o movimiento. Ella
constituye el eje de rotación u oscilación de elementos como engranes,
poleas, volantes de inercia, manivelas, catarinas y miembros similares y,
además, controla la geometría de su movimiento. Un eje es un elemento no
giratorio que no transmite par de torsión que se utiliza para soportar ruedas
rotatorias, poleas y elementos parecidos. El eje de un automóvil no es un
eje verdadero. El término es un remanente de la era de caballo y la calesa,
cuando las ruedas giraban sobre elementos no rotatorios. Un eje no
giratorio puede diseñarse con facilidad y analizarse como una viga estática,
pero no justifica la atención especial que se le da en este capítulo a los ejes
giratorios que están sometidos a carga por fatiga.

b) Materiales para fabricar ejes

La deflexión no se ve afectada por la resistencia sino por la rigidez,

representada por el módulo de elasticidad, que es esencialmente constante
en todos los aceros. Por esa razón, la rigidez no puede controlarse
mediante decisiones sobre el material, sino sólo por decisiones
geométricas. Ejes, flechas y sus componentes 349 La resistencia necesaria
para soportar esfuerzos de carga afecta la elección de los materiales y sus
tratamientos. Muchos ejes están hechos de acero de bajo carbono, acero
estirado en frío o acero laminado en caliente, como lo son los aceros ANSI
1020-1050.
c) Diseño de ejes para el esfuerzo

 Ubicaciones críticas

No es necesario evaluar los esfuerzos en todos los puntos de un eje; es

suficiente hacerlo en unas cuantas ubicaciones potencialmente críticas. Por
lo general, estas ubicaciones se localizan en la superficie exterior, en
ubicaciones axiales donde el momento flexionante es grande, donde el par
de torsión está presente y donde existen concentraciones de esfuerzo.

 Esfuerzos en ejes

Los esfuerzos de flexión, torsión o axiales pueden estar presentes tanto en

componentes medios como en alternantes. Para el análisis, es
suficientemente simple combinar los diferentes tipos de esfuerzos en
esfuerzos de von Mises alternantes y medios, como se muestra.

MaC MmC
σ a=K f σ m=K f (Ecuación 17)
I I
T aC T mC
τ a=K f τ m=K f (Ecuación 18)
J J

Donde Mm y Ma son los momentos flexionantes medio y alternante, Tm y

Ta son los pares de torsión medio y alternante, y Kf y Kfs son los factores
de concentración del esfuerzo por fatiga de la flexión y la torsión,
respectivamente. Si se supone un eje sólido con sección transversal
redonda, pueden introducirse términos geométricos apropiados para c, I y J,
lo que resulta en:

32 M a 32 M m
σ a=K f 3
σ m =K f 3
(Ecuación 19)
πd πd
16 T a 16 T m
τ a=K fs 3
τ m=K fs 3
(Ecuación 20)
πd πd

Observe que, en ocasiones, los factores de concentración del esfuerzo se

consideran opcionales para los componentes medios con materiales
 dúctiles, debido a la capacidad de éstos de fluir localmente en la
discontinuidad. El criterio de falla por fatiga de la línea de Goodman.

, ,
1 σa σm
= + ( Ecuación 21)
n S e Sut

La sustitución de σ_a y σ_m en las ecuaciones

1 16
= ¿
n π d3

Para propósitos de diseño, también es deseable resolver la ecuación para

el diámetro.
Esto resulta en:
d=¿
(Ecuación 23)

d) Rodamientos de bolas y de rodillos

Los términos cojinete de contacto rodante, cojinete antifricción y cojinete de

rodamiento se emplean para describir la clase de cojinete en la cual se
transfiere la carga principal mediante elementos que experimentan contacto
rodante en vez de contacto deslizante. En un cojinete de rodamiento, la
fricción inicial aproximadamente duplica la fricción de operación, pero aún
es despreciable en comparación con la fricción inicial de un cojinete de
manguito. La carga, la velocidad y la viscosidad de operación del lubricante
afectan las características de fricción de un cojinete de rodamiento.
Probablemente no sea adecuado describir un cojinete de rodamiento como
“antifricción”, pero este término se utiliza a menudo en la industria.
 Figura 2. Nomenclatura de un cojinete de bolas. (General Motora Corporation). SHIGLEY,
J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, [Libro]; pág.551.

e) Vida de los cojinetes

Cuando rotan la bola o el rodillo de los cojinetes de contacto, se desarrollan

esfuerzos de contacto en el anillo interior, en el elemento rodante y en el
anillo exterior.
Las medidas comunes son:

 El número de revoluciones del anillo interior (el anillo exterior está

inmóvil) hasta que se presenta la primera evidencia tangible de fatiga.
 El número de horas de uso a una velocidad angular estándar hasta que
se advierte la primera evidencia tangible de fatiga.

f) Efecto carga-vida del cojinete a confiabilidad nominal

Cuando se prueban grupos de cojinetes nominalmente idénticos con el

criterio vida-falla a cargas diferentes. Para establecer un punto individual, la
carga F1 y la vida nominal del grupo uno (L10)1 son las coordenadas que
se transforman de manera logarítmica. La confiabilidad asociada con este
punto, y todos los demás, es 0.90. De esta forma, se obtiene una visión
momentánea de la función del efecto carga-vida a una confiabilidad de
0.90. Mediante una ecuación de regresión de la forma
 1
F L a =contante(Ecuación 24)

El resultado de muchas pruebas de varias clases de cojinetes es

 a = 3 para cojinetes de bolas
 a = 10/3 para cojinetes de rodillos (rodillo cilíndrico y cónico)

Un fabricante de cojinetes elige un valor nominal de ciclos de 106

revoluciones (para la compañía Timken, 90(106) revoluciones), o en
cualquier otro caso, según se declara en el catálogo del fabricante a fin de
que corresponda a una clasificación básica de carga de cada cojinete
fabricado, la definirá como su vida nominal. A esta vida se le denomina
como clasificación de carga de catálogo y se representa algebraicamente
como C10 a fin de denotarla como el décimo percentil de la vida nominal de
un cojinete particular en el catálogo. A partir de la ecuación se puede
escribir.
1 1
F 1 L1a =F 2 L2a (Ecuación 25)

y la carga asociada F1 con C10, la medida de la vida L1 con L10 y se tiene

1 1
a a
C 10 L =F L ( Ecuación 26)
10
Figura 3. Curva típica log-log de carga-vida del cojinete. SHIGLEY, J. E., Diseño en Ingeniería
Mecánica, [Libro]; pág.554.

g) Supervivencia del cojinete: confiabilidad contra vida

A carga constante, la distribución de la medida de la vida está sesgada a la

derecha. Los candidatos para un ajuste de la curva de distribución incluyen
la log-normal y la distribución de Weibull. El ajuste de Weibull es por mucho
el más popular, debido en gran parte a su capacidad para ajustar
cantidades variantes de sesgo. Si la medida de la vida se expresa a
dimensionalmente como x = L/L10 entonces la confiabilidad puede
expresarse como.

[ ( )]
b
x−x 0
R=exp − (Ecuación 27)
θ−x 0

Donde:
R = confiabilidad
x = variante adimensional de la medida de la vida,
L/L10 x0 = valor garantizado o “mínimo” de la variante
θ = parámetro característico que corresponde al valor 63.2121 del percentil
de la variable b = parámetro de la forma que controla el sesgo.
 Como hay tres parámetros distribucionales, x0, θ y b, la distribución Weibull
tiene una sólida capacidad para conformar una serie de datos.
Asimismo, en la ecuación es posible una expresión explícita de la función
de distribución acumulativa:

[ ( )]
b
x−x 0
F=1−R=1−exp − ( Ecuación 28)
θ−x 0

h) Relación carga-vida-confiabilidad

Éste es el problema del diseñador. La carga deseada no es la carga de

ensayo o la carga del catálogo del fabricante. La velocidad deseada es
diferente a la velocidad de ensayo del proveedor y la expectativa de
confiabilidad es mucho mayor que 0.90, que acompaña la anotación del
catálogo. La información del catálogo se grafica como el punto A, cuyas
coordenadas son (los logaritmos de) C10 y x10 = L10/L10 = 1, un punto en
el contorno de confiabilidad 0.90.
El punto de diseño está en D, con las coordenadas (los logaritmos de) FD y
xD, un punto que está en el contorno de confiabilidad R = RD. El diseñador
se debe mover desde el punto D hasta el punto A, a través del punto B, del
modo siguiente. A lo largo del contorno de confiabilidad constante (BD), se
aplica la ecuación

1 1
a a
F B x =F D x (cuación29)
B D

De donde:

F B=F D ( )
x D 1a
xB
(Ecuación30)

Sin embargo, FB = C10, de modo que

C 10=F D ¿ ¿
Tabla 10. Recomendaciones de vida de cojinetes para varias clases de carga. SHIGLEY, J. E.,
Diseño en Ingeniería Mecánica, [Libro]; pág.563.

i) Carga variable

Con frecuencia, las cargas en los cojinetes son variables y ocurren según
ciertos patrones identificables.

 Carga constante en etapas, con un patrón cíclico

 Carga continuamente variable, con un patrón cíclico repetible
 Variación aleatoria.

La ecuación se puede escribirse como

a
F L=constante=K (Ecuación 32)
 Figura 4. Gráfica de F^a como la ordenada y L como la abscisa para F^a * L= constante. La
hipótesis de daño lineal dice que en el caso de carga F1, el área bajo la curva desde L=0 hasta
L=La es una medida del daño D=F1^a * Lb. El daño completo de la falla se mide por C10^a * Lb.
SHIGLEY, J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, [Libro]; pág.565.

Figura 5. Ciclo de carga periódica de tres partes, en etapas continuas que implican las
cargas Fe1, Fe2, Fe3. Feq es la carga constante equivalente que impone el mismo daño
cuando se opera durante L1+L2+L3 revoluciones y que ocasiona el mismo daño D por
periodo. SHIGLEY, J. E., Diseño en Ingeniería Mecánica, [Libro]; pág.565.
Considere el ciclo continuo en etapas que se representa en la figura 5. Las
cargas Fei son cargas radiales equivalentes constantes de cargas
combinadas radiales y de empuje. El daño causado por las cargas Fe1, Fe2
y Fe3 es.
a a a
D=F e 1 l 1 + F e2 l 2 + F e3 l 3 (Ecuación 33)

Donde li es el número de revoluciones de la vida Li. La carga constante

equivalente Feq, cuando se corre para l1 + l2 + l3 revoluciones, ocasiona el
mismo daño D. De este modo.
a
D=F eq ( l 1 +l 2+ l 3 ) ( Ecuación 34)

El carácter de las cargas individuales puede cambiar, de manera que el

factor de aplicación (af) puede prefijarse para cada Fei como (a_fi *Fei)^a;
entonces se puede escribir la ecuación (1110) como:
1
F eq=[ ∑ f i ( a fi F ei ) ]
a a
( Ecuación 34 )

K
Leq = a
(ecuación 35)
F eq

3.3. TORNILLO SIN FIN

Es una máquina utilizada para transportar diferentes tipos de

materiales, debido a esto es muy utilizado en la industria.
Ventajas:

 Son compactos.
 Diseño modulas fácil instalación.
 Soportes y apoyas simples.
 Altas temperaturas.
 Fácil hermeticidad.
 Varias zonas de carga y descarga.
 Extremadamente versátiles.
o Dosificador.
o Mezcladores y agitadores.
Elementos:

Figura 6.Muestra los diversos componentes de un sin fin, departamento de ingeniería

mecánica universidad Carlos III Madrid.

3.3.1 Parámetros para determinar las dimensiones de un sinfín

Ф∫ ¿
A=Фext − (Ecuación36)¿
2

¿=√ Ф ext 2 x Л 2 + P2 (Ecuación 37)

√
LI = Ф∫2 ¿ x Л 2 + P2 (Ecuación 38)¿

AxLI
r= ( Ecuación 39)
¿−LI
R=r + A (Ecuación 40)
Δ=2 xRxЛ (Ecuación 41)
0 LEx 360
B= (Ecuación 42)
Δ
0
X =360−B (Ecuación 43)
L= Δ−¿(Ecuación 44)
3.3.2 Ecuaciones para el flujo de material en el sin fin
Para el área de flujo
2
ղxЛx D
S= (Ecuación 45)
4
ղ=Coeficiente que depende del tipo de material .
D=Diámetro

Velocidad del material en el sin fin

Pxn
V= (Ecuación 46)
60
P= paso delsin fin .
n=Número de revoluciones en rpm

Para determinar la capacidad o flujo de material

Q=3600 x S x Գ x k (Ecuación 47)

Գ=Densidad del material transportdo

k = Ángulo de inclinación del sin fin .
S= Área de flujo .

3.4. SELECCIÓN DE PERNOS

PERNOS

Un perno puede soportar diferentes tipos de carga (axial, flexión,

torsión y cizalladura), aunque lo más común es que soporte sólo
tracción
Existen, entonces, dos formas de calcular pernos:

a) Diseño de pernos con tracción inicial conocida.

b) Diseño de pernos con tracción inicial desconocida.
3.4.1. Diseño de pernos con tracción inicial conocida

 Análisis elástico de tornillos de unión

La función de un perno es la de unir dos o más piezas. En

 esta sección se analizarán las deformaciones, cargas y
ecuaciones que rigen la unión de piezas mediante pernos.

 Fuerzas en una junta

Figura 7 -Fuerzas en una Junta

Debido a la presión interna en la tubería, se genera una fuerza que trata de

separar las bridas, la cual se reparte entre los pernos; la fuerza que le
corresponde a cada uno de ellos se denomina fuerza externa, F e, y está
dada por:

F eT
F e= (ecuación 48)
nb
Fuente: FAIRES, V. M.Diseño de Elementos de Máquinas;pág 206

Diagrama de cuerpo libre de parte de la

junta de la figura 1. Al hacer el corte
mostrado, aparecen las fuerzas internas:

 Fuerza de tracción en el perno, Fb,

 Fuerza de compresión en las partes a
unir (por perno),Fc
 Fe es la relación entre la fuerza externa
total sobre el número de pernos, es
decir, es la fuerza externa que le Figura 8-Fuerza de Tracción; Fuerza de
corresponde a cada perno. compresión Fuerza externa en una junta
a) Cálculo de la constante elástica del perno, K b

 Tres casos

Figura 9- Constante elástica del perno

Caso (a) y (b)

Ab Eb
Kb= (ecuación 49)
L

Donde:
 Ab , Eb y L son el área, el módulo de elasticidad y la longitud del perno
entre arandelas, respectivamente.

Fuente: FAIRES, V. M.Diseño de Elementos de Máquinas;pág 216

Para el caso (c):

1 1 1
= + (ecuación 50)
K b kb1 kb2

Donde:
A b 1 Eb A t Eb
k b 1= ;k b 2= ; y Lb 1 + Lb 2=L(ecuación 51)
L b1 Lb 2

Fuente: FAIRES, V. M.Diseño de Elementos de Máquinas;pág 216

b) Partes a unir partes en una junta de diferente tipo de material

Figura 10: Diferentes tipos de material a unir en una junta

Tenemos juntas en paralelo, por lo tanto, se debe calcular Kc equivalente

Para partes de la junta actúan en serie.
1 1 1
= + …+ ;(ecuación 52)
K c k c1 Kc2

Donde

1 A c E ci
= (ecuación53)
K ci Lci

Siendo Eci y Lciel módulo de elasticidad y la longitud, respectivamente.

Si la junta no contiene empaques donde se deduce que K ci =k cmi

d ( d / Lmi )
A emp Emp
k cmi=d Eci a e y K emp = (ecuación53. a)
Lemp

Fuente: FAIRES, V. M.Diseño de Elementos de Máquinas;pág 217

Con el fin de lograr que el perno adquiera determinada fuerza inicial, debe
calcularse un par de apriete. Se propone usar la siguiente ecuación para
calcular el par de apriete, Ti, necesario para producir una fuerza inicial F i:
 T i=¿K d F (ecuación54 )¿
i i

Donde:
 F i es la fuerza inicial,
 d es el diámetro nominal (mayor) del perno
 K ies el coeficiente de par de torsión.

Fuente: FAIRES, V. M.Diseño de Elementos de Máquinas;pág 206

c) Coeficiente de parte de torsión

El coeficiente de par de torsión depende del coeficiente de fricción entre la

tuerca y el tornillo; por lo tanto, depende de si el tornillo está lubricado o no.
Es conveniente que el tornillo esté lubricado en el momento del apriete, con
el fin de reducir el par de torsión requerido, así como el esfuerzo cortante
que se genera por la torsión. Existen varias recomendaciones para el valor
de K i. De acuerdo con datos suministrados en la literatura, para pernos
lubricados, K i podría tomarse igual a 0.15. Para pernos no lubricados Ki
podría tomarse igual a 0.20; esto da una idea de la dispersión de los datos
experimentales. Podría tomarse:
K i ≈ 0.15 , para pernoslubricados (ecuación55)

K i ≈ 0.20 , para pernos no lubricados(ecuación56)

El par de apriete produce un esfuerzo cortante equivalente al calculado con

0.4T que generalmente se ignora ya que probablemente desaparece en el
trabajo

(Fuente: FAIRES, V. M.Diseño de Elementos de Máquinas. México: Editorial Limusa, 1995

4ª edición ;pág 207)

d) Esfuerzo de apriete
Es práctica común que los pernos tengan una gran precarga. El esfuerzo de
tracción que se obtiene en el apriete es muy cercano a la resistencia límite
del material, S p.

Una de las razones de esto es que al efectuar una gran precarga del perno,
la fuerza externa no logra aumentar mucho el esfuerzo en éste; esto implica
que, si el esfuerzo es variable, la fluctuación de éste es pequeña; además,
si el perno no falla durante el apriete es poco probable que falle en servicio.
FAIRES; recomienda

Si=0.75 S p, para conexiones reutilizables (ecuación 57)

Si=0.90 S p, para conexiones permanentes (ecuación 58)

(Fuente: FAIRES, V. M.Diseño de Elementos de Máquinas. México: Editorial Limusa, 1995

4ª edición, [Libro]; pág 212)

Según Norton que:

Si ≥ 0.75 S p, para conexiones reutilizables (ecuación 59)
Si ≥ 0.90 S p, para conexiones permanentes (ecuación 60)

Donde:
S p=¿ Resistencia límite del perno (dada en las tablas 11.6 y 11.7)

Si = Esfuerzo inicial, es decir el esfuerzo normal en el perno al terminar el

apriete, el cual está dado por:
Fi
Si = (ecuación 61)
At

e) Resistencia del perno

Si el perno está sometido a tracción estática solamente (con una fuerza
máxima F bt), debe verificarse que el factor de seguridad sea lo
suficientemente grande (mayor al permisible). El factor de seguridad para
pernos de unión debe calcularse de la manera siguiente (y no como la
simple relación de esfuerzos, ya que el esfuerzo en el perno no es
proporcional a la carga externa aplicada):
F ep
N F= (ecuación 62)
Fe

Donde:
F ep=¿ Fuerza externa que produce la falla, es decir, la fuerza que hace que
Sbt =S p

Podemos plantear la ecuación 49 como:

Kb
Sbt At =F i+ F e (ecuación 63)
(k c+ K b )
Kb
S p A t =Fi + F ep (ecuación 64)
( kc + K b)

( k c+ K b )
F ep=S p At −F i (ecuación 65)
Kb

Reemplazando la ecuación 8.49 en la 8.46 se obtiene

( kc+ K b )
N F=(S p A t −Fi ) (ecuación 66)
K b Fe

Este es el factor de seguridad del perno si está sometido sólo a tracción

estática
Se verifica que no ocurra separación de partes cuando se aplique la
fuerza externa

F i ≥ N sep F e
( Kc
Kc+Kb ) (inecuación 67)

Fuente: FAIRES, V. M.Diseño de Elementos de Máquinas;pág 214-215

3.4.2. Diseño de pernos con tracción inicial desconocida

La fuerza de apriete será desconocida, si durante el apriete el par no se

controla. El problema de tracción inicial desconocida es bastante común, y
su solución es rápida. Como la tracción inicial es desconocida, no se puede
calcular la fuerza total en el perno y, por lo tanto, el diseño consistirá en
escoger “empíricamente” un diámetro adecuado. Faires propone la
siguiente ecuación empírica:

( )
2
6 Fe 3 3
At = −1 para de < ∈(ecuación 68)
(¿ ) S y 4

(Fuente: FAIRES V. M. Diseño de Elementos de Máquinas; pág. 206)

En la ecuación se tiene una constante dimensional, 1∈¿−1 ¿, con el fin de

hacer la ecuación dimensionalmente correcta. Si se quiere trabajar con
otras unidades, basta convertir esta constante; por ejemplo, 1∈¿−1 ¿puede
reemplazarse por 1/(2.54 cm) ó 1/(0.0254 m), etc.
Para tamaños mayores a ¾ in, se propone que
Fe 3
At = , para d ≥ in (ecuación 69)
0.4 S y 4

En el caso común en el cual un perno con tracción inicial desconocida

soporte cargas diferentes a la de tracción, debería verificarse que el factor
de seguridad sea lo suficientemente grande para estas cargas. Luego se
interseca este valor en la tabla 11.6 y se halla el área requerida para el
perno
(Fuente: FAIRES, V. M. Diseño de Elementos de Máquinas. [Libro]; pág. .206.)
 CAPITULO IV

DISEÑO DE LA CLASIFICADORA

4. INTRODUCCIÓN
En el presente capítulo se realiza el diseño de los elementos a construirse y
la selección de los elementos normalizados de la máquina clasificadora de
café despulpado (Un quintal de fruto maduro se obtienen aproximadamente
60 libras de café pergamino despulpado y 40 libras de pulpa según
ANACAFE), con criba cilíndrica de huecos oblongos, con accionamiento
eléctrico según lo expuesto anteriormente.

4.1. SELECCIÓN DE POLEAS

Figura 11. Configuración de poleas de la clasificadora de café. Fuente, Propio.

a) Cálculo de velocidades angulares de los tres sistemas de bandas

 Condiciones: Velocidad de salida en la polea 8, para la criba
rotativa debe ser de 15 a 25 rpm para que la clasificación sea
optima según ANACAFE (Asociación nacional del café).
 1
 2 pulg a 6 pulg
2
1680
( 2 , 5 )=ω 2
6
ω 2=700 rpm en la polea de 6 pulg

1
b) ω 3=ω 2=700 rpm , D 3=2 y ω4
2

ω3 D 4 700 10 ,5
= → = → ω4 =167 rpm
ω4 D 3 ω4 2 ,5
1 1
c) La de 10 tiene la misma velocidad angular que la de 6 , es decir,
2 2
ω 4=ω5

ω5 D6 167 6 ,5
= → =
ω6 D5 ω6 2 , 5
ω 6=64 rpm

d) Luego ω 6=ω 7=64 rpm

64 D8 64 6 ,5
= → =
ω8 D7 ω8 2 ,5
ω 8=24 rpm

Por lo tanto, la velocidad con que girará el conjunto sin fin, criba será de 24
rpm.

4.2. SELECCIÓN DE BANDAS

4.2.1. Sistema 1(Polea 1 a 2).

ENUNCIADO: Un motor de 0.5 HP de fase partida funciona a 1680 rpm, se
utiliza para impulsar una despulpadora rotatoria que trabaja 8h al día. El
factor de servicio es 1. Diámetro de la polea grande es de 6 pulg.
Solución:
a) La velocidad de banda está dada por
 πdn 12V
V= → d= d : Diámetro de la polea del motor
12 πn

b) Reemplazando:
12V
d= Aquí V (pie/min) = 1000, trabajamos con la mínima
π (1680)
velocidad de banda de la Tabla 4. Porque lo que se
intenta mover no requiere de altas revoluciones.

12 ( 1000 )
d= =2,274 pulg
π ( 1680 )

→ d=2.274 pulg Aproximamos d=2.274 pulgal próximo superior según

las secciones de bandas en V estándar donde
1
d=3 pulg para un intervalo de potencias ( h p ) −10
4

Luego tenemos d=3 pulg y D=6 pulg

c) Sabemos que para d=3 pulg (tabla 1) debe ser de sección de banda A.

d) Seleccionamos de la tabla 2 una banda A45 para el cálculo para para a

partir de ahí dar una opinión crítica.

e) L p ( longitud de paso )

(Tabla 3) L p=L+ Lc =45+1 ,3

L p=46.3 pulg

f) De la ecuación 2 tenemos:

Donde C: distancia entre centros.

{[ ] √[ ] }
2
π π 2
C=0 , 25 46 , 3− ( 6+ 3 ) + 46 ,3− ( 9 ) −2 ( 3 )
2 2
C=0 , 25 {[ 32 , 16 ] + √ [ 32 , 16 ] −18 }
2

C=0 , 25 ( 32 ,16+ 31.88 )

C=0 , 25 ( 64 , 04 pulg )
 C=16 pulg

g) Ecuación de ángulo de contacto ∅ =θ d=π −2 sen

−1
( D−d
2C )

C=16 pulg

θd =π−2 sen−1
( 3
2(16) )
θd =π−0.19=2.95 rad

→ exp [ 0,5123 ∅ ] =exp [ 0,5123 ( 2 , 95rad ) ] =4 ,53

h) De la tabla 4 para V =1000 pie/min se obtiene H tab =0 , 66 hp

El ángulo de cobertura es 2 , 95 ( 180 ) /π =169 °

De la Tabla 5, ∅ =169 °

 174,3 0,76
 169 K1
 166,5 0.78

Interpolando tenemos ; K 1=0 ,77

Luego de la tabla 6, K 2=0 ,90

i) Potencia permitida de la ecuación 03.

H a =K 1 K 2 H tab =0.77 ( 0.9 ) ( 0 , 66 hp )

H a =0.46 ≈ 0 ,5 hp

j) Ecuación 06: H d =H nom K s nd ( potencia de diseño )

K s ( factor de servicio ) =1 n d ( factor de diseño )=1

H d =(0.5 hp)(1)(1)

H d =0.5 hp

k) De la ecuación 07, tenemos el número de bandas:

 Hd
Nb ≥ N b =1, 2 , 3
Ha

0 , 5 hp
Nb ≥ N b ≥ 1→ N b=1
0 , 5 hp

( )
2
V
l) De la Tabla 8, K c =0.561 F c =K c
1000

2
F c =0.561 ( 1 )

F c =0.561 lbf

m) La potencia que se transmite se basa en ∆ F=F 1−F 2, calculamos ∆ F

con la ecuación 09.

63025 ( 0 , 5/1 )
∆ F= =16.4 lbf
1680 ( 3/2 )

→Calculamos F 1 con la ecuación 10.

16.4 ( 3,769 )
F 1=0,561+ → F1=22 , 9 lbf
3,769−1

→ ∆ F=F1 −F 2

F 2=F1−∆ F

F 2=22 , 9−16 , 04 → F2 =6 , 86 lbf

n) calculamos tensión inicial con la ecuación 12.

(22 , 9+6 ,86 )

F i= −0,561
2

F i=14 , 32lbf

o) Calculamos el factor de seguridad con la ecuación 13.

H a N b 0.5 hp ( 1 )
n fs = = =1
H nom K s 0.5 hp ( 1 )

p) Calculo de tensiones K b =220 (tabla 8), con ecuaciones 14 y 15.

 Kb 220
T 1=F1 + ( F b )1=F 1 + =22, 9+ =96 ,23 lbf
d 3

Kb 220
T 2=F1 + ( F b )2=F 1 + =22, 9+ =43 , 85lbf
D 10.5
4.2.2. Sistema 2(Polea 3-4)

a) Calculamos la distancia C de centro a centro de las poleas,

V , LP , ∅ y exp ( 0,5123 ∅ )

b) Velocidad de la banda d=2.5 D=10.5 n=700 rpm

π d n π ( 2.5 ) ( 700 )
V= =
12 12
V =458 pies/min ( velocidad de banda< 1000 pies /min )

c) Longitud de banda, Escogemos de la tabla 2, La banda A60.

L p=L+ Lc =60+ 1, 3

L p=61 , 3 pulg

d) Encontramos la distancia entre centros de poleas

{[ ] √[ ] }
2
π π 2
C=0 , 25 61.3− ( 13 ) + 61 , 3− ( 13 ) −2 ( 8 )
2 2

C=0 , 25 {[ 40 ,88 ] + √ [ 40 , 88 ] −128 }

2

C=20 pulg

e) Hallamos el ángulo de contacto

∅ =θ d=π −2 sen
−1
( 8
)
2 ( 20 )
=2.74 rad

exp [ 0,5123 ( 2 , 74 rad ) ] =4 , 07

f) Ángulo de cobertura es 2 , 74 ( 180 ) / π=157 °

g) Hallamos la potencia tabulada (Tabla 4) con V =1000 pies/min para

efectos de cálculo.

Con d=2, 6 ; se obtiene H tab =0 , 47 hp

 De la Tabla 5, ∅ =157 °

Tabulando obtenemos ; K 1=0 ,80

h) Luego de la tabla 6, K 2 (factor de longitud )=1

i) Hallamos la potencia permitida por la banda (H a )

H a =K 1 K 2 H tab =0.80 ( 1 )( 0 , 47 hp )

H a =0.38 hp

j) Para hallar la potencia de diseño ( H d ¿ encontramos K s y n d.

K s =1 n d=1 H nom=0.5

H d =H nom K s nd

H d =(0.5 hp)(1)(1)

H d =0.5 hp

Hd
k) Y el número de bandas Nb ≥ N b =1, 2 , 3
Ha

0 , 5 hp
Nb ≥ N b ≥ 1.3
0 , 38 hp

N b =1 banda

( )
2
V
l) De la Tabla 8, K c =0.561 F c =K c
1000

2
F c =0.561 ( 0.458 )

F c =0 , 12lbf

m) La potencia que se transmite se basa en ∆ F=F 1−F 2, calculamos ∆ F

con la ecuación 09.

63025 ( 0 , 5/1 )
∆ F= =18lbf
700 ( 2.5/2 )
 18 ( 4 , 07 )
→ F 1=0,561+ → F1=24.42lbf
4 , 07−1

→ F 2=F 1−∆ F

F 2=24 , 42−18 → F 2=6 , 42 lbf

n) Para encontrar T 1 y T 2
K b =220(Tabla 8)

Kb 220
T 1=F1 + ( F b )1=F 1 + =24 , 42+ =112 , 42 lbf
d 2 ,5

Kb 220
T 2=F1 + ( F b )2=F 1 + =24 , 42+ =45 , 4 lbf
D 10 ,5
4.2.3. Sistema 3 (Polea 7-8)
Calculo de selección de banda en V para acoplamiento con el sin fin-
criba giratoria de la seleccionadora.
 Condiciones: Velocidad de salida en la polea 8, para la criba
rotativa debe ser de 15 a 25 rpm para que la clasificación sea
optima según ANACAFE (Asociación nacional del café).
 En 4.1 d. obtenemos ω 8=24 rpm , vemos que está dentro de los
rangos de ANACAFE- Guatemala. Y la ω 7=n=64 rpm
1 1
 Polea 7 d=2 y D=6 pulg
2 2

a) En base a C=12 pulg , la longitud de paso será según la ecuación 01.

( D+ d ) ( D−d )2
LP =2 C+ π +
2 4C

( 9 ) ( 4 )2
LP =2(12)+ π +
2 4(12)

LP =24+ 4 , 5 π +0 , 33

LP =38 , 46 pulg
b) De la Tabla 2 escogemos una banda A-38
„
1
c) El ángulo de cobertura θd en la polea de 2
2

→ ∅ =θd =π−2 sen

−1
( 6 , 5−2, 5
2 (12 ) )
θd =2 , 81 rad

→ exp [ 0,5123 ( 2 ,81 rad ) ] =4 , 22

d) Si consideramos V =1000 pies/min para el diseño con d=2, 6 pulg, al

intersecar en la tabla 4, tenemos:

H tab =0 , 47 hp

e) Para encontrar K 1, ∅ =2 , 81 ( 180 ) / π=161 °

De la Tabla 5, ∅ =161 °

162,7 0.79

161 (0.793)

156,9 0.80

Tabulando obtenemos; K 1=0.793

f) El factor de longitud K 2, por Tabla 6 para la banda A 38.

K 2=0 ,9

g) Hallamos la potencia permitida

H a =K 1 K 2 H tab =0.793 ( 0 , 9 ) ( 0 , 47 hp )

H a =0.334 hp

h) Para la potencia de diseño

K s =1 n d=1 H nom=0.5

H d =H nom K s nd

H d =(0.5 hp)(1)(1)
 H d =0.5 hp

Hd
i) Nb ≥ N b =1, 2 , 3
Ha

0 ,5 hp
Nb ≥ N b ≥ 1.4
0,334 hp

Por lo tanto N b =1

( )
2
V
j) De la Tabla 8, K c =0.561 F c =K c
1000

2
F c =0.561 ( 1 )

F c =0.561 lbf

63025 H d /N b 63025 ( 0 , 5/1 )

∆ F= → ∆ F= =394 lbf
n ( d /2 ) 64 ( 2 , 5/2 )

∆ F exp ( f ∅ )
→ F 7=F c +
exp ( f ∅ )−1
394 ( 4 , 22 )
F 7=0,561+ → F 7=517 lbf
4 , 22−1

→ F 8 =F 7−∆ F

F 8=517−394 → F 8=123 lbf

k) Calculamos T 7 y T 8
K b =220(Tabla 8)

Kb 220
T 7=F 7+ ( Fb ) 1=F7 + =517+ =605 lbf
d 2,5

Kb 220
T 8=F 8+ ( Fb )2=F 8+ =517+ =551 lbf
D 6 ,5
 4.3. CALCULAMOS EL DIÁMETRO QUE DEBE TENER EL EJE DE LA
SELECCIONADORA.

4.3.1. Análisis de la seleccionadora sin carga.

La diferencia de fuerzas en la correa es:

F 1−F2=873.8 N

El torque medio es:

T m=72.1322 N .m

a) Analizamos las fuerzas en el plano (X ,Y)

11.85 N 11.85 N 4.91 N

 0.08 m 0.63 m 0.15 m 0.15 m 0.04 m

By 791.931
Ay
N

∑ M A =0 ;
( 791.431 N ) x ( 1.05 m )+ B y x ( 1.01 m )−( 4.91 N ) x ( 0.86 m )−( 11.85 N ) x ( 0 , 71 m+ 0.08 m )=0
B y =−809.3252 N

∑ F y =0;
A y −809.3254 N +791.93 N−11.84 N−11.84 N −4.91 N=0

A y =46 N

b) analizamos las fuerzas en el plano (X ,Z)

1.01 m 0.04 m

AZ 369.284
BZ
N
∑ M A =0 ;
( 369.284 N ) x ( 1.05 m ) + BZ x ( 1.01 m )=0
BZ =−383.9 N

∑ F Z =0 ;
A Z −383.91 N + 369.284 N=0
 A Z =14.626 N

c) Utilizamos MD solids para calcular los momentos y cortantes

máximos.

Plano (X,Y).
Plano (X,Z).
d) Calculamos el momento mínimo

M mín =√ M xy + M xz =√ ( 31.68 N .m ) + ( 14.77 N . m) =34.954 N .m

2 2

4.3.2. Análisis de la seleccionadora con carga.

 a) Analizamos las fuerzas en el plano (X ,Y)

26.565 26.565 24.53 N

N N

0.08 m 0.63 m 0.15 m 0.15 m 0.04 m

Ay By 791.931
N
 ∑ M A =0 ;
( 791.431 N ) x ( 1.05 m )+ B y x ( 1.01 m )−( 24.53 N ) x ( 0.86 m) −( 26.565 N ) x ( 0 , 71m+0.08 m )=0
B y =−781.4454 N

∑ F y =0;
A y −781.629 N + 791.93 N −26.565 N−26.565 N −24.53 N =0

A y =67.358 N

b) analizamos las fuerzas en el plano (X ,Z)

1.01 m 0.04 m

AZ BZ 369.284
N

∑ M A =0 ;
( 369.284 N ) x ( 1.05 m ) + BZ x ( 1.01 m )=0
BZ =−383.9 N

∑ F Z =0 ;
A Z −383.91 N + 369.284 N=0

A Z =14.626 N

c) Utilizamos MD solids para calcular los momentos y cortantes

máximos.
 M =14.626 xL(0≤ X ≤ 0.71)
M =14.626 x L=14.626 x 0.71=10.3844 N . m
d) Calculamos el momento resultante

M máx =√ M xy + M xz =√ ( 33.22 N . m ) + ( 10.385 N . m )

2 2

M máx =34.86 N .m
e) Ciclo de carga repetida invertida
f) Calculamos el momento alternante y el momento medio.

M máx −M mín 35 N . m−(−35 N .m)

M a= = =35 N . m
2 2

M máx + M mín 35 N . m−35 N .m

M m= = =0
2 2

g) Calculamos los esfuerzos fluctuantes.

Consideraciones:
 τ a=0
32 x M m
σ m=0 ; σ m= 3
utilizamosla (Ecuación 17)
ЛD
32 x M a
σ a= 3
utilizamosla (Ecuación 17)
ЛD
32 x M a 32 x 35 N . m 356.51
σ a= 3
= 3
= 3
ЛD ЛD D
h) Calculamos los factores que modifican la resistencia la fatiga.

Consideraciones:
  Material utilizado es un acero normalizado 1040
 Sut =590 Mpa
,
 Se =0.5 x S ut , Para esfuerzos S ut ≤1400 Mpa
 K a K b K c K d K e K f =0.8

,
Se =0.5 x S ut =0.5 x 590 Mpa=295 Mpa
,
Se =K a K b K c K d K e K f x S e
Se =0.8 x 295 Mpa=236 Mpa

i) Aplicamos la ecuación de Goodman

Consideraciones:

 Determinamos un factor de seguridad N=2.5

' '
1 σa σm
= + Utlizamos la(Ecuación 21)
N Se S ut
1 356.51 N . m
= 3
2.5 D x 236 Mpa
3 6
D x 10 =2.5(1.5106)
(3.7765)
D 3=
106
−2
D=1.557 x 10 m=1.557 cm=15.77 mm
 4.4. CALCULO DE LOS RODAMIENTOS

Consideraciones

 D∫ ¿=1.577 cm¿
 Vida del cojinete 30000 h
 n=60 rpm
 Confiabilidad =1.2

a) Encontramos la resultante del primer rodamiento

A R= √ A y + A Z = √ (46 N ) +(14.626 N ) =48.7 N

2 2 2 2
b) Encontramos la resultante del segundo rodamiento

BR =√ B 2y + B2Z =√ (−809.3252 N )2 +(−383.91 N )2=895.8 N

B,R =√ B 2y + B2Z =√ (−781.4454 N )2 +(−383.91 N )2=870.657 N

c) Utilizamos la carga mayor de 870.675 N, los rodamientos se encuentran

sometidos a carga radial y axial.

d) Utilizamos la fórmula de capacidad de carga.

[ ]
1
XD a
C 10=F D utilizamos la( Ecuación 31)

( ( ))
1
1
X 0 +(Ф− X 0) ln b
RD

F D =fx B R=1.2 x 870.657 N =1044.7884 N

n D x L D x 60 60 rpm x 20000 h x 60
X D= 6
= 6
=108
10 10

[ ]
1
72 3
C 10=1044.7884 N =6311.5594 N

( ( ))
1
1 1.483
0.02+ 4.439 ln
0.96
C 10=5358,8997 N=5.359 KN
C 10=5513.655 N =5.513 KN
4.5. CALCULO PARA EL DISEÑO DEL TORNILLO SIN FIN

Consideraciones

 (
Material a transportar 395
Kg
m
3 )
 n=60 rpm
 Material ligero

a) Características principales a determinar

b) Calculamos el diámetro del tornillo

Tiene que ser 12 veces más que los pedazos a transportar.

Grano de café

1.1 cm Por lo tanto de acuerdo al tamaño del

café elegimos un diámetro del tornillo
de 12 cm
1.7 cm

c) Calculamos el paso del tornillo.

Para cargas ligeras y no abrasivas, debe tener una relación de 0.5 a 1,

respecto al diámetro del tornillo.

Por lo tanto, el paso es 12cm.

d) Calculamos la trayectoria para el tornillo sin fin.

Ф ext =120 mm

Ф∫ ¿=16 mm ¿
 P=120 mm
Ltotal =300 mm

e) Utilizamos la(ecuación 36)

Ф∫ ¿ 120 mm−16 mm
A=Фext − = =52mm ¿
2 2
f) Utilizamos la(ecuación 37)

¿=√ Ф ext 2 x Л 2 + P2= √ (120 mm)2 x Л 2 +(120 mm)2=395.63 mm

g) Utilizamos la(ecuación 38)

√
LI = Ф∫2 ¿ x Л 2 + P2= √ (16 mm)2 x Л 2 +(120 mm)2 =130.1mm ¿

h) Utilizamos la(ecuación 39)

AxLI 52 mm x 130.1 mm
r= = =25.478 mm
¿−LI 395.63 mm−130.1 mm
i) Utilizamos la(ecuación 40)
R=r + A=25.478 mm+52 mm=77.478 mm
j) Utilizamos la(ecuación 41)
Δ=2 xRxЛ=2 xЛx 77.478 mm=486.808 mm
k) Utilizamos la(ecuación 42)
0 LEx 360 395.63 mm x 360
B= = =292.573
Δ 486.808
l) Utilizamos la(ecuación 43)
0 0
X =360−B =360−292.573=67.427
m) Utilizamos la(ecuación 44 )
L= Δ−¿=486.808 mm−395.63 mm=91.78 mm
Ilustración 1

Ilustración 2
n) Colocamos el triángulo rectángulo en el eje para marcar la
trayectoria

o) Determinamos el área de flujo del material

2
ղxЛx D
S= Utilizamos la( Ecuación 45)
4

2
0.4 xЛx 0.12 −3 2
S= =4.524 x 10 m
4

p) Determinamos la velocidad del material en el sin fin

Pxn
V= Utilizamos la (ecuación 46)
60
0.12 m x 60 rpm m
V= =0.12
60 s

q) Determinamos el flujo de material transportado o llamado

capacidad

Q=3600 x S x Գ x k Utilizamos la(ecuación 47)

 −3 2 Kg
Q=3600 x 4.524 x 10 m x 395 3
x1
m
Kg
Q=772
h
4.6. DETERMINACIÓN DEL DIÁMETRO DE PERNO PARA
CHUMACERA

Determinar un diámetro adecuado para los pernos UNF de la junta

mostrada, la cual está sometida a una carga tracción de 46 N y debe
ser montada. Calcular también el par de torsión de apriete. Debido a
las características del diseño, asuma un factor de seguridad de 3.

Figura 12. Junta del proyecto, Chumacera-Perfil

a) De acuerdo a la (ecuación 68) para tracción inicial desconocida.

( )
2
6 Fe 3
At = −1 , para d <3/ 4∈¿
(¿ ) S y

b) La fuerza externa, F e , (ecuación 48):

F eT
F e=
nb
F eT =Fuerza externa total

n b=Número de pernos
 c) Fuerza aplicada para cada perno

 F eT =F ay
 n b=2 pernos

F e=
46 N
2
=23 N (
4.4482 lbf
1N )
=102.3 lbf

Seleccionamos un perno de alta resistencia SAE grado 8. En la tabla 11.6

encontramos las propiedades para pernos con tamaños desde 1/4 in hasta
1 ½ in:

Tabla 11 Especificaciones y resistencia de la SAE para pernos de acero. Norton, Diseño de

Máquinas 4ta edición, [Libro]; pág.744

Donde:

S p=¿Resistencia de prueba mínima ó resistencia mínima a la

tracción

S y =¿ Resistencia a la fluencia mínima ó resistencia de fluencia

mínima de tracción
 Su=¿ Resistencia a la tensión mínima ó resistencia última mínima a
la tracción

De la tabla 11 obtenemos:

S p=120 ksi (Resistencia mínima a la tracción)

S y =130 ksi (Resistencia de fluencia mínima de tracción)
Su=150 ksi (Resistencia última mínima a la tracción)

Aplicando (ecuación 68)

( )
2
6 ( 163.69 lbf ) 3 3
At = , para d< ∈¿
(
( ¿−1 ) 130000 lbf2
¿ ) 4

At =¿0.02815 ¿2
Tabla 12.Dimensiones principales de las cuerdas de tornillos estándar unificado. Norton, Diseño de
Máquinas 4ta edición, [Libro]; pág.726

d) Medidas mínimas para el perno

Seleccionamos el diámetro próximo cercano que son las medidas
mínimas que debería tener el perno para soportar la determinada
carga P

d= 1/4 in = 0.25 in, d r = 0.2036 in, At = 0.0364 ¿2 , AT = 7/16 in para la

cabeza del perno
El diámetro escogido pertenece al rango dado para las propiedades
tomadas de la tabla 12; además, el diámetro es menor de ¾ in, valor
máximo para el cual se recomienda la (ecuación 68)

4.7. FUERZA DE APRIETE

Teniendo en cuenta que las cargas sobre la junta son estáticas y que
la conexión es reutilizable, escogemos el menor valor de esfuerzo de
apriete, dado por las (ecuaciones 57 y 58):
 Si=0.75 S p= 0.75 X 120 ksi =90 ksi

La fuerza de apriete está dada por la (ecuación 61):

F i=S i A t

lbf 2
F i=90000 2
X 0.0364 ¿ = 327.6 lbf
¿

4.8. VERIFICACIÓN DE QUE NO HAYA SEPARACIÓN DE PARTES

Tenemos que el espesor total de las juntas; el espesor del perfil, de

la chumacera

L= 60 mm = 2.3622 in

Conversión 1in = 25.4 mm

Para que no haya separación de partes se debe cumplir la

(inecuación 67):

F i ≥ N sep F e
( Kc
Kc+Kb )
Primero, calculamos las constantes elásticas del perno y de las
partes a unir. Para el perno aplicamos la (ecuación 49)

Ab Eb At Eb
Kb= =
L L

2 6 2
(0.0364 ¿ )(30 x 10 lbf /¿ )
Kb=
2.3622∈¿=0.743 x 106 lbf /¿ ¿

Nótese que se ha utilizado el área de esfuerzo para Ab, ya que los

tornillos, por ser bastante cortos, están roscados en toda su longitud
(véanse las ecuaciones para la longitud roscada de los pernos en la
tabla 11). El módulo de elasticidad del material del perno (acero) se
obtuvo de la tabla A-3.1.

Para la junta calculamos la constante elástica con los dos

procedimientos (ecuaciones 52 a 53) y escogemos el menor valor.
 Ac Ec
K c=
L

Figura 13.Junta chumacera -Estructura

X=127.05 mm = 5 in

B=38.69 mm = 1.523 in

El área Ac la obtenemos con los datos de la figura 1. El área de

traslape (contacto entre placas a unir) es igual a (1.523 in) X (5 in)
menos el área correspondiente a los dos agujeros. Esta área total se
divide por dos, que es el número de pernos. Entonces, el área (real)
es:

Ac =¿ ¿

La constante elástica K C de la junta es:

(Junta completa =chumacera + perfil)

( 3.758 ¿2 ) (30 x 106 lbf /¿ 2)

K C= 6
5∈¿=5.52 x 10 lbf /¿ ¿
Calculamos ahora kc con la (ecuación 52 y 53), equivalente en este caso a
la (53.a):

Donde:

 Lm es la longitud de las partes a unir sin considerar (o restándole) el

espesor de la empaquetadura, si la hay.
 K Cm es la constante elástica del conjunto de elementos a unir sin
considerar la empaquetadura
 a y b son coeficientes empíricos, que se obtienen de la tabla 8.5 para
diversos materiales

Tenemos este tipo de junta de la (figura 12)

Tenemos juntas en paralelo, por lo tanto, se debe calcular Kc equivalente:
1 1 1
= + …+ ; (ecuación 52)
K c k c1 Kc2

Donde

1 Ac Ect
= (ecuación 53)
K ct Lct

Se puede también utilizar la (ecuación 53.a) debido a que nuestra junta no

tiene empaquetadura

d ( d / Lmi )
A emp Emp
k cmi=d Eci a e y K emp =
Lemp

r) Para la chumacera Material hierro fundido gris (tabla 13),

Tabla 13.: WILEMAN, J., CHOUDHURY, M. y GREEN, I.. Computation of Member

Stiffness in Bolted Connections. Trans. ASME, J. Mech. Design. 113, 1991. Págs. 432-437

1PA= 0.000145 lbf /¿2(para conversión)

d =0.3125 in,

9 N 6 2
Ec = 100 x 10 2
=14.5 x 10 lbf /¿
m

a = 0.7787

b =0.6162

Lm = 12.6 mm= 0.496 in

Aplicando (ecuación 53)

K c 1=¿

6 lbf
K c 1=5.2 x 10 2
¿
 s) Para la Perfil latón (tabla 14),

Tabla 14.WILEMAN, J., CHOUDHURY, M. y GREEN, I. Computation of Member Stiffness

in Bolted Connections. Trans. ASME, J. Mech. Design. 113, 1991. Págs. 432-437

Latón = cobre + Zinc

Elegimos cobre en la tabla
d =0.3125 in,
9 N 6 2
Ec = 121 x 10 2
=17.545 x 10 lbf /¿
m
a = 0.7957
b =0.6365
Lm = 47.4 mm= 1.87 in
Aplicando (ecuación 53)
K c 2=¿

6 lbf
K c 2=4.85 x 10 2
¿
1 1 1
= +
kc kc 1 kc 2
6 6
5.2 x 10 (4.85 x 10 ) lbf
K c= 6 6
=2.5 x 106 2
5.2 x 10 +4.85 x 10 ¿

Se toma el menor de los valores obtenidos

6 lbf
K c =2.5 x 10 2
¿
Con estos valores podemos verificar que no ocurra separación de partes;
de la (ecuación 67):
Para carga variables

F i ≥ N sep F e
( Kc
Kc+Kb )
N sep ≥
Fe (
Fi Kc + Kb
Kc )

( )
lbf lbf
2.5 x 10 6 +0.743 x 10 6 2
5265 lbf ¿
2
¿
N sep =
163.69 lbf 6 lbf
2.5 x 10 2
¿

N sep =22.6

t) Conclusión

22.6 ¿ 3

Este factor de seguridad es suficientemente grande. Por lo tanto, la

carga de tracción sobre los pernos hace muy poco probable que se
tengan problemas de separación de junta.

Se demostró anteriormente que un perno de ¼ in de diámetro, si

cumplía con los requerimientos para soportar la carga de tracción P=
46 N; también se demostró que no ocurrirá separación P= 46 N.

u) Medidas seleccionadas para el perno

 Por lo tanto, debido al perfil seleccionado para el soporte de la criba
en su conjunto, y al tipo de chumacera seleccionada elegimos un
perno de:

d= 1/2 in = 0.5000 in, d r = 0.4350 in, At = 0.1600 ¿2 , AT = ¾ in para la

cabeza del perno.

4.9. SELECCIÓN DE PERNOS PARA LA MÁQUINA DESPULPADORA

DATOS

 Masa de máquina = 50 kg
 1 lata de café= 20 kg
 Masa total =70 kg
 P= 70(9.81) =686.7 N

Fuerza en un soporte de la maquina despulpadora

T=P/4 =171.675N

La fuerza externa, F e , es igual a la relación entre la fuerza externa total y el

número de pernos (ecuación 48):
F eT
F e=
nb

Analizando para 1 perno:

F e=
171.67
1
=171.675 N
4.4482lbf
1N (
=763.64 lbf )
Aplicando (ecuación 69)

( )
2
6 Fe 3
At = −1 , para d <3/ 4∈¿
(¿ ) S y

( )
2
6 (763.64 lbf ) 2
At = 3
=0.107 ¿
(
( ¿−1 ) 130000 lbf2
¿ )
De la tabla 12 seleccionamos un perno unificado de rosca fina de diámetro
d = ½ in, ya que el área de esfuerzo de éste es la más cercana, por encima,
al área requerida. Los datos de interés son:
Seleccionamos el diámetro próximo cercano que son las medidas mínimas
que debería tener el perno para soportar la determinada carga T
Por lo tanto, seleccionamos de la tabla 12, At =0.107 ¿ 2 al no encontrarse el
área calculado elegimos el próximo cercano At = 0.1600 ¿2

De donde las medidas para soportar terminada carga son:

d= 1/2 in = 0.5 in, d r = 0.4350 in, At = 0.1600 ¿2 , AT = 3/4 in para la cabeza del
perno.
4.10. ESTRUCTURA DE LA MAQUINA CLASIFICADORA DE CAFÉ

Para la estructura metálica el material utilizado fue acero (1020 laminado en

frio) ya que proporciona mayor resistencia y durabilidad, además está
recubierto por una capa de anticorrosivo y otra de pintura de aceite verde
para evitar oxidación y corrosión, por ser un tubo con bajo contenido de
carbono es altamente soldable.
La estructura de la clasificadora de café consta de las siguientes
dimensiones (ver ANEXO 1).
El perfil es de 4X6 y 2.5 milímetros de espesor. La estructura tiene una
longitud de 1.15 metros (m) de largo, 0.45m- 0.35 de ancho y 0.80 m de
alto, estas medidas fueron pensando en la maniobrabilidad de la máquina
utilizando el menor espacio posible.
Es importante conocer el análisis de esfuerzo en la estructura para saber si
soportara con la carga que le proporcionan todas las partes, el análisis de
esfuerzo se hace aplicando una fuerza a la estructura mayor a la parte más
pesada que es la maquina despulpadora que tiene una masa de 40 kg.

figura 14.Análisis de esfuerzo sobre la estructura.

4.11. DISEÑO DE LA CRIBA ROTATORIA

Las cribas esencialmente consisten en un cilindro que gira horizontalmente

y que está formado por una estructura forrada con lámina perforada de la
clase que se usa en las zarandas. La criba rotativa que generalmente era
construida de metal y hierro de 1/4 pulgada de diámetro, es un equipo que
combina la clasificación por densidad y por tamaño cuando se utiliza en un
tanque lleno de agua. Las cribas más antiguas tienen soldada o atornillada
interiormente una espiral de lámina que, a manera de tornillo "sin fin", hace
avanzar el café y conduce el material no despulpado y la pulpa hacia la
salida. El diámetro de orificios oblongos oscila entre 7 a 9 milímetros según
la zona y altura de la finca (ANACAFE- Guatemala).
Algunas especificaciones para diseño de la criba, diámetro de la criba debe
ser 1/3 del largo, girará de 15 a 25 rpm. (ANACAFE- Guatemala)
Teniendo en consideración lo anterior, la criba de este proyecto se diseñó
como muestra en la figura.

Figura 15.Criba rotatoria medida en mm.

4.12 DIAGRAMA DE EFICIENCIAS DE LA CLASIFICADORA

figura 16.Datos experimentales de entrada y salida de café.

Mediante pruebas experimentales de determino los siguientes valores para la

clasificadora con una muestra de 3kg.

Pruebas experimentales
Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Promedio
Flujo másico kg/s 0.06166 0.0657 0.05961 0.0623
(despulpadora)
Tiempo de 30 32 29 30.33
despulpado (s)
Eficiencia de la 80% 78.7% 81.2% 79.9%
criba rotatoria
Café no 0.095 0.093 0.090 0.0926
seleccionado (kg)

Se toma los valores promedios:

 Flujo másico 0.0623 kg/s
 Tiempo de despulpado 30.33 s
 Eficiencia de la criba rotatoria 79.9%
 Café no seleccionado 0.0926 kg
FORMULACION DE CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES
La presente investigación, permitió calcular y diseñar una seleccionadora
de café despulpado.
 Debido a que en el distrito de Lonya Grande la mayoría de los
agricultores no cuenta con una máquina clasificadora de café
despulpado, se diseñó una máquina versátil y económica la cual
permitirá obtener una mejor calidad del café y de esta manera los
productores podrán vender su café a un mejor precio.
 Comparativamente la clasificadora de tambor rotatorio con respecto
a las clasificadoras por vibración y por tubos transversales tiene
como ventaja principal su fácil construcción y un costo menor.

RECOMENDACIONES
 Agregar agua dentro de la despulpadora para facilitar el transporte
del café a la criba rotatoria.
 Utilizar aceite para lubricar los cojinetes y de esta manera evitara el
deterioro de estos.
 Calibrar la despulpadora antes de utilizarla.
 Para aumentar la eficiencia de la criba rotatoria se debe aumentar
las dimensiones de esta, pero siempre manteniendo la relación de
diámetro y longitud de 1 a 3 respectivamente.
PRESUPUESTO

GASTOS PARA LA REALIZACIÓN DE LA SELECCIONADORA DE CAFÉ

COSAS COMPRADAS Y EXTRAS Dinero gastado

Envío de la clasificadora 30
Gasto de viaje a Jaén Inicio 55
Despulpadora 500
Plancha de acero 195
Guantes y lentes 7
Plancha galvanizada 25
Corte de criba 10
Chelas y mototaxi 13
polea y chaveta 15
2 fajas 25
Comidas y extras 40
Envío de plancha 20
Polea y veaticos 70
Rolado y soldadura TIG 80
Mesa metálica 200
Pernos 10
Compra del eje de hierro y máquinado 20
Compra de la plancha y agujeros oblongos 438.5
Soldar el eje de la despulpadora 30
Gastos de transporte en moto lineal 40
Chumaceras, polea y fajas 100
Pernos y mototaxi 20
Mano de obra para la construcción 200
Envío de la plancha 2 15
Total gastado 2158.5