TECNOLOGICO DE ESTUDIO SUPERIORES DE ECATEPEC

Ingeniería en Gestión Empresarial 2023-1

GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN II

MAESTRO: BARAJAS ACOSTA LOUL

MORENO GONZÁLEZ EDITH

LIZETTE

04/06/2024

RESTRICCIONES
La Teoría de las Restricciones (TOC, por sus siglas en inglés) es una metodología de
gestión que se enfoca en identificar y gestionar las limitaciones que impiden a una
organización alcanzar sus objetivos. Cómo se aplica la TOC en ambos contextos:

En un Proceso Productivo
1. Identificar la Restricción: Localizar el punto en el proceso de producción que limita el
rendimiento total del sistema. Esta restricción puede ser una máquina, una fase del proceso,
una limitación de recursos humanos, etc.
2. Explotar la Restricción: Maximizar la eficiencia de la restricción identificada sin realizar
grandes inversiones adicionales. Esto puede implicar ajustes en la programación, asegurarse
de que la restricción esté operativa todo el tiempo posible, etc.
3. Subordinar Todo lo Demás a la Restricción: Ajustar el resto del proceso para apoyar la
operación de la restricción. Esto puede implicar la regulación del ritmo de trabajo de otras
partes del proceso para no generar cuellos de botella en la restricción.
4. Elevar la Restricción: Si la restricción sigue siendo un problema después de optimizar su
uso, se debe considerar aumentar su capacidad. Esto puede implicar inversiones en nueva
maquinaria, contratación de más personal, etc.
5. Repetir el Proceso: Una vez que se ha superado la restricción actual, se debe identificar
la siguiente y repetir los pasos. Esto asegura una mejora continua.

En un Servicio
1. Identificar la Restricción: En un contexto de servicios, la restricción puede ser una etapa
del proceso donde se gestiona el flujo de clientes o la capacidad de personal para manejar la
demanda. Por ejemplo, en un restaurante podría ser la cocina, y en un hospital podría ser la
disponibilidad de camas.
2. Explotar la Restricción: Optimizar el uso de la restricción sin hacer grandes inversiones.
Esto podría implicar la reorganización de turnos de trabajo, mejoras en la capacitación del
personal para aumentar la eficiencia, o rediseño de procedimientos para reducir tiempos de
espera.

3. Subordinar Todo lo Demás a la Restricción: Ajustar otros aspectos del servicio para
apoyar la operación eficiente de la restricción. Por ejemplo, en un restaurante, asegurar que
el servicio de mesa esté alineado con la capacidad de la cocina para evitar que se acumulen
pedidos más rápido de lo que pueden ser preparados.
4. Elevar la Restricción:Si la restricción sigue limitando el rendimiento después de
optimizar su uso, se debe considerar aumentar su capacidad. Esto podría implicar contratar
más personal, ampliar el espacio físico, o invertir en tecnologías que mejoren la eficiencia.
5. Repetir el Proceso: Continuar identificando y abordando las restricciones a medida que
se superan. Esto mantiene un ciclo de mejora continua.

Beneficios de la TOC
-1. Mejora Continua: La TOC promueve un enfoque sistemático para la mejora continua.
- 2. Enfoque en las Prioridades: Ayuda a las organizaciones a enfocarse en las áreas críticas
que limitan su rendimiento.
-3. Optimización de Recursos: Permite un uso más eficiente de los recursos existentes antes
de hacer inversiones significativas.

Lean Manufacturing y la Teoría de Restricciones (TOC) son dos enfoques de gestión que
buscan mejorar la eficiencia y la productividad en las operaciones empresariales. Aunque
tienen sus propias metodologías y herramientas, combinarlas puede tener un impacto
significativo en la organización. A continuación, se describen algunos de los impactos más
importantes de integrar Lean con TOC:

1. Mejora de la Eficiencia Operacional:

- Lean: Se enfoca en eliminar desperdicios y mejorar el flujo de trabajo.
- TOC: Se centra en identificar y gestionar las restricciones (cuellos de botella) en el
sistema.
- Impacto Combinado: La eliminación de desperdicios y la gestión de restricciones
optimizan el flujo general de la producción, reduciendo tiempos de ciclo y aumentando la
capacidad.

2. Reducción de Inventarios:
- Lean: Busca reducir inventarios para minimizar costos de almacenamiento y aumentar
la rotación.
- TOC: Propone gestionar inventarios alrededor de las restricciones para asegurar que
estas nunca queden inactivas.
 - Impacto Combinado: Un enfoque balanceado que reduce inventarios sin comprometer la
producción en los puntos críticos.

3. Mejora en la Calidad:
- Lean:Utiliza herramientas como Kaizen y Six Sigma para la mejora continua y la
reducción de defectos.
- TOC:Enfoca los esfuerzos de mejora en las restricciones para maximizar el rendimiento
global.
- Impacto Combinado: Mejora continua de la calidad en toda la línea de producción,
especialmente en los puntos críticos, lo que reduce retrabajos y defectos.

4. Aumento de la Flexibilidad y la Capacidad de Respuesta:

- Lean:Implementa sistemas como Just-In-Time (JIT) para aumentar la flexibilidad.
- TOC: Asegura que los recursos clave estén siempre alineados con la demanda.
- Impacto Combinado: Mayor capacidad para responder rápidamente a cambios en la
demanda sin generar excesos de inventario o desperdicios.

5. Mejora en la Toma de Decisiones:

- Lean: Promueve una cultura de mejora continua y empoderamiento del personal.
- TOC: Utiliza herramientas como el Árbol de Realidad Actual (CRT) y el Árbol de
Realidad Futura (FRT) para la toma de decisiones.
- Impacto Combinado: Mejores decisiones basadas en datos y en la comprensión de las
restricciones del sistema y las oportunidades de mejora.

6 ejemplos prácticos y reales de cuellos de botella en plantas de manufactura, junto con sus
impactos y posibles soluciones:

1. Cuello de Botella en una Estación de Pintura Automotriz:

- Impacto:La estación de pintura es más lenta que el resto de la línea de ensamblaje, lo
que genera acumulación de vehículos en espera.
 - Solución: Incrementar la capacidad de la estación de pintura mediante la instalación de
equipos adicionales o mejorar la eficiencia de los procesos de pintura existentes mediante
técnicas de Lean, como el mantenimiento preventivo y la reducción de tiempos de cambio.

2. Cuello de Botella en una Máquina de Moldeo por Inyección en una Fábrica de Plásticos:
- Impacto:La máquina de moldeo por inyección tiene una capacidad limitada en
comparación con otras máquinas, lo que ralentiza toda la producción.
- Solución: Identificar y eliminar las causas de tiempos muertos y mejorar la eficiencia de
la máquina mediante un mantenimiento más riguroso o invertir en una nueva máquina con
mayor capacidad.

3. Cuello de Botella en una Línea de Ensamblaje Electrónica:

- Impacto: La estación de soldadura manual no puede seguir el ritmo de las estaciones
automatizadas, lo que retrasa la producción de dispositivos electrónicos.
- Solución: Implementar estaciones de soldadura automáticas o semi-automáticas para
aumentar la capacidad y capacitar al personal en técnicas de soldadura más rápidas y
eficientes.

4. Cuello de Botella en la Sección de Corte de una Planta de Madera:

- Impacto: Las máquinas de corte tienen una capacidad limitada y generan acumulación
de piezas que necesitan ser procesadas.
- Solución:Optimizar el uso de las máquinas de corte mediante técnicas de programación
y planificación de la producción, y considerar la compra de nuevas máquinas de mayor
capacidad.

5. Cuello de Botella en el Proceso de Embalaje en una Fábrica de Alimentos:

- Impacto: La sección de embalaje es más lenta que el proceso de producción, lo que
causa retrasos y acumulación de productos no embalados.
- Solución: Automatizar el proceso de embalaje con equipos más rápidos y eficientes, y
rediseñar el layout de la planta para minimizar los movimientos innecesarios y mejorar el
flujo de trabajo.
6. Cuello de Botella en el Departamento de Inspección de Calidad de una Planta de
Componentes Automotrices:
- Impacto: La inspección de calidad es un proceso crítico pero lento, que no puede seguir
el ritmo de la producción, lo que resulta en una acumulación de piezas en espera de
inspección.
- Solución: Implementar técnicas de inspección automatizadas y utilizar muestreo
estadístico para reducir la cantidad de inspecciones sin comprometer la calidad, y capacitar
a más personal en técnicas de inspección rápida y eficiente.

La Teoría de Restricciones (TOC) se centra en la identificación y gestión de los cuellos de

botella en un sistema para maximizar el rendimiento global. Su impacto en throughput
(rendimiento), inventarios y gastos puede ser significativo:

Impacto en Throughput
1. Identificación y Eliminación de Restricciones:
- Mejora del Flujo: TOC se enfoca en las restricciones del sistema y trabaja para
eliminarlas o minimizarlas, lo que resulta en un flujo de producción más fluido y
consistente.
- Incremento de la Capacidad: Al solucionar los problemas en los cuellos de botella, la
capacidad global del sistema se incrementa, permitiendo producir y vender más productos.

2. Priorización de Órdenes:
- Enfoque en las Prioridades Correctas: TOC utiliza herramientas como el Tambor-
Pulmón-Cuerda para asegurar que las órdenes se procesen de manera eficiente, priorizando
aquellas que maximizarán el throughput.

Impacto en Inventarios
1. Reducción de Inventarios en Proceso:
- Menor Acumulación: Al gestionar y optimizar los cuellos de botella, se reduce la
acumulación de inventarios en proceso, ya que los productos fluyen de manera más
constante a través del sistema.
 - Inventario Específico: TOC sugiere mantener inventarios solo en las áreas donde
realmente son necesarios para asegurar que las restricciones nunca se queden sin trabajo.

2. Mejor Gestión de Inventarios:

- Inventarios Estratégicos: Utiliza la segmentación de inventarios para asegurarse de que
las áreas críticas siempre tengan el material necesario, evitando tanto exceso como escasez.

Impacto en Gastos Operativos

1. Reducción de Costos Operativos:
- Menos Desperdicios: Con la eliminación de cuellos de botella, se reducen los
desperdicios y las ineficiencias, lo que lleva a una disminución de los costos operativos.
- Optimización de Recursos: Mejora el uso de recursos (maquinaria, mano de obra,
tiempo), evitando costos adicionales por paradas o tiempos de inactividad.

Conclusión
La aplicación de TOC puede llevar a una empresa a maximizar su throughput, mantener
inventarios en niveles óptimos y reducir los gastos operativos, lo cual se traduce en una
mayor rentabilidad y eficiencia global del sistema. Al enfocarse en los cuellos de botella y
trabajar sistemáticamente para mejorarlos, las empresas pueden lograr un flujo de
producción más equilibrado y efectivo.

La Teoría de Restricciones (TOC) maximiza los resultados al enfocarse en identificar y

gestionar las restricciones o cuellos de botella dentro de un sistema. Este enfoque permite
mejorar el rendimiento global y lograr una optimización más efectiva de los recursos. A
continuación, se explican las razones principales por las cuales TOC maximiza los
resultados:

Enfoque en las Restricciones Críticas

Identificación de Cuellos de Botella: TOC se basa en la premisa de que en cualquier
sistema, al menos una restricción limita el rendimiento global. Al identificar estas
restricciones, se puede concentrar el esfuerzo en los puntos que tienen el mayor impacto en
la producción.
Mejora del Flujo de Trabajo
Eliminación de Interrupciones:Al resolver los cuellos de botella, se mejora el flujo de
trabajo y se eliminan interrupciones que pueden ralentizar el proceso de producción.

Priorización y Enfoque en la Producción

Enfoque en las Prioridades: TOC ayuda a las empresas a concentrarse en las actividades
que realmente agregan valor y a priorizar las tareas que tendrán el mayor impacto en el
rendimiento global.Al enfocarse en las restricciones y mejorar su rendimiento, se
minimizan los desperdicios de tiempo y recursos, ya que se evita invertir en áreas que no
contribuyen significativamente al throughput.

Flexibilidad y Adaptación
-Adaptación Continua: TOC promueve la adaptación continua, ya que al eliminar una
restricción, otra puede surgir, requiriendo un enfoque constante y dinámico para la mejora.
Al tener una visión clara de las restricciones y su impacto, las empresas pueden responder
más rápidamente a cambios en la demanda o en el entorno de producción.

Mejora de la Toma de Decisiones

TOC proporciona un marco claro para analizar datos y tomar decisiones informadas,
basándose en la comprensión de las restricciones y sus efectos.

Impacto en los Indicadores Clave de Desempeño (KPIs)

-Maximización del Throughput: Al gestionar las restricciones, se maximiza el throughput
(cantidad de bienes vendidos), lo que aumenta los ingresos.
- Optimización de Inventarios: TOC mantiene los inventarios en niveles óptimos,
reduciendo costos de almacenamiento y evitando exceso de producción.
- Reducción de Costos Operativos: Al mejorar la eficiencia y reducir desperdicios, se
disminuyen los costos operativos, mejorando la rentabilidad.

Ejemplo 1: Fábrica de Automóviles

Situación Inicial
Una fábrica de automóviles enfrenta un cuello de botella en su estación de pintura. La
estación de pintura tiene una capacidad limitada y no puede seguir el ritmo de las otras
etapas del ensamblaje, lo que provoca acumulación de vehículos en espera.

- La empresa identifica que la estación de pintura es la restricción principal que limita la

producción.
- Se optimiza el proceso de pintura mediante la implementación de mantenimiento
preventivo y mejoras en los procedimientos operativos para minimizar los tiempos de
inactividad y aumentar la eficiencia de la estación de pintura.
- Las demás estaciones de la línea de ensamblaje ajustan su producción para alinearse
con el ritmo de la estación de pintura, evitando la acumulación de trabajo en proceso.
- La empresa decide invertir en una nueva cabina de pintura adicional y capacita a más
trabajadores para aumentar la capacidad de pintura.
- Una vez que la capacidad de la estación de pintura ha sido mejorada, la empresa busca
nuevas restricciones en el sistema para continuar mejorando.

Resultados
- Incremento del Throughput: La capacidad de producción de vehículos aumenta,
permitiendo a la fábrica producir y vender más autos.
- Reducción de Inventarios: Se reduce la acumulación de vehículos en espera de pintura,
disminuyendo los costos de inventario.
- Mejora en los Gastos Operativos: La optimización y la inversión estratégica en la estación
de pintura resultan en menores costos operativos a largo plazo debido a una mayor
eficiencia.

Ejemplo 2: Planta de Procesamiento de Alimentos

Situación Inicial
Una planta de procesamiento de alimentos tiene un cuello de botella en su línea de
envasado. La máquina de envasado no puede seguir el ritmo de las otras etapas del
procesamiento, causando retrasos y acumulación de productos a la espera de ser envasados.
Implementación de TOC
- Se identifica que la máquina de envasado es la restricción principal del sistema.
- Se mejora el mantenimiento de la máquina de envasado y se optimizan los
procedimientos para reducir los tiempos de cambio y aumentar su eficiencia.
- Las demás estaciones del procesamiento ajustan su producción para alinearse con el
ritmo de la máquina de envasado, evitando sobreproducción y acumulación de productos.
- La planta decide invertir en una máquina de envasado adicional y en la capacitación del
personal para operar ambas máquinas eficientemente.
- Después de aumentar la capacidad de envasado, la planta busca nuevas restricciones
para seguir mejorando el proceso global.

Resultados
- Incremento del Throughput: La planta puede envasar y despachar más productos,
aumentando sus ventas y ganancias.
- Reducción de Inventarios: La acumulación de productos a la espera de ser envasados
disminuye, reduciendo los costos de almacenamiento y el riesgo de desperdicio.
- Mejora en los Gastos Operativos:La optimización y la inversión en la línea de envasado
resultan en una mayor eficiencia y menores costos operativos.

Conclusión
En ambos ejemplos, la implementación de TOC permitió a las empresas identificar y
gestionar sus restricciones, optimizando el flujo de producción, aumentando el throughput,
reduciendo inventarios y mejorando los gastos operativos. Esto resultó en una mayor
eficiencia y rentabilidad para las organizaciones.

La aplicación de la Teoría de Restricciones (TOC) implica seguir un proceso estructurado

para identificar y gestionar las restricciones dentro de un sistema. A continuación, se
detallan los pasos clave para aplicar TOC:
1. Identificar la Restricción
Análisis del Sistema:Examina el proceso completo para identificar el punto (o puntos)
donde se produce la mayor acumulación de trabajo o el mayor retraso. Este es el cuello de
botella.
 2. Explotar la Restricción
Optimización: Maximiza el rendimiento de la restricción sin incurrir en costos adicionales
significativos.
3. Subordinar Todo lo Demás a la Restricción
Ajuste del Flujo de Trabajo: Asegura que todas las demás operaciones y procesos en la
planta estén alineados para apoyar la restricción y no sobrecargarla.
4. Elevar la Restricción
Inversión en Capacidades: Si la restricción sigue limitando el sistema después de
optimizarla, considera invertir en recursos adicionales como maquinaria, personal o
tecnología.
5. Repetir el Proceso (No Dejar que la Inercia Se Convierta en la Restricción)
Revaluación Continua: Una vez que una restricción ha sido gestionada, otra parte del
sistema se convertirá en la nueva restricción. Repite el proceso de identificación y gestión
para esta nueva restricción.

La aplicación de TOC implica un ciclo continuo de identificación, explotación,

subordinación y elevación de restricciones, seguido de una revaluación constante para
asegurar la mejora continua. Este enfoque sistemático ayuda a las organizaciones a
maximizar el rendimiento global, optimizar el uso de recursos y mejorar la eficiencia
operativa.